FMEA培訓講座[1]

1、FMEA基礎知識介紹基礎知識介紹潛在失效模式及后果分析潛在失效模式及后果分析(Failure Mode Effects Analysis)1內內容容 1、FMEA基本原理基本原理 1.1 概述概述 1.2 FMEA的目的和意義的目的和意義 1.3 FMEA的方法類別的方法類別 1.4 FMEA的分析步驟的分析步驟 1.5 FMEA過程詳解過程詳解 1.5.1 失效模式分析失效模式分析2 1.5.2 失效原因分析失效原因分析 1.5.3 失效影響分析失效影響分析 1.5.4 風險分析風險分析 1.5.5 失效檢測方法分析失效檢測方法分析 1.5.6 補償措施分析補償措施分析 1.5.7 FMEA

2、的注意事項的注意事項2、FMEA分析方法應用介紹分析方法應用介紹 2.1 典型的典型的FMEA分析方法分析方法 內內容容3 2.2 ISO/TS 16949 FMEA 2.2.1 設計設計FMEA 2.2.2 過程過程FMEA 2.3 FMEA的評價準則的評價準則 2.4 FMEA工作表及填寫方法工作表及填寫方法 2.5 跟蹤行動跟蹤行動 2.6 FMEA的應用步驟的應用步驟 2.7 FMEA分析舉例分析舉例 內內容容4 3、FMEA的其它應用舉例的其它應用舉例 3.1 使用階段的使用階段的FMEA應用例應用例 3.2 品質保證計劃中品質保證計劃中FMEA應用例應用例 3.3 安全性保證計劃的

3、安全性保證計劃的FMEA應用例應用例 3.4 FMEA在汽車故障診斷裝置設計在汽車故障診斷裝置設計時的應用時的應用 3.5 FMEA在可靠性維護中的應用在可靠性維護中的應用內內容容5 1 1、失效模式影響分析原理、失效模式影響分析原理 1.1 1.1 概述概述 潛在失效模式影響分析（潛在失效模式影響分析（Failure Mode and Effects Analysis，簡記為，簡記為FMEA）是分析系）是分析系統(tǒng)中每一產(chǎn)品所有可能產(chǎn)生的失效模式及其對統(tǒng)中每一產(chǎn)品所有可能產(chǎn)生的失效模式及其對系統(tǒng)造成的所有可能影響，并按每一個失效模系統(tǒng)造成的所有可能影響，并按每一個失效模式的嚴重程度、檢測難易程

4、度以及發(fā)生頻度予式的嚴重程度、檢測難易程度以及發(fā)生頻度予以分類的一種歸納分析方法。以分類的一種歸納分析方法。6 FMEA作為一種可靠性分析方法起源于美國。作為一種可靠性分析方法起源于美國。早在早在5 0年代初，美國格魯門飛機公司在研制飛年代初，美國格魯門飛機公司在研制飛機主操縱系統(tǒng)時就采用機主操縱系統(tǒng)時就采用FMEA方法，取得了良方法，取得了良好的效果。到了好的效果。到了60年代后期和年代后期和70年代初期，年代初期，F(xiàn)MEA方法開始廣泛地應用于航空、航天、艦方法開始廣泛地應用于航空、航天、艦船、兵器等軍用系統(tǒng)的研制中，并逐漸滲透到船、兵器等軍用系統(tǒng)的研制中，并逐漸滲透到機械、汽車、醫(yī)療設備等

5、民用工業(yè)領域，取得機械、汽車、醫(yī)療設備等民用工業(yè)領域，取得顯著的效果。顯著的效果。7 國內在國內在80年代初期，隨著可靠性技術在工年代初期，隨著可靠性技術在工程中的應用，程中的應用，F(xiàn)MEA的概念和方法也逐漸被的概念和方法也逐漸被接受。目前在航空、航天、兵器、艦船、電接受。目前在航空、航天、兵器、艦船、電子、機械、汽車、家用電器等工業(yè)領域，子、機械、汽車、家用電器等工業(yè)領域，F(xiàn)MEA方法均獲得了一定程度的普及，為保方法均獲得了一定程度的普及，為保證產(chǎn)品的可靠性發(fā)揮了重要作用?？梢哉f該證產(chǎn)品的可靠性發(fā)揮了重要作用?？梢哉f該方法經(jīng)過長時間的發(fā)展與完善，已獲得了廣方法經(jīng)過長時間的發(fā)展與完善，已獲得了

6、廣泛的應用與認可，成為在系統(tǒng)的研制中必須泛的應用與認可，成為在系統(tǒng)的研制中必須完成的一項可靠性分析工作。完成的一項可靠性分析工作。 8 對車輛回收的研究結果表明，全面實施對車輛回收的研究結果表明，全面實施FMEA能夠避免許多回收事件的發(fā)生。能夠避免許多回收事件的發(fā)生。 事先花時間很好地進行綜合的事先花時間很好地進行綜合的FMEA分析，分析，能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而減輕事后修改地危機。從而減輕事后修改地危機。FMEA能夠減少能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。適當或消除因修改而帶來更大損失的機會。適當?shù)募右詰?，的加以應用，F(xiàn)ME

7、A是一個相互作用的過程，是一個相互作用的過程，永無止境。永無止境。 返回返回91.2 FMEA1.2 FMEA的目的和意義的目的和意義 FMEA是設計（制造）工程師用來在最大是設計（制造）工程師用來在最大范圍內保證自己在設計或制造過程中能夠充范圍內保證自己在設計或制造過程中能夠充分考慮并指明潛在失效模式及相關的后果起分考慮并指明潛在失效模式及相關的后果起因或機理的分析方法。因或機理的分析方法。FMEA以其最嚴密的以其最嚴密的形式總結了工程師進行零部件、子系統(tǒng)和系形式總結了工程師進行零部件、子系統(tǒng)和系統(tǒng)設計（工藝過程設計）時的設計思想統(tǒng)設計（工藝過程設計）時的設計思想。這。這種系統(tǒng)化的方法與一個

8、工程師在任何設計過種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何設計過程（制造計劃過程）中正常經(jīng)歷的思想過程程（制造計劃過程）中正常經(jīng)歷的思想過程是一致的，并使之規(guī)范化、文件化。是一致的，并使之規(guī)范化、文件化。 10 所有的所有的FMEA分析最后都要求制作分析最后都要求制作FMEA分析表，它是分析表，它是FMEA分析結果的書面總結。分析結果的書面總結。因而因而FMEA分析為設計部門、生產(chǎn)規(guī)劃部門、分析為設計部門、生產(chǎn)規(guī)劃部門、生產(chǎn)部門、質保部門等有關技術部門提供了生產(chǎn)部門、質保部門等有關技術部門提供了共享的信息資源；另一方面，共享的信息資源；另一方面，F(xiàn)MEA為以后為以后同類產(chǎn)品進行設計提供了資料。同類產(chǎn)品

9、進行設計提供了資料。 FMEA是一組系統(tǒng)化的相互作用的過程，是一組系統(tǒng)化的相互作用的過程，其目的是：其目的是：11 發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其過程中潛在的失效及其結果；結果； 確定與產(chǎn)品有關的過程潛在失效模式；確定與產(chǎn)品有關的過程潛在失效模式； 評價失效對顧客的潛在影響；評價失效對顧客的潛在影響； 確定潛在制造或安裝過程失效起因，確確定潛在制造或安裝過程失效起因，確定減少失效發(fā)生或找出失效條件的過程控制定減少失效發(fā)生或找出失效條件的過程控制變量；變量；12 編制潛在失效模式分級表，然后建立考編制潛在失效模式分級表，然后建立考慮措施的優(yōu)選體系；慮措施的優(yōu)選體系； 減輕缺陷

10、的嚴重性，因此必須對零件的減輕缺陷的嚴重性，因此必須對零件的結構設計作更改；結構設計作更改； 在缺陷到達用戶手中之前或者零部件及在缺陷到達用戶手中之前或者零部件及總成品出廠前提高發(fā)現(xiàn)缺陷的概率?？偝善烦鰪S前提高發(fā)現(xiàn)缺陷的概率。 返回返回13 階階段段方案階段方案階段 研制階段研制階段 生產(chǎn)階段生產(chǎn)階段 使用階段使用階段 方方法法 功能功能 FMEAFMEA 硬件硬件 FMEAFMEA軟件軟件 FMEA FMEA 過程過程 FMEAFMEA設備設備 FMEAFMEA 統(tǒng)計統(tǒng)計 FMEAFMEA 目目的的 分析研究分析研究系統(tǒng)功能系統(tǒng)功能設計的缺設計的缺陷與薄弱陷與薄弱環(huán)節(jié)環(huán)節(jié) 為為系統(tǒng)功能系統(tǒng)功

11、能設計的改設計的改進和方案進和方案的權衡提的權衡提供依據(jù)供依據(jù) 分析研究系分析研究系統(tǒng)硬件、軟統(tǒng)硬件、軟件設計的缺件設計的缺陷與薄弱環(huán)陷與薄弱環(huán)節(jié)，為系統(tǒng)節(jié)，為系統(tǒng)的硬件、軟的硬件、軟件設計改進件設計改進和方案權衡和方案權衡提供依據(jù)提供依據(jù) 分析研究所設計的分析研究所設計的生產(chǎn)工藝過程的缺生產(chǎn)工藝過程的缺陷和薄弱環(huán)節(jié)及其陷和薄弱環(huán)節(jié)及其對產(chǎn)品的影響，為對產(chǎn)品的影響，為生產(chǎn)工藝的設計改生產(chǎn)工藝的設計改進提供依據(jù)。分析進提供依據(jù)。分析研究生產(chǎn)設備的失研究生產(chǎn)設備的失效對產(chǎn)品的影響，效對產(chǎn)品的影響，為生產(chǎn)設備的改進為生產(chǎn)設備的改進提供依據(jù)提供依據(jù) 分析研究產(chǎn)品使分析研究產(chǎn)品使用過程中實際發(fā)用過程中實

12、際發(fā)生的失效、原因生的失效、原因及其影響，為評及其影響，為評估論證、研制生估論證、研制生產(chǎn)各階段的產(chǎn)各階段的FMEAFMEA的有效性和進行的有效性和進行產(chǎn)品的改進、改產(chǎn)品的改進、改型或新產(chǎn)品的研型或新產(chǎn)品的研制提供依據(jù)制提供依據(jù) 表表1-1 1-1 產(chǎn)品壽命周期各階段的產(chǎn)品壽命周期各階段的FMEAFMEA方法方法 14 在產(chǎn)品壽命周期內的不同階段，在產(chǎn)品壽命周期內的不同階段，F(xiàn)MEA的應的應用目的和應用方法略有不同，詳見用目的和應用方法略有不同，詳見表表1-1。從表。從表1-1中可以看出，在產(chǎn)品壽命周期的各個階段雖中可以看出，在產(chǎn)品壽命周期的各個階段雖然有不同形式的然有不同形式的FMEA，但其

13、根本目的只有一，但其根本目的只有一個，即從產(chǎn)品設計、生產(chǎn)過程和產(chǎn)品使用角度個，即從產(chǎn)品設計、生產(chǎn)過程和產(chǎn)品使用角度發(fā)現(xiàn)各種缺陷與薄弱環(huán)節(jié)，從而提高產(chǎn)品的可發(fā)現(xiàn)各種缺陷與薄弱環(huán)節(jié)，從而提高產(chǎn)品的可靠性水平?？啃运健?1.3 FMEA1.3 FMEA的方法類別的方法類別15 在汽車產(chǎn)品的開發(fā)過程中，在汽車產(chǎn)品的開發(fā)過程中，F(xiàn)MEA主要主要分為以下兩種：分為以下兩種： （1）設計）設計FMEA 即即Design FMEA，簡記為，簡記為DFMEA； （2）工藝）工藝FMEA 即即Process FMEA，簡記為，簡記為PFMEA。 返回返回16 1.4 FMEA的分析步驟 進行系統(tǒng)的進行系統(tǒng)的FM

14、EA一般按圖一般按圖1-1所示的步驟進行。所示的步驟進行。 17 （1）明確分析范圍）明確分析范圍 根據(jù)系統(tǒng)的復雜程度、重要程度、技術成熟性、根據(jù)系統(tǒng)的復雜程度、重要程度、技術成熟性、分析工作的進度和費用約束等，確定進行分析工作的進度和費用約束等，確定進行FMEA的產(chǎn)品范圍。的產(chǎn)品范圍。 （2）系統(tǒng)任務分析）系統(tǒng)任務分析 描述系統(tǒng)的任務要求及系統(tǒng)在完成各種任務時描述系統(tǒng)的任務要求及系統(tǒng)在完成各種任務時所處的環(huán)境條件。系統(tǒng)的任務分析結果一般用所處的環(huán)境條件。系統(tǒng)的任務分析結果一般用任務剖面來描述。任務剖面來描述。 18 （3）系統(tǒng)功能分析）系統(tǒng)功能分析 分析明確系統(tǒng)中的產(chǎn)品在完成不同的任務時分析

15、明確系統(tǒng)中的產(chǎn)品在完成不同的任務時所應具備的功能、工作方式及工作時間等。所應具備的功能、工作方式及工作時間等。 （4）確定失效判據(jù)）確定失效判據(jù) 制訂與分析判斷系統(tǒng)及系統(tǒng)中產(chǎn)品正常與失制訂與分析判斷系統(tǒng)及系統(tǒng)中產(chǎn)品正常與失效的準則。效的準則。 （5）選擇）選擇FMEA方法方法 根據(jù)分析的目的和系統(tǒng)的研制階段，選擇相根據(jù)分析的目的和系統(tǒng)的研制階段，選擇相應的應的FMEA方法，制定方法，制定FMEA的實施步驟及的實施步驟及實施規(guī)范。實施規(guī)范。19 （6）實施）實施FMEA分析分析 FMEA包括失效模式分析、失效原因分析、包括失效模式分析、失效原因分析、失效影響分析、失效檢測方法分析與補償措失效影響

16、分析、失效檢測方法分析與補償措施分析等步驟。施分析等步驟。 失效模式分析是找出系統(tǒng)中每一產(chǎn)品（或失效模式分析是找出系統(tǒng)中每一產(chǎn)品（或功能、生產(chǎn)要素、工藝流程、生產(chǎn)設備等）功能、生產(chǎn)要素、工藝流程、生產(chǎn)設備等）所有可能出現(xiàn)的失效模式。所有可能出現(xiàn)的失效模式。 失效原因分析是找出每一個失效模式產(chǎn)生失效原因分析是找出每一個失效模式產(chǎn)生的原因。的原因。20 失效影響分析是找出系統(tǒng)中每一產(chǎn)品（或功失效影響分析是找出系統(tǒng)中每一產(chǎn)品（或功能、生產(chǎn)要素、工藝流程、生產(chǎn)設備等）每一能、生產(chǎn)要素、工藝流程、生產(chǎn)設備等）每一可能的失效模式所產(chǎn)生的影響，并按這些影響可能的失效模式所產(chǎn)生的影響，并按這些影響的嚴重程度進

17、行分類。的嚴重程度進行分類。 失效檢測方法分析是分析每一種失效模式是失效檢測方法分析是分析每一種失效模式是否存在特定的發(fā)現(xiàn)該失效模式的檢測方法，從否存在特定的發(fā)現(xiàn)該失效模式的檢測方法，從而為系統(tǒng)的失效檢測與隔離設計提供依據(jù)。而為系統(tǒng)的失效檢測與隔離設計提供依據(jù)。 補償措施分析是針對失效影響嚴重的失效模補償措施分析是針對失效影響嚴重的失效模式，提出設計改進和使用補償?shù)拇胧Ｊ?，提出設計改進和使用補償?shù)拇胧?1 （7）給出）給出FMEA結論結論 根據(jù)失效模式影響分析的結果，找出系統(tǒng)中根據(jù)失效模式影響分析的結果，找出系統(tǒng)中的缺陷和薄弱環(huán)節(jié)，并制定和實施各種改進的缺陷和薄弱環(huán)節(jié)，并制定和實施各種改進

18、與控制措施，以提高產(chǎn)品（或功能、生產(chǎn)要與控制措施，以提高產(chǎn)品（或功能、生產(chǎn)要素、工藝流程、生產(chǎn)設備等）的可靠性（或素、工藝流程、生產(chǎn)設備等）的可靠性（或有效性、合理性等）。有效性、合理性等）。 下面以產(chǎn)品設計的下面以產(chǎn)品設計的FMEA為例闡述其基本概為例闡述其基本概念和過程，用于其他分析的念和過程，用于其他分析的FMEA方法與用于方法與用于產(chǎn)品設計的產(chǎn)品設計的FMEA方法在原理上基本是一致的。方法在原理上基本是一致的。 返回返回221.5 1.5 FMEAFMEA過程詳解過程詳解 1.5.1 失效模式分析失效模式分析 失效是產(chǎn)品或產(chǎn)品的一部分不能或將不能完失效是產(chǎn)品或產(chǎn)品的一部分不能或將不能完

19、成預定功能的事件或狀態(tài)（對某些產(chǎn)品如汽成預定功能的事件或狀態(tài)（對某些產(chǎn)品如汽車零部件、電子元器件等稱為失效）。而失車零部件、電子元器件等稱為失效）。而失效模式是失效的表現(xiàn)形式，如裂紋、變形、效模式是失效的表現(xiàn)形式，如裂紋、變形、斷裂、松動、泄漏、短路、開路等。一般在斷裂、松動、泄漏、短路、開路等。一般在研究產(chǎn)品的失效時往往是從產(chǎn)品的失效現(xiàn)象研究產(chǎn)品的失效時往往是從產(chǎn)品的失效現(xiàn)象人手，進而通過現(xiàn)象（即失效模式）找出失人手，進而通過現(xiàn)象（即失效模式）找出失效原因。效原因。23 失效模式是失效模式是FMEA分析的基礎，同時也是進分析的基礎，同時也是進行其它失效分析（如故障樹分析、事件樹分行其它失效分

20、析（如故障樹分析、事件樹分析等）的基礎之一。析等）的基礎之一。 產(chǎn)品的失效與產(chǎn)品所屬系統(tǒng)的規(guī)定功能和產(chǎn)品的失效與產(chǎn)品所屬系統(tǒng)的規(guī)定功能和規(guī)定條件密切相關，在對具體的系統(tǒng)進行失規(guī)定條件密切相關，在對具體的系統(tǒng)進行失效分析時，必須首先明確系統(tǒng)在規(guī)定的條件效分析時，必須首先明確系統(tǒng)在規(guī)定的條件下喪失規(guī)定功能的判別準則，即系統(tǒng)的失效下喪失規(guī)定功能的判別準則，即系統(tǒng)的失效判據(jù)，這樣才能明確產(chǎn)品的某種非正常狀態(tài)判據(jù)，這樣才能明確產(chǎn)品的某種非正常狀態(tài)是否為該產(chǎn)品的失效模式。是否為該產(chǎn)品的失效模式。24 在進行失效模式分析時，應注意區(qū)分兩類在進行失效模式分析時，應注意區(qū)分兩類不同性質的失效，即功能失效和潛在失

21、效。不同性質的失效，即功能失效和潛在失效。 功能失效是指產(chǎn)品或產(chǎn)品的一部分不能完功能失效是指產(chǎn)品或產(chǎn)品的一部分不能完成預定功能的事件或狀態(tài)。即產(chǎn)品或產(chǎn)品的成預定功能的事件或狀態(tài)。即產(chǎn)品或產(chǎn)品的一部分突然、徹底地喪失了規(guī)定的功能。一部分突然、徹底地喪失了規(guī)定的功能。25 潛在失效是指產(chǎn)品或產(chǎn)品的一部分將不能完潛在失效是指產(chǎn)品或產(chǎn)品的一部分將不能完成預定功能的事件或狀態(tài)。潛在失效是一種成預定功能的事件或狀態(tài)。潛在失效是一種指示功能失效將要發(fā)生的一種可鑒別指示功能失效將要發(fā)生的一種可鑒別(人工觀人工觀察或儀器檢測察或儀器檢測)的狀態(tài)。例如，輪胎磨損到一的狀態(tài)。例如，輪胎磨損到一定程度（可鑒別的狀態(tài)）

22、，即發(fā)生爆胎失效定程度（可鑒別的狀態(tài)），即發(fā)生爆胎失效（功能失效）。（功能失效）。圖圖1-2中給出了某金屬材料的中給出了某金屬材料的功能失效與潛在失效的示例。功能失效與潛在失效的示例。 2627 需要指出的是并不是所有的失效都經(jīng)歷潛在需要指出的是并不是所有的失效都經(jīng)歷潛在失效再到功能失效這一變化過程。在進行失效失效再到功能失效這一變化過程。在進行失效模式分析時，區(qū)分潛在失效模式與功能失效模模式分析時，區(qū)分潛在失效模式與功能失效模式是十分必要的（如潛在失效模式可用于產(chǎn)品式是十分必要的（如潛在失效模式可用于產(chǎn)品的失效監(jiān)控與檢測）。的失效監(jiān)控與檢測）。 在進行失效模式分析時還應注意，應確定和在進行失

23、效模式分析時還應注意，應確定和描述產(chǎn)品在每一種功能下的可能的失效模式。描述產(chǎn)品在每一種功能下的可能的失效模式。一個產(chǎn)品可能具有多種功能，而每一種功能又一個產(chǎn)品可能具有多種功能，而每一種功能又可能具有多種失效模式，分析人員的任務就是可能具有多種失效模式，分析人員的任務就是找出產(chǎn)品每一種功能的全部可能的失效模式。找出產(chǎn)品每一種功能的全部可能的失效模式。 28 此外，復雜系統(tǒng)一般具有多種任務功能。此外，復雜系統(tǒng)一般具有多種任務功能。在武器裝備的研制中常用任務剖面描述不同在武器裝備的研制中常用任務剖面描述不同的任務功能，而每個任務剖面又由多個任務的任務功能，而每個任務剖面又由多個任務階段組成，產(chǎn)品在每

24、一個任務階段中又具有階段組成，產(chǎn)品在每一個任務階段中又具有不同的工作模式。不同的工作模式。 因此，在進行失效模式分析時，還要說明因此，在進行失效模式分析時，還要說明產(chǎn)品的失效模式是在哪一個任務剖面的哪一產(chǎn)品的失效模式是在哪一個任務剖面的哪一個任務階段的哪種工作模式下發(fā)生的。個任務階段的哪種工作模式下發(fā)生的。 29 在系統(tǒng)的壽命周期內，分析人員經(jīng)過各種在系統(tǒng)的壽命周期內，分析人員經(jīng)過各種目的的目的的FMEA即可掌握系統(tǒng)的全部失效模式，即可掌握系統(tǒng)的全部失效模式，但首先遇到的問題是在系統(tǒng)研制初期如何分但首先遇到的問題是在系統(tǒng)研制初期如何分析各產(chǎn)品可能的失效模式。析各產(chǎn)品可能的失效模式。 一般來說，

25、可通過統(tǒng)計、試驗或分析預測一般來說，可通過統(tǒng)計、試驗或分析預測來解決，即可遵循如下原則：來解決，即可遵循如下原則： 30v 對系統(tǒng)中直接采用的現(xiàn)有產(chǎn)品，可以以該產(chǎn)對系統(tǒng)中直接采用的現(xiàn)有產(chǎn)品，可以以該產(chǎn)品在過去的使用中所發(fā)生的失效模式為基礎，品在過去的使用中所發(fā)生的失效模式為基礎，再根據(jù)該產(chǎn)品使用環(huán)境條件的異同進行分析再根據(jù)該產(chǎn)品使用環(huán)境條件的異同進行分析修正，得到該產(chǎn)品的失效模式；修正，得到該產(chǎn)品的失效模式； v 對系統(tǒng)中的新產(chǎn)品，可根據(jù)該產(chǎn)品的功能原對系統(tǒng)中的新產(chǎn)品，可根據(jù)該產(chǎn)品的功能原理進行分析預測，得到該產(chǎn)品的失效模式，理進行分析預測，得到該產(chǎn)品的失效模式，或以與該產(chǎn)品具有相似功能的產(chǎn)品

26、所發(fā)生的或以與該產(chǎn)品具有相似功能的產(chǎn)品所發(fā)生的失效模式作為基礎，分析判斷該產(chǎn)品的失效失效模式作為基礎，分析判斷該產(chǎn)品的失效模式。模式。 返回返回31 1.5.2 1.5.2 失效原因分析失效原因分析 失效模式分析只說明了產(chǎn)品將以什么模式發(fā)失效模式分析只說明了產(chǎn)品將以什么模式發(fā)生失效，并未說明產(chǎn)品為何發(fā)生失效的問題。生失效，并未說明產(chǎn)品為何發(fā)生失效的問題。因此，為了提高產(chǎn)品的可靠性，還必須分析因此，為了提高產(chǎn)品的可靠性，還必須分析產(chǎn)生每一失效模式的所有可能原因。分析失產(chǎn)生每一失效模式的所有可能原因。分析失效原因一般從兩方面著手，一方面是導致產(chǎn)效原因一般從兩方面著手，一方面是導致產(chǎn)品功能失效或潛在

27、失效的產(chǎn)品自身的那些物品功能失效或潛在失效的產(chǎn)品自身的那些物理、化學變化過程等直接原因；另一方面是理、化學變化過程等直接原因；另一方面是由于其他產(chǎn)品的失效、環(huán)境因素和人為因素由于其他產(chǎn)品的失效、環(huán)境因素和人為因素等引起的間接失效原因。等引起的間接失效原因。32 正確區(qū)分失效模式與失效原因是非常重要正確區(qū)分失效模式與失效原因是非常重要的。失效模式是可觀察到的失效表現(xiàn)形式，的。失效模式是可觀察到的失效表現(xiàn)形式，而直接失效原因描述的是由于設計缺陷、質而直接失效原因描述的是由于設計缺陷、質量缺陷、零部件誤用和其他失效過程而導致量缺陷、零部件誤用和其他失效過程而導致失效的機理。例如，汽車輪胎負載過高，可

28、失效的機理。例如，汽車輪胎負載過高，可以導致輪胎異常磨損，在這里以導致輪胎異常磨損，在這里“輪胎異常磨輪胎異常磨損損”是失效模式，而是失效模式，而“輪胎負載過高輪胎負載過高”是失是失效原因（機理）。效原因（機理）。 返回返回331.5.3 1.5.3 失效影響分析失效影響分析 復雜系統(tǒng)通常具有層次性結構，隨著系統(tǒng)復雜系統(tǒng)通常具有層次性結構，隨著系統(tǒng)設計的進展，系統(tǒng)的層次劃分方式也是不同設計的進展，系統(tǒng)的層次劃分方式也是不同的。一般情況下在設計的早期按系統(tǒng)的功能的。一般情況下在設計的早期按系統(tǒng)的功能劃分層次關系，隨著設計的深入則既可按系劃分層次關系，隨著設計的深入則既可按系統(tǒng)的功能也可按系統(tǒng)的結

29、構化分層次關系，統(tǒng)的功能也可按系統(tǒng)的結構化分層次關系，因此，因此，F(xiàn)MEA既可以基于功能層次關系進行，既可以基于功能層次關系進行，也可以基于結構層次關系進行。也可以基于結構層次關系進行。34 在進行在進行FMEA之前，應首先規(guī)定之前，應首先規(guī)定FMEA從哪從哪個產(chǎn)品層次開始到哪個產(chǎn)品層次結束，這種個產(chǎn)品層次開始到哪個產(chǎn)品層次結束，這種規(guī)定的規(guī)定的FMEA層次稱為約定層次。一般將最層次稱為約定層次。一般將最頂層的約定層次稱為初始約定層次，最底層頂層的約定層次稱為初始約定層次，最底層的約定層次稱為最低約定層次。的約定層次稱為最低約定層次。 約定層次的劃分應當從效能、費用、進度約定層次的劃分應當從效

30、能、費用、進度等方面進行綜合權衡。在系統(tǒng)的不同研制階等方面進行綜合權衡。在系統(tǒng)的不同研制階段內由于段內由于FMEA的目的或側重點不同，因而的目的或側重點不同，因而約定層次的劃分不必強求一致。約定層次的劃分不必強求一致。35 即使在同一研制階段，由于組成系統(tǒng)的復雜即使在同一研制階段，由于組成系統(tǒng)的復雜性，在約定層次的劃分上也不必完全相同，應性，在約定層次的劃分上也不必完全相同，應依據(jù)組成系統(tǒng)的產(chǎn)品的實際情況確定約定層次。依據(jù)組成系統(tǒng)的產(chǎn)品的實際情況確定約定層次。例如，對于由較多設計成熟，具有較好的繼承例如，對于由較多設計成熟，具有較好的繼承性和經(jīng)過了良好的可靠性、維修性和安全性驗性和經(jīng)過了良好的

31、可靠性、維修性和安全性驗證的產(chǎn)品組成的系統(tǒng)，其約定層次可劃分的粗證的產(chǎn)品組成的系統(tǒng)，其約定層次可劃分的粗而少；反之，對任何新設計的或雖有繼承性但而少；反之，對任何新設計的或雖有繼承性但其可靠性、維修性和安全性水平未經(jīng)驗證的產(chǎn)其可靠性、維修性和安全性水平未經(jīng)驗證的產(chǎn)品組成的系統(tǒng)，其約定層次要劃分的多而細，品組成的系統(tǒng)，其約定層次要劃分的多而細，并做認真詳細的分析。并做認真詳細的分析。36 此外，在確定最低約定層次時，可參照約此外，在確定最低約定層次時，可參照約定的或預定的維修修理級別上的產(chǎn)品層次定的或預定的維修修理級別上的產(chǎn)品層次來確定，如維修時的最小可更換單元。當系來確定，如維修時的最小可更換

32、單元。當系統(tǒng)中某一產(chǎn)品的失效將直接引起災難的或致統(tǒng)中某一產(chǎn)品的失效將直接引起災難的或致命的后果時，則最低約定層次應至少劃分到命的后果時，則最低約定層次應至少劃分到這一產(chǎn)品所在的層次。約定層次劃分的越多這一產(chǎn)品所在的層次。約定層次劃分的越多越細，則進行越細，則進行FMEA的工作量越大。的工作量越大。 37 失效影響系指產(chǎn)品的每一個失效模式對產(chǎn)失效影響系指產(chǎn)品的每一個失效模式對產(chǎn)品自身或其他產(chǎn)品的使用、功能和狀態(tài)的影品自身或其他產(chǎn)品的使用、功能和狀態(tài)的影響。當分析系統(tǒng)中某產(chǎn)品的失效模式對其他響。當分析系統(tǒng)中某產(chǎn)品的失效模式對其他產(chǎn)品的失效影響時通常按預定義的約定層次產(chǎn)品的失效影響時通常按預定義的約

33、定層次結構進行，即不僅要分析該失效模式對該產(chǎn)結構進行，即不僅要分析該失效模式對該產(chǎn)品所在相同層次的其他產(chǎn)品造成的影響，還品所在相同層次的其他產(chǎn)品造成的影響，還要分析該失效模式對該產(chǎn)品所在層次的更高要分析該失效模式對該產(chǎn)品所在層次的更高層次產(chǎn)品的影響。層次產(chǎn)品的影響。38 通常將這些按約定層次劃分的失效影響分別通常將這些按約定層次劃分的失效影響分別稱為局部影響、高（上）一層次影響和最終稱為局部影響、高（上）一層次影響和最終影響。影響。 系統(tǒng)中各產(chǎn)品的失效模式產(chǎn)生的最終影響系統(tǒng)中各產(chǎn)品的失效模式產(chǎn)生的最終影響往往是不同的，為了劃分不同失效模式產(chǎn)生往往是不同的，為了劃分不同失效模式產(chǎn)生的最終影響的嚴

34、重程度，在進行失效影響分的最終影響的嚴重程度，在進行失效影響分析之前，一般需要對最終影響的后果等級進析之前，一般需要對最終影響的后果等級進行預定義，從而對系統(tǒng)中各失效模式按其嚴行預定義，從而對系統(tǒng)中各失效模式按其嚴重程度進行分級。重程度進行分級。39 在某些系統(tǒng)（一般為武器系統(tǒng)）中，最終影在某些系統(tǒng)（一般為武器系統(tǒng)）中，最終影響的嚴重程度等級又稱為嚴酷度（有時也稱響的嚴重程度等級又稱為嚴酷度（有時也稱為嚴重度，系指失效模式所產(chǎn)生后果的嚴重為嚴重度，系指失效模式所產(chǎn)生后果的嚴重程度）類別。嚴重程度等級（嚴酷度類別）程度）類別。嚴重程度等級（嚴酷度類別）定義應考慮到失效所造成的最壞的潛在后果，定義

35、應考慮到失效所造成的最壞的潛在后果，并根據(jù)最終可能出現(xiàn)的人員傷亡、系統(tǒng)損壞并根據(jù)最終可能出現(xiàn)的人員傷亡、系統(tǒng)損壞或經(jīng)濟損失的程度來確定?；蚪?jīng)濟損失的程度來確定。 應注意，在進行最終影響分析時，當所分析應注意，在進行最終影響分析時，當所分析的產(chǎn)品在系統(tǒng)設計中已采用余度設計、備用的產(chǎn)品在系統(tǒng)設計中已采用余度設計、備用40 工作方式設計或失效檢測與保護設計時，應工作方式設計或失效檢測與保護設計時，應暫不考慮這些設計措施，即分析該產(chǎn)品的某暫不考慮這些設計措施，即分析該產(chǎn)品的某一失效模式可能造成的最壞的失效影響。在一失效模式可能造成的最壞的失效影響。在根據(jù)這種最終影響確定該失效模式的嚴酷度根據(jù)這種最終影

36、響確定該失效模式的嚴酷度等級時，應當指明系統(tǒng)中已采取的針對這種等級時，應當指明系統(tǒng)中已采取的針對這種失效影響的設計措施，對于這種情況的更詳失效影響的設計措施，對于這種情況的更詳細的分析要借助于失效模式的危害性分析。細的分析要借助于失效模式的危害性分析。 返回返回41 1.5.4 1.5.4 風險分析風險分析 風險分析的目的是按每一失效模式的嚴重風險分析的目的是按每一失效模式的嚴重程度及該失效模式發(fā)生的概率所產(chǎn)生的綜合程度及該失效模式發(fā)生的概率所產(chǎn)生的綜合影響對系統(tǒng)中的產(chǎn)品劃等分類，以便全面評影響對系統(tǒng)中的產(chǎn)品劃等分類，以便全面評價系統(tǒng)中各種可能出現(xiàn)的產(chǎn)品失效的影響，價系統(tǒng)中各種可能出現(xiàn)的產(chǎn)品失

37、效的影響，它是一種相對定量的分析方法。它是一種相對定量的分析方法。 42 風險分析常用的方法有兩種，即風險優(yōu)先風險分析常用的方法有兩種，即風險優(yōu)先數(shù)（數(shù)（Risk Priority Number，RPN）法和危）法和危害性分析（害性分析（Criticality Analysis）法，前者）法，前者主要用于汽車等民用工業(yè)領域，后者主要用主要用于汽車等民用工業(yè)領域，后者主要用于航空、航天等軍用領域。在進行風險分析于航空、航天等軍用領域。在進行風險分析時可根據(jù)具體情況選擇一種方法。時可根據(jù)具體情況選擇一種方法。 返回返回431.5.5 1.5.5 失效檢測方法分析失效檢測方法分析 針對分析找出的每一

38、個失效模式，分析其針對分析找出的每一個失效模式，分析其失效檢測方法，以便為系統(tǒng)的維修性、測試失效檢測方法，以便為系統(tǒng)的維修性、測試性設計以及系統(tǒng)的維修工作提供依據(jù)。失效性設計以及系統(tǒng)的維修工作提供依據(jù)。失效檢測方法一般包括目視檢查、離機檢測、原檢測方法一般包括目視檢查、離機檢測、原位測試等手段，如位測試等手段，如BIT（機內測試）、自動傳（機內測試）、自動傳感裝置、傳感儀器、音響報警裝置、顯示報感裝置、傳感儀器、音響報警裝置、顯示報警裝置等。警裝置等。 失效檢測一般分為事前檢測與事后檢測兩失效檢測一般分為事前檢測與事后檢測兩類，對于潛在失效模式，應盡可能設計事前類，對于潛在失效模式，應盡可能設

39、計事前檢測方法。檢測方法。 返回返回441.5.6 1.5.6 補償措施分析補償措施分析 補償措施分析是針對每個失效模式的原因、補償措施分析是針對每個失效模式的原因、影響、提出可能的補償措施，這是關系到能影響、提出可能的補償措施，這是關系到能否有效地提高產(chǎn)品可靠性的重要環(huán)節(jié)。分析否有效地提高產(chǎn)品可靠性的重要環(huán)節(jié)。分析人員應提出并評價那些能夠用來消除或減輕人員應提出并評價那些能夠用來消除或減輕失效影響的補償措施。失效影響的補償措施。 補償措施分為設計上的補償措施和操作人補償措施分為設計上的補償措施和操作人員的應急補償措施。員的應急補償措施。 45（1）設計補償措施）設計補償措施 v產(chǎn)品發(fā)生失效時

40、，能繼續(xù)工作的冗余設備；產(chǎn)品發(fā)生失效時，能繼續(xù)工作的冗余設備； v安全或保險裝置安全或保險裝置(如監(jiān)控及報警裝置如監(jiān)控及報警裝置)； v可替換的工作方式可替換的工作方式(如備用或輔助設備如備用或輔助設備)； v可以消除或減輕失效影響的設計或工藝改進可以消除或減輕失效影響的設計或工藝改進(如如優(yōu)選零部件、環(huán)境應力篩選和工藝改進等優(yōu)選零部件、環(huán)境應力篩選和工藝改進等)。 （2）操作人員補償措施）操作人員補償措施 v特殊的使用維護規(guī)程，以避免或預防失效發(fā)生；特殊的使用維護規(guī)程，以避免或預防失效發(fā)生； v出現(xiàn)失效后操作人員采取的最恰當?shù)难a救措施。出現(xiàn)失效后操作人員采取的最恰當?shù)难a救措施。 返回返回46

41、1.5.7 FMEA1.5.7 FMEA的注意事項的注意事項 在實施在實施FMEA的過程中，應注意以下問題：的過程中，應注意以下問題： （1）FMEA工作應與產(chǎn)品的設計同步進行，工作應與產(chǎn)品的設計同步進行，尤其應在設計的早期階段就開始進行尤其應在設計的早期階段就開始進行FMEA，這將有助于及時發(fā)現(xiàn)設計中的薄弱環(huán)節(jié)并為這將有助于及時發(fā)現(xiàn)設計中的薄弱環(huán)節(jié)并為 安排改進措施的先后順序提供依據(jù)。安排改進措施的先后順序提供依據(jù)。 47 （2）對產(chǎn)品研制的不同階段，應進行不同程）對產(chǎn)品研制的不同階段，應進行不同程度、不同層次的度、不同層次的FMEA。也就是說，。也就是說， FMEA應及時反映設計、工藝上的

42、變化，并隨著研應及時反映設計、工藝上的變化，并隨著研制階段的展開而不斷補充、完善和反復迭代。制階段的展開而不斷補充、完善和反復迭代。 （3）FMEA工作應由設計人員負責完成，貫工作應由設計人員負責完成，貫徹徹“誰設計、誰分析誰設計、誰分析”的原則，這是因為設的原則，這是因為設計人員對自己設計的產(chǎn)品最了解。計人員對自己設計的產(chǎn)品最了解。48 （4）FMEA分析中應加強規(guī)范化工作，以保分析中應加強規(guī)范化工作，以保證產(chǎn)品證產(chǎn)品FMEA的分析結果具有可比性。開始分的分析結果具有可比性。開始分析復雜系統(tǒng)前，應統(tǒng)一制定析復雜系統(tǒng)前，應統(tǒng)一制定FMEA的規(guī)范要求，的規(guī)范要求，結合系統(tǒng)特點，對結合系統(tǒng)特點，對

43、FMEA中的分析約定層次、中的分析約定層次、失效判據(jù)、嚴酷度與危害度定義、分析表格、失效判據(jù)、嚴酷度與危害度定義、分析表格、失效率數(shù)據(jù)源和分析報告要求等均應作統(tǒng)一失效率數(shù)據(jù)源和分析報告要求等均應作統(tǒng)一規(guī)定及必要說明。規(guī)定及必要說明。49 （5）應對）應對FMEA的結果進行跟蹤與分析，的結果進行跟蹤與分析，以驗證其正確性和改進措施的有效性。這種以驗證其正確性和改進措施的有效性。這種跟蹤分析的過程，也是逐步積累跟蹤分析的過程，也是逐步積累FMEA工程工程經(jīng)驗的過程。一套完整的經(jīng)驗的過程。一套完整的FMEA資料，是各資料，是各方面經(jīng)驗的總結，是寶貴的工程財富，應當方面經(jīng)驗的總結，是寶貴的工程財富，應

44、當不斷積累并歸擋，以備查考。不斷積累并歸擋，以備查考。 返回返回50 2 2、典型、典型FMEAFMEA分析方法介紹分析方法介紹 2.1 2.1 典型的典型的FMEAFMEA分析方法分析方法 隨著隨著FMEA技術的推廣和發(fā)展，各個國家、技術的推廣和發(fā)展，各個國家、各個行業(yè)紛紛推出了各個行業(yè)紛紛推出了FMEA要求和方法，并要求和方法，并形成標準、規(guī)范或手冊，其中比較著名的見形成標準、規(guī)范或手冊，其中比較著名的見表表2-1。 5152 眾多標準、規(guī)范和手冊描述的眾多標準、規(guī)范和手冊描述的FMEA主要分主要分為軍工標準和汽車行業(yè)標準或規(guī)范兩大類，軍為軍工標準和汽車行業(yè)標準或規(guī)范兩大類，軍工行業(yè)以工行

45、業(yè)以MIL-STD-1629A為代表，中國的標為代表，中國的標準準GJB 1391-92與與MIL-STD-1629A極為相似；極為相似；汽車行業(yè)的汽車行業(yè)的FMEA方法以方法以ISO/TS 16949技術技術規(guī)范描述的規(guī)范描述的FMEA方法為代表，其它規(guī)范或手方法為代表，其它規(guī)范或手冊規(guī)定的方法與其基本相同，因此這里首先介冊規(guī)定的方法與其基本相同，因此這里首先介紹紹GJB 1391-92 FMEA 和和ISO/TS 16949 技術技術規(guī)范描述的規(guī)范描述的FMEA二者之間的區(qū)別。二者之間的區(qū)別。53 GJB1391-92故障模式、影響及危害性分析故障模式、影響及危害性分析的要求和程序的要求和

46、程序是我國是我國1992年出版的國家軍用年出版的國家軍用標準，規(guī)定了對產(chǎn)品進行故障模式、影響及危標準，規(guī)定了對產(chǎn)品進行故障模式、影響及危害性分析的要求和程序，主要適用于軍工產(chǎn)品害性分析的要求和程序，主要適用于軍工產(chǎn)品. 我們過去所開發(fā)的我們過去所開發(fā)的故障模式影響及危害性故障模式影響及危害性分析系統(tǒng)分析系統(tǒng)即即Fmeca_hut系統(tǒng)，便是按照系統(tǒng)，便是按照GJB 1391-92標準編制的，它在故障嚴酷度類別、標準編制的，它在故障嚴酷度類別、故障模式概率等級、故障影響概率以及危害度故障模式概率等級、故障影響概率以及危害度等方面，與等方面，與ISO/TS 16949 技術規(guī)范相比，有技術規(guī)范相比，

47、有著很大的不同。著很大的不同。54 其中其中GJB 1391-92標準輸出的標準輸出的FMEA報表如報表如表表2-2所示，所示，ISO/TS 16949:2002技術規(guī)范輸技術規(guī)范輸出的出的FMEA報表如報表如表表2-3所示。所示。 再者，再者，ISO/TS 16949:2002技術規(guī)范的相關技術規(guī)范的相關要求即源自要求即源自QS9000 FMEA手冊，它是最新的手冊，它是最新的全球統(tǒng)一的汽車行業(yè)質量管理體系規(guī)范。因此全球統(tǒng)一的汽車行業(yè)質量管理體系規(guī)范。因此這里重點介紹這里重點介紹ISO/TS 16949:2002技術規(guī)范中技術規(guī)范中描述的描述的FMEA。 返回返回55表表2-2 GJB 13

48、91-922-2 GJB 1391-92標準輸出的標準輸出的FMEA報表報表返回返回56表表2-3 ISO/TS 169492-3 ISO/TS 16949技術規(guī)范輸出的技術規(guī)范輸出的FMEA報表報表返回返回572.2 ISO/TS 16949 簡介簡介 ISO/TS16949:2002技術規(guī)范，是在技術規(guī)范，是在ISO9001:2000標準的基礎上，補充汽車工標準的基礎上，補充汽車工業(yè)的特殊要求而成。由美、德、法、意、業(yè)的特殊要求而成。由美、德、法、意、英五國汽車工業(yè)部門相關組織聯(lián)合，融入英五國汽車工業(yè)部門相關組織聯(lián)合，融入了美國的了美國的QS9000、德國的、德國的VDA6.1標準，標準，

49、以及意大利以及意大利AVSQ和法國和法國EAQF汽車工業(yè)的汽車工業(yè)的質量管理體系文件中的內容。質量管理體系文件中的內容。 58 ISO/TS 16949規(guī)定了汽車供應商的質量體規(guī)定了汽車供應商的質量體系要求，用于汽車相關產(chǎn)品的設計系要求，用于汽車相關產(chǎn)品的設計/開發(fā)、生開發(fā)、生產(chǎn)、安裝和服務。產(chǎn)、安裝和服務。ISO/TS 16949適用于提供適用于提供以下項目的生產(chǎn)和服務部件的供方及分承包以下項目的生產(chǎn)和服務部件的供方及分承包方方現(xiàn)場現(xiàn)場： a) 部件或材料；部件或材料； b) 熱處理件、噴漆、電鍍、或其它最終加熱處理件、噴漆、電鍍、或其它最終加 工服務；工服務； c) 其它顧客規(guī)定的產(chǎn)品。其

50、它顧客規(guī)定的產(chǎn)品。59 實施實施ISO/TS 16949技術規(guī)范的目的在于：技術規(guī)范的目的在于： 1.在供應鏈中持續(xù)不斷的改進在供應鏈中持續(xù)不斷的改進 質量改進質量改進 生產(chǎn)力改進生產(chǎn)力改進 成本的降低成本的降低 2.強調缺點的預防強調缺點的預防 SPC(統(tǒng)計過程控制統(tǒng)計過程控制)的應用的應用 防錯措施防錯措施 3.減少變差和浪費減少變差和浪費 確保存貨周轉及最低庫存量確保存貨周轉及最低庫存量 質量成本質量成本 非質量的額外成本非質量的額外成本(待線時間，過多搬運待線時間，過多搬運)60 FMEA是是ISO/TS 16949技術規(guī)范規(guī)定的使技術規(guī)范規(guī)定的使用工具之一。用工具之一。 ISO/TS

51、 16949 FMEA主要有主要有DFMEA (設計設計) 和和PFMEA (過程過程) 組成，因為根據(jù)原因來分組成，因為根據(jù)原因來分析，產(chǎn)品出現(xiàn)故障無非是因為設計先天不足析，產(chǎn)品出現(xiàn)故障無非是因為設計先天不足或制造過程留下的缺陷，所以或制造過程留下的缺陷，所以FMEA分設計分設計FMEA和過程和過程FMEA，有時為了簡便，將它，有時為了簡便，將它們通稱為們通稱為“FMEAS”。 返回返回61 2.2.1 2.2.1 設計設計FMEA （1 1）簡介）簡介 設計設計FMEA是由設計主管工程師是由設計主管工程師/小組在設小組在設計時采用的一種分析技術，用來在最大范圍計時采用的一種分析技術，用來在

52、最大范圍內保證已充分地考慮到和指明各種潛在的失內保證已充分地考慮到和指明各種潛在的失效模式及其相關的起因效模式及其相關的起因/機理，評估最全的產(chǎn)機理，評估最全的產(chǎn)品以及每個與之相關的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部品以及每個與之相關的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。件。FMEA以其最嚴密的形式總結了設計以其最嚴密的形式總結了設計62 一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個工程師一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個工程師和設計組的設計思想（其中包括，根據(jù)以往和設計組的設計思想（其中包括，根據(jù)以往的經(jīng)驗和教訓對一些環(huán)節(jié)的分析）。的經(jīng)驗和教訓對一些環(huán)節(jié)的分析）。 這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何設這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何

53、設計過程中正常經(jīng)歷的思想過程是一致的，并計過程中正常經(jīng)歷的思想過程是一致的，并使之規(guī)范化、文件化。使之規(guī)范化、文件化。 在設計階段使用在設計階段使用FMEA時，通常用以下方時，通常用以下方法降低產(chǎn)品的失效風險：法降低產(chǎn)品的失效風險：63 有助于設計要求的評估及對設計方案的有助于設計要求的評估及對設計方案的相互權衡相互權衡; 根據(jù)潛在的失效模式對根據(jù)潛在的失效模式對“顧客顧客”的影響，的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)； 為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討

54、論形式；公開的討論形式； 64 為將來分析研究現(xiàn)場情況，評價設計時為將來分析研究現(xiàn)場情況，評價設計時的更改及開發(fā)更先進的設計，提供參考；的更改及開發(fā)更先進的設計，提供參考； 有助于對制造和裝配要求的最初設計；有助于對制造和裝配要求的最初設計； 提高設計提高設計/開發(fā)過程中已考慮潛在失效及開發(fā)過程中已考慮潛在失效及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品使用影響的其對系統(tǒng)和產(chǎn)品使用影響的(概率概率)可能性；可能性； 對制定全面、有效的設計試驗計劃和開對制定全面、有效的設計試驗計劃和開發(fā)項目提供更多的信息。發(fā)項目提供更多的信息。65 FMEA的全面實施要求對所有新的部件以的全面實施要求對所有新的部件以 及應用或環(huán)境有變化的

55、沿用零件進行設計及應用或環(huán)境有變化的沿用零件進行設計FMEA。FMEA始于負責設計工作的工程師，始于負責設計工作的工程師， 但對有專有權的設計來說，可能始于其供方。但對有專有權的設計來說，可能始于其供方。 在最初的設計在最初的設計FMEA過程中，希望負責設計過程中，希望負責設計的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部門的代表。這些部門應包括，但不限于：裝配、門的代表。這些部門應包括，但不限于：裝配、制造、材料、質量、服務和供方，以及負責下制造、材料、質量、服務和供方，以及負責下一總成的設計部門。一總成的設計部門。66 FMEA可成為促進有關部門間充分交換

56、意可成為促進有關部門間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。此外，任何（內部的或外部的）供方設計項此外，任何（內部的或外部的）供方設計項目應向負責設計的工程師進行咨詢。目應向負責設計的工程師進行咨詢。 設計設計FMEA是一份動態(tài)文件，應在一個設計是一份動態(tài)文件，應在一個設計概念最終形成之時或之前開始，而且，在產(chǎn)概念最終形成之時或之前開始，而且，在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其它品開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應及時、不斷地修改，并最終在產(chǎn)信息時，應及時、不斷地修改，并最終在產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結束。品加工圖樣完成之前

57、全部結束。67 （2）設計）設計FMEA的開發(fā)的開發(fā) 負責設計的工程師擁有許多用于設計負責設計的工程師擁有許多用于設計FMEA準備工作的文件。設計準備工作的文件。設計FMEA應從列應從列出設計希望做什么及不希望做什么開始，即出設計希望做什么及不希望做什么開始，即設計意圖。應將通過質量功能展開設計意圖。應將通過質量功能展開(QFD)、車輛要求文件、已知的產(chǎn)品要求和車輛要求文件、已知的產(chǎn)品要求和/或制造或制造/裝裝配要求等確定的顧客要求綜合起來。期望特配要求等確定的顧客要求綜合起來。期望特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，采取糾正措施。模式，采取糾正

58、措施。 返回返回68 （1）簡介）簡介 過程過程FMEA是由制造主管工程師是由制造主管工程師/小組采用小組采用和一種分析技術，用來在最大范圍內保證充和一種分析技術，用來在最大范圍內保證充分地考慮到并指明失效模式及其相關的后果分地考慮到并指明失效模式及其相關的后果起因起因/機理。機理。FMEA以其最嚴密的形式總結了以其最嚴密的形式總結了工程師工程師/小組進行工藝過程設計的設計思想小組進行工藝過程設計的設計思想（包括一些對象的分析，根據(jù)經(jīng)驗和過去擔（包括一些對象的分析，根據(jù)經(jīng)驗和過去擔心的問題，它們可能發(fā)生的失效）。這種系心的問題，它們可能發(fā)生的失效）。這種系統(tǒng)化方法與一個工程師在任何制造計劃過程

59、統(tǒng)化方法與一個工程師在任何制造計劃過程中經(jīng)常經(jīng)歷的思維過程是一致的。中經(jīng)常經(jīng)歷的思維過程是一致的。 2.2.2 2.2.2 過程過程FMEA69 當全面實施當全面實施FMEA時，要求在所有新的部時，要求在所有新的部件件/過程，更改的部件過程，更改的部件/過程及應用或環(huán)境有變過程及應用或環(huán)境有變化的原有部件化的原有部件/過程進行過程過程進行過程FMEA。過程。過程FMEA始于負責過程工程部門的某位工程師。始于負責過程工程部門的某位工程師。過程過程FMEA是一份動態(tài)文件，應在生產(chǎn)工裝是一份動態(tài)文件，應在生產(chǎn)工裝準備之前，在過程可行性分析階段或之前開準備之前，在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考

60、慮從單個零件到總成的所有制始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造工序。造工序。70 在新車型或零件項目的制造策劃階段，對新在新車型或零件項目的制造策劃階段，對新過程或修改的過程進行早期評審和分析能夠過程或修改的過程進行早期評審和分析能夠促進預測、解決或監(jiān)控潛在過程問題。促進預測、解決或監(jiān)控潛在過程問題。 過程過程FMEA并不是依靠改變產(chǎn)品設計來克并不是依靠改變產(chǎn)品設計來克服過程缺陷的，但它要考慮與計劃的制造或服過程缺陷的，但它要考慮與計劃的制造或裝配過程有關的產(chǎn)品設計特性參數(shù)，以便最裝配過程有關的產(chǎn)品設計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品能滿足顧客的要求和期望。大限度地保證產(chǎn)品能滿足顧客的要求