階梯軸雙配合件的數(shù)控車削加工 畢業(yè)設(shè)計(jì)

1、緒論進(jìn)入20世紀(jì)90年代以來，隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)突飛猛進(jìn)的開展，數(shù)控技術(shù)正不斷朝著高速化、高精度復(fù)合化、智能化及信息網(wǎng)絡(luò)化開展，從而提高所加工零件精度，提高生產(chǎn)效率、節(jié)約加工本錢。數(shù)控加工技術(shù)是先進(jìn)制造技術(shù)的根底與核心，數(shù)控加工技術(shù)的普及將使現(xiàn)代制造技術(shù)產(chǎn)生巨大變革，數(shù)控化更是一個(gè)國(guó)家制造現(xiàn)代化的一個(gè)重要標(biāo)志。這次畢業(yè)設(shè)計(jì)我選的課題是階梯軸雙配合件的數(shù)控車削加工。它突出了數(shù)控加工的特點(diǎn)及零件加工過程中的工藝性特點(diǎn)。自己利用設(shè)備執(zhí)行零件的實(shí)體加工，加工出合格的零件。綜合用了三年所學(xué)的專業(yè)知識(shí)：?機(jī)械制圖?、?AUTO CAD?、?CACX電子圖板?、?數(shù)控編程?、?數(shù)控加工工藝?、?機(jī)械制造根底?等

2、，還運(yùn)用了我們所學(xué)的根底知識(shí)如：計(jì)算機(jī)、英語(yǔ)等，等多門學(xué)科理論進(jìn)行知識(shí)的穩(wěn)固 ，又能鍛煉自己的實(shí)際動(dòng)手操作能力，了解刀具的材料、特點(diǎn)、以及如何選用刀具等一系列問題。這不僅學(xué)到了理論知識(shí),還將理論運(yùn)用在了實(shí)際加工當(dāng)中，將理論與實(shí)踐有機(jī)的結(jié)合在一起。 1概述數(shù)控車床是目前使用最廣泛的數(shù)控機(jī)床之一。數(shù)控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)體零件。通過數(shù)控加工程序的運(yùn)行，可自動(dòng)完成內(nèi)外圓柱面、圓錐面、成型外表、螺紋和端面等工序的切削加工，并能進(jìn)行車槽、鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔等工作。車削中心與數(shù)控車床的主要區(qū)別是車削中心具有動(dòng)力刀架和C軸功能，可在一次裝夾中完成更多的加工工序，提高加工精度和生產(chǎn)效率，如法蘭盤內(nèi)外

3、圓、端面及圓周均布的通孔或臺(tái)階孔的加工，同時(shí)還可以加工變節(jié)距變徑螺紋、端面凸輪槽、交叉槽等，等別適合于復(fù)雜形狀回轉(zhuǎn)類零件的加工。工藝分析是數(shù)控車削加工的前期工藝準(zhǔn)備工作。工藝制定的合理與否，對(duì)程序編制、機(jī)床的加工效率和零件的加工精度都有重要的影響。因此，應(yīng)遵循一般的工藝原那么并結(jié)合數(shù)控車床的特點(diǎn)，認(rèn)真而詳細(xì)地制定好零件的數(shù)控加工工藝。2數(shù)控加工工藝分析 毛坯的選擇軸類零件可根據(jù)使用要求、生產(chǎn)類型設(shè)備條件及結(jié)構(gòu)，選用棒料、鍛件等毛胚形式。對(duì)于外圓直徑相差不大的軸一般以棒料為主。45鋼是軸類零件的常用材料，它價(jià)格廉價(jià)經(jīng)過調(diào)質(zhì)或正火后，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強(qiáng)度和韌性等綜合機(jī)械性能。

4、下料的零件毛胚尺寸為外形件110mm50mm。所配合軸的階梯孔和螺紋孔的毛呸尺寸分別為50mm50mm、30 mm50。2.2 加工余量的分析加工余量是指加工過程中從加工外表切除金屬層的厚度。加工余量的大小對(duì)零件的加工質(zhì)量和制造的經(jīng)濟(jì)性有較大的影響。余量過大會(huì)浪費(fèi)原材料及機(jī)械加工的工時(shí)，增加機(jī)床、刀具及能源的消耗；余量過小那么不能消除上工序留下的各種誤差、外表缺陷和本工序的裝夾誤差，容易造成廢品。因此，應(yīng)根據(jù)影響余量大小的因素合理地確定加工余量。該零件內(nèi)孔的粗糙度值均為Ra，粗車后留余量，精車完成。2.3 加工精度分析 通過上述分析，采取以下幾點(diǎn)工藝措施，該零件最高精度等級(jí)為IT7級(jí)，該零件公

5、差值只偏向一邊，故編程時(shí)不必取平均值，而全部取其根本尺寸即可。對(duì)內(nèi)孔外表要求外表粗糙度為Ra，其它外表粗糙度均為Ra。2.4 定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)是工件在定位時(shí)所依據(jù)的基準(zhǔn)。它的選擇原那么是：盡量選擇零件上的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)；考慮到本課題的加工零件均是棒料類，所以定位基準(zhǔn)就是軸心線與零件右端面的相交點(diǎn)。3設(shè)備的選擇3.1 機(jī)床的選擇根據(jù)我院現(xiàn)有的數(shù)控機(jī)床及加工的對(duì)象來分析，我院的數(shù)控機(jī)床都能完成對(duì)此零件的加工。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)形狀和精度以及加工的難易程度等條件來選擇數(shù)控設(shè)備的型號(hào)，由于該零件由圓柱、圓弧等組成。形狀也比擬簡(jiǎn)單，我院的數(shù)控機(jī)床以均可以進(jìn)行加工，但是考慮到該零件的外表粗糙度和加

6、工精度有一定的要求，綜上幾點(diǎn)考慮結(jié)合學(xué)校數(shù)控加工室的條件，特選用FANUC0i系統(tǒng)重慶第二機(jī)床廠生產(chǎn)的數(shù)控機(jī)床進(jìn)行零件程序編制與加工，機(jī)床牌號(hào)為C26136HK。3.2 設(shè)備的介紹我院數(shù)控機(jī)床型號(hào)為C26136HK是由重慶第二機(jī)床廠生產(chǎn)的，機(jī)床為360750 CNC LATHE。主軸的轉(zhuǎn)速范圍在502000r/min，電壓為3380V 電源頻率為50HZ，系統(tǒng)為FANUC，具有較高可操作性，功能齊全和加工精度好的優(yōu)點(diǎn)。3.3 夾具的選擇確定裝夾方案時(shí)，要根據(jù)已選定的加工外表和定位基準(zhǔn)來確定工件的定位與夾持，并選擇合理的夾具。夾緊機(jī)構(gòu)和其它元件不得影響進(jìn)給，加工部位要敞開，要求夾持工件后夾具等一

7、些組件不能與刀具運(yùn)動(dòng)發(fā)生干預(yù)。必須保證最小的夾緊變形，工件加工時(shí)切削力大，需要的夾緊力也大，但不能把工件夾變形。因此，必須慎重考慮夾持時(shí)的支撐點(diǎn)、定位點(diǎn)和夾緊點(diǎn)。夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡(jiǎn)單，對(duì)形狀簡(jiǎn)單的單件小批量生產(chǎn)的零件可以選用通用夾具。夾具應(yīng)便于與機(jī)床工作臺(tái)及工件定位外表間的定位元件連接。由于該零件材料是45鋼一般不會(huì)產(chǎn)生夾緊變形，零件尺寸小、結(jié)構(gòu)和形狀比擬簡(jiǎn)單，不需要用專用夾具，所以只需要用三爪定位卡盤和一輔助裝夾的墊片。由于三爪卡盤具有自動(dòng)定心功能，最終選擇夾具3-1如下圖：圖3-1三爪卡盤4量具與冷卻液的的選擇4.1 量具的選擇在數(shù)控車削加工工件中，為了確保工件的尺寸精度，必須選擇正確的測(cè)量

8、工具，量具種類很多，但不同的工件采用不同的量具作為測(cè)量工具。但在數(shù)控車削外圓中多采用千分尺和游標(biāo)卡尺作為測(cè)量工件的量具。由于游標(biāo)卡尺是一種通用量具使用方便的特點(diǎn)。對(duì)一般精度高的零件選用千分尺。4.2 冷卻液的選擇由于在切削加工過程在，被切削層金屬的變形、切屑與刀具前面的摩擦和工件與刀具后面的摩擦要產(chǎn)生大量的熱切削熱。由于熱長(zhǎng)冷縮的原理，工件和刀具吸收了一局部的熱量后，工件和刀具會(huì)產(chǎn)生變形，最終影響加工精度。如果大量的切削熱傳入刀具，容易使刀具損壞造成“燒刀的現(xiàn)象。為了提高加零件的精度和刀具的耐用度及使用壽命，在切削加工過程中必須使用冷卻液對(duì)工件和刀具進(jìn)行冷卻，以防止造成“燒刀的現(xiàn)象和零件精度的

9、影響。表4-1冷卻液主要成分及作用冷卻液名稱主要成分主要作用水溶液水、防銹添加劑冷卻乳化液水、油、乳化劑冷卻、潤(rùn)滑、清洗切削油礦物油、動(dòng)植物油、極壓油添加劑或油性潤(rùn)滑該工件材料為45鋼，為了防止刀具與工件摩擦產(chǎn)生大量熱影響工件精度，在加工時(shí)主要是以冷卻為主，多采用乳化液作為冷卻液。乳化液是通過乳化添加劑形成的切削油和水溶液的混合物。通常是由一定比例的油和乳化劑制成的乳化膏。其性能介于水溶液和切削油之間，使用時(shí)根據(jù)需要將乳化膏按重量稀釋成一定濃度的水溶液。低濃度的乳化液主要起冷卻作用，用于粗加工和磨削加工；高濃度的乳化液主要起潤(rùn)滑作用，用于精加工。5圓錐螺紋配合件一的工藝方案5.1 零件圖分析此

10、零件為45鋼，由于結(jié)構(gòu)、尺寸的實(shí)際加工需要需屢次裝夾，由端面、圓柱、斜面、圓弧面、球面、螺紋、槽、內(nèi)孔等外表組成，該零件圖為數(shù)控回轉(zhuǎn)體車削零件。如圖5-1示。圖5-1件一零件圖數(shù)控車床加工工藝設(shè)計(jì)是在制定了工藝路線的根底上兼顧考慮程序編制的要求，安排數(shù)控車床工序的具體內(nèi)容和工步順序。工序內(nèi)容：加工中使用的刀具較多時(shí)，為了減少換刀次數(shù)，縮短輔助時(shí)間，可以將一把刀具所加工的內(nèi)容安排在一個(gè)工序或工步中。按照工件加工外表的性質(zhì)和要求，先進(jìn)行零件外表的粗加工，然后進(jìn)行零件外表的精加工。按照從簡(jiǎn)單到復(fù)雜的原那么，先加工簡(jiǎn)單一端，再加工復(fù)雜的一端。5.2 工藝分析零件材料為45鋼料,該零件由外螺紋、錐面、切

11、槽、圓弧、內(nèi)孔、內(nèi)螺紋等工藝過程組成。結(jié)構(gòu)形狀較為復(fù)雜，加工過程中一定要保證尺寸和形位精度。5.3 確定裝夾方案 由于該零件需要兩頭裝夾(為了使工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合),單段加工對(duì)零件的要求性不高，只需采用三爪卡盤夾持。采用三爪卡盤夾緊工件25mm處然后進(jìn)行車削加工。在裝夾過成中，調(diào)整好工件在卡盤內(nèi)的基準(zhǔn)，裝夾定位應(yīng)夾緊可靠。5.4 確定加工方案采用三爪自定心卡盤夾持右端車左端面粗、精車左端各段切槽粗精螺紋加工。5.5 確定工步順序、進(jìn)刀路線和所用刀具為減少工件加工過程中的變形對(duì)最終精度的影響，內(nèi)外外表要分開進(jìn)行。由于對(duì)加工刀具形狀的要求不是很高，所以選用一把刀尖角為45度的硬質(zhì)合金尖刀和一把

12、硬質(zhì)合金的3mm切斷刀就可以解決零件的加工。根據(jù)工步順序和切削加工進(jìn)給路線確實(shí)定原那么，本工序的工步順序、進(jìn)給路線及所用刀具確定如下所示：5.5.1粗車外外表選用45度的硬質(zhì)合金外圓車刀，并用外圓粗切削循G71進(jìn)行外外表粗車加工。X軸方向精加工余量，軸方向精加工余量留走刀路線及加工部位如圖5-1所示。由于是粗加工，可選一把刀具將整個(gè)外外表車削成型，其中倒角，切槽及加工螺紋等工序暫時(shí)不用考慮，但必須為以后的加工留有足夠的余量。圖5-2為走刀路線圖加工步驟：切端面-切外圓-退刀-回到起點(diǎn)5.5.2精車外外表選用30度菱形刀片,精車外圓柱面及圓錐面。由于是精車，各個(gè)部位的精度要求較高，所以加工需要把

13、主軸轉(zhuǎn)速調(diào)高，進(jìn)給速度相應(yīng)也調(diào)低。5.5.3調(diào)頭裝夾，加工另一端選用45度的硬質(zhì)合金外圓車刀，并用外圓粗切削循G71進(jìn)行外外表粗車加工。X軸方向精加工余量，軸方向精加工余量留走刀路線及加工部位如圖5-2所示。圖5-3為走刀路線圖5.5.4切槽用為3mm的切槽刀進(jìn)行切槽加工。切槽時(shí)，切槽刀的效率是比擬高的，而且切槽深度僅為3mm，所以切削時(shí)排削比擬容易，但為了保證精度和刀具，一定要將主軸轉(zhuǎn)速調(diào)低，以保證更好的加工精度和更好的排屑，加工示意圖如下列圖5-3：圖5-4為切槽走刀路線圖5.5.5加工外螺紋加工螺紋前，刀具的選擇很重要，我們可選用專用的外螺紋車刀進(jìn)行加工。用G92螺紋切削循環(huán)加工外螺紋，

14、其切削過程中，從始點(diǎn)出發(fā)“切入切螺紋切出返回起點(diǎn)循環(huán)加工。另外要注意：在車削螺紋時(shí)，刀具沿螺紋方向的進(jìn)給應(yīng)與工件主軸旋轉(zhuǎn)保持嚴(yán)格的速度比關(guān)系。要考慮到刀具從停止?fàn)顟B(tài)到達(dá)指定的進(jìn)給速度或從指定的進(jìn)給速度降至零，驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)必須有一個(gè)過度過程，沿軸向的加工路線長(zhǎng)度，除保證加工螺紋長(zhǎng)度外，還應(yīng)增加25mm的刀具切入距離和12mm的刀具切出距離，以保證加工正常進(jìn)行，有必要時(shí)最后一刀還須重復(fù)車幾次，以保證加工質(zhì)量。切削過程如下列圖5-4：圖5-5為走刀路線圖5.5.6切斷調(diào)頭裝夾，在滿足工件長(zhǎng)度為80的條件下將零件切斷，選用3mm切槽刀。當(dāng)進(jìn)行數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量。并以指令的形式輸

15、入程序中。切削用量包括：主軸轉(zhuǎn)速，背吃刀量及進(jìn)給速度等。對(duì)于不同的加工方法需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原那么是：1、保證零件加工質(zhì)量和外表粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能。2、保證合理的刀具切削性能和耐用度。并充分發(fā)揮機(jī)床的性能最大限度地提高生產(chǎn)率、降低生產(chǎn)本錢。5.6.1主軸轉(zhuǎn)速確實(shí)定主軸轉(zhuǎn)速nr/min要根據(jù)允許的切削速度Vcm/min來確定：n=1000Vc/ D 式中：D 工件直徑 單位:mmVc切削速度 單位:m/min根據(jù)毛坯件伸出的直徑，并結(jié)合機(jī)床的性能的要求選取。根據(jù)計(jì)算取粗車主軸轉(zhuǎn)速速度為n=800mm/min；精車轉(zhuǎn)速n=1500mm。5.6.2切削速度Vc切削速度的

16、上下主要取決于刀具、工件的材料，外表粗糙度，背吃刀量和進(jìn)給量等因素：選擇參數(shù)時(shí)根據(jù)主軸轉(zhuǎn)速公式推導(dǎo)。車直線和圓弧輪廓時(shí)。通過查表和計(jì)算以及零件分析確定其切削速度Vc=90m/min，精車的切削速度Vc=120m/min。5.6.3進(jìn)給速度確實(shí)定進(jìn)給速度(f) 是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)。主要根據(jù)零件的加工精度和外表粗糙度要求以及刀具工件的材料性能選取。進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。在輪廓加工中,在接近拐角處應(yīng)適當(dāng)降低進(jìn)給量，以克服由于慣性造成工藝系統(tǒng)的變形和在輪廓拐角處造成超程的現(xiàn)象。根據(jù)該零件加工計(jì)算的：粗車進(jìn)給速度為150mm/min；精車進(jìn)給速度為80mm/min。背吃刀量

17、確實(shí)定在機(jī)床工件和刀具的剛度允許條件下，應(yīng)盡可能增大背吃刀量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。根據(jù)我院的機(jī)床的性能分析，車削循環(huán)時(shí)，確定其粗車時(shí)背吃刀量2mm，精車時(shí)為。根據(jù)加工要求確定切削用量，具體情況如下：(1) 粗車外外表根據(jù)毛坯件伸出的直徑，并結(jié)合機(jī)床的性能的要求選取。根據(jù)計(jì)算取粗車主軸轉(zhuǎn)速速度為n=800mm/min；/r (2) 精車外外表主軸轉(zhuǎn)速S=1500/r(3) 切槽主軸轉(zhuǎn)速S=200r/min，進(jìn)給量F=/r(4) 外螺紋加工-/r(5) 倒角主軸轉(zhuǎn)速S=800r/min,進(jìn)給量F=/r5.7填寫工藝文件1將選定的各工步所用刀具的刀具型號(hào)、刀片型號(hào)、刀片牌號(hào)及刀尖圓弧

18、半徑等填入表55數(shù)控加工刀具卡片中。2按加工順序?qū)⒏鞴げ降募庸?nèi)容、所用刀具及切削用量等填入表56數(shù)控加工工序卡片中。表5-6 數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱代號(hào)零件名稱圓錐螺紋配合件一零件圖號(hào)01程序編號(hào)O0001工步號(hào)刀具號(hào)刀具名稱刀具型號(hào)刀片型號(hào)刀片牌號(hào)刀具半徑/mm備注01T0145度硬質(zhì)合金外圓粗車刀PCGCL2525-09QCCMT097308GC43502T0230度硬質(zhì)合金外圓精車刀PCGCL2525-09QCCMT097308GC43503T03切槽刀寬為3mmPCGCL2525-09QCCMT097308GC43504T0460度螺紋刀PCGCL2525-09QCCMT09730

19、8GC435編制指導(dǎo)老師審核批準(zhǔn)共一頁(yè)黃波袁永富第一頁(yè)表5-7數(shù)控加工工序卡片工廠數(shù)控加工工藝卡片產(chǎn)品名稱零件名稱材料零件圖號(hào)圓錐螺紋配合圓錐螺紋配合件一45鋼01工序號(hào)程序編號(hào)夾具編號(hào)使用設(shè)備車間1O0001001三爪卡盤C2-6136HK學(xué)院數(shù)控車削加工中心工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速r/mm進(jìn)給速度mm/min背吃刀量/mm備注01粗車外外表T01080015002精車削外表T02015008003切斷/切槽T03030030004車螺紋T043400400編制指導(dǎo)老師審核批準(zhǔn)共一頁(yè)共一頁(yè)黃波袁永富宜賓職業(yè)技術(shù)學(xué)院6圓錐螺紋配合件二的工藝方案6.1 零件圖工藝分析該零件如圖

20、6-1所示，件由內(nèi)孔和內(nèi)圓錐孔組成。零件結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，需要加工的部位不多，但加工還是有一定的難度，特別是內(nèi)圓錐面的加工，雖然工步不多，但是配合精度要求高。精度上，該零件的44mm的外圓柱面尺寸要求不高，在加工過程中，內(nèi)階梯孔的尺寸一定要控制好，否那么配合上有一定難度。在加工過程中，應(yīng)密切注意走刀速度及走刀路線，主軸轉(zhuǎn)速一定要適宜，背吃刀量要控制，刀具等很重要，要正確選擇。 圖6-1件二零件圖6.2 確定裝夾方案將其毛坯的任意端用三爪卡盤裝夾固定，從新對(duì)刀進(jìn)行加工，然后車削另一端表可利用尾座上的鉆頭打一個(gè)中心孔，然后用頂針頂住，目的限制x.x.y.y.z五個(gè)自由度。粗精加工后，將刀架移開并用直徑為

21、20mm的鉆頭鉆內(nèi)圓柱面。6.3 確定工步順序，進(jìn)刀路線和所用刀具6鉆孔利用尾座上的鉆頭打一個(gè)中心孔，選用20mm頂角為118度的鉆頭，進(jìn)行內(nèi)孔加工，與內(nèi)孔車刀的切削效率相比，鉆頭效率更高, 加工部位如圖7-2所示： 圖6-2 鉆孔走刀路線圖6粗車內(nèi)輪廓內(nèi)孔車削是指用內(nèi)圓車刀也稱鏜刀擴(kuò)大工件的孔或加工空心工件內(nèi)外表，也是常用的一種車削方法之一。以下加工的內(nèi)孔有臺(tái)階孔，選擇的刀具故為重要，選用硬質(zhì)合金焊接的內(nèi)圓車刀。走刀路線及加工部位如圖6-3所示：圖6-3粗車內(nèi)孔走刀路線圖6精車內(nèi)輪廓選用焊接內(nèi)圓精車刀進(jìn)行內(nèi)孔精加工到所要求的尺寸，走刀路線以及加工部位與粗車一樣。6粗車外輪廓選用的刀具為45度

22、硬質(zhì)合金焊接粗加工車刀，走刀路線及加工部位如圖6-4所示：圖6-4車外輪廓走刀路線圖6精車外輪廓精車外輪廓選用的刀具為30度硬質(zhì)合金焊接精加工車刀，走刀路線及加工部位于粗車相同。6切斷在滿足工件長(zhǎng)度在34mm的條件下切斷，選用的刀具為硬質(zhì)合金焊接切槽刀刀寬為3mm。6.4 確定切削用量根據(jù)加工要求確定切削用量，具體情況如下：1粗車外外表主軸轉(zhuǎn)速S=800r/min，進(jìn)給量F=/r2精車外外表主軸轉(zhuǎn)速S=1500r/min，進(jìn)給量F=/r3切斷主軸轉(zhuǎn)速S=300r/min,進(jìn)給量F=/r。4粗車削內(nèi)外表車內(nèi)外表時(shí)主軸轉(zhuǎn)速S=800r/min，進(jìn)給量F/r。5精車削內(nèi)外表 精車內(nèi)外表時(shí)主軸轉(zhuǎn)速S=

23、1500r/min，進(jìn)給量F=/r。6.5 填寫工藝文件1將選定的各工步所用刀具的刀具型號(hào)、刀片型號(hào)、刀片牌號(hào)、及刀尖圓弧半徑等填入表65數(shù)控加工刀具卡片中。2按加工順序?qū)⒏鞴げ降募庸?nèi)容、所用刀具及切削用量等填入表66數(shù)控加工工序卡片中。表6-5數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱代號(hào)零件名稱圓錐螺紋配合件二零件圖號(hào)01程序編號(hào)O0002工步號(hào)刀具號(hào)刀具名稱刀具型號(hào)刀片型號(hào)刀片牌號(hào)刀具半徑/mm備注01T0145度硬質(zhì)合金外圓粗車刀PCGCL2525-09QCCMT097308GC43502T0230度硬質(zhì)合金外圓精車刀PCGCL2525-09QCCMT097308GC43503T03焊接內(nèi)圓粗車刀PC

24、GCL2525-09QCCMT097308GC43504T04焊接內(nèi)圓精車刀PCGCL2525-09QCCMT097308GC43505T05切槽刀寬為3mmPCGCL2525-09QCCMT097308GC435編制指導(dǎo)老師審核批準(zhǔn)共一頁(yè)黃波袁永富第一頁(yè)表6-6數(shù)控加工工序卡片工廠數(shù)控加工工藝卡片產(chǎn)品名稱零件名稱材料零件圖號(hào)圓錐螺紋配合圓錐螺紋配合件二45鋼01工序號(hào)程序編號(hào)夾具編號(hào)使用設(shè)備車間1O0002001三爪卡盤C2-6136HK學(xué)院數(shù)控加工實(shí)驗(yàn)室工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具型號(hào)主軸轉(zhuǎn)速r/mm進(jìn)給速度mm/min背吃刀量/mm備注01車右端面T0145度硬質(zhì)合金外圓車刀10001000

25、2鉆孔20mm鉆頭40003粗車內(nèi)輪廓T03焊接內(nèi)圓粗車刀500150204精車內(nèi)輪廓T04焊接內(nèi)圓精車刀12008005粗車外輪廓T0145度硬質(zhì)合金外圓粗車刀800150106精車外輪廓T0230度硬質(zhì)合金外圓精車刀150080007切斷T05切槽刀寬為3mm300500編制指導(dǎo)老師審核批準(zhǔn)共一頁(yè)共一頁(yè)黃波袁永富宜賓職業(yè)技術(shù)學(xué)院7圓錐螺紋配合件三的工藝方案圖7-1所示為螺紋配合件三。它是由內(nèi)螺紋組成，結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，但加工精度要求較高分析并制定其數(shù)控加工工序的工藝過程。該零件所需材料為45鋼。毛坯尺寸55mm35mm。圖7-1件三零件圖7.1 工藝分析該零件加工較為簡(jiǎn)單，但是要與零件相配合，其

26、精度要求很高,加工時(shí)應(yīng)特別注意它的走刀量,主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度都要合理選擇。選擇刀具也應(yīng)該特別注意保證精度。7.2 確定裝夾方式用手將毛坯的任意端放入三爪卡盤內(nèi)，并留一定余量用于切斷，然后夾緊。7.3 確定工步順序，進(jìn)給路線和所用刀具7鉆孔利用尾座上的鉆頭打一個(gè)中心孔，選用20mm頂角為118度的鉆頭，進(jìn)行內(nèi)孔加工，與內(nèi)孔車刀的切削效率相比，鉆頭效率更高。7粗車內(nèi)孔內(nèi)孔車削是指用內(nèi)圓車刀也稱鏜刀擴(kuò)大工件的孔或加工空心工件內(nèi)外表，也是常用的一種車削方法之一。選用硬質(zhì)合金焊接的內(nèi)圓車刀。走刀路線及加工部位，如圖7-2所示：圖7-2粗車內(nèi)孔走刀路線圖7精車內(nèi)孔加工方法、選用刀具及要點(diǎn)與前面相同，走刀路

27、線及加工部位也相同。7切內(nèi)螺紋退刀槽選用硬質(zhì)合金焊接的內(nèi)槽車刀刀寬3mm加工內(nèi)槽，加工部位及走刀路線如圖7-3所示：圖7-3車內(nèi)槽示意圖7車內(nèi)螺紋車內(nèi)螺紋M24，車內(nèi)螺紋選用的刀具為硬質(zhì)合金焊接內(nèi)螺紋車刀，編程時(shí)使用螺紋切削循環(huán)指令，走刀路線如圖7-4所示：圖7-4車內(nèi)螺紋走刀路線圖7粗車外輪廓選用的刀具為45度硬質(zhì)合金焊接粗加工車刀，走刀路線及加工部位如圖7-5所示：圖7-5車外輪廓走刀路線圖7精車外輪廓精車外輪廓選用的刀具為30度硬質(zhì)合金焊接精加工車刀，走刀路線及加工部位于粗車相同。7切斷在精車削完畢后，在滿足工件長(zhǎng)度在15mm的條件下切斷，選用的刀具為硬質(zhì)合金焊接切槽刀刀寬為3mm。7.

28、4 確定切削用量根據(jù)加工要求確定切削用量，具體情況如下：1粗車外外表主軸轉(zhuǎn)速S=800r/min，進(jìn)給量F=/r2精車外外表主軸轉(zhuǎn)速S=1500r/min，進(jìn)給量F=/r3切斷主軸轉(zhuǎn)速S=300r/min,進(jìn)給量F=/r。4粗車削內(nèi)外表車內(nèi)外表時(shí)主軸轉(zhuǎn)速S=800r/min，進(jìn)給量 F/r。5精車削內(nèi)外表精車內(nèi)外表時(shí)主軸轉(zhuǎn)速S=1500r/min，進(jìn)給量F=/r。(6)車內(nèi)螺紋車內(nèi)螺紋時(shí)主軸轉(zhuǎn)速S=400r/min, 進(jìn)給量F=/r。7.5 填寫工藝文件1將選定的各工步所用刀具的刀具型號(hào)、刀片型號(hào)、刀片牌號(hào)、及刀尖圓弧半徑等填入表76數(shù)控加工刀具卡片中。2按加工順序?qū)⒏鞴げ降募庸?nèi)容、所用刀具

29、及切削用量等填入表77數(shù)控加工工序卡片中。表7-6數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱代號(hào)零件名稱圓錐螺紋配合件三零件圖號(hào)01程序編號(hào)O0003O0004工步號(hào)刀具號(hào)刀具名稱刀具型號(hào)刀片型號(hào)刀片牌號(hào)刀具半徑/mm備注01T0145度硬質(zhì)合金外圓粗車刀PCGCL2525-09QCCMT097308GC43502T0230度硬質(zhì)合金外圓精車刀PCGCL2525-09QCCMT097308GC43503T03焊接內(nèi)圓粗車刀PCGCL2525-09QCCMT097308GC43504T04焊接內(nèi)圓精車刀PCGCL2525-09QCCMT097308GC43505T05焊接內(nèi)螺紋車刀PCGCL2525-09QCCM

30、T097308GC43506T06切槽刀寬為3mmPCGCL2525-09QCCMT097308GC435編制指導(dǎo)老師審核批準(zhǔn)共一頁(yè)黃波袁永富第一頁(yè)表7-7數(shù)控加工工序卡片工廠數(shù)控加工工藝卡片產(chǎn)品名稱零件名稱材料零件圖號(hào)圓錐螺紋配合件圓錐螺紋配合件三45鋼01工序號(hào)程序編號(hào)夾具編號(hào)使用設(shè)備車間1O0005O0006001三爪卡盤C2-6136HK學(xué)院數(shù)控加工實(shí)驗(yàn)室工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具型號(hào)主軸轉(zhuǎn)速r/mm進(jìn)給速度mm/min背吃刀量備注01車右端面T0145度硬質(zhì)合金外圓粗車刀100010002鉆孔20mm鉆頭40003粗車內(nèi)輪廓T03焊接內(nèi)圓粗車刀800150204精車內(nèi)輪廓T04焊接內(nèi)圓

31、精車刀15008005車內(nèi)螺紋T05焊接內(nèi)螺紋刀40010006粗車外輪廓T0145度硬質(zhì)合金外圓粗車刀800150107精車外輪廓T0230度硬質(zhì)合金外圓精車刀150080008切斷T06切槽刀寬為3mm300800編制指導(dǎo)老師審核批準(zhǔn)共一頁(yè)共一頁(yè)黃波袁永富宜賓職業(yè)技術(shù)學(xué)院8程序編寫件一左端程序程序編寫說明第一段 O0001程序號(hào)O0001N10 G54 G98 G40 G69 選擇工件坐標(biāo)系G54N20 M03 T0101 S800主軸正轉(zhuǎn)，800r/min,換一號(hào)刀 N30 G00 X60 Z0N40 G01 X0 Z0切端面N50 G00 X60 Z50換刀點(diǎn)N60 G71 U2 R1

32、 粗車循環(huán)，背刀吃量2mm，退刀1mmN70 G71 P80 Q130 U0.5 W0.2 F150 精車余量；、N80 G00 X0 Z1N90 G01 X0 Z0N100 X28 Z0N110 X30 Z-1N120 Z-25N130 X44N140 Z-35N150 G00 X60 Z50 N160 T0202 S1500換精車刀，提高轉(zhuǎn)速到1500r/minN170 G70 P80 Q130 F80精車N180 G00 X60 Z50退刀N190 M05 M30程序結(jié)束返回件一右端程序程序編寫說明O0002程序號(hào)O0002N10 G54 G69 G40 G98選擇工件坐標(biāo)系G54N20

33、 M03 S800 T0101主軸正轉(zhuǎn)，800r/min,換一號(hào)刀N30 G00 X60 Z0N40 G01 X0 Z0切端面N50 G00 X60 Z50換刀點(diǎn)N60 G71 U2 R1粗車循環(huán)，背刀吃量2mm，退刀1mmN70 G71 P80 Q180 U0.5 W0.2 F150精車余量；、N80 G00 X55 Z0N90 G01 X22 Z0N100 X24 Z-1N110 Z-15N120 X26N130 Z-25N140 X31N150 X36 Z-49N160 X44N170 Z-55N180 G00 X60 Z50 退刀N190 TO2O2 S1500換精車刀，提高轉(zhuǎn)速到15

34、00r/minN200 G70 P80 Q170 F80精車N210 G00 X60 Z50退刀N220 T0303 S300 換切槽刀，降低轉(zhuǎn)速到300r/minN230 G00 X27 Z-15N240 G01 X20 Z-15N250 G04 X3N260 G01 X27 Z-15 N270 G00 X60 Z50退刀N280 T0404 S400換螺紋車刀，提高轉(zhuǎn)速到400r/minN290 G00 X24 Z2螺紋切削循環(huán)，切第一刀螺紋切第二刀螺紋切第三刀螺紋切第四刀螺紋光一刀N350 G00 X60 Z50退刀N360 M05 M30程序結(jié)束并返回件二內(nèi)孔加工程序程序編寫說明O00

35、03程序號(hào)O0003N10 G54 G97 G98 G40選擇工件坐標(biāo)系為G54N20 M03 S1000 T0101主軸正轉(zhuǎn)，1000r/min,換一號(hào)刀N30 G00 X60 Z0N40 G01 X0 Z0 F100切端面N50 G00 X60 Z50換刀點(diǎn)N60 T0303 S500換內(nèi)孔粗車刀 主軸轉(zhuǎn)速為500r/minN70 G00 X25 Z5N80 G01 X25 Z-35 F150N90 G01 X20 N100 G00 Z5N110 X35N120 G01 X35 Z0N130 X30 Z-24N140 G01 X25N150 G00 Z5N160 G00 X60 Z50退刀

36、N170 T0404 S1200換內(nèi)孔精車刀，提高轉(zhuǎn)速至1200精車內(nèi)孔N180 G01 X36 Z0N190 X31 Z-24 F80N200 X26N210 Z-35N220 X20N230 G00 Z5N240 X60 Z50N250 M05 M30程序結(jié)束返回調(diào)頭裝夾，件二外輪廓程序程序編寫說明O0004程序號(hào)O0004N10 G54 G69 G98 G40選擇工件坐標(biāo)系G54N20 M03 S800 T0101主軸正轉(zhuǎn)，800r/min,換一號(hào)刀 N30 G00 X60 Z0N40 G01 X0 Z0切端面N50 G00 X60 Z50換刀點(diǎn)N60 G71 U2 R1粗車循環(huán)，背刀吃

37、量2mm，退刀1mmN70 G71 P80 Q130 U0.5 W0.2 F150精車余量；、N80 G00 X0 Z1N90 G01 X0 Z0 N100 X36N110 Z-5N120 X44N130 Z-35N140 G00 X60 Z50 退回起刀點(diǎn)N150 T0202 S1500換精車刀，提高轉(zhuǎn)速到1500r/minN160 G70 P80 Q130 F80精車N170 G00 X60 Z50退刀N180 T0505 S300換切槽刀，降低轉(zhuǎn)速到300r/minN190 G00 X50 Z-37N200 G01 X0 Z-37切斷N210 G00 X60 Z50退刀N220 M05

38、M30程序結(jié)束返回件三(內(nèi)螺紋)程序程序編寫說明O0005程序號(hào)O0005N10 G54 G98 G40 G97選擇工件坐標(biāo)系G54N20 T0101 M03 S1000主軸正轉(zhuǎn)，1000r/min,換一號(hào)刀 N30 G00 X60 Z0N40 G01 X0 Z0 F100切端面N50 G00 X60 Z50換刀點(diǎn)N60 T0303 S500 換內(nèi)孔粗車刀，主軸轉(zhuǎn)速為500r/minN70 G00 X20 Z5N80 G01 X20 Z-20 F150N90 G01 X15N100 G00 X15 Z5N105 X60 Z50退刀N110 T0404 S1200換內(nèi)孔精車刀 ，主軸轉(zhuǎn)速提高到1

39、200r/minN120 G00 X21 Z5N130 G01 X21 Z-20 F80N140 X15N150 G00 X15 Z5N160 X60 Z50退刀N170 T0606 S300 換內(nèi)切槽刀，主軸轉(zhuǎn)速降低到300r/minN180 G00 X15 Z5N190 X15 Z-15N200 G01 X15 Z-18N210 X30 Z-18N220 X15 Z-18N230 G00 Z5N240 X60 Z50退刀N250 T0505 S400換內(nèi)螺紋車刀，主軸轉(zhuǎn)速提高到400r/minN260 G00 X20 Z5螺紋循環(huán)加工，切第一刀螺紋切第二刀螺紋切第三刀螺紋N300 X24切

40、第四刀螺紋N310 X24光一刀N320 G01 X20N330 G00 X20 Z5N340 X60 Z50退刀N350 M05 M30程序結(jié)束返回件三外輪廓程序程序編寫說明O0006程序號(hào)O0006N10 G54 G69 G98 G40選擇工件坐標(biāo)系G54N20 M03 S800 T0101主軸正轉(zhuǎn)，800r/min,換一號(hào)刀 N30 G00 X60 Z0N40 G01 X0 Z0切端面N50 G00 X60 Z50換刀點(diǎn)N60 G71 U2 R1粗車循環(huán)，背刀吃量2mm，退刀1mmN70 G71 P80 Q130 U0.5 W0.2 F150精車余量；、N80 G00 X0 Z1N90 G01 X0 Z0N100 X36N110 Z-5N120 X44N130 Z-16N140 G00 X60 Z50退刀N150 T0202 S1500換精車刀，主軸轉(zhuǎn)速提高到1500r/minN160 G70 P80 Q130 F80精車N170 G00 X60 Z50退刀N180 T0606 S300換切槽刀，主軸轉(zhuǎn)速降低到300r/minN190 G00 X47 Z-18N200 G01 X0 切斷N210 G00 X60