玻璃鋼防腐操作規(guī)程

1、目錄概述1玻璃鋼施工的一般規(guī)定5安全防護7金屬表面處理技術規(guī)程9混凝土結構表面處理技術規(guī)程12玻璃鋼施工技術規(guī)范13玻璃鋼施工質量檢測17玻璃鋼施工質量驗收19采用乙烯基脂樹脂材料，構建適于排煙脫硫設備及溝道道的玻璃鋼防腐層，滿足系統(tǒng)工藝條件要求。1、 主要原材料組成1.1 乙烯酯樹脂：提供優(yōu)異之耐化性及機械特性。1.2 玻璃纖維布1.3玻璃纖維短切氈1.2玻璃纖維面氈2、 襯里結構圖結構層面涂層2.1 基本結構底涂層基 層2.2 結構修補任何直角或銳角處均需作膩子修補。凹凸不平處亦需作修補處理。1、環(huán)境條件1.1為了確保質量，須嚴格按照作業(yè)指導書的規(guī)定進行施工。1.2在大風天、雨雪天、極低溫

2、（0以下）環(huán)境條件下禁止禁止施工作業(yè)。1.3在潮濕表面上不得進行涂裝作業(yè)，待涂表面周圍溫度至少不能低于露點以上3，相對濕度一般不能大于85%。1.4在氣溫低于5時，不得進行噴涂作業(yè)。因為在這種溫度下，乙烯基脂樹脂的固化速度明顯減慢。1.5在氣溫高于30時，由于其中的苯乙烯揮發(fā)太快，為了避免樹脂失效，應根據(jù)實際情況減少單次配料重量，增加配料次數(shù)。2、注意事項2.1施工用具應清潔，每次施工完畢后應清潔干凈，以備下次再用。2.2施工現(xiàn)場應有防雨、防曬、防結露及防塵設施。2.3嚴防水和雜物等掉進涂料內，以免影響涂層的質量。2.4施工場所應有良好的通風條件，禁止一切煙火及嚴防產生任何火花（如碰撞、電線短

3、路等），照明應采用低壓安全電源，并采用防爆措施。2.5應對施工人員進行施工安全教育，配備必要的勞動保護用品，保護施工人員的人身安全。2.6涂層在未完全干燥和固化之前，應采取保護措施，以避免受到雨水和其他液體的沖洗或人員的踩踏。2.7每道工序施工前，應對防腐蝕的表面進行清掃，必要時應用苯乙烯清洗一遍，以免影響施工的質量。2.8玻璃鋼制成品應加以保護，在吊裝、運輸過程中尤應小心，避免撞擊、敲打和重壓。1、原材料儲存安全措施1.1涂料應存放在溫度較低的通風、干燥處，遠離熱源，避免日光直接照射并隔離火源。存放已開蓋的涂料、固化劑和稀釋劑的配制間內，嚴禁吸煙火。1.2原材料儲存場所必須有明顯“禁止煙火”

4、、“易燃易爆”等警告標語，原材料儲存場所嚴禁閑雜人員進出。1.3乙烯基脂樹脂內含苯乙烯單體，操作時需戴活性碳口罩，且通風設備要足夠。乙烯酯鱗片樹脂為一潛在反應性物質，應避免陽光直射或置于高溫處，平時應貯存于陰涼通風處。1.4固化劑絕不可與促進劑單獨相混，會引起爆炸；最好分開置放。1.5固化劑為一高爆性化學品，絕不可置于日光直曬或高溫場所；宜貯存于陰涼通風處，貯存場所亦須標示“嚴禁煙火”、“高爆性物質”。若同時使用促進劑時，促進劑務必與固化劑分開貯放，最好分室儲放，若受場地限制，必須間隔儲放，間距不得小于3米。2、施工安全措施2.1施工前必須檢查所需照明、通風和腳手架等是否完備可靠，安裝、焊接工

5、作是否已經結束，已完成防腐襯里涂裝的設備嚴禁進行焊接、切割施工，以防損壞襯里層，引發(fā)火災。2.2施工場所的電線、電動機、配電設備應符合防爆要求。2.3施工作業(yè)場所嚴禁任何煙火，禁止吸煙，并防止硬物相碰撞或插頭所產生之火花。2.4為了防止涂料濺在皮膚上或眼睛內，施工時應穿工作服和護目鏡。當沾到皮膚時，立即以大量清水沖洗15分鐘以上。不慎沾到眼睛時，先用清水沖洗15-30分，再立即送醫(yī)。2.5操作人員如有頭暈、頭痛、惡心、嘔吐等不適感時，應立即到有新鮮空氣的場所休息或送醫(yī)院就醫(yī)。2.6通風設施：施工場所必須有充足的通風設備，使作業(yè)場所苯乙烯含量低于50ppm（OSHA標準）氧氣濃度大于19%。若作

6、業(yè)場所苯乙烯含量于50-100ppm間時，作業(yè)人員須每15分至室外呼吸新鮮空氣，以防中毒，若超過1000-200ppm則需配戴活性碳面罩（防毒面罩）。2.7苯乙烯比重大于空氣，且其氣爆點為1.1%6.1%，閃點為31，故嚴禁作業(yè)場所有任何火花、吸煙等，尤其避免槽底之火花。1、 施工前，被防腐設備應是已按圖紙要求制造、檢驗合格的，且應是把與吊裝、保冷或保溫等有關零部件預先焊上，防腐蝕處理后不能再對設備施焊。2、 對于鱗片膠泥（涂料）應用于鋼結構、金屬設備內表面，要對表面進行表面處理， 金屬基層必須符合以下要求，方可進行后續(xù)涂裝工程。2.1 表面須經噴砂處理，處理完的表面須達到Sa21/2即表面接

7、近金屬的銀白色。2.2 噴砂的原則不在晚上處理，白天若因為下雨或在監(jiān)工者的其他理由考慮下也應停止噴砂。2.3 噴砂時產生的灰塵，在噴砂完后應立刻被清除干凈，可籍刷子、高壓空氣、吸塵器等器具清理。2.4 噴砂工作必須注意產生的灰塵，因此需有通風設備，確保安全。噴砂完24小時內須進行底漆涂刷。3、表面處理的方法3.1預處理需防腐蝕處理的表面焊縫上的焊瘤、焊渣、飛濺物均應打磨掉。結構轉角、表面凹凸不平及焊縫表面應打磨平整或圓滑過渡。油脂、油污應用酒精（工業(yè)純）或丙酮（工業(yè)純）徹底除凈。3.2噴砂（丸）除銹噴砂(丸)除銹（包括質量檢查及涂刷第一道底漆）應在8h內完成。對于大型設備，無法在8h內完成時，

8、可采用分段噴砂（丸）的辦法。即先對一定面積進行噴砂（丸）除銹，經檢驗合格后涂刷第一道底漆，待底漆固化后，再對剩余部分噴砂（丸）除銹，此時應對已涂底漆加以保護，并在其繼續(xù)噴砂（丸）端至少應留出50mm的距離。使能交叉噴砂，從而保證噴砂（丸）的質量。余類推。噴砂（丸）檢驗合格表面在涂第一道底漆前應用酒精或丙酮清洗。噴砂（丸）所達到的質量等級要求完全除去金屬表面上的油脂、氧化皮、銹蝕產物等一切雜物，并用吸塵器、干燥潔凈的壓縮空氣或刷子清除粉塵。殘存的銹斑、氧化皮等引起輕微變色的面積在任何100×100mm2的面積上不得起過5%。粗糙度應達到4070m。噴砂（丸）采用的壓縮空氣應干燥潔凈不得

9、含有油污、雜物和水分，壓力為0.50.6Mpa。使用前應將壓縮空氣噴在潔凈的白布上，停留1min后，用肉眼檢查白布，若沒有發(fā)現(xiàn)油污、黑點和水分方能使用。噴砂（丸）的砂粒采用石英砂（鋼丸），應干燥潔凈，無油污、雜物；含水量應小于1%，必要時應進行烘烤干燥，待涼后才能使用。砂粒是粒徑為13.2mm，其中11.5mm的粒徑不少于40%；鋼丸的粒徑為0.631.60mm，其中0.630.8mm的粒徑應不少于40%。推薦的噴砂（丸）施工工藝指標如下：噴嘴直徑：68mm 噴射角：3075度 噴距：80200mm4、 待涂設備容器制造中的注意事項在將要涂敷鱗片膠泥（涂料）的金屬設備、容器在制造中，應注意以下

10、事項：4.1焊接。應避免重疊焊接，不用點焊而用連續(xù)焊接，焊接部應全部用砂輪打平，見圖4a、b。4.2所有拐角部的弧度，對于凸部應大于3mm，凹部應大于10mm，見圖4c。4.3補強時應盡量固定于外部，而且應避免襯里施工后的焊接，見圖4d。內部的零件、槽鐵等施工困難者，應全部使用耐蝕金屬制品，而且原則4.4上安裝零件時應安裝耐蝕金屬的墊板，見圖4e。4.5小直徑的管嘴應插入FRP管，因此安裝好的內徑小于鋼管內徑，使用時應注意，見圖4f。4.6對于熱氣流管、噴淋管和溫度計保護管等要用雙法蘭插入系統(tǒng)，見圖4g。圖4 待涂設備容器制造中的注意事項對于鱗片膠泥（涂料）應用于混凝土基礎表面時，要對混凝土表

11、面進行表面處理，具體要求如下：1、 水泥砂漿或混凝土基層，必須堅固、密實、平整；基層的坡度和強度應符合國家有關設計要求，不應有起砂、起殼、裂縫、蜂窩麻面等現(xiàn)象。平整度應用2m直尺檢查，允許空隙不應大于2mm。2、 基層必須干燥。在深20mm的厚度層內，混凝土表面干燥（呈灰白色），含水率不應大于6%。3、 基層表面必須潔凈。防腐蝕施工前，應將基層表面的浮灰、水泥渣及疏松等部分清理干凈。基層表面的處理方法宜采用砂輪或鋼絲刷等打磨表面，然后用干凈的軟毛刷、壓縮空氣或吸塵器清理干凈。當有條件時，可采用輕度噴砂法，使基層形成均勻粗糙面。4、 已被油脂、化學藥品污染的表面或改建、擴建工程中已被侵蝕的疏松基

12、層，應進行表面預處理，處理方法應符合下列規(guī)定：4.1 被油脂、化學藥品污染的表面可使用溶劑、洗滌劑、堿液洗滌或用火烤、蒸汽吹洗等方法處理，但不得損壞基層；4.2 被腐蝕介質侵蝕的疏松基層，必須鑿除干凈，用細石混凝土等填補，養(yǎng)護之后按新的基層進行處理。5、 凡穿過防腐蝕的管道、套管、預留孔、預埋件，均應預先埋置或留設。1、 底漆取預配好的適量底漆，再加入適當比例的配套固化劑攪拌3min以上，攪拌均勻后使用。用毛刷或輥刷涂12道，用量0.20kg/道·平米左右。在經處理后的待襯表面涂刷第一道底漆。并在第一道底漆涂刷12h后涂刷第二道底漆，二道底漆涂刷方向應相互垂直。在混凝土基礎施工時，若

13、粘度略高或低溫施工環(huán)境中，為了增加涂層與基層的接合性，可適當添加510%的溶劑進行稀釋，溶劑以苯乙烯為宜，底涂可涂刷12遍。2、 鱗片膠泥中涂3、 鱗片膠泥層的修補經檢驗發(fā)現(xiàn)針孔、雜物時，應用砂輪機將其打磨清除，對針孔或貫通襯層的缺陷應打磨至底表面，并成坡形過渡，坡面與基體的夾角15°（見圖2）。用溶劑清洗并干燥后，應重新涂抹底漆和鱗片膠泥施工料。經檢驗發(fā)現(xiàn)有漏涂或局部襯層厚度不足等缺陷，應將該區(qū)域表面用溶劑清洗干凈，干燥后再次涂抹施工料達到規(guī)定厚度。腳手架拆除后，其交點處應按（鱗片膠泥層的修補a）進行修補。4、 局部玻璃纖維布（氈）增強被襯設備內拐角區(qū)、接管的內表面，法蘭密封端面處

14、均應襯里膠泥固化后采用玻璃纖維布（氈）增強。鋪襯玻璃纖維布（氈）的膠接材料須采用與襯里相同的樹脂配制。5、 面漆應在完成底漆涂刷、鱗片膠泥涂抹、鱗片膠泥層修補、局部玻璃纖維布（氈）增強的工序后，涂刷面漆。取預配好的適量的面漆料，并加入規(guī)定量的固化劑，攪拌均勻后涂刷，面漆涂刷12道，涂刷方向應相互垂直，兩道面漆的涂刷時間間隔12h。最后一道面涂料中應含苯乙烯石蠟液。6、 養(yǎng)護一般情況下，施工完畢后養(yǎng)護1周即可，但若環(huán)境較差，如溫度低于5或濕度大于85%，則應酌情延長。1、 檢驗在玻璃鋼施工的每一道工序完成后，均應經過檢驗（中間檢驗），合格后方能進行下一道工序的施工。檢驗不合格的部分必須返修，并再

15、次檢驗。同一部位的返修次數(shù)不得大于2次。全部防腐蝕施工完成后，應經過最終檢驗，合格后才能驗收。不合格時也應返修及重新檢驗。檢驗工作應施工單位負責進行，如實的作好記錄，必要時承包商和業(yè)主可以參加檢驗。2、 中間檢驗表面處理的檢驗：采用目測法，質量應達到規(guī)定要求。涂料涂刷后的檢驗：采用目測法，質量要求是不得漏涂，涂層應均勻，無刷紋、流掛、氣泡、針眼、微裂紋、雜物等缺陷，也不允許存在泛白或固化不完全情況。抹膩子后的檢查，采用目測法，抹膩子后的防腐蝕表面應平整或成圓滑過渡。3、 最終檢驗玻璃鋼最終檢測項目主要有外觀缺陷、硬度、針孔測試、回粘測試、厚度檢測、錘擊檢查等，具體方法如下：3.1 外觀缺陷檢查

16、：采用目測法（必要時可采用放大鏡），涂層應均勻，無刷紋、流掛、氣泡、針眼、微裂紋、雜物等缺陷，也不允許存在泛白或固化不完全?？梢詤⒄誂STM-D2563，其中對各種缺陷有明確的規(guī)定。3.2 硬度：采用巴柯爾硬度指標，表面硬度至少大于35。針孔測試：采用放電型小孔檢測器，以基材和檢測器的探測頭為下負極，加以2000-7000V/mm，來測試涂層的缺陷及不連續(xù)點，以不產生火花為合格。3.3回粘測試：用丙酮浸濕干凈的布，反復擦拭涂層的表面，看表面是否因溶劑的侵蝕而發(fā)粘，此方法可以有效地了解涂層的固化程度。厚度的測試：利用測厚儀，在整個涂層的表面測定，每平方米不少于1個點，總平均厚度應該達到設計要求。

17、3.4 錘擊檢查：用木錘輕擊涂層表面，任意取點測試，不應有不正常聲音。4、 完工檢測完工硬化后通過溶劑擦拭法抽驗（詳附注），外觀檢視及Barcol硬度測試，并且通過以5000伏特的針孔測試器測試涂覆品質，全部工作即完成。注意事項：a. 積層施工前被涂物表面應干燥，有不潔物或油漬務必先清除干凈才可施工。b. 乙烯酯樹脂之膠化時間不可太快，即硬化劑需專業(yè)人員適量地控制添加。c. 積層工程操作時務必以去泡滾輪將涂層內的氣泡排出。d. 補強層應過渡平緩，以免應力集中。e. 雨天時應停止施工。f. 本工程具有特殊專業(yè)性，為求工程品質，且避免工程失誤事后補救不易，必需交付具該項工程實際工作經驗者帶料責任施

18、工為宜。g. 投標廠商需提供該項工程使用的樹脂材料，通過耐化學品與各類油品浸漬的原廠正本說明資料，否則視為資格不符。h. 各項涂覆材料之間或與底材間的粘著性完工后需成一體，雖逢外力亦不會有任何層與層間剝離現(xiàn)象的存在，否則不予驗收。注：溶劑擦拭法的漆膜堅結判定。取一塊與受驗涂料顏色成明顯對比的布，沾取苯乙烯，擦拭涂層的表面，若是硬化程度足夠，則在擦拭時布上不會沾染上顏色。反之，若是涂膜硬化不良，則有回粘及沾染顏色之現(xiàn)象。1、 返修1.1 在各次檢驗中，檢查出來的不合格部位均應進行返修，經再次檢驗合格即可。1.2 對于中間檢驗檢查出來的缺陷，返修時只要清除該道工序中的缺陷，然后按原施工方法進行返修。1.3 最終檢驗檢查出來的缺陷，按下面情況進行處理：增加涂層的道數(shù)來保證達到規(guī)定的設計厚度；對于電火花檢漏儀檢查出來的針眼或裂紋等，應徹底清除缺陷后按原施工方法重新施工，并重新檢驗。當在加襯表面上發(fā)現(xiàn)有缺陷的地方時，應按如下圖所示的方法進行修理：序號示 意 圖說 明1有缺陷部分2以適當傾斜度刮削掉需修理部分的樹脂3用砂輪打磨鋼和樹脂內襯表面4用布除去塵屑，進行表面清理。5涂樹脂，F(xiàn)RP(樹脂+FRP+面涂層)或(樹