大廈鋼結構制作方案（51頁）

1、大廈鋼結構制作方案鋼結構制作管理本工程鋼結構制作工程量約10000噸，由地上剪力墻內鋼結構、剪力墻外框架鋼結構、主鋼桁架及轉換桁架和特式吊樓鋼結構四個部分組成，工程量大，制作工期約8個月，平均每個月完成約1250噸，包括鋼柱、鋼梁、桁架、支撐、埋件等，構件數(shù)量較多。因此，可以考慮主結構（鋼柱、鋼梁、桁架）選擇一個實力較強且經(jīng)驗豐富的加工廠，次結構（支撐、埋件）在北京就近選擇加工廠。(構件制作進場詳時間圖表5-1)地上部分鋼結構工程構件制作進場計劃圖表5-1項 目進場時間第三部分 地上部分鋼結構制作進場進度2004-5-1至2004-12-261、二、三號核心筒鋼梁柱2004-5-8至2004-

2、9-17一層構件2004-5-8二、三層構件2004-5-19至2004-5-31四、五層構件2004-6-3至2004-6-12六、七層構件2004-6-17至2004-6-24八、九層構件2004-6-30至2004-7-4十、十一層構件2004-7-19至2004-7-15十二、十三層構件2004-7-19至2004-7-24十四、十五層構件2004-7-29至2004-8-2十六、十七層構件2004-8-8至2004-8-14十八、十九層構件2004-8-18至2004-8-23二十、二十一層構件2004-8-28至2004-9-2二十二、二十三層構件2004-9-7至2004-9-1

3、2二十四層構件2004-9-172、一號核心筒鋼梁柱2004-4-29至2004-9-29一層構件2004-4-29二、三層構件2004-5-4至2004-5-10四、五層構件2004-6-21至6-26六、七層構件2004-7-1至2004-7-6八、九層構件2004-7-11至2004-7-16十、十一層構件2004-7-21至2004-7-26十二、十三層構件2004-7-31至2004-8-5十四、十五層構件2004-8-10至2004-8-15十六、十七層構件2004-8-20至2004-8-25十八、十九層構件2004-8-30至2004-9-4二十、二十一層構件2004-9-9至

4、2004-9-14二十二、二十三層構件2004-9-19至2004-9-24二十四層構件2004-9-29 3、一、二號核心筒間鋼梁、柱2004-7-2至2004-10-22一層構件2004-7-2二、三層構件2004-7-10至2004-7-16四、五層構件2004-7-20至2004-7-26六、七層構件2004-7-30至2004-8-4八、九層構件2004-8-9至2004-8-14十、十一層構件2004-8-19至2004-8-24十二、十三層構件2004-8-28至2004-9-2十四、十五層構件2004-9-7至2004-9-11十六、十七層構件2004-9-17至2004-9-

5、20十八、十九層構件2004-9-25至2004-9-30二十、二十一層構件2004-10-4至2004-10-8二十二、二十三層構件2004-10-13至2004-10-17二十四層構件4、特式吊樓2004-6-23至2004-7-28一層構件2004-6-23 二層構件2004-6-29三層構件2004-7-5 四層構件2004-7-11五層構件2004-7-17 六層構件2004-7-23七層構件2004-7-28 5、二、三號核心筒間轉換桁架2004-8-3至十二層構件2004-8-3 十三層構件2004-8-8十四層構件2004-8-13 十五層構件2004-8-18十六層構件200

6、4-8-23 十七層構件2004-8-28十八層構件2004-9-2 十九層構件2004-9-7二十層構件2004-9-12 二十一層構件2004-9-17二十二層構件2004-9-22二十三層構件2004-9-27 二十四層構件2004-10-2 6、一、三號核心筒間主桁架2004-8-30至2004-12-26主桁架構件進場2004-8-30至2004-10-26ST-50及上部其它鋼架進場2004-11-14至2004-12-26鋼結構制作必須由監(jiān)理、總包、生產(chǎn)單位進行全部過程管理。對每一個環(huán)節(jié)進行嚴格的質量控制。其中管理內容包括工期管理控制、工藝方案審核管理、構件質量管理控制、圖紙細化

7、管理控制、文件資料管理以及人員管理控制，直到發(fā)運包裝檢查出廠。1.1管理模式結合該項目的特點，在制作中充分發(fā)揮企業(yè)的整體優(yōu)勢，按照“總部服務控制，項目授權管理，專業(yè)施工保障，社會協(xié)力合作 ”具有本單位特色的項目管理模式，以此高效地組裝和優(yōu)化社會生產(chǎn)要素。嚴格按照以ISO9002模式標準建立的質量保證體系來運作，形成以全面質量管理為中心環(huán)節(jié)，以專業(yè)管理和計算機輔助管理相結合的科學化管理體制，采用先進的科學技術，以有效的組織措施，嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L，爭創(chuàng)一流的質量和一流的工期以此出色地實現(xiàn)我單位的質量方針和質量目標。為規(guī)范該項目的管理，項目經(jīng)理部將執(zhí)行我單位頒布的項目管理手冊、質量保證手冊等。項目經(jīng)理

8、部對工程的質量、進度、安全、成本和現(xiàn)場文明等負全部責任。統(tǒng)一物資供應，協(xié)調配合，共同完成施工任務。1.1.1鋼結構制作管理模式管理模式見圖表5-2圖表5-2 加工管理模式圖業(yè)主業(yè)主委派監(jiān)理材料采購鋼結構設計制作加工廠材料驗收 材質檢驗 質量評估擬甲方供料駐廠監(jiān)造總包鋼結構部1.2管理方法鋼結構制作管理作為鋼結構質量保證的首要環(huán)節(jié)，加強制作管理不但是工程質量的保證，也是整個鋼結構工期保證的一個重要環(huán)節(jié)。我公司結合以前對該類工程制作的管理經(jīng)驗，并在以前管理基礎上有所創(chuàng)新，主要堅持以下管理方法。強化工廠管理，健全各項管理制度從制作一開始，我項目管理部就追求“一流的設計、一流的施工、一流的管理”。項目

9、經(jīng)理作為總承包商的執(zhí)行者，將以項目管理作為總承包的核心，制定高標準的管理目標，以規(guī)范化、標準化、科學化、程序化的管理方法，優(yōu)質、高效地實施承包合同。堅持“質量第一”的管理方針，強化質量意識，加強過程質量控制在質量管理方面，建立健全了各級質量保證體系，嚴把質量關，不合格的材料嚴禁進入加工廠，不合格的構件嚴禁出加工廠。以計劃管理為主線，落實施工條件為重點在生產(chǎn)制作過程中為了保證工期的順利執(zhí)行，必須嚴格計劃管理，包括施工生產(chǎn)月度計劃和周計劃，還包括設計條件、材料、設備、機具、勞動力等配套計劃。在計劃編制的過程中，應充分考慮計劃實施的條件，找到制作程序的關鍵環(huán)節(jié)和主導程序，為計劃實施提供科學依據(jù)。1.

10、3工期管理控制鋼構件生產(chǎn)過程的安排是工期控制的關鍵，構件的制作根據(jù)工藝流程分階段制定詳細的生產(chǎn)計劃，嚴格按照生產(chǎn)計劃安排生產(chǎn)。這才能保證如期按照計劃順利執(zhí)行。在工期控制過程中應保證以下各項目要求的順利執(zhí)行：每一個關鍵階段工期都應有人員監(jiān)督計劃實施。監(jiān)督工作計劃的實施從每一個工作日開始，并分階段的檢查分析計劃實施經(jīng)驗，以上一階段的計劃實施經(jīng)驗為基礎實施下一階段的工作計劃。如果一段時間發(fā)生了工期延誤，主要的工期監(jiān)督和安排生產(chǎn)人員應根據(jù)現(xiàn)場生產(chǎn)的實際情況，在下一段的生產(chǎn)中適當?shù)脑黾邮┕と蝿眨坊負p失工期。為了保證工期計劃的實施，所有的生產(chǎn)文件資料應及時報監(jiān)理審查，不得拖延下到工序生產(chǎn)時間和構件出廠時

11、間。在安排生產(chǎn)計劃時，為了防止非人為因素的影響，在制定計劃時應留有一定的工作余量以及構件檢驗時間余量，這才能保證如期按照計劃順利執(zhí)行。1.4工藝方案審核管理工藝方案的審核主要包括構件加工重要部位、難點部位工藝方案的審核，通過總包同意的工藝方案才能下到車間投入生產(chǎn)，總包在投產(chǎn)的過程中監(jiān)督工藝方案的實施。生產(chǎn)廠家及時的反映工藝方案的執(zhí)行情況，如果在生產(chǎn)過程中方案需要改進的部位要通過監(jiān)理、總包和設計單位同意后才能更改，更改后的工藝方案報總包審核，通過后才能進行生產(chǎn)。工藝方案的審核流程見圖表5-3。圖表5-4 工藝方案審核管理流程下料 切割工藝方案生產(chǎn)前報總包審核調整改進工藝方案不合格軋制H型鋼變形矯

12、正工藝方案桁架組對工藝方案生產(chǎn)前報總包審核工廠焊接工藝方案實施前報總包審核審核通過后實施焊縫探傷工藝方案調整改進工藝方案審核通過后實施實施前報總包審核不合格構件出廠調整改進工藝方案不合格1.5構件制作過程管理控制構件制作過程的管理控制主要體現(xiàn)在對構件質量的預檢過程控制，保證制作過程的流暢性，在程序檢驗和質量檢驗上嚴格控制，在制作文件資料的審查及監(jiān)理過程以不影響正常施工為主。在制作過程管理控制中根據(jù)該工程特點將構件過程管理分為構件制作管理控制和鋼材復檢管理控制。構件制作管理流程和鋼材復檢管理流程見圖表5-4圖表5-5：圖表5-3 構件制作過程管理控制材料進廠制作廠申請總包 監(jiān)理對原材料進行檢查材

13、料幾何尺寸抽查全部材料材質證明見證材質檢驗重點、難點大樣報總包監(jiān)理審查不合格返工組對構件半成品報總包 監(jiān)理審查下一道工序制作成品驗收審查合格不合格返工報總包 監(jiān)理資料審核通過簽字認可構件發(fā)運包裝檢查構件出廠 圖表5-5 鋼材復驗流程控制圖項目采購部門采購材料材料進廠制作國內材料在國內有計量字紙的檢驗單位檢驗國外材料送進口商檢單位檢驗外觀缺陷規(guī)格尺寸公差化學成分力學性能Z向性能可焊性超聲波探傷總包管理部門報監(jiān)理審核報業(yè)主審核審查合格批準使用下料生產(chǎn)1.6圖紙細化過程管理該過程主要保證構件加工能嚴格按照加工圖完成施工，將圖紙由加工圖到構件圖準確的下發(fā)到生產(chǎn)車間，車間根據(jù)構件加工圖完成加工任務。細化

14、圖紙人員必須熟悉相關的規(guī)范和有關標準規(guī)定，熟悉施工圖紙，對細化的設計的部分有準確的把握。在繪制詳圖過程中保證以下工作內容：根據(jù)圖紙放樣對于一些桁架結構和比較復雜的結構，應利用計算機進行放樣工作，從而確定構件的精確尺寸和詳細尺寸。繪制構件圖形對構件圖管理應整體規(guī)劃，首先確定構件圖的數(shù)量，而將同類構件以及“相對稱”等有類似關系的構件歸類，用計算機統(tǒng)一管理出圖。對同一類構件集中繪制在同一張圖上，對整個構件圖要有總體考慮。構件編號根據(jù)設計圖紙完成構件圖的編號，保證構件數(shù)量和類型正確。繪制材料表繪制的材料表必須包括構件號、構件圖號、規(guī)格（構件截面尺寸）、材質、數(shù)量和重量、每張圖紙和成批構件的重量總和。說

15、明說明是鋼結構詳圖中根據(jù)加工制作特點對某些構件的吊裝、加工要求的文字敘述，主要對每類構件加工的關鍵工藝制造要求。1.7制作過程文件資料管理文件資料報驗程序要嚴格的按照國家現(xiàn)行的標準資料報驗程序進行，在報驗時不能影響構件的出廠時間。文件資料的報驗應遵循圖表5-6報驗程序：圖表5-6 制作文件資料管理控制程序進廠材料復驗及資料報驗總包審查不合格進廠材料復驗及資料報驗監(jiān)理審查中間工序報總包監(jiān)理審查不合格整改后重新申報審查合格下道工序生產(chǎn)構件出廠資料報總包審查監(jiān)理審查總包、監(jiān)理成品審查不合格整改后重新申報包裝待運檢查構件出廠1.8人員管理控制該工程制作量大、工程管理要求高，工程人員用量大。人員管理控制

16、是制作質量和工期的有力保證。對人員的管理還能避免質量事故的發(fā)生，能充分的調動人的工作積極性，發(fā)揮人的主導作用。在人員管理方面應保證以下因素的實施。重視人員的教育培訓，所有人員必須持證上崗。完善生產(chǎn)激勵措施，調動員工工作的積極性。根據(jù)工程特點，從保證質量出發(fā)，量才使用，揚長避短的原則來控制人的使用。人員技術水平對較復雜的桁架制作，難度大、精度高以及有特殊要求的操作，應有技術熟練、經(jīng)驗豐富的人員完成，必要時對其技術水平進行考核。對焊接操作人員、無損檢測人員等一些特殊工種不許進行嚴格的考核上崗。還應重視實際操作成績。制作組織管理2.1主要構件特點該工程構件主要有三種類型，進口扎制H型鋼、國產(chǎn)鋼板焊接

17、H型鋼、鋼桁架。構件種類數(shù)量繁多，構件工廠制作倒運、編號復雜。工作量大。2.2組織機構及主要人員組織機構見圖表5-7圖表5-7 組織機構圖鋼結構制作制作廠廠長總工程師商務經(jīng)理采辦經(jīng)理質量經(jīng)理運輸中轉場地制作項目經(jīng)理生產(chǎn)經(jīng)理技術主管計算機主任設計師鋼結構主任設計師結構標準組桿件信息室非標CAD組編制程序操作室加工車間涂裝車間非標準桿件標準桿件2.3工廠制作人員配備工廠制作人員配備見圖表5-8圖表5-8 鋼結構加工操作人員一覽表工 種人數(shù)工作內容鉚工20負責放樣，組對定位起重工6負責材料倒運手工焊焊工14負責組對點焊CO2電焊工20焊接車工10負責端部金加工氣焊工20負責下料裝配工40負責構件組對

18、倒運工30現(xiàn)場材料倒運、倉儲、構件編號輔助工30負責倒運構件、涂裝合計190合計2.4主要加工設備主要加工設備見圖表5-9圖表5-9 鋼結構主要制作機械一覽表序號設備名稱機型制造廠數(shù)量1型鋼帶鋸機H650HD日本22剪板機QC12Y上海沖剪機廠23多頭氣割機2500 x1600北京建機廠44氣割機OG1-30上海氣焊機廠165仿型氣割機OG2-150傷害氣焊機廠46數(shù)控切割機SXE-P德國47刨邊機濟南二機床58開坡口機X93瑞典69搖臂鉆床Z3080中捷友誼廠810端面銑床X912北京建機廠411平板機16x2500蘇聯(lián)412三芯卷板機30 x3000沈陽重機廠213調直機315T德國414

19、油壓機250-1000T首鋼315直流焊機AX9-500沈陽516交流焊機BX1-500北京電焊機廠5417Co2半自動焊X3-500PS日本4018埋弧焊機MZ1000上海電焊機廠919雙絲焊機SWT-24日本220H型鋼翼緣校直機無錫221焊劑烘干機XZUH-60溫州電焊總廠222高溫干燥箱DFHC-100沈陽實驗儀器廠423加熱器LWK300江蘇吳江電熱廠124拋丸除銹機北京建機廠425噴涂機ZQL-2000北京涂裝設備廠426三項切割機1000無錫焊接機械廠2工藝準備3.1原材料檢驗和試驗本工程采用的鋼材中，相當部分H型鋼從國外進口，因此進口材料的檢驗和試驗是本工程的一項重點工作。原材

20、料主要包括鋼材、焊絲、焊條、焊劑、焊接保護氣體等。3.1.1 進口鋼材的檢驗試驗進口鋼材首先應在鋼材采購前，明確主要化學成分和機械性能指標，對設計要求進行超探的厚鋼板，在訂貨前應明確超探標準，或指定Z15級或Z25鋼材中的含碳量、低溫沖擊和探傷要求，作為鋼材訂貨的技術標準。鋼柱和鋼梁中厚度超過40mm鋼材的訂貨要求：含碳量 5；0沖擊 41焦耳 d=3a超聲波探傷 UT級鋼結構設計說明中要求探傷的部位：軋制H型鋼柱翼緣板厚度大于40mm，軋制H型鋼、T型鋼梁翼緣板厚度大于40mm，焊接H型鋼梁翼緣板厚度大于50mm，及全部預埋件鋼板。3.1.2國產(chǎn)鋼材的檢驗和試驗國產(chǎn)鋼材主要包括鋼板和型鋼，應

21、依據(jù)有關規(guī)范要求對母材進行隨機抽查檢查，主要是材料的機械性能和主要化學成分分析。3.1.3其它材料的檢驗和試驗對鋼結構加工中采用的焊絲、焊條、焊劑、焊接保護氣體等，應按訂貨批進行檢驗和試驗。包括機械性能和化學成分，尤其是焊接保護氣體的含水量和雜質含量應作為控制重點。3.2焊接工藝3.2.1焊接材料和輔材用于保利大廈工程鋼結構焊接施工所需的焊接材料和輔材，均要有質量合格證書，其成分、性能均須符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準。并在施工現(xiàn)場設置專門的焊材防潮存儲場所，分類保管焊接材料和輔材。焊條Q420級鋼材選配E5515或5516焊條；Q345C級鋼選配E5015或E5016焊條，或E5028焊條，Q235級

22、鋼選配E4315或4316焊條。焊條應在高溫干燥箱中烘干，低氫型焊條在干燥箱中加熱到380后保溫1.5h，再在干燥箱中降溫到110后保存。使用時從干燥箱中取出后應立即放入100-110度C的焊條保溫筒中，并須在4h內用完。剩余焊條如未立即放回焊條保溫筒中保存，則須重新烘干后方可使用。但焊條烘干次數(shù)不得超過兩次。焊絲和氣體為了保證焊接質量，CO2保護焊接焊絲選用H08Mn2siA等優(yōu)質焊絲。CO2氣體純度必須達到99.99%。含水量0.005%以下。埋弧焊絲選用H08MnA或H10Mn2，焊劑配用HT431或SH101。焊接輔材所有的縱向構架和頂部環(huán)梁對接接頭必須加引弧和收弧板，對引弧收弧板的要

23、求；材質必須與母材的材質相同且要等厚。寬度不小于50mm，板厚60mm時引入、引出兩端手工焊和CO2保護焊不小于50mm，埋弧焊不小于100mm，且無水、油污等雜質。3.2.2焊接工藝評定應根據(jù)設計圖紙中的典型節(jié)點形式，使用本工程采用的鋼材、焊材、焊接工藝方法、工藝參數(shù)制定焊接工藝評定方案，進行焊接工藝試驗，根據(jù)焊接試樣的力學性能試驗結果，由具有國家或省一級資質的工程結構質量評定單位進行評定。3.2.2.1焊工資格參加制造本過程鋼結構構件的所有焊工均需國家勞動部授權認證機關頒發(fā)的合格證書。3.2.2.2確定工藝參數(shù)工藝參數(shù)見圖表5-10圖表5-10工藝參數(shù)表焊接方法焊條(絲)（直徑mm）焊接電

24、流(A)備注俯焊立焊仰焊手工焊32110130100120901104018020016018014016050220260200240180220CO2氣體保護焊12250280220240190220埋弧自動焊40650750電弧電壓3638V，焊接速度2528Mx50700800電弧電壓3638V，焊接速度2225Mh40650750船形角焊，電壓3335V焊接速度20Mh3.2.2.3焊接工藝（1）焊前準備工作1)焊前檢查接頭及坡口裝配加工精度，背面襯墊緊貼度，對不合要求的接頭及坡口應進行修補處理。2)焊前除去接頭及坡口兩側鐵銹、氧化鐵、油污及水分等。外場焊接應有防風、雨措施，二氧化碳

25、氣體保護焊應有可靠擋風裝置。（2）定位焊 定位焊采用與正式焊接相同的焊條，定位焊一般長是25mm，對Q345C低合金鋼長40mm，定位焊不要焊在焊縫交叉處，定位焊不應有裂紋、氣孔等缺陷。（3）引弧板及熄弧板 所有對接焊縫及角焊縫的兩端應設置引弧板，引熄弧板的坡口型式，材質均與工件相同，施焊后采用氣割除去，不得用捶擊斷。（4）焊條引弧及引弧點焊接引弧應在坡口及焊縫范圍內進行，不得在坡口及焊縫外母材上進行引弧，焊條引弧點應距焊接頭轉角10mm以上。（5）包角焊在加筋板角焊縫的端部應有良好的包角焊。（6）焊前預熱1)對于厚度30mm的鋼材，焊接前必須采用陶瓷遠紅外加熱器進行預熱。預熱溫度：30mm6

26、0mm T=107 60 mm T=1302)定位焊的預熱溫度為焊縫中心兩側各2倍板厚的距離，并且不得小于100 mm。3)對于不同板厚的構件之間的焊縫，預熱溫度應按較厚的工件決定。（7）其它要求1)在每條焊縫的起訖處必須加與坡口形式相同的引弧板和熄弧板，其長度應大于150 mm，采用可焊性較好的低碳鋼。焊接完成后應切除引、熄弧板。b.焊接前應對焊接坡口進行清潔，去除灰塵、油污、氧化皮等影響焊縫質量的雜質；多層焊接時，應對前一層焊縫的表面進行清潔。焊接工作完成后應清除焊渣、飛濺等。2)所有對接焊縫均應清根，并焊透。（8）焊接程序1）構件焊接采用對稱焊接法，施焊時由雙數(shù)焊工同時對稱進行。2）長焊

27、縫采用由中間向兩端的分中焊接法及分中步退焊法，也可由數(shù)名焊工分區(qū)同時進行。3）厚板坡口焊接采用多道多層焊，采用闊焊道法。（9）焊縫表面打磨 凡外露對接焊縫焊后應進行表面打磨加工，將焊縫表面打平，光潔度與母材鋼板相同。對于拘束度較大，難焊質量要求高的節(jié)點，必要時應進行模擬節(jié)點焊接實驗。以此作為施工作業(yè)的指導。焊接施工工藝流程規(guī)范化構件組裝定位焊完后，嚴格按工藝實驗規(guī)定的參數(shù)和作業(yè)順序施焊。工藝實施應遵循下述圖表5-11流程： 圖表5-11 施焊工藝流程操作平臺、防風棚及防護架籠就位根據(jù)測量結果確定先后測量順序坡口清理焊前確認預熱定位焊低氫焊條打底焊超聲波探傷打磨填寫外觀質量檢查表焊縫外觀檢查焊條

28、或焊絲焊焊接完成焊中檢測工藝參數(shù)記錄合格預熱溫度、時間、位置的控制焊工自檢缺陷修整缺陷修補氣候條件檢查；1.各榀縱向、橫向構架、連接桿方位、軸線偏差檢查；2.坡口間隙、鈍邊及清理程度的檢查；3.焊機工具檢查；4.焊接材料檢查；5.CO2氣體純度、壓力和氣路的檢查；6.安全施焊條件的檢查。1.工藝流程、電流、電壓檢查；2.焊道清渣；3.焊道質量的檢查；4.CO2焊機、送絲機構檢查、焊絲伸出長度的檢查；5.層間溫度檢測。 不合格3.2.2.4焊接質量保證體系鋼結構的焊接施工，系本工程關鍵工序之一，必須自始至終有一套行之有效的焊接管理體系和質量監(jiān)控手段，把好焊前、焊中、焊后質量關。為了保證焊接質量，

29、我們采用如下圖表5-12的焊接質量保證體系：圖表5-12焊接質量保證體系項目經(jīng)理部質量總監(jiān)預拼裝質量工廠加工質量工地安裝質量無損檢測預熱測溫焊接組焊接預熱焊口清理外觀自檢焊接填寫記錄報告填寫檢查記錄抽查檢查焊接工藝控制焊機調試焊條焊劑烘干3.2.3工藝評定試驗工藝評定試件的尺寸應滿足拉伸、側彎、背彎、沖擊等試驗的取樣要求。試件焊接完成24小時后，對試件進行UT級100%超聲波探傷檢查，檢查通過后方可進行機械切割取樣。機械性能試驗主要包括：拉伸、側彎、背彎、0沖擊等。3.3高強度螺栓連接摩擦面抗滑移試驗高強度螺栓連接摩擦面抗滑移試驗應取用北京*大廈工程的材料用與現(xiàn)場施工同樣的噴砂方法處理的試板進

30、行工廠的檢驗和試驗。3.4鋼材可焊性試驗、焊接工藝規(guī)程及工藝評定鋼材的工藝流程焊接性試驗方法主要內容有間接估算法和焊接裂紋敏感性試驗方法，而估算法中主要是鋼的碳當量的計算和低合金鋼焊接裂紋敏感性估算中預熱溫度的計算。例：16Mn鋼的碳當量一般按下列公式計算：Ceq=C+ EQ F(Mn,6) + EQ F(Mo+Cr+V,5) + EQ F(Ni+Cu,15) (%) 16Mn鋼的碳當量Ceq為0.39。當Ceq0.4% 時焊接時基本無淬硬傾向，焊接性良好，不須采取預熱和嚴格控制焊接線能量等措施。預熱溫度參考建筑鋼結構焊接技術規(guī)程（JGJ81-2002）。低合金鋼焊接的主要問題是容易產(chǎn)生裂紋，

31、其次是熱影響區(qū)性能發(fā)生變化?，F(xiàn)采用Q345材料，將對CO2氣保焊、埋弧焊、電渣焊進行工藝試驗，工藝評定，并針對本工程編制焊接工藝規(guī)程。焊接工藝評定：焊接工藝評定的一般程序圖表5-13焊接工藝評定任務書焊接試板超聲波探傷力學性能等測試合 格焊接工藝評定報告焊接工藝參數(shù)實測記錄焊接工藝規(guī)程 正式焊接之前，對首次采用的焊接方法、焊接材料、焊接工藝規(guī)范按照建筑鋼結構焊接規(guī)范JGJ81-2002的規(guī)定進行焊接工藝評定，工藝參數(shù)參照可焊性試驗，評定過程由業(yè)主委派的監(jiān)理工程師進行見證，評定結果報設計部門和工程部門認可合格后，制定生產(chǎn)焊接用的正式焊接工藝。桿件詳圖設計4.1細部設計方案 細化設計流程圖見圖表5

32、-14圖表5-14 細化設計流程圖原設計圖紙CAD設計結構設計非標桿件CAD 設計草圖非標草圖圖桿件信息CAD繪圖送圖底圖 校對審圖平面幾何軸線圖平面桿件編號圖編制梁柱CAD程序指定桿件和節(jié)點標準出圖4.2細化設計組織體系見圖表5-15圖表5-15 細化設計組織體系項目總工程師計算機中心主任設計師鋼結構主任設計師程序編制室操作室結構標準組桿件信息編制組非標CAD設計組非標桿件CAD標準桿件CAD構件制作方法5.1材料 本工程部分鋼構件的材料采用進口H型鋼材料，首先執(zhí)行我國的國標。如果國標條文未注明或解釋的，則執(zhí)行美國標準ASTM A913-97。焊接材料主要選用H08Mn2SiA、H10Mn2

33、埋弧自動焊絲，HJ431焊劑，SHJ507.01手工焊條。為保證桿件制作精度和外形尺寸公差，鋼板逐張在十一棍矯正機上矯平。5.2圖表5-16加工主要設備序號設備型號、名稱備 注1THG5510多頭直條切割機直條下料2小車式火焰切割機小件下料、坡口加工3ESAB數(shù)控等離子切割機數(shù)控下料4XBJ-12銑邊機電渣涵擋板銑削加工5HG-1500內隔板組立機箱型柱內隔板組立6JXZ1500箱型柱組立機箱型柱BOX組立7JXC150半門式電渣焊機箱型柱電渣焊8JXD150半門式氣保焊機箱型柱打底焊9JXH150半門式埋弧焊機箱型柱埋弧焊10OTC500氣保焊機裝配定位焊、成品焊接等112-WE67K數(shù)控液

34、壓板料折彎機板料折彎12DX1416型端面銑床柱頂端面銑13JXX150型端面銑床柱頂端面銑14BA1400箱型組立機箱型柱BOX組立15TES-2-1電渣焊機箱型柱電渣焊16TCW3000雙弧雙絲打底焊機箱型柱打底焊17TSW3000BJ三弧三絲埋弧焊機箱型柱埋弧焊18JZ-40H型鋼翼緣矯正機型鋼矯正19KY-600BS型鋼矯正機型鋼矯正20Peddinghaus型鋼加工流水線型鋼下料、鉆孔、鎖口等加工21AMADA型鋼加工流水線型鋼下料、鉆孔、鎖口等加工22紅外線遙控測溫儀預熱、后熱測溫238拋頭拋丸機構件拋丸除銹24磁粉探傷儀表面裂紋檢查25超聲波探傷儀焊縫內部質量檢查26涂層測厚儀干

35、漆膜厚度檢測27CTS-22B超聲波探傷儀焊縫內部質量檢查28高壓無氣噴漆機涂裝29紅外線水平儀安裝胎架找平、檢查30鋼板矯正機鋼板矯正31數(shù)控火焰切割機數(shù)控火焰切割下料32起吊、運輸設備構件吊轉、運輸33門型埋弧焊機H鋼焊接34數(shù)控鉆床數(shù)控鉆孔35H型鋼組立機H鋼組立裝配5.3 熱軋進口H型鋼柱的制作5.3.1 H型鋼到廠后，首先核對材料定貨清單的規(guī)格和長度，以確定型材使用部件的桿號，避免用錯。對于有旁彎的H型鋼應進行火工矯正。矯正時不允許用水冷卻。5.3.2將H型鋼送上鋼結構自動流水線，并將其對應的計算機輔助設計資料輸入流水線數(shù)控系統(tǒng)，由流水線進行自動斷料、鉆孔，并劃出連接板、牛腿等附件的

36、安裝位置線。5.3.3送出流水線前，根據(jù)圖紙要求，將柱的編號按規(guī)定的部位噴寫在柱上。5.3.4連接板（包括連接角鋼和牛腿）應統(tǒng)計數(shù)量和歸類，集中下料和銑長圓孔，并編寫代號以備選用。5.3.5在柱上按已劃出的位置線裝焊連接板和牛腿。5.3.6對于柱上有斜角度的連接板和牛腿應進行1：1的放樣，做出角度樣板，然后按樣板裝焊 。5.3.7連接板和牛腿裝焊完工后，應進行火工矯正，以保證柱的直線度。5.3.8對于柱的底板和頂板應先下料、劃線、鉆孔。5.3.9裝焊底板和頂板時應保證柱端與底板之間密貼，達到磨光頂緊的要求。5.4 Y型鋼柱的制作對于Y型柱的制作，其主要的制作難點在于T型鋼及V型腹板H鋼裝配精度

37、以及焊接時整體收縮應力所造成的焊接變形的控制問題。在制作時采取手工組立與工裝夾具相結合的措施來保證裝配的精度；對于焊接變形，將采取適當?shù)暮附庸に嚰凹由媳匾臋C械與火工校正來保證其外形尺寸的正確性；對T型鋼的制作采取先將兩T型鋼的腹板拼接，再組成H型鋼，爾后通過H鋼生產(chǎn)線焊接，然后在分割開單獨拼裝的方案。Y型H鋼的制作采用現(xiàn)將腹板折彎，然后在胎架上手工組立、采用CO2保護焊焊接的方案。5.4.1焊接要求T型、H鋼腹板與翼板采用坡口全熔透焊接，焊縫等級二級T型鋼腹板H鋼腹板采用坡口全熔透焊接，焊縫等級二級Y型柱腹板、翼板與柱底板采用坡口全熔透焊接，焊縫等級二級；坡口形式如下圖表5-17所示：說明：

38、采用氣保焊焊接時背面必須清根處理5.4.2 Y型柱制作工藝方案 Y型柱由兩部分組成，一部分為T型鋼，另一部分看作為V型腹板H鋼，制作時先將兩部分分別制作好然后在胎架上拼成Y型。5.4.2.1 T型鋼制作圖表5-18（2）翼板、腹板的下料翼板、腹板采用直條切割機兩面同時垂直下料，為了控制條料的變形，在切割時，對同一條料采取對稱切割，借以減少條料的變形，然后根據(jù)圖紙要求，對腹板用半自動切割機對對稱切割坡口；坡口形式見3.1焊接要求：氣割允許偏差：在對翼板及腹板下料時每米加放焊接收縮余量2mm；總長加放50mm切割余量；腹板寬度方向加放2mm收縮余量；切割長度、寬度允許偏差：2；對角線允許偏差：3m

39、m以內；切割表面的缺口深度：割縫深度0.3mm以內；局部缺口深度1mm，并打磨平整過渡；切割表面與鋼板表面的不垂直度：不得大于鋼板厚度的5%，且不得大于1.5mm。焊接坡口的切割表面的缺口深度：在1mm以內；超標缺口必須焊補、修整合格。通過對偏差的嚴格控制來保證Y型柱整體組裝時的精度。下料完成后，應對焊接面仔細檢查，并清除割渣；施工人員必須將下料后的零件加以標記并歸類存放。（3）T型鋼的組立為減少T型鋼焊接變形，采取將已下好料的2根T型鋼的腹板先對接起來的方法，拼接時要領如下：將兩塊腹板采用夾板將其夾住，確保在端頭300mm內無間隙，用氣保焊將腹板拼接，夾板間距為1米左右，然后進行組立。T型鋼

40、（已組立成H型）的組立焊接可采用氣保焊。（4）T型鋼（已組成H型鋼的焊接焊前準備：1.坡口加工：坡口的加工采用半自動火焰切割機進行，切割后的坡口表面寬度應一致并應進行割渣及氧化物清理。2.組立定位焊可采用氣保焊，1.2mm焊絲，定位焊縫長度3040mm，焊道間距為200250mm，并應填滿弧坑。3.埋弧焊焊絲選擇4.8mmH10Mn2焊絲，焊劑采用HJ431，4.埋弧焊焊接時，必須在焊縫兩端設置引弧或引出板，引弧板和引出板的長度應大于或等于100mm，寬度應大于或等于80mm，焊縫引出長度應大于或等于60mm，保證引弧及收弧處質量，防止引弧及收弧處焊接缺陷。5. 在焊道以外母材上不允許引弧及焊

41、接輔助加勁板等。6. 采用對接鋼板時，必須保證腹、翼板對接焊縫彼此錯位不小于200mm，且翼板的拼接長度不小于2倍板寬，腹板的拼接長度不小于600mm，對接焊縫距柱端頭不小于500mm。焊接規(guī)范：1.采用埋弧焊機進行焊接，正式焊接前清除焊接區(qū)的油污、鐵銹及其它污物。2.采用埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施，正、反面均用埋弧焊焊接，埋弧焊打底一道，蓋面一道；焊接時，注意焊絲對準坡口中心略偏腹板。3.焊接規(guī)范：I=800-820A，U=33-35V，V=500-550mm/min.4.埋弧焊焊接完畢后，認真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引出板及引弧板，并打磨。焊接胎架示意圖表5-295.4

42、.2.2 V型腹板H鋼制作（1）V型腹板H鋼制作流程圖表5-20（2）翼板、腹板的下料同3.3.1（2）條（3）腹板的折彎腹板折彎在折彎機上折彎。采用對接鋼板時，先對接后整體折彎。（4）V型腹板H鋼組立、焊接組立前應對焊接面仔細檢查，消除毛刺、氧化皮等雜物，定位焊采用CO2氣體保護焊，定位焊腳高度不得大于設計焊縫焊腳高度的2/3；定位焊縫長度為40-50mm，焊道間距為250-300mm。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷；注意定位焊長度，以保證足夠強度。組立、檢查合格后設置工藝拉勁以防止在吊運、焊接時的變形，焊接采用CO2氣體保護焊、焊絲選用1.2mm的H08Mn2SiA焊絲,對應ER50-

43、6。5.4.2.3 矯正T型鋼采用矯正機機械矯正，V型腹板H鋼采用火焰矯正；5.4.2.4 Y型柱的制作（1）Y型柱的組立定位焊組立前應對焊接面仔細檢查，消除毛刺、氧化皮等雜物，對于T型鋼的安裝應按圖紙要求，拼裝前嚴格檢查T型鋼及H型鋼腹板與翼板的垂直度，拼裝時必須保證3塊翼板間的相對位置，定位焊采用CO2氣體保護焊，定位焊腳高度不得大于設計焊縫焊腳高度的2/3；定位焊縫長度為40-50mm，焊道間距為250-300mm。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷；注意定位焊長度，以保證足夠強度。組立裝配檢查合格后，在翼板間設置工藝拉勁，工藝拉勁要均勻設置Y型組立時采用在胎架上組立，胎架示意圖表5-2

44、1如下所示：（2）Y型柱的焊接1. 焊接方法和焊接順序：焊接采用CO2氣體保護焊，施焊時先對坡口一側進行打底焊，打底厚度6mm，背面清根采用碳弧氣刨并用角磨機修磨以保證清根徹底，坡口符合施焊要求。 焊接過程中要隨時檢測構件焊接變形情況，隨時調整焊接順序，控制焊接變形；氣保焊的焊接參數(shù)如下圖5-22所示焊絲直徑/mm焊接電流/A焊接電壓/V焊接速度/cm.min-1氣體流量L/min1.2mm200250243030502025為了控制焊接過程中的變形，采取T形件腹板兩側對稱施焊的焊接順序：2. 焊前準備：. 檢查Y型柱長度方向變形程度，根據(jù)變形情況來決定先焊哪一面，通常先焊的焊道，其所引起的變

45、形量是最大的。. 焊接方法采用CO2氣體保護焊；焊絲選用1.2mm的H08Mn2SiA焊絲,對應牌號ER50-6。. 修補缺陷時，補焊可采用氣保焊或用堿性焊條（可選用E5016），并在使用前用烘干爐350400烘干12小時，并放在保溫筒內，隨用隨取。. 用鋼絲刷清除焊縫附近至少20mm范圍內的鐵銹、油污等雜物。. 在焊縫兩端配置引弧板和引出板，其材質、厚度及坡口形式要與焊件相同。引板長度不應小于60mm，引焊到引板上的焊縫長度不得小于引板長度的2/3以保證焊縫質量，防止產(chǎn)生弧坑裂紋。3、焊接檢驗a. 焊工自檢焊縫外表面成形，發(fā)現(xiàn)咬邊、凹陷、氣孔、夾渣應立即修補。b.焊腳高偏差03mm；焊縫表面

46、高低差：在任意25mm范圍內不大于2.5mm。c. 待完成焊接24h后，由質檢科對焊縫進行無損檢驗：焊縫進行20%比例超聲波探傷，焊縫等級按二級，并出具檢驗記錄，劃出未焊透、夾渣等缺陷部位，若發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋時，應及時上報工藝部門，待查清原因后，嚴格按返修工藝的要求進行清除和修補。d. 焊工應在指定的位置上打上鋼印。（3）鋼骨栓釘焊接栓釘?shù)暮附硬捎盟ㄡ敽笝C，栓釘直徑規(guī)格選用M22，長度為100mm。焊前采用與母材同材質、厚度的鋼板進行試焊，按試焊合格的焊接工藝參數(shù)進行栓釘焊接，焊接時母材面應放置水平。工地接頭200mm范圍內的栓釘不進行工廠焊接，栓釘隨構件一起發(fā)現(xiàn)場。根據(jù)規(guī)范，栓釘焊后進行彎曲

47、試驗檢查，檢查數(shù)量每批同類構件抽查10%且不少于10件；栓釘檢查數(shù)量不小于1%，且不少于1個；當用錘擊焊釘頭，使其彎曲至30時，焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂紋。5.4.3構件檢驗檢查鋼柱的外形尺寸、形狀。Y型柱組裝焊接后允許偏差如下所示：翼板對腹板的垂直度：b/1002.0mm；接合部位1.5mm；用直角尺和鋼尺檢查。中心偏移（e）允許偏差：2.0mm；接合部位1.5mm；用直角尺和鋼尺檢查。柱體兩端截面允許偏差：2mm；中間截面允許偏差：4mm；用鋼尺檢查。Y型柱翼緣板對腹板的垂直度及腹板對腹板的垂直度：b/1002.0mm；接合部位1.5mm；用直角尺和鋼尺檢查。Y型柱柱身彎曲矢高：L

48、/1500，且不應大于5mm；用拉線和鋼尺檢查。構件長度允許偏差0+3mm；用長卷尺檢查。柱端連接處的傾斜度1.5h/1000。用直角尺和鋼尺檢查。柱腳板柱腳螺栓孔對底板中心線的偏移允許偏差1.5mm；用直角尺和鋼尺檢查。5.4.4其他工藝技術要求：無牛腿的Y型柱的拋丸除銹采取構件制作完工后整體拋丸除銹，對有牛腿的Y型柱主體制作完工、牛腿、節(jié)點板等外圍件在安裝前均應先進行拋丸除銹處理，除銹等級Sa2.5級，高強度螺栓連接摩擦面抗滑移系數(shù)0.50。所有加勁板均須切角處理，切角尺寸25X25。在構件翻身時應輕吊輕放，防止構件碰傷，對碰傷部位應進行焊補處理并打磨符合表面質量要求。5.5 箱型鋼柱制作

49、工藝方案：5.5.1 箱型柱制作工藝流程圖表5-23主材下料開坡口U型組立內隔、擋板板切割內隔板組裝內隔板焊接BOX組立BOX焊接（電渣焊、埋弧焊）BOX校正打包發(fā)運尺寸、焊縫檢查尺寸、外觀檢查成品檢查箱柱腹板焊工藝墊板箱柱翼板附件裝配、焊接尺寸、外觀檢查無損檢測拋丸、油漆牛腿、節(jié)點板等附件制作、檢查內隔板坡口擋板加工無損檢測終檢5.5.2 焊接要求：本工程所有箱型鋼柱箱體主焊縫均要求采用全熔透焊接，焊縫等級一級；內隔板與箱體腹板采用全熔透焊接，焊縫等級一級，內隔板與箱體翼板采用電渣焊接；柱頂端封板與箱體采用坡口焊接；坡口形式如下圖表5-24所示：5.5.3箱體主板下料、坡口1、下料：主板采用

50、直條切割機兩面同時垂直下料，為了控制鋼板的變形，在切割時，對同一塊條料采取對稱，借以減少條料的變形，對厚度大于80mm鋼板的切割應與氣站溝通協(xié)調，以保證氧氣壓力，同時檢查設備運行狀況，確保設備正常運轉，保證切割質量。2、坡口：根據(jù)圖紙及工藝要求，對主板采用半自動切割機進行對稱切割坡口；坡口時對電渣焊孔兩側預留25mm不開坡口，電渣焊焊接完工后用碳弧氣刨坡口修整預留部位坡口，以保證箱體截面尺寸，電渣焊孔用氣割割出。 3、注意：a.下料前必須對鋼板的不平度進行檢查。b.翼板、腹板的平面度允許偏差：在1米長度內不平度在2mm以內。c.發(fā)現(xiàn)不平度超差的禁止使用，平直度合格的鋼板才能放樣、號料和切割。d

51、.氣割允許偏差：下料時長度方向加放50mm切割加工余量；切割長度、寬度允許偏差：2；對角線允許偏差：3mm以內；切割表面的缺口深度：割縫深度0.3mm以內；局部缺口深度1mm，并打磨平整過渡；切割表面與鋼板表面的不垂直度：不得大于鋼板厚度的5%，且不得大于1.5mm；焊接坡口的切割表面的缺口深度：在1.5mm以內。下料前，對厚度40mm厚板母材焊道中心線兩側各2倍板厚加30mm的區(qū)域內進行超聲波探傷抽查，確保母材中裂紋、夾層等缺陷存在。下料完成后，應對焊接面仔細檢查，并清除割渣。施工人員必須將下料后的零件加以標記并歸類存放。5.5.4裝配、焊接箱型柱內隔板的裝配焊接為保證電渣焊的焊接質量，對箱

52、型柱的內隔板及夾板在下料時后，對于電渣焊擋板與柱體接觸面及其端部進行銑削加工，以保證內隔板在裝配焊接后與箱型柱面板之間的裝配間隙在0.5以內。內閣板裝配時，擋板間加放3mm余量，擋板與內隔板間的間隙控制在0.5mm以內，并采用6mm角焊縫焊接牢靠，長度方向焊滿，防止電渣焊時漏渣。箱形柱的裝配、焊接箱型柱的裝配、焊接工藝分為以下工序：1、柱裝配定位焊接工序2、箱型柱電渣焊工序3、箱型柱打底焊、埋弧焊工序4、箱型柱端面銑工序5、箱型柱外部各件裝配焊接工序5.5.4.1箱型柱裝配定位焊接工序. 準備1. 檢驗各被組裝零部件的材質、規(guī)格尺寸，核對鋼板材質、規(guī)格，發(fā)現(xiàn)問題及時反饋。2. 檢查零件坡口面，

53、對零件的焊接坡口不規(guī)則處用磨光機打磨修整。3. 劃線：在箱體腹板、翼板上，利用裝配樣板鋼帶、角尺以頂端向下預留出4mm端面銑削量劃出銑平面作為基準，依基準在四塊面板的內外側分別劃出隔板、頂板等裝配定位線并打樣沖眼標識。工具：平直尺、墨線斗，帶狀鋼樣板，直角尺，劃針，樣沖，小錘，石筆。4. 檢驗劃線的準確性并打印記。. 焊接裝配工藝1. 在箱型柱的腹板上裝配焊接襯板，定位焊并焊接（采取斷續(xù)焊縫焊接，焊縫長度30mm，間距200mm）；焊接采用氣保焊進行。2. 在裝配胎架上把劃好線的下翼板置于組立機上，把已裝配好的內隔板定位在下翼板上，隔板與下翼板之間的裝配間隙不得大于0.5，定位好后，檢查隔板垂

54、直度，隔板與下翼板的垂直度不得大于1mm；定位焊采用CO2氣體保護焊。3. 裝配兩側腹板，使隔板對準腹板上所劃的位置，翼板與腹板之間的垂直度不得大于b/500(b為邊長)；然后，對腹板與隔板及腹板與翼板之間的焊縫進行定位焊，定位焊時電流比焊接時大20%25%，定位焊縫長度為40-60mm，焊腳高度3-4mm，焊道間距為300-400mm，焊縫厚度mm。定位焊必須焊透，不得有未焊透、夾渣、裂紋等缺陷，操作時，要注意收弧處必須填滿弧坑，防止產(chǎn)生弧坑裂紋。 定位焊采用CO2氣體保護焊（YJ501-1，1.2焊絲）。4. 對隔板與腹板之間的全焊透焊縫進行焊接，采用CO2氣體保護焊（YJ501-1，1.

55、2焊絲）焊接；焊接時注意清理焊渣，背面清根必須徹底；焊接完工24小時后對焊縫進行100%超聲波探傷，合格后才能裝配上翼板。5. 裝配上翼板，并用頂緊裝置頂緊以保證裝配精度；裝配時上下翼板間加放3mm的焊接收縮余量，定位焊腹板與上翼板間的焊縫；定位焊的電流比焊接時大20%25%，定位焊縫長度為40-60mm，焊道間距為200-300mm，焊縫厚度510mm，定位焊不得有未焊透、夾渣、裂紋等缺陷；定位焊采用CO2氣體保護焊（YJ501-1，1.2焊絲）。裝配要求：腹板與翼板之間的垂直度不得大于1mm，截面對角線差不大于3mm。6. 裝配、焊接箱型柱的頂板，裝配頂板時，將頂板深入箱型柱內部約3mm；

56、頂板與柱體面板采用坡口焊接，四條焊縫均焊滿，焊接采用CO2氣體保護焊（YJ501-1，1.2焊絲）。7. 清理焊道定位焊焊渣等雜物，矯正裝配變形。.檢驗1. 檢驗箱型柱拼裝后尺寸要求是否正確，是否符合要求。2. 檢驗合格后，在工件上打合格印記，并轉入電渣焊工序。5.5.4.2箱型柱電渣焊工序一.焊前準備1. 檢驗上道工序的合格印記。2. 電渣焊采用熔咀電渣焊，熔化嘴焊前需經(jīng)2501h烘培，焊劑選用HJ360,焊前經(jīng)2501h烘培；焊絲選用H08MnMoA焊絲, 2.4mm直徑。3. 焊接前清除焊孔內的雜物，用火焰加熱烘烤去除焊道水分。二. 焊接操作1. 安裝引出裝置將引出裝置放置于焊道上端。安

57、裝前應將孔周圍打磨平整，確保引出裝置與四周接觸緊密，防止漏渣，必要時四面涂抹石棉泥，使焊接時渣液不易外流。2. 安裝引弧裝置在引弧裝置的孔內加放約10mm高，的引弧劑，再撒放約15mm高的焊劑，并使其表面平整后將引弧裝置孔中心對準焊孔中心， 放于焊口下端，并用千斤頂頂緊。4. 焊接焊接時采用兩臺電渣焊機對內隔板的兩側電渣焊道，同時同規(guī)范進行對稱焊接，確保箱型兩側焊接時引起的焊接變形一致，防止產(chǎn)生側彎。. 電渣焊焊接：焊接過程中,根據(jù)面板顏色適當?shù)恼{節(jié)熔化嘴的空間位置，使其處于熔池中心部位，穩(wěn)定燃燒,防止燒穿，并根據(jù)渣池深度適當?shù)难a充焊劑,保持渣池深度約30-60mm。引弧時，焊接電壓要比正常焊

58、接電壓高一點，接近空載電壓，焊接電流比正常焊接電流小一點；轉入正常焊接后，將焊接電壓及焊接電流調至正常值；當焊接至距頂端約100mm左右時，將電壓稍降12V。. 拆除引弧裝置：熔池上升到離焊道下端約50-100mm時，松開千斤頂，拆除引弧裝置。焊接結束后，趁熱拆除引出裝置。（3）. 焊接工藝參數(shù)的選定:焊接參數(shù)如下圖表5-25焊孔尺寸（mm）焊絲直徑（mm）渣池深度（mm）焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(m/h)252.4355545050030450.30.55.5.4.3箱型柱打底焊、埋弧焊工序一.焊前準備工作1、上道工序的合格印記；并對構件外觀質量執(zhí)行互檢。2、刨清除預留未坡口部位

59、，修整與周圍坡口一致。清除焊縫附近至少20mm范圍內的鐵銹、油污等雜物。3、接引弧板及引出板，引弧板及引出板要與母材材質相同，引弧板和引出板的長度應大于或等于150mm，寬度應大于或等于80mm，焊縫引出長度應大于或等于80mm，保證引弧及收弧處質量，防止產(chǎn)生弧坑裂紋。4、采用氣保焊（YJ501-1，1.2焊絲）進行打底，打底厚度510mm，以使足以承受收縮變形引起的拉應力，主板厚度大于36mm焊前必須對焊道及兩側2倍板厚范圍預熱，預熱溫度100150。焊接過程中必須嚴格道間清渣。5、本工程埋弧焊選用4.8mm的H10Mn2焊絲配合焊劑（SJ101）使用，焊劑必須在300-350溫度下烘干2

60、h，沒有烘干的焊劑嚴禁使用。6、修補缺陷時，補焊所用的E5016焊條，在使用前用烘干爐350400烘干12小時，并放在保溫筒內，隨用隨取。二.埋弧焊焊接1、焊絲選用4.8mm的H10Mn2焊絲，焊劑選用SJ101。2、埋弧焊時，四條縱焊縫遵循同側的兩條焊縫同時焊的原則，選用規(guī)范兩邊應相同；埋弧焊焊接：打底焊后進行埋弧焊焊接，焊前必須對焊道及兩側2倍板厚范圍預熱，預熱溫度100150。焊接完成前不得中途停止超過15分鐘，如必須停止，應采取保溫措施緩冷，重新施焊前必須再次預熱；層間溫度控制在150-200 。3、整條焊縫焊接完畢后進行后熱處理，后熱溫度為200300/，保溫時間為1h/30mm板厚