乙烯新生產(chǎn)工藝資料(共16頁)

1、乙烯(y x)的新生產(chǎn)工藝學(xué) 院 化工學(xué)院專 業(yè) 化學(xué)工程(hu xu n chn)與工藝班 級 3 年 級 2011 姓 名 周林杰 學(xué) 號 3011207091 乙烯(y x)生產(chǎn)新技術(shù)的探索和開發(fā)摘要(zhiyo)：介紹(jisho)了制取乙烯的新生產(chǎn)工藝，包括乙烷脫氫、催化裂解、甲烷氫化偶聯(lián)和甲醇轉(zhuǎn)化等乙烯生產(chǎn)新工藝，對該領(lǐng)域的最新研究成果進(jìn)行了綜述。關(guān)鍵詞：乙烯；乙烷脫氫；催化裂解；氫化偶聯(lián)；甲醇轉(zhuǎn)化乙烯是石油化工最重要的一種基本原料，主要用于生產(chǎn)聚乙烯、聚氯乙烯等聚合物以及環(huán)氧乙烷、乙二醇等有機(jī)化工原料，目前約有75%的石油化工產(chǎn)品由乙烯來生產(chǎn)。目前全世界乙烯生產(chǎn)能力已經(jīng)達(dá)到156

2、.45Mt/a，其中亞太地區(qū)占26.66%，東歐和前蘇聯(lián)地區(qū)占7.21%，中東和非洲地區(qū)占9.93%，北美地區(qū)占51.10%，南美地區(qū)占3.88%，西歐地區(qū)占21.22%。石油化工是推動世界經(jīng)濟(jì)發(fā)展的支柱產(chǎn)業(yè)之一，而乙烯工業(yè)作為石化工業(yè)的龍頭具有舉足輕重的地位。隨著世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，低級烯烴的需求呈逐年增加的趨勢。據(jù)有關(guān)統(tǒng)計數(shù)據(jù)，今后幾年內(nèi)，隨著乙烯衍生物的需求增長，乙烯生產(chǎn)能力將以每年4.2的速率增長。 隨著石化行業(yè)競爭的加劇，各乙烯廠商在技術(shù)創(chuàng)新上加強(qiáng)了力度，首先，改進(jìn)現(xiàn)有乙烯生產(chǎn)技術(shù)，提高選擇性、降低投資、節(jié)能降耗是乙烯生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展的總趨勢。其次，研究和開發(fā)人員進(jìn)行了新的乙烯生產(chǎn)技術(shù)的探索

3、和開發(fā)，希望能夠以此作為蒸汽裂解制乙烯的補(bǔ)充。1. 乙烷(y wn)脫氫技術(shù) 乙烷制乙烯的傳統(tǒng)方法是熱裂解法、該方法反應(yīng)條件苛刻，反應(yīng)過程(guchng)中生成焦炭并沉積在爐管壁上，必須定期清焦。為了更充分地利用乙烷資源，近年來研究(ynji)乙烷制乙烯的新工藝日益活躍，并且取得了一定進(jìn)展。 1.1 乙烷催化脫氫制乙烯 烷烴在固定床反應(yīng)器中催化脫氫已實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化。20世紀(jì)80年代初期，美國UOP公司將催化脫氫與鉑重整中連續(xù)再生技術(shù)相結(jié)合，成功地開發(fā)了用于低級烷烴催化脫氫的Oleflex工藝，該工藝用于乙烷催化脫氫，乙烷轉(zhuǎn)化率為25時，乙烯選擇性達(dá)9899。該方法的優(yōu)點(diǎn)是產(chǎn)品單一，并能副產(chǎn)大量氫

4、氣。 最近Dow Chemicals公司開發(fā)了一種乙烷脫氫制乙烯的工藝，據(jù)稱乙烷單程轉(zhuǎn)化率達(dá)到50，乙烯選擇性為86。與傳統(tǒng)的蒸汽熱裂解工藝相比，乙烯選擇性較高，但乙烷轉(zhuǎn)化率略低(傳統(tǒng)蒸汽裂解工藝的乙烷轉(zhuǎn)化率為60或更高)，反應(yīng)產(chǎn)物中不合乙炔和丁二烯，不需純化即可直接用于乙苯生產(chǎn)。該工藝技術(shù)的核心是一種鎵、鋅改進(jìn)的絲光沸石催化劑、反應(yīng)溫度700，反應(yīng)條件較蒸汽裂解工藝溫和，這樣可以延長設(shè)備壽命、減少維修、降低能耗。雖然乙烷催化脫氫的工藝流程和催化劑技術(shù)較為成熟，但其受熱力學(xué)平衡的限制，乙烯收率難以提高。為解決此問題，曾有人提出采用膜反應(yīng)器，以打破化學(xué)平衡、提高目的產(chǎn)物的收率，該技術(shù)尚處于探索之

5、中。 1.2 乙烷催化氧化脫氫(tu qn)制乙烯 烴類氧化脫氫制乙烯是20世紀(jì)60年代開始發(fā)展起來的一種方法。乙烷氧化脫氫反應(yīng)與熱裂解反應(yīng)相比，變吸熱反應(yīng)為放熱反應(yīng)，能耗降低?？梢杂糜谠摲磻?yīng)的氧化劑有O2、N2O和CO2等，有人還提出采用(ciyng)SO2、SOC作催化劑，但結(jié)果不理想，以O(shè)2或CO2為氧化劑的乙烷氧化反應(yīng)發(fā)展前景最好。用于該工藝的催化劑主要有堿金屬氧化物、堿土金屬氧化物和稀土金屬氧化物。(1) DoW Chemicals公司(n s)的專利技術(shù) 自熱條件下的催化氧化脫氫由于有效地利用了熱能，因而具有很大的吸引力。Dow Chemicals公司最近公布了一項乙烷在自熱條件下

6、催化氧化脫氫制取乙烯的專利技術(shù)，據(jù)稱該工藝可有效降低乙烯的生產(chǎn)成本。將乙烷氧氣氫氣組成的原料氣先預(yù)熱到275，隨后在固定床中于0.14MPa、空速125752h-1條件下，在以MgO為載體的Pt/Cu催化劑作用下進(jìn)行反應(yīng)，在數(shù)秒內(nèi)反應(yīng)溫度自發(fā)升到925，并在反應(yīng)過程中持續(xù)保持這種狀態(tài)。在自熱狀態(tài)下，當(dāng)乙烷的轉(zhuǎn)化率為75時，乙烯選擇性為81。雖然其選擇性與蒸汽裂解法相近，但其轉(zhuǎn)化率比蒸汽裂解法的轉(zhuǎn)化率(65)高得多。該工藝的主要副產(chǎn)物是CH4、CO和CO2。原料氣中含有的氫氣可以促進(jìn)乙烷的轉(zhuǎn)化，同時可減少深度氧化物的產(chǎn)生。該反應(yīng)的放熱特性可免除使用傳統(tǒng)裂解工藝所需的大型、昂貴的裂解爐。該工藝的反

7、應(yīng)器是一種簡單的外殼式反應(yīng)器，內(nèi)有催化劑，采用125752h-1的高空速，停留時間約為30ms，而在蒸汽裂解爐中的停留時間約為0.10.4s。在同等產(chǎn)能和規(guī)模情況下，該工藝的反應(yīng)器可比蒸汽裂解爐更小，價格更便宜。 此外，Dow Chemicals公司還透露了一項流化床設(shè)計改進(jìn)技術(shù)，該技術(shù)生成乙烯的選擇性比固定床體系略高(達(dá)到83)。一般而言，由于流化床工藝中反應(yīng)物存在返混現(xiàn)象，所以比固定床工藝的乙烯選擇性要低，但該流化床技術(shù)卻并非如此。該流化床反應(yīng)器的另一優(yōu)點(diǎn)是，可以更容易地將放熱過程中的熱量進(jìn)行回收，幾乎不結(jié)炭。 (2) Saudi Basic lndustries公司(n s)的專利技術(shù)

8、Saudi Basic lndustries(Sabic)公司公開了一種改進(jìn)的乙烷催化氧化脫氫制乙烯的催化劑，在制得乙烯的同時，乙烷氣相氧化又可制得乙酸。該技術(shù)的核心是一種分子式為Mo2.5V1.0Nb0.52Px的磷改性鉑鋁釩酸鹽催化劑，其中磷含量(x)的最優(yōu)值為0.0l0.06。 乙烷和空氣(體積比15/85)在260、1.4MPa表壓(GHSV 1100h-1)的條件下通過上述催化劑(x=0.042)，生成(shn chn)乙烯和乙酸的選擇性分別為49.9和10.5，乙烷轉(zhuǎn)化率53.3。當(dāng)x0.06時，乙烷轉(zhuǎn)化率下降，乙烯選擇性顯著增加，乙酸選擇性相應(yīng)下降。當(dāng)乙烷轉(zhuǎn)化率為20時，乙烯和乙

9、酸的選擇性分別為72和12。因此，一套年產(chǎn)1.00Mt乙烯的裝置同時可生產(chǎn)世界級規(guī)模的乙酸(0.357Mta)。盡管該工藝乙烯的選擇性小于乙烷蒸汽裂解通常獲得的選擇性(80)，但可副產(chǎn)大量的乙酸，因此抵消了這一弱點(diǎn)。從原料成本的角度看，乙烯-乙酸裝置很有吸引力，但是其存在操作壓力高(表壓1.4MPa，而蒸汽裂解僅為0.070。14MPa)和投資成本高的問題。另外，此技術(shù)的廣泛應(yīng)用要求乙酸的需求增長與乙烯的需求增長同步。 (3) University of Minnesota的專利技術(shù) University of Minnesota的研究者們開發(fā)出一種環(huán)境友好的生產(chǎn)乙烯的新方法部分氧化工藝。該方

10、法與蒸汽裂解技術(shù)相比，可使裝置小型化和簡單化，并可減少CO2和其它廢物的排放，其生產(chǎn)效率非常高，不產(chǎn)生(chnshng)焦炭，催化反應(yīng)爐爐管比較短。采用某種鉑錫催化劑和大量的氫氣，通過乙烷的部分氧化制得乙烯，轉(zhuǎn)化率大于70，選擇性大于85，反應(yīng)速率比蒸汽裂解快1001000倍，反應(yīng)僅需l ms。該工藝不同于早期的氧化反應(yīng)(fnyng)，是以氫氣作為一種原料，并采用負(fù)載型鉑錫催化劑代替均相催化劑。在實(shí)驗裝置上，原料通過直徑為18mm的爐管，可日產(chǎn)乙烯13.6kg。采用直徑為1.22m的反應(yīng)爐可日產(chǎn)乙烯100t，還能增至1000t。 1.3 乙烷(y wn)氧化裂解制乙烯 乙烷氧化裂解制乙烯與乙烷

11、催化氧化脫氫制乙烯相比，高溫條件下兩者的乙烷轉(zhuǎn)化率和乙烯收率相當(dāng)，但由于前者不采用催化劑而降低了生產(chǎn)成本，同時避免了催化劑失活和結(jié)焦問題。因而引起人們的研究興趣。利用乙烷熱裂解與非催化氧化脫氫偶合來減少裂解能耗并減輕結(jié)焦，利用乙烷熱裂解的吸熱反應(yīng)、乙烷氧化脫氫是放熱反應(yīng)的原理，將兩者結(jié)合在一個反應(yīng)器中同時發(fā)生，可大量減少外界供熱，并減輕結(jié)焦。乙烷在有限的氧氣(濃度遠(yuǎn)低于爆炸極限(jxin)存在下裂解，通過調(diào)節(jié)工藝條件，特別是溫度和氧氣乙烷比，使整個工藝幾乎成熱中性、輕微放熱或輕微吸熱。 中國科學(xué)院大連化學(xué)物理研究(ynji)所在乙烷脫氫制乙烯方面的研究取得了很多成果。最近的研究結(jié)果為：在800

12、850、乙烷和氧氣體積比為2的條件(tiojin)下，加人摩爾分?jǐn)?shù)5070的惰性氣體，適當(dāng)控制反應(yīng)，乙烷轉(zhuǎn)化率可達(dá)到93.6，乙烯選擇性為62.6，乙烯收率達(dá)58.6。 2. 催化裂解制乙烯技術(shù) 2.1 日本的主要研究成果 日本工業(yè)科學(xué)院材料與化學(xué)研究所和日本化學(xué)協(xié)會共同開發(fā)了一種多產(chǎn)丙烯的石腦油催化裂解新工藝，可實(shí)現(xiàn)大幅度節(jié)能和降低環(huán)境負(fù)荷，并可按乙烯、丙烯供需變化靈活調(diào)整烯烴生成比例，丙烯乙烯質(zhì)量比可提高到07l。該工藝采用固定床反應(yīng)器、負(fù)載瀾(La)的沸石催化劑。在實(shí)驗室規(guī)模的實(shí)驗中，用10LaZSM-5作為催化劑，在650下，乙烯和丙烯收率之和為61，而傳統(tǒng)的蒸汽裂解產(chǎn)率在50左右。這

13、是因為這種10LaZSM-5催化劑可抑制芳烴的生成。他們還研究出在這種催化劑中再添加2的磷，可提高催化劑的活性和使用壽命，這是由于載體中氧化鋁與磷相互作用抑制了脫鋁的緣故。由于該技術(shù)所用反應(yīng)器與現(xiàn)行的蒸汽裂解爐的結(jié)構(gòu)類似，因此將現(xiàn)行蒸汽裂解工藝改造及后續(xù)工序作若干改造即可使用。 旭化學(xué)工業(yè)(huxu gngy)公司在石腦油催化裂解制烯烴領(lǐng)域也取得了較大進(jìn)展，并計劃采用新技術(shù)改造水島市的石腦油裂解裝置。中試結(jié)果表明，裂解溫度從800875降低到650700，壓力也大幅度下降，乙烯收率提高提高。該公司開發(fā)了兩種催化劑，一種為中孔硅酸鋁沸石加有機(jī)過氧化物添加劑，另一種為鐵(質(zhì)量分?jǐn)?shù)0.011)載于中

14、孔(0.500.65nnl)硅酸鋁沸石上。實(shí)驗結(jié)果表明，這兩種催化劑丙烯收率提高10，乙烯收率降低10，芳烴收率提高20，雖然總的烯烴收率未提高，但是丙烯乙烯質(zhì)量比(0.800.95)較高，芳烴收率也較高，總的反應(yīng)(fnyng)條件類似于裂解深度很低的傳統(tǒng)熱裂解。 2.2 俄羅斯的研究成果 俄羅斯有機(jī)合成研究院(Vniios)與莫斯科古波金石油天然氣研究所對催化裂解制乙烯工藝進(jìn)行了大量研究工作。他們研制的催化劑的活性組分主要是錳、釩、鋁、錫、鐵等變價金屬化合物，載體為石英、氧化鋁、沸石和陶瓷等，其中催化和使用性能最優(yōu)的是以紅柱石-剛玉為載體的釩酸鉀催化劑。它具有較高的活性與選擇性，同時耐熱性好

15、，并具有低結(jié)焦率與高穩(wěn)定性。裂解溫度比蒸汽熱裂解溫度降低(jingd)了5070，在采用石腦油為原料時、得到的乙烯收率比蒸汽裂解工藝高510。目前已完成中試和工業(yè)試驗。 2.3 其它(qt)國家的研究成果 美國的一些大公司如Phillips石油公司、Mobil、Standard Oil Co、UOP及Arco等公司也進(jìn)行了催化裂解工藝(gngy)的研究。他們主要著眼于將丙烷和丁烷或天然氣裂解制乙烯，研究的催化劑主要為沸石催化劑。Phillips石油公司發(fā)表了大量相關(guān)的專利。他們開發(fā)了一種將C3、C4烴類化合物轉(zhuǎn)化為低級烯烴的方法，催化劑由鎂氧化物和錳的混合氧化物組成，這種催化劑能夠有選擇性的將

16、烴類轉(zhuǎn)變?yōu)橐蚁┖鸵彝?，特別是乙烯。在該催化劑中加入一定量的鈣、鋇、鍶、錫和銻中的至少種金屬氧化物作為助催化劑，能夠使乙烯和乙烷特別是乙烯的選擇性得到改善，并且有利于延長催化劑的使用壽命，同時發(fā)現(xiàn)對催化劑中的硫含量加以限制還可以進(jìn)一步提高催化劑的活性和選擇性。在德國，研究催化裂解的主要公司有前德意志民主共和國科學(xué)院有機(jī)研究所和Linde公司。Linde公司開發(fā)的常壓柴油催化裂解新技術(shù)THERMOCAT又稱為PYROCAT，是在改進(jìn)蒸汽裂解爐基本結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上進(jìn)行的，催化劑由鈣鋁及其助催化劑組成，兼具抑制結(jié)焦和催化裂解的功能。該工藝將固定床催化劑和蒸汽裂解工藝有機(jī)地結(jié)合起來，使裂解生成的焦炭在蒸汽存

17、在下反應(yīng)生成H、和CO2，阻止裂解爐管結(jié)焦。另外這種催化裂解新工藝可降低裂解溫度3070。在以常壓柴油為原料時，其乙烯收率為30.56(蒸汽裂解為24.56)，丙烯收率為11.73(蒸汽裂解為13.43)，丁二烯僅率為4.50(蒸汽裂解為5.33)，丁烯收率為2.23(蒸汽裂解為3.21)。前德意志民主共和國科學(xué)院有機(jī)研究所多年來致力于熱催化蒸汽裂解過程(TCSC)的研究，并取得了顯著進(jìn)展。該研究所將多相催化劑用于蒸汽裂解過程中，以促進(jìn)原料的裂化深度。采用CaO/A12O3作為(zuwi)催化劑，以未經(jīng)讓理的常壓柴油(AGO)為原料，在實(shí)驗室固定床反應(yīng)器上進(jìn)行實(shí)驗，裂解氣體(C4以下)的質(zhì)量產(chǎn)

18、率為74.0，其中乙烯質(zhì)量分?jǐn)?shù)26.8，丙烯質(zhì)量分?jǐn)?shù)1.6，丁二烯質(zhì)量分?jǐn)?shù)4.2，所得汽油質(zhì)量產(chǎn)率13.7，焦油質(zhì)量產(chǎn)率12.3。 2.4 我國的研究成果 我國原油中輕油含量普遍偏低，直餾石腦油和輕柴油般只占原油的30左右。因此，在我國發(fā)展重質(zhì)油裂解技術(shù)研究具有極其(jq)重大的現(xiàn)實(shí)意義。 近幾年，石油化工科學(xué)研究院開發(fā)了采用重油(zhn yu)路線生產(chǎn)輕質(zhì)烯烴的催化裂化(FCC)系列技術(shù)，如催化裂解(DCC)和催化熱裂解(CPP)，其中DCC技術(shù)的工業(yè)化裝置已經(jīng)運(yùn)行，CPP技術(shù)的工業(yè)化試驗也已完成。該單位開發(fā)的以重質(zhì)石油餾分(減壓餾分油、減壓餾分油摻脫瀝青油、焦化蠟油及渣油等)為原料催化裂解

19、多產(chǎn)烯烴的技術(shù)目前在國內(nèi)外已建有多套裝置。在反應(yīng)溫度545550，以石蠟基減壓餾分油摻渣油為原料，在最大量生產(chǎn)丙烯的操作條件下，乙烯質(zhì)量收率3.59，丙烯質(zhì)量收率22.91，丁烯質(zhì)量收率17.36。DCC工藝流程類似于傳統(tǒng)的FCC，但是通過催化劑開發(fā)、工藝參數(shù)選擇和反應(yīng)深度方面的改革，DCC在最大烯烴收率操作模式下產(chǎn)生的烯烴比FCC產(chǎn)生的烯烴多。 最近該單位和其合作單位又開發(fā)完成了CPP制取乙烯和丙烯技術(shù)。該技術(shù)以重質(zhì)油為原料，采用專門研制的酸性分子篩催化劑，借鑒流化催化裂化技術(shù)，選擇適宜的反應(yīng)條件，在提升管反應(yīng)器中進(jìn)行(jnxng)催化裂解及高溫?zé)峤?、擇形催化、烯烴共聚、歧化與芳構(gòu)化等綜合反

20、應(yīng)，達(dá)到多產(chǎn)乙烯和丙烯的目的。其反應(yīng)條件比傳統(tǒng)的蒸汽裂解制乙烯緩和得多。使用CPP專用催化劑，在中型提升管裝置上，以大慶蠟油摻30減壓渣油為原料油，在反應(yīng)溫度640、壓力0.07MPa、注水量54.3的條件下，乙烯產(chǎn)率22.82，丙烯產(chǎn)率15.96。 洛陽石油化工工程公司于20世紀(jì)80年代末開展了對重油(zhn yu)直接裂解制乙烯工藝(HCC)和催化劑的系統(tǒng)研究。HCC工藝借鑒了成熟的重油催化裂化工藝技術(shù)，采用提升管反應(yīng)器(或下行管式反應(yīng)器)來實(shí)現(xiàn)高溫(660700)、短接觸時間(小于2s)的工藝要求。實(shí)驗室研究(ynji)和中試放大試驗結(jié)果表明，所研制的催化劑LCM-5選擇性好，抗堿氮中毒

21、和抗重金屬污染能力強(qiáng)，水熱穩(wěn)定性和抗熱沖擊性能優(yōu)良。以石蠟基常壓渣油為原料，在優(yōu)化的工藝條件下，單程乙烯質(zhì)量產(chǎn)率超過25，C2C4烯烴總質(zhì)量產(chǎn)率約為50。目前，采用該工藝的工業(yè)裝置已在撫順石化公司開工建設(shè)。 北京化工研究院也在從事催化裂解及其催化劑的研究工作，目前以AGO為原料在780下催化裂解時，乙烯、丙烯收率達(dá)46.34，而在同一評價裝置820下蒸汽裂解時，乙烯、丙烯收率僅為42.01。催化劑在500h壽命實(shí)驗(shyn)中表現(xiàn)良好，乙烯、丙烯收率穩(wěn)定。 3. C1原料(yunlio)制乙烯技術(shù) 3.1 甲醇制烯烴(xtng)技術(shù) 目前甲醇大部分由天然氣(甲烷占95左右)經(jīng)合成氣制得。開發(fā)

22、甲醇制烯烴技術(shù)，是大規(guī)模利用天然氣作為化工原料的重要步驟。1995年世界天然氣消費(fèi)總量中僅有5用作化工原料，主要用于生產(chǎn)氨、甲醇和乙炔。 用傳統(tǒng)的技術(shù)可以將甲烷轉(zhuǎn)化為甲醇，然后將甲醇轉(zhuǎn)化為烯烴，主要為乙烯。這種稱為MTO技術(shù)的關(guān)鍵是開發(fā)活性、選擇性和穩(wěn)定性良好的催化劑。分子篩材料是進(jìn)行MTO轉(zhuǎn)化的最好的催化劑。Mobil公司發(fā)明的ZSM-5沸石具有良好的MTO活性，UOP和挪威海德羅公司發(fā)現(xiàn)微孔硅鋁磷酸鹽(SAPO)也有良好的活性。有消息稱UOP公司和埃及阿拉伯貿(mào)易公司(EATCO)將采用UOP公司和Norsk Hydro公司共同開發(fā)的MTO技術(shù)建設(shè)一套完整的天然氣-聚烯烴裝置生產(chǎn)線，計劃于2

23、003年投產(chǎn)，總投資為9.25億美元。 最近Exxon公司在改善甲醇轉(zhuǎn)化為烯烴催化劑的活性方面取得了進(jìn)展。Exxon公司透露，分子篩催化劑用改性劑處理并對它們進(jìn)行適當(dāng)水平的電磁輻射，可改善其在MTO工藝中的性能。最佳催化劑是用水蒸氣處理過的SAPO-34：將7.5g SAPO-34粉置于石英管內(nèi)，在電磁能2450MHz、40W、溫度250下用含體積分?jǐn)?shù)85蒸汽和15氮?dú)獾臍饬魈幚?h，氣流速率為30m1/min。所得催化劑裝入鋼管反應(yīng)器中加熱至450，然后在質(zhì)量空速0.8h1.0下通入水-甲醇混合物，反應(yīng)器出口壓力保持在10.341kPa。甲醇轉(zhuǎn)化率100，轉(zhuǎn)化為C2C4烯烴的選擇性93(不包

24、括水)。 3.2 甲烷(ji wn)氫化偶聯(lián)制乙烯技術(shù) 甲烷通過合成氣轉(zhuǎn)化，在能量利用上是很不經(jīng)濟(jì)的。將甲烷直接氧化脫氫生成(shn chn)乙烯，擺脫造氣工序，無疑具有巨大的經(jīng)濟(jì)效益。此研究方向近年來一直受到國內(nèi)外的重視。 Atlantic Richfield公司開發(fā)出一種甲烷氧化偶合制乙烯和乙烷的新工藝。在一種氧化氣體存在下，采用一種堿性金屬固體催化劑，并采用少量的氯化物引發(fā)劑，在7001200下進(jìn)行反應(yīng)。實(shí)驗表明(biomng)，在900、氣態(tài)空速2400h-1、HCl通入量為1.0(體積分?jǐn)?shù))時得到的效果最好，甲烷轉(zhuǎn)化率31.1，C2及C2以上烴的選擇性72.8，副產(chǎn)品為CO和CO2。

25、最近BP公司也投資開發(fā)甲烷轉(zhuǎn)化技術(shù)。據(jù)BP公司介紹，加利福尼亞大學(xué)將重點(diǎn)研究非均相催化方法生產(chǎn)液態(tài)燃料和化學(xué)品的工藝。由于熟悉催化劑結(jié)構(gòu)/性能的關(guān)系，該小組將在催化劑和工藝設(shè)計上尋找突破口以直接和間接地轉(zhuǎn)化甲烷。3.3 CO2制乙烯(y x)技術(shù) 以CO2為原料，通過CO2加氫合成低碳烯烴的研究具有重要的意義。它不但開辟了獲得低碳烯烴的新途徑，也從某種程度上緩解了CO2對環(huán)境的不良影響。此研究課題日益引起人們的關(guān)注。天津大學(xué)化學(xué)工程研究所、南開大學(xué)化學(xué)系、清華大學(xué)化學(xué)系共同研究了FeCoMnK/BeO新型多組分催化劑上CO2加氫的反應(yīng)性能，初步研究了反應(yīng)溫度、空速及原料氣組成對反應(yīng)性能的影響，利用原位FT-IR技術(shù)研究了該催化劑上CO2加氫反應(yīng)的程序升溫過程，提出了可能的反應(yīng)機(jī)理。 另外南開大學(xué)化學(xué)系還研究了采用(ciyng)鐵鎳雙金屬催化劑在常壓下進(jìn)行CO2催化加氫合成低碳烯烴的反應(yīng)，考察了不同鎳含量對CO2轉(zhuǎn)化率及產(chǎn)物選擇性的