特大橋施工組織設(shè)計說明

1、編制說明及編制原則一、編織說明（一）、根據(jù)與業(yè)主（建設(shè)單位）簽署的施工承包合同書，特制定本施工組織設(shè)計。（二）、本施工組織設(shè)計的編制以我集團現(xiàn)有的施工技術(shù)力量和歷年來橋梁施工的經(jīng)驗作為基點，以總工期27個月，即2003年8月15日正式開工，2005年8月10日竣工作為控制進度目標(biāo)，統(tǒng)籌考慮全橋的施工工藝，現(xiàn)場布置以及施工進度計劃。（三）、施工組織設(shè)計中列出的工、料、機具設(shè)備等計劃，僅作為指導(dǎo)施工時參考用，不作為最后的供應(yīng)計劃。（四）、本施工組織設(shè)計的編制以下列文件和資料為依據(jù)：1、施工承包責(zé)任書2、施工圖設(shè)計文件3、公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041-89）4、公路工程水泥混凝土試驗規(guī)程（JT

2、J053-94）5、公路工程石料試驗規(guī)程（JTJ054-94）6、公路工程金屬試驗規(guī)程（JTJ055-83）7、公路工程水質(zhì)分析操作規(guī)程（JTJ056-84）8、公路工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準（JTJ071-94）9、公路工程施工安全技術(shù)規(guī)程（JTJ076-95）10、公路橋涵設(shè)計通用規(guī)范（JTJ021-89）11、公路鋼筋混凝土預(yù)應(yīng)力混凝土橋涵設(shè)計規(guī)范（JTJ023-85）12、公路橋涵地基與基礎(chǔ)設(shè)計規(guī)范（JTJ024-85）（五）施工組織設(shè)計已于 2003年5月1日在公司的專門會議上通過，由特大橋施工隊組織實施二、編制原則1、遵循招標(biāo)文件各項條款，全面響應(yīng)招標(biāo)文件，貫徹業(yè)主的要求意圖。2、嚴格遵

3、守招標(biāo)文件明確的技術(shù)規(guī)范、施工規(guī)范和公路工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準中的有關(guān)規(guī)定和規(guī)則。3、堅持在實事求是的基礎(chǔ)上，力求技術(shù)先進、方案科學(xué)可行、經(jīng)濟合理的原則。4、堅持自始至終對施工現(xiàn)場全過程、全方位嚴密監(jiān)控，以科學(xué)的方法實行動態(tài)管理，靈活實施動靜結(jié)合的管理原則。5、實施項目法管理，通過對勞力、設(shè)備、材料、資金、技術(shù)、方案、時間與空間條件的優(yōu)化處置，實現(xiàn)成本、工期、質(zhì)量及社會信譽的預(yù)期目標(biāo)。6、堅持對進度、質(zhì)量、安全全方位的管理，堅持科學(xué)技術(shù)是第一生產(chǎn)力的原則，確保實現(xiàn)既定目標(biāo)。7、對標(biāo)書中的預(yù)期目標(biāo)和行動綱領(lǐng)，堅持言必行、行必果。工 程 概 況一、自然狀況1、清水江特大橋起點樁號K92+129.84

4、；終點樁號92+526.20上部為（60+110+60m）預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)構(gòu)+5*30m后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支T梁。引橋下部為重力式U型橋臺柱式墩身，控孔灌注樁基礎(chǔ)（墩柱直徑，控孔樁直徑）主橋主墩為雙肢薄臂墩墩身，主橋邊墩為空心薄臂墩，全橋共有30mT梁60片，直徑2.5m鉆孔樁16根，直徑1.8m鉆孔樁8根，直徑1.8m控孔樁20根。橋面寬度：K92+368.060K92+428.060左幅引橋橋面寬由12.25逐漸變?yōu)?6.5m，K92+428.060K92+526.200段左幅橋面寬度為16.50m。2、通向特大橋橋位處的施工便道已經(jīng)完成3、自然及地貌特征清水江特大橋位于臺江縣革東鎮(zhèn)附近

5、，橫跨清水江，地處亞熱帶氣候，平均氣溫15.7，極端最高氣溫36.9，年平均降水量1054.7mm，最大日降雨量105.00mm，年陰天218天，相對溫度81%，風(fēng)向多位北風(fēng)，平均風(fēng)速10m/s。清水江枯期水位高程470.23m 多年平均流量129.15m3/s，多年年最小平均流量32.26 m3/s，多年年最大平均流量2887 m3/s，最大洪水流量6840m3/s，據(jù)初勘震探測試，清水江主流枯期水深21m。三穗岸橋臺位置地形坡度較陡為斜至橫向坡。凱里岸地形平緩為階地。橋位區(qū)地面高程471.4452.1m地形相對高度約71m。4、地質(zhì)情況橋位區(qū)基層中隱節(jié)理發(fā)育，裂縫主要發(fā)育2組，均為陡傾角裂

6、隙，第一組裂隙產(chǎn)狀為20 70充填少量石英脈，延伸長度3-5m ;第二組裂隙產(chǎn)狀為300 60無充填，延伸長度1-3m，橋位區(qū)基巖為上板溪群清水江組地層，基巖為變系細砂巖。強風(fēng)層：厚5.5-24.4m巖石破碎，節(jié)理裂隙發(fā)育，易于鉆進。中風(fēng)化層：灰色至線灰色中厚層狀，便于砂巖組成，巖質(zhì)堅硬，性脆，巖蕊呈柱狀及碎塊狀。5、橋墩處于水中情況特大橋1敦處于主河道深水中，2 、 3墩，枯水期在淺灘中，汛期（5月6月7月）在水中，水深10m以上。二、場地布置及臨時設(shè)施1場地布置本橋在起點橋頭一側(cè)設(shè)立拌和站及材料堆放場地，利用路基，此段路基挖方在2003年9月末結(jié)束，為大橋施工創(chuàng)造條件，預(yù)計使用面積5畝。在

7、終點橋頭設(shè)預(yù)應(yīng)力砼T梁板預(yù)制廠，此預(yù)制廠在2003年7月末結(jié)束，預(yù)計使用面積10畝。起點端修建臨時便道100米與鄉(xiāng)道相連，終點端修建臨時便道300米，與320國道相連。2、施工臨建設(shè)施本項目駐地建在寨江東北。施工中材料、設(shè)備進場通道利用附近原有公路和鄉(xiāng)道，并對鄉(xiāng)間道路進行拓寬、加固處理。同時新修部分便道供場區(qū)內(nèi)的交通。施工便道標(biāo)準為：路面采用泥結(jié)碎石，線路較長處路基寬度為7米，其余為6米。便道兩側(cè)設(shè)排水溝，便于及時排水。在連接清水江特大橋的新修便道處設(shè)置一座施工便橋，作為雨后的臨時泄水設(shè)施，便橋采用鋼桁架結(jié)構(gòu)，長200m。 3、臨時用電設(shè)施當(dāng)?shù)仉娏Y源豐富，沿線即有高壓電。施工中與當(dāng)?shù)仉娏Σ块T

8、聯(lián)系配備變壓器,其中在K92+100處設(shè)一臺300KVA的變壓器,供清水江特大橋使用。 4、臨時電訊設(shè)施施工臨時通信系統(tǒng)與當(dāng)?shù)仉娦挪块T聯(lián)系，在項目部和各施工隊駐地安設(shè)程控電話機，另配移動電話和手持式無線對講機，保證項目部、各施工隊、各工作點之間及時聯(lián)絡(luò)。5、臨時供水系統(tǒng)施工沿線水資源豐富，清水江及支流水源均可食用，故可用做施工用水。總體施工安排一、施工計劃安排及方法1、根據(jù)清水江水紋情況，為季節(jié)性流水，清水江枯水期水面標(biāo)高為470.23m，洪水期水面標(biāo)高480m，水深23m，從近年來資料分析，革東針每年5月8月發(fā)生年最高水位的頻率最大，其中革東年最高水位在標(biāo)高為476480發(fā)生的機會最多，頻率

9、較高。所以根據(jù)實際情況，下部施工主要集中在每年的8月末至次年4月，5月8月末不利于基礎(chǔ)施工。由于我項目部進場時已是4月份，加上前期準備工作，現(xiàn)已是4月末，馬上進行特大橋基礎(chǔ)施工（尤其是1#墩鉆孔樁基礎(chǔ)）已不具備施工條件。所以計劃于2003年8月15進行鉆孔樁的施工，這樣能錯過洪水對施工的影響。本橋高墩施工及主梁懸澆工序為控制橋梁總工期的關(guān)鍵工序。施工隊進場后，先組織力量進行清理現(xiàn)場、修建便道、平整拌和場地、備料、安裝拌和站等準備工作。開工后，利用枯水期先進行1#、2#墩鉆孔灌注樁及3號墩的施工，以便為高墩及主梁施工提供時間。主梁懸澆采用2對掛籃先在左橋從墩頂兩側(cè)對稱同時進行澆筑，完畢后移至右橋

10、施工。清水江特大橋計劃總工期為2003年8月15日2005年8月10日。由特大橋作業(yè)組負責(zé)施工。清水江特大橋施工工期具體安排如下：（1）、擴大基礎(chǔ)施工：0#臺擴大基礎(chǔ)：2003年10月1日2003年11月10日8#臺擴大基礎(chǔ)：2003年9月10日2003年11月20日（2）、鉆孔（挖孔）樁基礎(chǔ)施工：1#墩鉆孔樁基礎(chǔ)：2003年9月16日2004年5月25日2#墩鉆孔樁基礎(chǔ)：2003年8月15日2004年1月20日3#墩鉆孔樁基礎(chǔ)：2003年8月15日2003年10月5日47#墩挖孔樁基礎(chǔ)：2003年9月10日2003年11月20日（3）、承臺施工：0#臺臺身：2003年11月11日2003年1

11、2月10日1#墩承臺：2004年5月26日2004年6月25日2#墩承臺：2004年2月16日2004年3月15日3#墩承臺：2003年10月6日2003年11月5日48#墩（臺）柱：2003年11月21日2004年2月20日（4）、墩身施工：1#墩臺身：2004年6月25日2004年8月25日2#墩臺身：2004年3月16日2004年5月15日3#墩臺身：2003年11月6日2004年1月16日（5）、墩帽施工：0#臺臺帽：2003年12月11日2003年12月20日48#墩臺帽：2004年2月21日2004年4月20日（6）0#梁段施工：1#墩：2004年8月26日2004年10月15日2

12、#墩：2004年5月16日2004年6月36日（7）、現(xiàn)澆砼箱梁：0#臺：2003年12月20日2004年1月31日3#墩：2004年1月16日2004年3月30日（8）、懸澆：2004年10月16日2005年5月5日（9）、橋面鋪裝護欄：2005年5月6日2005年8月10日（10）、預(yù)制：2003年9月20日2004年6月31日（11）、安裝：2004年5月1日2004年8月31日2、材料采購及運輸材料采購前進行多方取樣論證，采購符合技術(shù)規(guī)范要求，與能保障供應(yīng)的廠家簽定購銷合同。大宗材料必須有出廠合格證，各種材料在進場前和進場后由試驗室組織檢測，按批量進行抽檢，抽檢合格后方可使用。材料通過

13、320國道用汽車運到施工現(xiàn)場。3、主要機械與人員配備：1m3單斗挖掘機1臺，25T吊車1臺，16T吊車1臺，25m3/h混凝土攪拌站2座，QJ250鉆機2臺，WP1800鉆機1臺，DC-S115B混凝土輸送泵1臺，HB60型混凝土輸送泵2臺，300KVA變壓器1臺，200KW發(fā)電機組1套，30KVA交流電焊機6臺，900KN預(yù)應(yīng)力拉伸機8臺，50KW發(fā)電機組1套，混凝土運輸車2臺，龍門吊1套，架橋機1套，起重機1臺。施工作業(yè)組設(shè)組長1人，技術(shù)負責(zé)人1人，技術(shù)員4人，工長2人，質(zhì)檢人員2人，試驗人員4人，測量員2人。主管橋涵的副經(jīng)理任總調(diào)度，項目總工程師任技術(shù)總負責(zé)人，各科室設(shè)專人負責(zé)。本橋設(shè)起

14、重工30人、木工40人、混凝土工30人，鋼筋工40人，電焊工20人，修理工10人，力工130人。4、關(guān)鍵項目的施工工藝（1）鉆孔灌注樁:本橋1#、2#、3#墩處于水中，所以在鉆孔樁施工時應(yīng)選擇在枯水期進行施工。（2）高墩施工：本橋1#、2#、3#墩為雙肢薄壁型橋墩，高度達到三十多米，施工中采用翻模法施工，砼采用HB60型砼輸送泵水平輸送到施工位置后由DC-S115B型砼輸送泵送到相應(yīng)高度。HB60型輸送泵水平輸送距離為390m，DC-S115B型輸送泵垂直輸送距離為70-110m。（3）懸澆采取掛籃施工。T梁安裝采用架橋機安裝。 鉆孔灌注樁本標(biāo)段清水江特大橋、主橋基礎(chǔ)采用鉆孔灌注樁，因本段所處

15、地質(zhì)構(gòu)造較復(fù)雜，進行了詳細的地質(zhì)勘察，為施工提供了有力依據(jù)，在施工中應(yīng)根據(jù)地質(zhì)狀況，采取不同施工工藝，確保工程質(zhì)量。一、場地準備1、場地是旱地，清除雜物，換除軟土，并整平夯實；2、場地所處地形為陡坡時，用枕木、型鋼等搭設(shè)工作平臺；3、場地為淺水時，易采用筑島法施工，當(dāng)水不深，流速不大，根據(jù)技術(shù)經(jīng)濟比較，采取截流或臨時改河方案，有利且不影響群眾利益時改水中鉆孔為旱地鉆孔方案。4、場地處于深水或淤泥較厚時，搭設(shè)工作平臺，平臺要有足夠的剛度保持穩(wěn)定。能承受工作時的靜、動荷載，并要考慮洪水季節(jié)機械的安全進出。二、孔口護筒護筒的作用：有固定樁位，引導(dǎo)鉆頭（錐）方向、隔離地面水免其流入井孔，保持孔口不坍塌

16、，并保證孔內(nèi)水位（泥漿）高出地下水或施工水位一定高度，形成靜水壓力（水頭），以保護孔壁免于坍塌等作用。1、孔口護筒在鉆孔前根據(jù)鉆孔大小按設(shè)計尺寸制作、埋設(shè)或沉入；2、用鋼板制作的埋設(shè)護筒要堅實、不漏水。如果護筒埋入土中較深時，要以壓重、振動、錘擊或輔以筒內(nèi)除土等方法沉入；3、護筒的頂端高度要高于地下水位，當(dāng)?shù)刭|(zhì)不良，容易塌孔時，要高出地下水位1.52米左右；孔內(nèi)有承壓水時，要高于穩(wěn)定后的承壓水位2米以上；4、孔口護筒采用4毫米鋼板制作，內(nèi)徑比鉆頭直徑大0.3米，護筒的埋置深度一般在0.51.5米左右，可根據(jù)地質(zhì)情況決定。采用人工開挖埋設(shè)護筒，護筒底部埋深至粘質(zhì)土下不小于1.0-1.5米，河床下

17、無粘質(zhì)土層處，應(yīng)沉入到卵石層內(nèi)0.5-1.0米，護筒外面與原土之間用粘土填滿、夯實，嚴防地表水順該處滲入。護筒頂部高出地下水位2.0米，旱地處還應(yīng)高出施工地面0.3米。但如果處于深水處，或河床軟土、淤泥較厚時，要深入到不透水層內(nèi)11.5米以上，有沖刷影響的河床，要埋入局部沖刷線以下不小于1.0-1.5米。埋設(shè)要求準確豎直，護筒頂面中心和護筒底面中心位置與設(shè)計偏差應(yīng)小于2厘米，護筒斜度不得大于1%。5、護筒接頭處內(nèi)部無突出物，能耐拉、壓、不漏水。三、護壁泥漿1、鉆孔泥漿由水、粘土和添加劑組成，其主要性能有相對密度、粘度、靜切力、含砂率、膠體率、失水率、酸堿度。開工前要準備數(shù)量充足和性能合格的粘土

18、或膨潤土；2、制備泥漿：應(yīng)先將粘土塊盡量打碎，使在攪拌中易于成漿，縮短攪拌時間，提高泥漿質(zhì)量。制漿有機械攪拌，人工攪拌和鉆錐攪拌三種方法。四、鉆機就位1、鉆機就位前對鉆機的各項準備工作進行檢查，包括場地的布置與鉆機座落處的平整和加固，主要機具的檢查與安裝，配套設(shè)備的就位及水電供應(yīng)的接通。2、將鉆頭中心線對準樁孔中心，誤差控制在2厘米以內(nèi)，鉆機定位后，底座必須平整、穩(wěn)固，確保在鉆進中不發(fā)生傾斜和位移。五、鉆孔1、鉆孔作業(yè)時要分班連續(xù)進行，鉆孔時必須及時填寫鉆孔記錄，交接班時要交待鉆進情況及下一班的注意事項。要經(jīng)常對鉆孔泥漿進行試驗，不保要求時，隨時改正；要經(jīng)常注意土層變化，在土層變化處均應(yīng)撈取渣

19、樣，判明土層，并記入記錄中，以便和地質(zhì)勘測資料核對。2、鉆孔開始時，稍提鉆桿，在護筒內(nèi)旋轉(zhuǎn)造漿，開動泥漿泵進行循環(huán)，待泥漿均勻后以低檔慢速開始鉆進，使護筒腳處有牢固的泥皮護壁，鉆至護筒腳下1.0米后，按正常速度鉆進。如護筒底土質(zhì)松軟發(fā)現(xiàn)漏漿時，可提起鉆頭，向孔內(nèi)投放粘土，再放下鉆頭旋轉(zhuǎn)，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿空隙，待不再漏漿時，繼續(xù)鉆進。鉆進過程中，必須保證鉆孔垂直。護筒內(nèi)的泥漿頂面，應(yīng)始終高出筒外水位或地下水位1.0米。3、在鉆孔排渣、提錐除土或因故停機時，要保持孔內(nèi)具有規(guī)定的水位和要求的泥漿相對密度及粘度，以防坍孔。六、第一次清孔清孔的目的是抽、換原鉆孔內(nèi)泥漿，降低泥漿的相對密度、粘度、含

20、砂率等指標(biāo)，清除鉆渣，減少孔底沉淀厚度防止樁底存留沉渣土過厚而降低樁的承載力。還為灌注水下砼創(chuàng)造良好的條件，使測深正確，灌注順利，確保砼質(zhì)量，避免出現(xiàn)斷樁之類重大工程質(zhì)量事故。清孔應(yīng)符合下列規(guī)定：孔底500毫米以內(nèi)的泥漿相對密度應(yīng)小于1.25，含砂率4%，粘度28s，灌注砼前，孔底沉碴厚度應(yīng)300毫米。清孔時應(yīng)注意以下事項：1、在清孔排渣時，必須注意保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔；2、清孔后，將取樣盒（即開口鐵盒）吊到孔底，待灌注水下混凝土前取出檢查沉淀在盒內(nèi)的渣土，渣土厚度應(yīng)符合要求。3、不得用加深孔底深度的方法代替清孔。七、吊設(shè)鋼筋籠鋼筋籠要按設(shè)計要求預(yù)先焊成鋼筋骨架，整體或分段就位，吊入鉆孔，鋼

21、筋骨架吊放前測孔深是否符合設(shè)計要求；孔壁有無縮徑偏孔等防礙骨架吊放在正確就位的情況，鋼筋骨架采用吊車進行吊放，吊放過程中應(yīng)避免骨架碰撞孔壁。為保證骨架外砼的保護層厚度，并應(yīng)隨時校正骨架位置，待骨架達到設(shè)計標(biāo)高后，即將骨架牢固定位于孔口，立即澆灌砼。八、導(dǎo)管安裝將導(dǎo)管內(nèi)徑一般采用2535cm的剛性導(dǎo)管，導(dǎo)管在使用前進行必要的水密、承壓和接頭抗拉試驗，在符合要求后對導(dǎo)管編號，連接，用吊車一次或分節(jié)放入孔內(nèi)，導(dǎo)管下端距孔底要求有25-40cm的距離，導(dǎo)管上口接一個漏斗，并在接口處設(shè)隔水栓以隔絕砼與導(dǎo)管中的水（為使導(dǎo)管能居中插入，在離砼下端4-6米處加一導(dǎo)向裝置，其外徑應(yīng)小于鋼筋籠內(nèi)徑，一般小于15-

22、20cm）。九、設(shè)儲料倉砼的澆筑由于受拌和速度的影響，屬于間歇性工作，為方便砼灌注時有一定的沖擊力，在漏斗上方設(shè)一個儲料倉，儲料倉應(yīng)比漏斗口高2-2.5米，其容量不小于1.5-2.0立方米。十、拌制砼砼由電子計量拌合站拌和，采用混凝土輸送泵輸送至施工現(xiàn)場。十一、灌注砼澆筑砼的速度要快，一氣呵成，首次澆筑應(yīng)在儲料倉和漏斗中儲備足夠數(shù)量的砼后，剪斷隔水栓吊繩，打開儲料倉閥門，這時儲備的砼連同隔水栓向孔底猛落，同時孔內(nèi)的水位驟漲外溢，說明砼已灌入孔內(nèi)。導(dǎo)管第一次埋深應(yīng)大于1.0米，在灌砼的過程中要隨時計算導(dǎo)管的埋深，并實際進行測量。隨著灌注連續(xù)進行，隨時拔管，中途停歇時間不得超過30min。在整個灌

23、注過程中，導(dǎo)管在混凝土中埋深以1.5m-4.0m為宜,既不能小于1m也不能大于6m,專人測量導(dǎo)管埋置深度及管內(nèi)外混凝土面的高差，及時填寫水下混凝土灌注記錄。利用導(dǎo)管內(nèi)的混凝土超壓力使混凝土的灌注面逐漸上升，上升速度不低于2m/h，直至高于設(shè)計標(biāo)高0.5-1.0m，以便鑿除浮漿，確?；炷临|(zhì)量。在灌注過程中，當(dāng)導(dǎo)管內(nèi)混凝土含有空氣時，后續(xù)混凝土宜通過溜槽慢慢地注入漏斗和導(dǎo)管，不得將混凝土整斗傾入導(dǎo)管內(nèi)，以免導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡膠墊而使導(dǎo)管漏水；同時，對灌注過程中的一切故障均記錄備案?；炷撩娼咏摻罟羌軙r，宜使導(dǎo)管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以減小混凝土的沖擊力；混凝土面進入鋼

24、筋骨架一定深度后，應(yīng)適當(dāng)提升導(dǎo)管，使鋼筋骨架在導(dǎo)管的下口有一定的埋深。在灌注過程中，將井孔內(nèi)溢出的泥漿引流至適當(dāng)?shù)攸c處理，防止污染周邊環(huán)境及河流。十二、護筒的撥出和提升應(yīng)注意下列事項：1、處于地面及樁頂以下的井口整體剛性護筒，應(yīng)在灌注完混凝土后立即撥出；處于地面以上、能拆除的護筒，須待混凝土抗壓強度達到5MP后方可拆除； 2、使用全護筒灌注時，應(yīng)逐步提升護筒，護筒內(nèi)的混凝土高度應(yīng)考慮本次護筒將提升的高度及為填充提升護筒所產(chǎn)生的空隙所需高度（一般不小于1m），以防提升后脫節(jié)。但護筒內(nèi)混凝土也不得過高，以防護筒內(nèi)外側(cè)摩阻力超過起撥能力。十三、灌注中途發(fā)生下列故障時，應(yīng)及時進行處理，但須注意以也事項

25、：1、首批混凝土灌注后導(dǎo)管進水時，應(yīng)將已灌注的混凝土拌合物吸出，再改正操作方法，重新進行灌注；2、在混凝土面處于井孔水面以下不很深的情況下導(dǎo)管進水時，可采用底塞隔水的方法，并外加一定壓力重新插入導(dǎo)管，恢復(fù)灌注；3、灌注開始不久發(fā)生導(dǎo)管堵塞時，可用長桿沖搗或用振動器振動導(dǎo)管；4、灌注開始不久發(fā)生故障、用前述方法處理無效時，應(yīng)及時將導(dǎo)管撥出，將已灌注的混凝土吸出，將鋼筋骨架抽出，然后重新清孔、吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土；5、按上述方法處理達不到要求時，應(yīng)重鉆補樁或會同上級主管部門研究補救措施。 十四、 施工中的故障處理及預(yù)防1、掉鉆：對于鉆孔樁，發(fā)生掉鉆主要是由于操作人員對鉆桿和鉆頭連接部位檢查不周

26、密，或拆裝鉆桿時不小心造成的。因此，掉鉆事故應(yīng)以預(yù)防為主，而預(yù)防掉鉆主要應(yīng)從加強操作人員的責(zé)任心抓起，嚴格按照操作規(guī)程操作，另外應(yīng)備好打撈工具，以備萬一發(fā)生掉鉆時能盡快將鉆頭撈上來。2、縮徑：對于縮徑，主要是由于鉆錐磨損過甚、焊接不及時或因地層中遇有膨脹的軟土、粘土泥巖造成的，前者應(yīng)注意及時焊補鉆錐，后者應(yīng)采用失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿護壁，己發(fā)生縮徑時，應(yīng)在該處用鉆錐上下反復(fù)掃孔以擴大孔徑。3、斜孔、螺栓孔：斜孔和螺栓孔是由于鉆機位置不正、鉆桿不直、鉆臺中心和鉆桿中心不在同一直線上造成的。預(yù)防此事故的措施是：檢查鉆機的就位情況，確保鉆桿垂直，鉆機穩(wěn)定。4、斷樁：這是最嚴重的事故，由于多種原因造成的灌

27、注混凝土的失敗、灌注過程中的停頓時間過長、混凝土中個別段強度達不到標(biāo)準等，均會造成斷樁。歸納起來，造成斷樁的原因主要有混凝土卡管、導(dǎo)管拔不出、（埋管）導(dǎo)管折斷、灌注混凝土過程中塌孔等。灌注水下混凝土是一項技術(shù)性很強的工作，質(zhì)量要求很高。施工中必須嚴格按操作規(guī)程進行，否則將難以保證質(zhì)量。另外，混凝土拌合質(zhì)量不勻和導(dǎo)管不在孔中心也可能導(dǎo)致斷樁。因此，斷樁的預(yù)防措施除經(jīng)常檢查導(dǎo)管及其連接情況外，加強施工人員的責(zé)任心同樣是防止斷樁的重要方面。挖孔灌注樁一、挖孔1、挖孔施工選擇合適的孔壁支護類型，一般可安裝木框架、竹籬、柳條、荊笆、預(yù)制混凝土井圈或鋼圈支護，也可采用現(xiàn)澆或噴射混凝土護壁；2、摩擦樁的非永

28、久性支護，在灌注混凝土?xí)r逐步拆除，不能拆除的非永久性支護，不得用于摩擦樁；3、以混凝土護壁作為樁身的一部分時，只能用于樁身截面不出現(xiàn)拉力的樁（摩擦樁和柱樁），其混凝土標(biāo)號不得低于樁身混凝土標(biāo)號；4、挖孔時如有水滲入，及時加強孔壁支護，防止水在井壁浸流造成坍孔。滲水應(yīng)予排除或用井點法降低地下水位。同一墩臺數(shù)孔同時開挖，滲水量大的一孔應(yīng)超前開挖，用于集中排水，以降低其他樁孔的水位；5、挖孔時，注意施工安全，挖孔工人必須配有安全帽、安全繩，必要時搭設(shè)掩體，提取土渣的吊桶、吊鉤、鋼絲繩、卷揚機等機具，必須經(jīng)常檢查。井口圍護要高出地面2030，防止土、石、雜物滾入孔內(nèi)傷人。挖孔工作暫時，孔口必須罩蓋。挖

29、孔時，還要經(jīng)常檢查孔內(nèi)的二氧化碳含量，如超過0.3或孔深超過10m時，要采取機械通風(fēng)；6、挖孔樁孔內(nèi)巖石須爆破時，采用淺眼爆破法，嚴格控制炸藥用量，并在炮眼附近加強支護，防止震塌孔壁。樁孔較深時，要采用電引爆，當(dāng)樁底進入斜巖層時，應(yīng)鑿成水平或臺階狀再進行爆破?？變?nèi)爆破后，要先通風(fēng)排煙，經(jīng)檢查無毒氣后施工人員方可下井繼續(xù)作業(yè)；7、挖孔施工時如遇到涌水量較大的潛水層承壓水時，可采用水泥砂漿壓灌卵石環(huán)圈或其他有效的止水措施；8、終孔檢查處理：挖孔達到設(shè)計深度以后，進行孔底處理，井底必須做到平整無松渣、淤泥、沉淀等擾動過的軟層；如地質(zhì)復(fù)雜，要釬探了解孔底以下地質(zhì)情況是否能滿足設(shè)計要求，才允許進行混凝土

30、灌注施工。二、灌注混凝土1、孔內(nèi)混凝土要一次性連續(xù)灌注完成，從孔底及孔壁滲入的地下水上升速度較小時（參考值小于6min），采用在空氣中灌注混凝土樁的方法，在施工中應(yīng)注意以下事項：a、混凝土坍落度，當(dāng)孔內(nèi)無鋼筋骨架時，宜小于6.5；當(dāng)孔內(nèi)設(shè)置鋼筋骨架時，宜為79。如用導(dǎo)管灌注混凝土，可在導(dǎo)管中自由墜落，導(dǎo)管應(yīng)對準中心。開始灌注時，孔底積水深不宜超過5，灌注的速度應(yīng)盡可能加快，使混凝土對孔壁的壓力盡快地大于滲水壓力，以防水滲入孔內(nèi)。b、樁頂或承臺、連系梁底部2m以下灌注的混凝土，可依靠自由墜落搗實，不必再用人工搗實；在此線以上灌注的混凝土以振搗器搗實。c、孔內(nèi)的混凝土灌注至樁頂以后，立即將表面已離

31、析的混合物和水泥浮漿等清除干凈。2、當(dāng)孔底滲入的地下水上升速度較大時（參考值大于6min），視為有水樁，按水中灌注樁灌注混凝土的方法進行施工，具體方法參照鉆孔灌注樁施工方法。但應(yīng)注意灌注混凝土之前，孔內(nèi)的水位至少應(yīng)與孔外穩(wěn)定地下水位同樣高度，若孔壁土質(zhì)易坍塌，應(yīng)使孔內(nèi)水位高于地下水位11.5m。3、無論在空氣中灌注混凝土樁，若地質(zhì)條件許可拆除支護，而且是鋼護筒或鋼筋混凝土護筒需要拆除時，則在灌注混凝土和逐步拆除護筒過程中，始終保持混凝土頂面比護筒底端最小高出1.52.0m.需在水中灌注的柱樁，應(yīng)盡可能不拆除孔壁支護。明挖擴大基礎(chǔ)一、開挖方法基坑開挖時采用挖掘機開挖,人工配合清理，對不能用挖掘機

32、開挖的部分。人工用風(fēng)鎬清除或風(fēng)槍打眼，輔以弱爆破。清水江特大橋根據(jù)地質(zhì)情況在開挖時基坑覆蓋層邊坡按1：1.50的坡度開挖，強風(fēng)化層按1：0.75的坡度開挖，在基坑邊坡開挖時，嚴格控制施工用水及地表流水，基坑開挖后及時澆筑封閉，在澆筑前，基坑應(yīng)預(yù)留0.5m左右的保護層。二、注意事項1、基坑開挖前做好地面排水，在基坑頂緣四周向外設(shè)排水坡，并在適當(dāng)距離設(shè)截水溝，同時要防止水溝滲水，以免影響坑壁穩(wěn)定。2、坑內(nèi)沒有地面水，但地下水位在基坑底以上時，地下水位以上部分可以放坡開挖；地下水位以下部分，若土質(zhì)易坍塌或水位在基坑以上較深時，應(yīng)加固坑壁開挖。3、坑緣邊應(yīng)留有護道，靜載（棄土及材料堆放）距坑緣不小于0

33、.5m，動載（機械及機動車通道）距坑緣不小于1.0m；在垂直坑壁坑緣邊的護道還應(yīng)適當(dāng)增寬，堆置棄土的高度不得超過1.5m.4、施工時隨時注意觀察坑緣頂?shù)孛嬗袩o裂縫，坑壁有無松散踏落現(xiàn)象發(fā)生，確保安全施工。5、基坑施工不可延續(xù)時間過長，自基坑開挖至基礎(chǔ)完成，應(yīng)抓緊連續(xù)不斷施工。6、機械開挖至坑底時，保留30厘米的厚度，待基礎(chǔ)澆筑圬工前，再用人工挖至基底高程。7、相鄰基坑深淺不等時，一般按先深后淺的順序施工。三、基底檢驗澆筑基礎(chǔ)混凝土前，對基坑進行隱蔽工程檢查，檢查內(nèi)容為：1、基底平面位置、尺寸、標(biāo)高是否符合設(shè)計圖紙。2、基底的承載能力是否滿足設(shè)計要求。3、確定地基土層是否能保證墩臺的穩(wěn)定。 4、

34、基底無積水、雜物，潔凈。 d、基礎(chǔ)修理1、基礎(chǔ)為非粘土或干土?xí)r，將其濕潤。2、基底過濕時，應(yīng)在基底設(shè)計標(biāo)高夯填一層10-15cm厚片石或碎石層。3、基底面為巖石時，加以濕潤，鋪一層23cm水泥砂漿，然后于水泥砂漿凝結(jié)前澆筑第一層混凝土。四、澆筑混凝土采用組合鋼模板，混凝土采用拌和站拌合，輸送泵運送混凝土。澆筑混凝土前按圖紙要求進行檢查設(shè)置是否正確并清理干凈，不得有滯水、鋸沫、施工碎屑和其他附著物質(zhì)，未經(jīng)檢查批準，不得在結(jié)構(gòu)任何部分澆筑混凝土。混凝土表面操作仔細周到，使砂漿緊貼模板，不允許表面有水囊、氣囊或蜂窩?；炷敛捎梅謱舆B續(xù)澆注，用滑槽、串筒送混凝土至灌注部位，插入式振搗，振搗棒插入下層混

35、凝土10cm，插入間隔小于振搗作用半徑，不得漏搗或過振，振搗時觀察到混凝土不再下沉，不冒氣泡，表面泛漿，水平有光澤時即可緩慢抽出振搗棒，抽出過快可導(dǎo)致混凝土產(chǎn)生空洞。澆注完畢后，及時用塑料薄膜覆蓋灑水養(yǎng)護。承臺、墩身、系梁、蓋梁施工工藝承臺1#、2#、3#墩承臺在水中,施工時采用鋼圍囹,同時模板采用鋼模組拼,鋼圍囹底標(biāo)高由實際水深通過計算確定,然后用25號水下砼封底,抽水達到承臺,在無水狀態(tài)下綁扎鋼筋及支立模板澆注砼。抽水達到承臺,在無水狀態(tài)下，及時鑿除樁頭，待樁基檢查合格后綁扎承臺鋼筋，立模澆筑混凝土?；炷敛捎眉邪韬驼旧a(chǎn)，輸送泵運至墩位，用滑槽、串筒送混凝土入模，用插入式振搗器振搗密實

36、。澆筑分層連續(xù)進行，盡量縮短澆筑時間?；炷翝仓戤吅螅皶r覆蓋養(yǎng)護，確保表面不出現(xiàn)裂紋。二.系梁1、樁頂處系梁的施工(1)、測量放線，根據(jù)導(dǎo)線控制點測出樁中心后，放出系梁四周邊樁，各移50厘米用紅油漆做出標(biāo)記，同時測出系梁至該樁頂?shù)母叱獭?2)、基坑開挖，采用人工開挖以保證基底不被擾動。(3)、澆筑素混凝土墊層，基坑開挖至比設(shè)計標(biāo)高低10厘米后即開始澆筑一層C10素混凝土，作為系梁鋼筋及混凝施工的底模，因此素混凝土必須平整。(4)、鑿除多余的樁身，將變形的鋼筋整修復(fù)原。(5)、綁扎系梁鋼筋。(6)、系梁采用組合鋼模板立模，支撐牢靠，不得跑模。(7)、澆筑混凝土前，須經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后方可

37、澆筑，混凝土采用輸送泵運至墩位，將混凝土卸入滑槽內(nèi)，分層澆筑，每層厚度40厘米。用插入式振搗器搗固，注意插入下層混凝土10厘米且不得碰撞鋼筋和模板。2、墩柱中部、上部系梁的施工利用混凝土墩柱作模板支承，用兩根木梁將一排墩柱用螺栓相對夾緊，上鋪橫梁，橫鋪間襯以方木，調(diào)節(jié)間距，在橫梁上直接安裝底模板。兩則模板借助于橫梁、上拉桿和一對三角撐所組成的方框架來固定。所有框架榫眼及角撐均預(yù)先制好，安裝時用木楔楔緊框構(gòu)，使模板能夠迅速準確地定位?；炷劣蛇\輸車從拌和站運至墩位處，泵送入模，分層灌筑、振搗。三、蓋梁1、模板施工在澆注立柱時預(yù)埋澆蓋梁用的鋼板和鐵件，用于搭設(shè)蓋梁支架。當(dāng)立柱達到一定強度后，用全站

38、儀測定蓋梁的中心位置，然后進行制作，安裝，支立模板。2、鋼筋施工蓋梁鋼筋采取在鋼筋場地下料，制作焊接成骨架，運至現(xiàn)場綁扎的方式進行施工。再由吊車配合吊入蓋梁底模。3、砼施工 側(cè)模拼裝完畢，經(jīng)檢驗合格后，即可澆筑砼。砼由拌和站拌合，混凝土輸送泵運至現(xiàn)場，采用插入式振搗器振搗，砼澆筑順序由中間向兩側(cè)進行，砼澆筑后應(yīng)及時養(yǎng)生覆蓋草袋或塑料布，以利于保持溫度和濕度。4、技術(shù)質(zhì)量保證措施 （1）鋼筋及底模安裝前，測量人員對每個墩臺的縱橫軸線精確測量、放樣，并在充分考慮底模的沉降及枕木的壓縮量前提下，確定底模高程，側(cè)模板在安裝完畢后澆筑砼前，充分校核模板的準確性，以保證澆筑蓋梁的準確，并隨時觀測，為了避免

39、在支架上產(chǎn)生過大撓度，在懸臂端加大支撐。 （2）砼在澆筑過程中，控制澆筑厚度以免產(chǎn)生過大的振搗工作區(qū)，產(chǎn)生麻面，影響砼的外觀質(zhì)量，砼澆筑完成后應(yīng)用光面抹刀將表面抹平。 （3）對于冬季施工的蓋梁用苫布覆蓋，保證其砼養(yǎng)生期的溫度。四、 墩身本施工方法僅適用于高度小于12米的墩柱施工，特大橋引橋墩身大部分適用于本施工方法。在系梁施工完畢之后，開始進行墩柱施工。1、施工準備 (1)、進行砼面鑿毛處理。進行處理時不損壞邊緣砼。 (2)、施工測量放樣：利用全站儀在系梁樁頂放出墩柱中心，并放出縱、橫軸線。 2、鋼筋加工 (1)、墩身鋼筋采用在鋼筋場地制作整體式鋼筋籠，然后運輸至相應(yīng)的位置吊裝焊接就位。 (2

40、)、主筋采用幫條搭接單面焊，采用CABR套管連接。 (3)、綁扎箍筋圈，綁扎時注意箍筋的間距。 (4)、為了保證保護層的厚度，在墩身的周圍墊上水泥砂漿墊塊。3、模板工程 (1)、采用8mm鋼板卷制的兩片半圓形模板對接組成，在其內(nèi)部均勻涂刷一層脫模劑,并在連接處貼上膠條，保證接縫處不漏漿。 (2)、利用吊車配合支立模板，在模板頂端和底端用緊線器拉緊后逐漸對中整平。 (3)、檢查模內(nèi)的幾何尺寸，合格后進行砼澆注。4、砼澆注： (1)、測量組給出砼標(biāo)高，并標(biāo)志在模板上。 (2)、砼拌合在拌合站拌合，翻斗運輸車或一噸翻運輸，利用吊斗及吊車配合作業(yè)。 (3)、下放砼時，在下放時如果下卸高度超過1.5m時

41、，采用串筒下放砼，砼分層澆注，插入式振搗器振搗。 (4)、砼養(yǎng)生：澆注完在砼收漿后盡快灑水養(yǎng)生。5、脫模及支架拆除： (1)、在砼抗壓強度達到2.5Mpa時拆除鋼模，拆除時注意不要損壞墩柱表面。 (2)、模板拆除后，利用塑料布進行覆蓋養(yǎng)生，使砼面始終處于濕潤狀態(tài)。6、技術(shù)質(zhì)量保證措施： (1)、墩柱鋼筋在安裝前，應(yīng)精確放樣，保證鋼筋安裝精度滿足施工要求。殘余樁頭砼清除干凈，支立模板前應(yīng)對墩柱精確放樣，支模后應(yīng)兩次校正并準確測出墩柱高程，并加固穩(wěn)定。 (2)、墩柱砼澆筑過程中保證其坍落度要求，避免坍落度過大而引起氣泡、麻面，模板拼接嚴密，外觀上保持光滑圓順。(3)、使用長鋼模，減少鋼模每節(jié)接縫。

42、 五、高墩施工1、工作原理在墩四周用萬能桿件搭設(shè)井架上設(shè)滑輪并鋪木板，施工中操作人員在井架上進行模板的拆卸、提升的作用，因此，井架一定要做到牢固可靠。搭設(shè)時，在墩身每隔5米預(yù)埋工字鋼，萬能桿件焊接在工字鋼上。施工完畢后，井架自上而下拆除。模板設(shè)三節(jié)，每節(jié)2.5米，循環(huán)交替。當(dāng)?shù)谌龑踊炷凉嘧⑼瓿珊蟛鹦恫⑻嵘谝粚幽０逯恋谌龑幽０迳戏剑惭b校正好后，澆筑混凝土，如此周而復(fù)始，直至墩頂?？招亩諆?nèi)模采用木模?？稍趦?nèi)壁設(shè)置預(yù)埋件固定模板，2、施工工藝1）、工藝流程工藝流程圖見施工工藝流程，作業(yè)時，模板翻升、綁扎鋼筋、澆筑混凝土等工序循環(huán)進行，直至墩頂，中間穿插混凝土養(yǎng)生及埋設(shè)預(yù)埋件等項工作。2）、施工

43、準備（1）對墩四周的地基夯實加固；（2）測設(shè)好橋墩中心點，放好墩身底部尺寸大樣；（3）選定混凝土配合比及外加劑摻量；（4）備好混凝土拌和、運輸、提升、振搗用的機具以及給水設(shè)備、高墩養(yǎng)生設(shè)備等；（5）備好備用電源，保證施工用電不中斷，場地照明、墩上用電設(shè)備提前備齊，并安設(shè)漏電保護器。3）、組裝翻模翻模按設(shè)計尺寸制作，并固定牢靠，防止灌注過程中跑模漏漿。4）、綁扎鋼筋鋼筋在工作平臺上按設(shè)計尺寸綁扎，注意焊接長度必須符合規(guī)范要求。5）、灌注混凝土混凝土由HB60型輸送泵水平輸運至墩位，DSS-115B型輸送泵運至澆注部位，分層灌注，搗固。定人、定位、定責(zé)，不得漏搗、重搗和搗固過深，振搗棒不要接觸模板

44、和預(yù)埋件。6）、模板翻升模板拆卸下來后及時清理干凈，待已澆筑的混凝土鑿毛后，得用井架上的滑輪提升到安裝位置，上緊豎帶、圍帶、拉筋、支撐、緊固好各部連接螺栓。3、安全措施1）、經(jīng)常檢查電路，防止發(fā)生漏電事故。2）、安全網(wǎng)掛設(shè)要牢固，在吊架上的人員都要系好安全帶，嚴禁隨意從高空向下拋擲物品，所有墩上墩下人員都要戴安全帽。3）、遇大風(fēng)、大雨及雷電而停工時，注意切斷電源，保護好各種設(shè)備。4）、經(jīng)常檢查各連接件緊固情況，若有異常及時處理。4、采用翻轉(zhuǎn)模板施工時應(yīng)注意以下事項：1）、混凝土采用低流動度或半干硬性混凝土；2）、澆筑時應(yīng)分層分段進行，各段應(yīng)澆筑到距模板上口不少于100150的位置為止；3）、每

45、一整體結(jié)構(gòu)的澆筑應(yīng)連續(xù)進行，若因故中斷，按施工縫處理；4）、翻轉(zhuǎn)模板在結(jié)構(gòu)上應(yīng)有足夠的強度和剛度，制作精度滿足圖紙要求，每節(jié)模板的高度視起重設(shè)備的能力大小而定，其質(zhì)量以不超過1.52.0 T宜；5）、翻轉(zhuǎn)模板施工是由兩節(jié)模板交替輪番往上安裝澆筑混凝土，須在已澆筑的混凝土強度達到1015MP后，始可在已澆筑混凝土的模板上立模；6）、翻轉(zhuǎn)模板的單塊尺寸較大，起吊時遇風(fēng),容易產(chǎn)生激烈的擺動，起吊前應(yīng)有所準備，采取適當(dāng)?shù)姆€(wěn)定措施，保證安全；7）、在施工前對所采用的施工方法和施工荷載，對高橋墩進行必要的結(jié)構(gòu)驗算，將驗算書上報監(jiān)理工程師經(jīng)認可后方可進行正式施工；8）、施工時嚴格控制墩身的豎直度，控制澆筑處

46、橋墩頂面的偏心，發(fā)現(xiàn)偏差立即予以糾正；9）、所有施工支架及工作平臺，都應(yīng)具有足夠的強度和剛度，設(shè)置必要的安全防護措施，以確保施工安全。 后張法T梁預(yù)制及安裝施工工藝一、梁底基礎(chǔ)及模板1、臺座梁場布置前，預(yù)先將整個梁場進行平整、碾壓、四周設(shè)集排水溝。梁場內(nèi)除臺座外，其他均采取硬化處理，以保證現(xiàn)場整潔利落。制梁選用混凝土臺座，灌30厘米厚C20級細石混凝土；鋼筋綁扎臺座采用鋪紅磚，砂漿找平。2、模板模板由底模、側(cè)模、端模三部分組成，底模用12毫米厚鋼板制成，其長度按跨徑的1/1000值加長；側(cè)模采用4毫米厚的鋼板，其組拼后的總長度比梁的實際長度增加1/1000梁長，在梁的頂部和腹部，用20圓鋼制作

47、拉桿緊固梁體兩側(cè)模板的作用；端模用兩套，第一套與梁體模板同時支立，其形狀按張拉用錨固板的位置做成階梯狀，第二套作封端用，在管道壓漿后支立，目的是封閉錨頭和保證梁體外形符合設(shè)計要求，端模安裝時連接在側(cè)模上。二、鋼筋制作與綁扎1、鋼筋平直，無局部彎折，鋼筋的彎制和兩端的彎鉤應(yīng)符合設(shè)計要求。2、鋼筋采用雙面搭接焊，搭接長度為5倍鋼筋直徑，電焊條采用結(jié)-506，其接頭面積不大于50%。3、在預(yù)制梁場設(shè)置的臺座上實施鋼筋綁扎，通過兩臺16T吊車或預(yù)制廠龍門吊整體吊裝入模，抬吊時，采用專門設(shè)計的桁架扁擔(dān)梁，以防止骨架變形。三、砼配比的選擇配置混凝土就是在滿足混凝土的和易性、強度、耐久性及盡可能經(jīng)濟等四項基

48、本要求下，比較合理地確定水泥、水、砂子、碎石四者的用量比例關(guān)系及外加劑的數(shù)量。因此進行配合比設(shè)計時，首先根據(jù)混凝土的組成材料對混凝土質(zhì)量的影響情況和對混凝土的技術(shù)要求進行初步計算，并由試驗室試配調(diào)整，然后定出滿足設(shè)計和施工要求且比較經(jīng)濟合理的配合比交付施工。四、混凝土的澆筑 澆筑采用縱向分段、水平分層澆筑法，方法如下：1、T梁砼采取拌合站集中拌和，由翻斗車運至澆筑現(xiàn)場倒入吊斗內(nèi)，再由龍門吊或16T吊車配合吊斗進行澆筑。2、澆筑方向從梁的一端循序進展至另一端。在將近一端時，改從相反方向投料，在距該端4-5米處合攏。3、分層下料、振搗，每層厚度不宜超過30厘米，上下層澆筑時間間隔視氣溫情況而定。一

49、般不宜超過1-1.5小時。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆筑。 4、分段長度取4-6米，必須在前一段混凝土初凝前開始澆筑下段混凝土。澆筑進行中不得任意中斷，因故間歇時，間歇最長時間按水泥凝結(jié)時間、混凝土的水灰比及混凝土硬化條件確定。段與段之間的接縫為斜向，上、下層混凝土接縫相互錯開。5、馬蹄部分鋼筋較密，可先澆完馬蹄部分，后澆腹板。6、為避免腹、翼板交界處因腹板混凝土沉落而造成縱向裂紋，可在腹板混凝土澆完后略停一段時間，使腹板混凝土充分沉落，然后再澆筑翼緣板，但必須在腹板混凝土初凝前澆筑完畢，并及時整平、收漿。7、 澆筑過程中如因意外發(fā)生間歇時間超過規(guī)定時間，或前層混凝土已凝結(jié)，必須

50、待前層混凝土具有不小于1.18Mpa后，才能澆筑次層混凝土，同時還要做到：1）、澆筑前，先鑿除老混凝土表層的水泥漿和較弱層；2）、經(jīng)鑿毛處理的混凝土表面，用水沖洗干凈，在澆筑新混凝土前，垂直縫刷一層凈水泥漿，水平縫在全部接觸面上鋪一層下混凝土相同而水灰比略小的、厚為10-20毫米的水泥砂漿；3）、斜面接縫要將面層混凝土鑿臺階。五、砼的養(yǎng)生混凝土澆筑完成后即進行養(yǎng)生，促進硬化作用得以充分發(fā)揮使混凝土獲得規(guī)定強度，防止干縮裂紋的出現(xiàn)。在施工中采用塑料管直接往混凝土表面灑水的方法，使混凝土表面保持絕對濕潤，防止混凝土?xí)r干時濕，特別是頂板表面，這也是頂板開裂的主要原因。六、預(yù)應(yīng)力施工1、預(yù)應(yīng)力管道成孔

51、工藝采用預(yù)埋SBG塑料波紋管成孔工藝，波紋管直接從廠家購置。波紋管來料長度如不夠，應(yīng)做接頭，接頭采用大一號的同型波紋管套接，套管長度取250毫米。將待接的兩根波紋管從兩端對稱地擰入套管后，再用膠帶纏繞，密封好，以防止制梁時水泥漿進入孔內(nèi)。波紋管的定位在綁扎鋼筋骨架時 ，用長12厘米直徑為8mm的鋼筋焊成方形定位骨架。定位架沿梁長方向每50厘米按鋼絞線平面設(shè)計坐標(biāo)固定一道，使其具有足夠的剛度。定位架焊在構(gòu)造鋼筋上使波紋管在澆筑混凝土?xí)r不上下左右移動，保證波紋管位置的準確性。2、鋼絞線的下料、編束、穿束(1)下料鋼絞線進場時是用鐵皮纏繞的，下料前先將鋼絞線卷放在自制的放線架中，再將鐵皮剪斷，然后人

52、抓住鋼絞線一端，將鋼絞線緩緩拉開。注意不使鋼絞線產(chǎn)生有害變形，對于有害變形的部分必須除掉，鋼絞線下料用砂輪切割機切斷。(2)編束將下好的鋼絞線放在工作臺上，用22號鐵絲進行編束，要求編束一定要綁緊，鋼絞線要順繞，根于根之間不得相扭。(3)穿束采用CS15穿束機進行穿束。3、預(yù)應(yīng)力張拉與錨固預(yù)制梁在強度達到100%后，張拉鋼絞線，按編號順序進行張拉。(1)張拉前的準備工作設(shè)置張拉操作臺和防護板制作鐵架，張拉前把鐵架緊靠在梁的兩端，千斤頂用導(dǎo)鏈懸掛在鐵架上。并在距離千斤頂1.52.0米處安設(shè)防護板，以防錨具夾片彈出傷人。張拉機具的檢驗在張拉作業(yè)之前對千斤頂、油壓表及油泵進行標(biāo)定，并繪制標(biāo)定曲線，張

53、拉時按標(biāo)定曲線配套使用。預(yù)應(yīng)力鋼束鋼筋及錨具在預(yù)應(yīng)力鋼束與錨具布置方面，應(yīng)檢查有無錯誤和較大的誤差；錨具在預(yù)應(yīng)力張拉方向安裝是否正確；安裝錨具前應(yīng)對鋼絞線及錨墊板進行清理，清除掉在上面的水泥及其它雜物，使壓漿咀保持通暢；并將鋼束前段電焊部分用砂輪切割機切除。檢查梁端鋼筋是否影響張拉，影響張拉的要處理。（2）張拉作業(yè)當(dāng)強度達到100%時，進行張拉，張拉時兩端同時對稱進行，步驟如下：千斤頂就位張拉前安裝工作錨，然后用鐵管將夾片輕輕地打入錨環(huán)，要使夾片均勻，完畢后安裝限位板、千斤頂及工具錨，安裝工具錨夾片時同樣用鐵管將夾片均勻打入工具錨內(nèi)。在進行上述作業(yè)時，千斤頂懸掛在鐵架上，調(diào)整錨圈、墊板及千斤頂

54、位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之間軸線相吻合。張拉對千斤頂充油實施張拉，張拉程序為：0初應(yīng)力（0.1k）1.03k持荷5mink當(dāng)兩端拉至初應(yīng)力時，靜停3分鐘，使鋼絞線受力調(diào)整均勻，然后用鋼尺量測此時活塞伸出量，再張拉至1.03k，穩(wěn)壓5分鐘，量此時活塞伸出量，完畢后兩端對稱張拉至控制噸位，測量兩端此時伸長量，計算實測伸長量與理論伸長量之間的誤差是否符合要求，若不符和要求，應(yīng)查明原因予以處理。張拉開始后，應(yīng)松開導(dǎo)鏈，張拉到位回油時，應(yīng)拉緊導(dǎo)鏈。鋼絞線張拉時，每束鋼絞線斷絲或滑絲不超過1絲，每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%。（3）張拉設(shè)備錨具為OVM156、OVM157 、OVM159

55、、OVMBM155。千斤頂為YCW400型YCW250型。（4）錨固張拉完畢后，一端千斤頂先回油打缸，進行錨固。到位后不動，然后另一端油表應(yīng)補至張拉控制讀數(shù)，回油打缸進行錨固。（5）注意事項標(biāo)定千斤頂、油泵、油表，使其處于良好的工作狀態(tài)；檢查錨具、鋼絞線的質(zhì)量，杜絕不合格產(chǎn)品；控制張拉時混凝土的強度；使工作錨與錨板貼緊，并且夾片安裝均勻、打緊；加載卸載時要平穩(wěn)、緩慢，不可過快，產(chǎn)生沖擊力；對鋼絞線認真編束，并盡可能在張拉前對鋼絞線預(yù)拉；兩端、兩側(cè)同步張拉，防止梁偏壓。4、孔道壓漿（1）預(yù)應(yīng)力張拉后，應(yīng)在24小時內(nèi)完成孔道壓漿，其目的：一是保護鋼絞線免銹蝕，二是使預(yù)應(yīng)力鋼絞線與混凝土有效地粘著，

56、三是減輕梁端錨具的負荷。（2）壓漿前用水清洗孔道，借以除塵和濕潤孔壁，除掉孔內(nèi)的雜質(zhì)，便于灰漿流動及孔壁有良好的粘著型。（3）壓漿水灰比為0.3-0.4，水泥漿采用525號普通硅酸鹽水泥配制，水泥漿強度R2840兆帕。（4）水泥漿從配制到壓入管內(nèi)，控制在40分鐘以內(nèi)，水泥要經(jīng)過1.2毫米的篩子后再進入料斗，防止大顆粒進入壓漿泵造成堵塞。（5）孔道壓漿a、壓漿設(shè)備：采有真空壓漿泵工藝灌漿。b、壓漿時應(yīng)注意以下幾點：孔道及兩端必須密封；抽真空時真空度（負壓）控制在0.06-0.1 MPa之間；水灰比0.30.4之間；漿體流動度3050秒；漿體泌水性應(yīng)小于水泥漿初始體積的2，四次連續(xù)測試的結(jié)果平均值

57、為1 ，拌合后24小時水泥漿的泌水應(yīng)能吸收；漿體初凝時間為6小時；漿體體積收縮率為2；漿體7天齡期強度40MPa；漿體對鋼絞線無腐蝕作用。5、錨頭防護及封錨所裸露的錨具，壓漿后盡早封錨。封錨前保證鋼絞線的切割長不小于錨具的直徑，并注意切割過程防止熱量傳遞，對錨環(huán)部分包裹濕布進行冷卻，在封錨過程中，盡量不觸及錨具。封錨混凝土標(biāo)號與梁體相同，封端混凝土必須嚴格控制其共中央質(zhì)量，長期外露的錨具用塑料包裹防銹。七、T梁安裝梁體預(yù)制完成，強度達到100%后，開始架設(shè)，架設(shè)采用架橋機。1、工藝流程參見施工工藝流程。2、施工準備：預(yù)先加固橋頭路基，使橋頭路基有足夠的抗壓性、平整度。3、在橋頭路基上組裝架橋機

58、，再將架橋機移至安裝。推移時，縱移行車應(yīng)置于導(dǎo)梁后端，以增加后段平衡重量。確?？箖A覆系數(shù)大于1.5。再推移至設(shè)計位置，使前支架垂直后，固定好架橋機。4、喂梁：利用軌道平車給架橋機喂梁。5、將預(yù)制梁縱移至安裝跨，用止輪器固定縱移行車后，架橋機橫移，將梁送到設(shè)計位置下落安裝就位。6、邊梁就位，落梁順序是先兩側(cè)邊梁。落梁前，預(yù)先在橋臺上鋪設(shè)滑道，直接把梁落在滑車上面，頂拖就位。7、一跨的預(yù)制梁全部安裝就位后，將縱移行車退到后端。再向前移架橋機，拆除前支架與墩頂聯(lián)接螺栓，把前支架掛在鼻梁上，重復(fù)上述步驟進行下一步安裝。八、考慮到冬季施工可能受氣溫的影響，混凝土養(yǎng)生采用蒸氣養(yǎng)生，方法如下：1、拆除外側(cè)模

59、后，用彩條布覆蓋梁板，彩條布的覆蓋寬度要包容兩側(cè)的傳力梁，彩條布的邊緣用重物壓住。供氣管道采用50鋼管，鋼管上每隔一米鉆一個孔（3），輸送鋼管用隔熱材料包裹，減少熱能損失。2、升溫階段：砼初凝后，打開蒸汽管道閥門，讓蒸汽充滿整個臺座；蒸汽源源不斷地從鍋爐經(jīng)管道到達臺座，溫度逐漸上升；在溫度上升過程中，溫度上升速度控制在10-15/h之間。臺座的兩端（張拉端和固定端）及中部各放一支溫度計，便于控制升溫速率。3、恒溫階段：蒸汽充滿臺座一段時間后，彩條布里側(cè)溫度基本穩(wěn)定，此時砼強度增長較快。一般恒溫時間為5-10小時左右，相對濕度大于90%，最高溫度控制在5060之間。每隔3小時壓一組試塊，隨時了解

60、砼強度增長情況。4、降溫階段：根據(jù)試塊的抗壓強度結(jié)果，決定開始降溫的時間，降溫速度控制在10-15之間。每隔3小時壓一組試塊，隨時了解砼強度增長情況?，F(xiàn)澆預(yù)應(yīng)力砼連續(xù)剛構(gòu)梁施工工藝本標(biāo)段清水江特大橋主橋采用現(xiàn)澆預(yù)應(yīng)力砼連續(xù)剛構(gòu)梁，跨徑為6011060米，采用掛籃法進行施工，具體施工方法如下：一、臺上梁段施工順序： 0#橋臺上安設(shè)托架，鋪底模，綁底板鋼筋、腹板鋼筋，安芯模、側(cè)模，綁頂板鋼筋，穿設(shè)波紋管管道，澆注砼。1、托架設(shè)計橋臺梁塊采用托架系統(tǒng)，立模澆注。采用三角形及扇形托架。即在每個墩身的外側(cè)，利用墩身上的預(yù)埋件，焊制成扇形托架，托起底模前、后橫梁，翼板用三角形托架支保。2、模板工程箱梁外模