鋁業(yè)新建廠房鋼結(jié)構(gòu)工程（46頁）

1、鋁業(yè)新建廠房鋼結(jié)構(gòu)工程 一：加工詳圖設(shè)計詳圖深化設(shè)計是鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計與施工中不可缺少的一個重要環(huán)節(jié)。深化設(shè)計的設(shè)計質(zhì)量，直接影響著鋼結(jié)構(gòu)的制作和安裝的質(zhì)量。深化設(shè)計要詳細地設(shè)計鋼結(jié)構(gòu)的每一個構(gòu)件，為鋼結(jié)構(gòu)的制作和安裝提供技術(shù)性文件。鋼結(jié)構(gòu)的構(gòu)件制作及安裝必須有安裝布置圖及構(gòu)件詳圖，其目的是為鋼結(jié)構(gòu)制作單位和安裝單位提供必要的、更為詳盡的、便于進行施工操作的技術(shù)文件。通過圖紙的二次設(shè)計，使復(fù)雜分散的節(jié)點細化成為有規(guī)律的、一目了然的施工詳圖。我方將同加工方一起組織專業(yè)設(shè)計人員進行設(shè)計:(一)、鋼結(jié)構(gòu)工程主要規(guī)范及依據(jù)：鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ81-

2、2002鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程JGJ82-91鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范GBJ17-2003門式剛架輕型房屋鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)程CECS102-98；鋼焊接超聲波探傷及等級分類法GB6479-89涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923-888. 鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母墊圈與技術(shù)條件GB/T1228-1231-91； (二)設(shè)計內(nèi)容符合施工設(shè)計圖總說明要求在直接操作過程中所依據(jù)的規(guī)范、規(guī)程、標準及規(guī)定。根據(jù)施工設(shè)計圖要求說明選用原材料、焊接材料、連接件（高強螺栓、栓釘、工藝螺栓）、焊接坡口形式、焊接工藝評定、無損檢測、構(gòu)件幾何尺寸允許偏差、除銹、涂裝、防火、包裝、運輸、保

3、管、組件預(yù)拼裝、現(xiàn)場安裝等要求。構(gòu)件平（立）面布置圖（注明構(gòu)件位置、編號、構(gòu)件清單、圖例等）構(gòu)（組）件施工詳圖加工詳圖應(yīng)清晰顯示構(gòu)件幾何形狀和斷面尺寸，包括構(gòu)件在平、立面圖中所處安裝位置、編號、軸線、標高；構(gòu)件材料表，其內(nèi)容包括構(gòu)件名稱、數(shù)量、材質(zhì)、品種、規(guī)格、單重、總重；構(gòu)件連接處（高強螺栓、普通螺栓、栓釘）品種、規(guī)格、數(shù)量；構(gòu)件開孔及焊接要求（開孔位置、大小、數(shù)量、焊縫、坡口形式、焊縫尺寸、襯墊）；相關(guān)連接尺寸、方向、標志等。節(jié)點加工詳圖在施工圖節(jié)點設(shè)計詳圖的基礎(chǔ)上確定連接件（節(jié)點板、預(yù)埋件等）連接材料（焊縫、螺栓、栓釘?shù)龋┑男褪健⒉馁|(zhì)、規(guī)格、位置、數(shù)量、重量等要求。施工安裝圖和預(yù)拼裝圖其

4、內(nèi)容應(yīng)包括：構(gòu)件平、立面布置圖（可用單線繪制），標明構(gòu)（部）件位置、編號、標高、方向等要求以及螺栓、栓釘、預(yù)埋件等布置要求。(三)、深化設(shè)計詳圖編制深度a鋼結(jié)構(gòu)施工圖及相應(yīng)設(shè)計文件和相關(guān)專業(yè)的施工圖施工深化設(shè)計圖說明直接操作過程中依據(jù)的規(guī)范、規(guī)程、標準及規(guī)定；主材、焊材、連接件等選用的型號、規(guī)格、牌號及建議；焊接坡口形式、焊接工藝、焊縫質(zhì)量等級及無損檢測要求；構(gòu)件的幾何尺寸以及允許偏差；表面除銹、涂裝噴涂等技術(shù)要求；構(gòu)造、制造、運輸?shù)燃夹g(shù)要求。b構(gòu)件、立面布置圖清晰顯示構(gòu)件幾何形狀和斷面尺寸，在平、立面圖中的軸線標高位置和編號；構(gòu)件材料表：名稱、數(shù)量、材質(zhì)、品種、規(guī)格、重量等；構(gòu)件連接件：品種

5、、規(guī)格、數(shù)量入加工質(zhì)量等；構(gòu)件開孔：位置、大小、數(shù)量等；焊接：焊縫及尺寸、坡口形式、襯墊等；相關(guān)件：連接尺寸、幾何方向、精度、標志等；確定連接件的形式、位置等要求；確定連接材料的材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量、重量等要求。c預(yù)拼裝圖和現(xiàn)場組拼圖構(gòu)件的平、立面布置：標明構(gòu)件位置、編號、標高、方向等；構(gòu)件布置的連接要求。二、加工基地本工程總用鋼量近2000噸，僅主構(gòu)件就有1600噸，對加工方的產(chǎn)量，設(shè)備和質(zhì)量控制都有很大的要求，為此，我方擬租賃工廠設(shè)備進行加工，以下是我司加工基地的簡介：中建*局*鋼構(gòu)加工基地（江津雙福工業(yè)區(qū)） 我方租賃重慶*金屬材料有限責任公司鋼結(jié)構(gòu)分公司（簡稱：重慶*鋼構(gòu)）廠房設(shè)備組成中建*

6、局*鋼構(gòu)加工基地進行本項目制作，工廠位于江津*工業(yè)園區(qū)，距*高速*收費站5公里。公司占地面積98畝，生產(chǎn)廠房面積1萬余平方米，2004年建成投產(chǎn)，安設(shè)鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)線兩條，月生產(chǎn)量1200噸。公司自配多名經(jīng)驗豐富的管理人員，5名鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計人員。生產(chǎn)員工123人分配在兩條生產(chǎn)線的各個崗位。有多種壓型板設(shè)備，如彩鋼板的900板型、880板型、860板型、840板型、820板型、760板型的加工，擬投入設(shè)備中建*局*鋼結(jié)構(gòu)加工基地主要生產(chǎn)設(shè)備呈覽表(一車間)序號設(shè)備名稱產(chǎn)地型號出廠編號數(shù)量1多頭直條切割機無錫華聯(lián)GZ-400051812H型鋼組立機無錫華聯(lián)HG-1800III24413門式埋弧自動焊接機

7、無錫華聯(lián)MZG-4000109714H型鋼矯正機無錫華聯(lián)JZ-40A104615搖臂鉆床自貢機床廠Z3050*16A多種16焊劑、焊條烘箱無錫遠盛YSH-LY100o4.417半自動氣割機上海華威CG1-100多種88液壓剪板機南通QC12Y-12*2000o5.2219埋弧焊機成都華遠ZD5-1000o460268110直流電焊機成都華遠ZD5-630多種1011逆變直流電焊機成都華遠ZX7-400多種412交流電焊機上海達歐BX1-500多種2013單梁行車重慶起重機廠LD-5T多種814CO2氣保焊機成都華遠ZB-500K多種1015空氣壓縮機重慶華渝Z09/7多種216磁座鉆楊州金力J

8、C-12多種417H型鋼拋丸機無錫華聯(lián)HP0816-812231重慶*金屬材料有限責任公司鋼結(jié)構(gòu)分公司主要生產(chǎn)設(shè)備呈覽表(二車間)序號設(shè)備名稱產(chǎn)地型號出廠編號數(shù)量1數(shù)控多頭直條切割機無錫華聯(lián)GS/2-400067912H型鋼組立機無錫華聯(lián)HG-1800III20413門式埋弧自動焊接機無錫華聯(lián)MZG-4000110014H型鋼矯正機無錫華聯(lián)JZ-40A104615搖臂鉆床自貢機床廠Z3050*16A多種16無氣噴涂機萬州長江17半自動氣割機上海華威CG1-100多種68液壓剪板機南通QC12Y-12*2000o5.2219埋弧焊機成都華遠ZD-1000Y0497110直流電焊機成都華遠YD-S

9、S63030205Y0051011逆變直流電焊機成都華遠ZX7-400多種412交流電焊機上海達歐BX1-500多種1513交流電焊機成都華遠BX1-500多種1214單梁行車重慶起重機廠LD-5T多種415單梁行車重慶起重機廠LD-10T多種216CO2氣保焊機成都華遠ZB-500K多種1017空氣壓縮機重慶華渝W-1.8/10多種218磁座鉆楊州金力JC-12多種5工廠鋼結(jié)構(gòu)制作人員計劃序號工種數(shù)量1放樣員82機械操作工603電焊工504裝配工605涂裝工206檢測工167質(zhì)檢員16合計230三：鋼結(jié)構(gòu)工廠制作工藝（一）制作主要規(guī)范及依據(jù)建設(shè)工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準GB50300-2001

10、鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ81-2002高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程JGJ99-98鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范 50017-2003鋼骨混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范 YB-9082-97型鋼混凝土組合結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程JGJ138-2001鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程JGJ82-91低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591-94碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T700-88厚度方向性能鋼板GB/T53131985鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強螺栓連接副GB36323633氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口形式及尺寸 GB985-88埋弧焊焊縫坡口形式及尺寸 GB986-88制作過程中，還應(yīng)

11、嚴格按ISO9001-2000質(zhì)量管理體系進行質(zhì)量管理，以確保鋼結(jié)構(gòu)的制作質(zhì)量。鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分組表 GB11345-8 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923-88鋼結(jié)構(gòu)加工制作工藝流程1、加工制造工藝流程圖2、一般加工制作工藝加工制作的基本要求：拼板:鋼柱翼、腹板需在翼腹板下料前進行拼板、焊接，焊縫要求一級。放樣、切割：號料前應(yīng)先確認材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料清單、零件草圖和電腦實樣圖進行號料。號料裝配等使用的鋼卷尺必須定期經(jīng)計量部門校核，合格后才能使用。號料的母材須平直無損傷及其它缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除。劃線精度：項 目允許偏差（mm）基準線、

12、孔距位置0.5另件外形尺寸1.0劃線后應(yīng)標明基準線、中心線和檢驗控制點，作記號時不得使用鑿子一類工具。少量的樣沖標記其深度應(yīng)不大于0.5mm，鋼板上不應(yīng)留下任何永久性的劃線痕跡。號料后按質(zhì)保體系文件規(guī)定做好材質(zhì)標記移植工作。放樣、切割流程：切割和銑削、刨削：切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣，切割后氣割表面應(yīng)光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)除去。氣割的精度要求：項 目允許偏差（mm）零件的寬度和長度1.0切割面不垂直度0.05t且2.0割紋深度0.2局部缺口深度1.0切割后須矯直板材由于切割引起的旁彎等，然后標上零件所屬的工件號零件號后，才能流入下道工序。坡口加工的精度：1坡口角度=2.52坡口

13、鈍邊=1.0矯正鋼材的矯正，一般應(yīng)在常溫下用機械設(shè)備進行，但矯正后的鋼材表面不應(yīng)有凹陷、凹痕及其它損傷。熱矯正時應(yīng)注意不能損傷母材，加熱的溫度應(yīng)控制在900以下，低合金鋼（如Q345）嚴禁用水激冷。型鋼、鋼板拼接制作時應(yīng)盡量減少型鋼、鋼板拼接接頭，軋制型鋼拼接采用直接頭，制作型鋼拼接采用階梯接頭，相互之間錯開200mm以上，焊縫等級為一級,100%UT，探傷等級GB11345-95, B級、級合格。型鋼的對接采用直接的對接型式，焊縫為一級焊縫,100%UT，探傷等級GB11345-89，B級、級合格。焊接鋼結(jié)構(gòu)焊接應(yīng)符合建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程（JGJ81-2002）,鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范

14、（GB50205-2001）等的規(guī)定。焊接前，應(yīng)對鋼材、焊接材料、焊接方法、焊前預(yù)熱、焊后熱處理等進行焊接工藝評定。焊接工藝評定應(yīng)符合建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范（JGJ81-2002）和鋼制壓力容器焊接工藝評定（JB4708-90）的規(guī)定，并根據(jù)工藝評定報告，確定焊接工藝。焊工應(yīng)持證上崗從事焊接作業(yè)。焊工資質(zhì)應(yīng)與施焊條件及焊接質(zhì)量等級相適應(yīng)，嚴禁低資質(zhì)焊工施焊高質(zhì)量等級的焊縫。焊條、焊劑應(yīng)按規(guī)定進行烘干。焊條應(yīng)有專門的保溫筒放置，隨用隨取，嚴禁亂放。點焊用焊條等級應(yīng)與正式施焊時所用的焊條等級相一致。焊接順序的選擇應(yīng)考慮焊接變形，盡量采用對稱焊接。對收縮量大的部位應(yīng)先焊接，焊接過程中，應(yīng)平衡加熱量，使焊

15、接收縮量小。CO2氣保焊的焊接電流、電壓應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定結(jié)果來選擇。所有拼接焊縫要注意焊縫余高，余高不得超過2mm。鋼結(jié)構(gòu)焊接質(zhì)量等級要求：所有拼板焊縫為全熔透焊縫，焊縫等級為一級。其余特殊部位焊縫要求按設(shè)計圖紙的詳細說明。（三）H形柱梁的加工制作1 加工工藝流程圖拼板、下料：下料采用數(shù)控切割機。下料時，如需拼板則拼縫位置宜放在構(gòu)件長度1/3（彎矩最?。?/4的范圍內(nèi)，對同一構(gòu)件，只允許翼緣或腹板一次拼接。所有拼接焊縫和柱-梁節(jié)點上下600mm柱腹板與腹板、翼板與腹板焊縫，柱-柱接頭上下100mm柱腹板與腹板、翼板與腹板焊縫為一級焊縫，其它需部分熔透的K型坡口焊縫為二級焊縫。角焊縫及非熔透坡

16、口焊縫為外表按二級焊縫要求檢查的三級焊縫。 組立組立機上組立T型、H型鋼，組立前，板邊毛刺、割渣必須清理干凈，火焰坡口的還必須打磨坡口表面。 點焊時，必須保證間隙1mm時必須用手工焊焊補。腹板厚t12mm時，用3.2焊條點固，腹板厚t12mm時，用4焊條點固。焊點應(yīng)牢固，一般點焊縫長2030mm，間隔200300mm，焊點不宜太高，以利埋弧焊接。清除所有點固焊渣。自動埋弧焊在門焊機上進行船形位置埋弧自動焊。焊接T、H型的主角焊縫，嚴格按公司埋弧自動焊工藝要求執(zhí)行。門式焊機 焊后，焊工自檢，不得有缺陷，否則應(yīng)按規(guī)定分別情況進行返修。矯正轉(zhuǎn)入矯正機上，對翼板角變形進行矯正。 對T型、H型鋼的彎曲變

17、形進行矯正，火焰矯正溫度為750850，低合金鋼（如Q345）矯正后，不得用水激冷，采用自然冷卻法。制孔、鋸斷、鎖口、清磨制孔：將H型鋼轉(zhuǎn)入鉆床，按圖紙要求，將孔徑、孔位，相互間距等數(shù)據(jù)，對H型鋼進行定位、鉆孔。針對梁中有加勁板，連接板，開孔補強或起拱的梁兩端孔距離適應(yīng)放長13mm。（試件測定）鋸斷：將定位的梁兩端多余量鋸割掉,打磨。鎖口：入鎖口機，對梁兩側(cè)進行R=35銑孔及銑削上下翼板坡口。如下圖清磨：對鉆孔毛刺、鎖口毛刺等進行清磨。端面處理柱體成型后應(yīng)對柱底、柱頂進行銑平，以保證長度及端面平整度。在裝配時應(yīng)增加該處柱長用以銑加工時的余量。梁連接板等裝配:轉(zhuǎn)入裝配平臺對梁中有次梁連接板，加勁

18、板或開孔、開孔補強的進行裝配作業(yè)。安裝吊裝用吊耳。裝配完畢在梁上翼緣端部打上編號鋼印后轉(zhuǎn)入焊接工序。接板等裝配件的焊接：將構(gòu)件四面反身使焊縫處于平角焊狀態(tài)下進行CO2氣保焊。同時注意檢查焊縫的成型，焊接高度、焊縫的轉(zhuǎn)角封口。清磨、校正。清除所有的飛濺、焊疤，毛刺，對三維鉆無法制孔的孔位進行補鉆，同時對部件焊接造成的變形進行校正。柱體組裝對有頂緊要求的部位（柱底、頂板）裝配時應(yīng)保證間隙處于頂緊狀態(tài)，頂緊狀態(tài)的檢查為采用塞尺檢測75%的部位小于0.3mm，最大不得超過0.8mm。鋼梁裝配:1、鋼屋架梁由H型鋼、節(jié)點板裝配而成，相應(yīng)的H型鋼、節(jié)點板根據(jù)放樣進行切割、制孔后轉(zhuǎn)入裝配平臺進行裝配作業(yè)，見

19、下圖：2、安裝吊裝用吊耳。裝配完畢在梁上翼緣端部打上編號鋼印后轉(zhuǎn)入焊接工序。3、連接板等裝配件的焊接：將構(gòu)件四面反身使焊縫處于平角焊狀態(tài)下進行CO2氣保焊。同時注意檢查焊縫的成型，焊接高度、焊縫的轉(zhuǎn)角封口。4、清磨、校正。清除所有的飛濺、焊疤，毛刺，對三維鉆無法制孔的孔位進行補鉆，同時對部件焊接造成的變形進行校正。吊車梁加工吊車梁和吊車桁架不應(yīng)下?lián)?，圖中設(shè)計有規(guī)定的按設(shè)計要求，設(shè)計未作要求的則吊車梁及吊車桁架應(yīng)在矯正后是處于起拱狀態(tài)，起拱高度為510mm。吊車梁的貼角焊縫表面應(yīng)做成直線形或凹形,焊接中應(yīng)避免咬肉和弧坑,焊接加勁板的貼角焊縫的始末端應(yīng)采用回焊等方法避免弧坑, 回焊長度大于三倍貼角

20、焊縫長度。吊車梁的上翼緣與腹板的T形連接焊縫是全熔透焊縫，20超聲波探傷檢查。吊車梁橫向加勁板的上端應(yīng)與上翼緣刨平頂緊后焊接，加勁板與腹板的連接焊縫起落弧應(yīng)從中部開始，下端作回焊等方法。吊車梁支座加勁板的下端應(yīng)刨平，在與梁焊接時必須保證支座加勁板與腹板的垂直度和支座加勁板的下端刨平面水平度，支座加勁板下端應(yīng)與下翼緣刨平頂緊后焊接。以上工作全部完成后進行制作的最后檢查后轉(zhuǎn)入預(yù)拼裝或除銹工序。四：工廠預(yù)拼裝預(yù)拼裝構(gòu)件限制在鋼柱、桁架及支撐之間。工廠預(yù)拼裝目的是在出廠前將已制作完成的各構(gòu)件進行相關(guān)組合，對設(shè)計、加工以及適用標準的規(guī)模性驗證。預(yù)拼裝中所有構(gòu)件按施工圖控制尺寸，在胎架上進行1：1的放樣。

21、預(yù)拼裝構(gòu)件控制基準、中心線明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致?？刂苹鶞蕬?yīng)按設(shè)計要求基準一致，如需變換預(yù)拼裝基準位置，應(yīng)得到工藝設(shè)計認可。所有需進行預(yù)拼裝的構(gòu)件必須制作完畢經(jīng)專業(yè)檢驗員驗收并符合質(zhì)量標準的單構(gòu)件。相同單構(gòu)件互換而不影響幾何尺寸。在胎架上預(yù)拼全過程中，不得對結(jié)構(gòu)件動用火焰或機械等方式進行修正、切割或使用重物壓載、沖撞、錘擊。如需進行校正則須將構(gòu)件吊離拼裝臺，校正后重新進行預(yù)拼。1 預(yù)拼裝工藝要求主控項目（按預(yù)拼裝單元全數(shù)檢查）高強度螺栓和普通螺栓連接的多層板疊，采用試孔器進行檢查，并符合下列規(guī)定：當采用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不應(yīng)小于85% 當采

22、用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率為100%一般項目（預(yù)拼裝的充許偏差，按預(yù)拼裝單元全數(shù)檢查）項目允許偏差項目允許偏差預(yù)拼裝單元總長4.0mm各樓層柱間距3.0mm預(yù)拼裝單元彎曲矢高L/1500，且小于9mm相鄰樓層梁與梁之間距離/接口錯邊2.0mm各層間框架兩對角線之差H/2000，且小于5.0mm預(yù)拼裝單元柱身扭曲h/200，且小于5.0mm頂緊面至任一牛腿距離2.0mm任意兩對角線之差H/2000，且小于5.0mm構(gòu)件預(yù)拼裝質(zhì)量控制要點預(yù)拼裝比例按合同和設(shè)計要求。拼裝用鋼尺經(jīng)計量檢驗合格。鋼構(gòu)件預(yù)拼裝地面應(yīng)堅實，胎架強度、剛度必須經(jīng)設(shè)計計算而定，各支承點的水平精度

23、用水準儀逐點測定調(diào)整；根據(jù)構(gòu)件的類型及板厚，選定承重足夠的預(yù)拼裝用鋼平臺，支墊應(yīng)找平，平面度應(yīng)小于等于1/1000。且總體不小于2mm。鋼構(gòu)件在胎架上預(yù)拼裝過程中，各桿件中心線應(yīng)交匯于節(jié)點中心，并應(yīng)完全處于自由狀態(tài)，不得使用外力強行拼裝。預(yù)拼裝鋼構(gòu)件控制基準線與胎架基線必須保持一致。高強度螺栓連接預(yù)拼裝時，使用沖釘直徑必須與孔徑一致，每個節(jié)點要多于3只，臨時普通螺栓數(shù)量一般為螺栓孔的1/3。對孔徑檢測，試孔器必須垂直自由穿落。支撐桿件、鋼柱和梁必須按標準驗收后進入預(yù)拼裝。.2 構(gòu)件預(yù)拼裝流程按構(gòu)件軸線分布及標高確定預(yù)拼裝順序，所對應(yīng)的柱軸線位置實際尺寸放大樣，復(fù)核尺寸確認無誤后裝配定位、限位塊

24、。 構(gòu)件按所在軸線位置及方位水平就位，調(diào)整位置尺寸（要求柱頂、底前后水平）。用水準儀測量并調(diào)整柱身前后平行度，以柱頂銑銷平面為基準，按鋼柱截面中心線測量柱身的位置尺寸，用對角線法測量柱身偏移，進行水平調(diào)整，確定各尺寸符合 GB50205-2001規(guī)范要求，并加固鋼柱相應(yīng)限位后，進行柱、梁間預(yù)拼裝及支撐桿件預(yù)拼裝。鋼柱若附帶牛腿、支撐呈偏心狀態(tài)，須加臨時支托穩(wěn)固后，各相關(guān)尺寸符合要求，再進行鋼柱支撐耳板節(jié)點與支撐桿件預(yù)裝配，用螺栓連接固定（規(guī)格與孔徑同，不留間隙），每個節(jié)點3只，臨時普通螺栓數(shù)量一般為螺栓孔的1/3。對孔徑檢測，試孔器必須垂直自由穿落。試裝調(diào)整合格后，支撐桿件另一端連接板件按實際

25、孔位定位（劃線打樣沖）制孔，打上梁、柱或支撐的鋼印號。拆掉所有方向水平外力，進入自由狀態(tài)，再進行拼裝，復(fù)核各相關(guān)位置尺寸、過孔情況，自檢、專檢合格后，報監(jiān)理終檢。合格后拆除，并構(gòu)件進行涂裝。五：除銹、磨擦面、涂裝、編號鋼構(gòu)件的除銹及涂裝應(yīng)在制作質(zhì)量檢驗合格后進行。.1 鋼結(jié)構(gòu)除銹對暴露部分鋼構(gòu)件的除銹采用拋丸處理法，其除銹等級應(yīng)達到Sa2.5級。其質(zhì)量要求應(yīng)符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923-88的規(guī)定。對于埋入混凝土內(nèi)或外包混凝土的柱段，其除銹等級應(yīng)達到Sa2.5級。拋丸應(yīng)遵守公司的拋丸工藝規(guī)定。拋丸合格后的構(gòu)件應(yīng)及時涂裝，防止再生銹。鋼構(gòu)件的銳邊應(yīng)作磨圓處理。（柱端銑削面四

26、邊應(yīng)磨小圓角）。構(gòu)件的表面除銹工藝標準除銹采用的標準：采用國際標準ISO8501-1中有關(guān)除銹等級的內(nèi)容和國家標準GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級的有關(guān)說明和規(guī)定。檢查指標為明確拋丸除銹應(yīng)滿足的標準。鋼材表面除銹應(yīng)達到Sa2.5級：非常徹底的噴射或拋射除銹。鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。交付除銹的構(gòu)件應(yīng)是徹底去除油脂、切割邊緣毛刺、焊渣和飛濺；無殘留切割缺口、焊縫缺口、深度咬口、未包角焊和焊縫外觀缺陷等。檢查指標為交付拋丸除銹的構(gòu)件的表面狀態(tài)。所有被使用的磨料應(yīng)是清潔干燥和不沾油污的，并具有較高強度或

27、帶有棱角的磨料。檢查指標為拋丸磨料的表面狀態(tài)。經(jīng)噴砂或拋丸后的構(gòu)件，應(yīng)檢查表面除銹質(zhì)量是否已經(jīng)達到要求的Sa各級質(zhì)量標準，除銹質(zhì)量可對照國標提供的照片或樣板。同時目測鋼材表面的粗糙度情況，經(jīng)檢不合格的部位必須重新除銹，直到合格為止。檢查指標為按照片及樣板進行表面除銹質(zhì)量的檢驗。除銹后暴漏的切割和焊縫缺陷、漏焊焊縫或零件，以及構(gòu)件的二次變形，必須重新進行修正和除銹，經(jīng)檢驗合格后才允許進行油漆。檢查指標為構(gòu)件經(jīng)返修后應(yīng)重新進行拋丸除銹。除銹后的構(gòu)件，應(yīng)在12小時內(nèi)涂上第一道油漆，以免表面返銹。檢查指標為拋丸后的構(gòu)件的存放時間。2 磨擦面處理、保護摩擦面的處理采用噴鋼丸處理，對柱體的連接板、牛腿等可

28、預(yù)先進行磨擦面加工后裝焊到柱體上，然后柱體在整個噴丸時再次進行處理。為保證摩擦面的摩擦系數(shù)，在作為半成品時（噴丸前）應(yīng)清磨制孔造成的孔邊毛刺、翻板及剪切板時造成的翻邊、同時檢查連接板是否變形，如有變形必須及時進行校正平整。涂裝時應(yīng)對摩擦面進行保護（采用紙張包裹封閉），不得污染及暴露生銹。本工程使用的是摩擦型高強螺栓連接的鋼結(jié)構(gòu)件，要求其連接面具有一定的滑移系數(shù)，使高強度螺栓緊固后連接表面產(chǎn)生足夠的摩擦力，以達到傳遞外力的目的。噴丸方式處理摩擦面：噴丸粒徑選用1.23mm，壓縮空氣壓力為0.40.6Mpa（不含有水分和任何油脂），噴距100300mm，噴角以9045。處理后基材表面呈均勻一致和金

29、屬本色。噴丸表面粗糙度達5070m可不經(jīng)赤銹即可施擰高強度螺栓。處理好摩擦面，不能有毛刺（鉆孔后周邊即應(yīng)摩光焊疤飛濺，油漆或污損等），并不允許再行打摩或錘擊、碰撞。處理后的摩擦面進行妥善保護，摩擦面不得重復(fù)使用。高強度螺栓連接的板疊接觸面不平度30mm時，割縫寬度為3mm。2）劃線時，應(yīng)考慮下料尺寸的公差，對H型鋼來說，其翼腹板的公差范圍為02mm。2.1.2.7下料時，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)作業(yè)計劃，進行配套下料，防止因不配套而使下道工序無法組立。2.1.3氣割工藝2.1.3.1預(yù)熱及切割火焰應(yīng)采用中性焰。2.1.3.2應(yīng)根據(jù)切割鋼板的厚度選用合適型號的割咀和切割工藝參數(shù)，具體按表2-1規(guī)定參數(shù)執(zhí)行。2

30、.1.4多頭切割機切割操作程序：1) 調(diào)整各割矩的位置，保證各割矩處于每個割縫線的正上方，割矩離鋼板表面的距離為1015mm較為合適。2) 按表2-1的要求調(diào)整好切割速度。3）點燃割矩：首先打開可燃氣體閥門，用點火搶或火柴點燃割矩，再升預(yù)熱氧閥門，隨即調(diào)整火焰至中性焰，其中丙烷的壓力，可按表2-1執(zhí)行。4）開始切割前，先預(yù)熱鋼板的邊緣，12分鐘后，鋼板預(yù)熱處呈紅色時，打開切割氧氣閥，當氧化表2-1 切割工藝參數(shù)鋼板厚度（mm）割阻號碼切割氧氣壓力（MPA）丙烷氣壓力（MPA）氣割速度（mm/min）101#0.69-0.780.02-0.03400-50010-201#0.69-0.780.0

31、3-0.04400-50020-362#0.69-0.780.04350-40036-602#3#0.69-0.780.04-0.05300-36060-803#0.69-0.780.05-0.06200-320鐵隨氣流一起飛出時，證明已割透，按下行走按鈕，開始試切割。5）當試切割至1020mm后，應(yīng)及時關(guān)閉切割氧，并把割矩反向行走至鋼板端部外，檢查鋼板的寬度尺寸是否符合要求。6）重新進行預(yù)熱后，再次開啟切割氧，按下割矩行走按鈕，開始切割。7）切割過程中，應(yīng)隨時觀察各割矩的火焰是否正常，切割速度是否合適，并隨時調(diào)整。8）在切割過程中，有時因咀子過熱，或割渣 ，飛濺堵塞咀子，割矩會產(chǎn)生鳴爆并發(fā)生

32、回火現(xiàn)象，這時應(yīng)迅速關(guān)閉預(yù)熱氧氣閥門，使回火熄滅，若此時，回火現(xiàn)象依舊存在，則應(yīng)迅速關(guān)閉可燃氣體閥門或拔下割矩上的可燃氣體軟管，將回火的火焰氣體排出。9）切割到達終點時，應(yīng)迅速關(guān)閉切割氧閥門，再關(guān)閉可燃氣體，然后關(guān)閉預(yù)熱氧氣。10）切割完成的鋼板切割面的熔渣應(yīng)清理干凈。2.1.5半自動切割機的切割操作程序：待切割的鋼板上，放置好切割小車的軌道，并沿著切割線，試走一遍，并隨時調(diào)整軌道的位置，確保割矩始終按切割線行走。調(diào)整割矩的位置，割矩離鋼板表面的距離應(yīng)為1015mm較為合適。點燃割矩，調(diào)整火焰為中性焰，其中丙烷的壓力按表2-1執(zhí)行。開始切割前，先預(yù)熱鋼板的邊緣，12分鐘，鋼板預(yù)熱處呈紅色時，打

33、開切割氧閥門，當氧化鐵隨氧氣一起飛出時，證明已割透，按下行走按鈕，開始氣割。氣割過程中，應(yīng)隨時觀察割矩的火焰是否正常，切割速度是否合適，切割縫是否漏氣，切割走向是否按切割線行進，并作隨時調(diào)整。如發(fā)生回火現(xiàn)象及時按2.1.4條第8）點方法處理。切割到達終點時，應(yīng)迅速關(guān)閉切割氧，再關(guān)閉可燃氣體，最后關(guān)閉預(yù)熱氧。切割完成的鋼板切割面的熔渣應(yīng)清理干凈。2.1.6切割好的同一工程材料，應(yīng)分類堆放在一起，寫上工程名稱、數(shù)量、下料尺寸等。2.2 其它零件的下料。2.2.1一般情況下，共它零件均應(yīng)使用余料進行下料。2.2.2在余料鋼板上，按設(shè)計圖紙或或制作清單或拼接圖進行劃線。2.2.3對于能在剪切機上下料的

34、，應(yīng)在剪切機上下料，并作好標識。2.2.4無法在剪切機上下料的，則采用半自動切割機或者手工切割的方法進行下料，去除切割面熔渣并作好標識。2.2.5下料后的零件必須進行校平或校直。2.3 下料的質(zhì)量要求。2.3.1火焰氣割的允許偏差應(yīng)符合表2-2的規(guī)定。2.3.2機械剪切的允許偏差應(yīng)符合表2-3規(guī)定。表2-2 火焰氣割的允許偏差項目允許偏差（mm）零件寬度、長度3.0切割面平 度0.5t且不大于1.5割紋深度0.2局部缺口深度1.0表2-3 機械剪切的允許偏差項目允許偏差(mm)零件寬度、長度2.0邊緣缺模1.0型鋼端部垂直度2.03組立3.1 H型鋼組裝，在專用的組力機上進行，操作人員在嚴格按

35、組立機的操作規(guī)程進行操作3.2按任務(wù)單，組立圖、制作清單，仔細核對上述工序的來料，并對來料加工質(zhì)量進行核查。3.3吊運長鋼板時，應(yīng)用專用吊具（扁擔吊），將鋼板側(cè)立豎吊，防止歪扭變形3.4若腹板上有拼接縫，則將與腹板裝焊處，腹板厚度+左右4 范圍內(nèi)的焊縫打磨平整，以免組立時，腹板在此凸起，不密縫而影響裝配質(zhì)量。3.5在起吊腹板時，應(yīng)先檢查先組立側(cè)，有無未除毛刺，否則應(yīng)除去后，再組立3.6若腹板上有拼接縫，則應(yīng)注意和翼板拼接縫至少錯開200 以上3.7組立時，以一端為基準對齊，然后隨工件的移動，在腹板兩側(cè)，采用CO2氣保焊或手弧焊，進行點固，點固焊用焊材應(yīng)與母材材質(zhì)相匹配。焊點應(yīng)平坦、均勻、無缺陷

36、，高度不宜過高，點固焊長度為2030 點固焊縫間隔為200300 均勻分布3.8 腹板厚6 時，H型鋼一般為單側(cè)焊，故有一側(cè)點固焊焊縫上不再覆蓋焊縫，應(yīng)注意質(zhì)量和美觀。3.9組立時，應(yīng)隨時用鋼板尺檢查兩側(cè)距離，是否均勻一致3.10裝配組立應(yīng)嚴密，翼腹板間隙1 ，點焊時，必須壓緊上輪。如果因切割原因，造成有間隙時，則應(yīng)予以適當焊補，薄薄焊一層，將縫隙添滿，但不得焊得過高3.11組立后進行檢查，是否符合圖紙要求，合格后方可入下道工序。3.12組立工序點固焊通用工藝參數(shù)（特殊要求除外）如表3-1。表3-1 點固焊通用工藝參數(shù)焊接方法母材焊接材料焊接電流電弧電壓CO2氣保焊Q235、Q275ER-6，

37、1.22202502832Q345、Q395ER-3，1.22202502832手工電弧焊Q235、Q275J422、J426、J427、3.21201302023Q345、Q395J502、J506、J507、3.210213020234門焊4.1焊前準備4.1.1根據(jù)任務(wù)單和工序流程卡對待焊的H型鋼的規(guī)格、坡口型式、H型鋼裝配質(zhì)量、材質(zhì)進行確認。4.1.2將組立好的H型鋼吊放在45焊接胎架上，呈船形位置放置，并進一步檢查組立情況，若有1mm縫隙，必須先進行焊補。4.1.3檢查焊道兩側(cè)及坡口處的銹蝕情況,對有明顯的銹斑時，必須進行打磨干凈后，方可進行焊接。4.1.4配置焊接引出弧板。4.1.

38、5門焊焊接使用焊絲和焊劑應(yīng)符合相應(yīng)原焊接作業(yè)指導(dǎo)書（焊接工藝卡）的規(guī)定，在沒有相應(yīng)的焊接工藝卡時，可按表4-1的規(guī)定執(zhí)行，其中焊劑（HJ431）經(jīng)300,保溫2h烘干后方可使用。表4-1 無焊接工藝卡時焊絲和焊劑的選用焊接接頭類型母材鋼號焊絲牌號焊劑牌號腹板不開坡口Q235、Q345H08AHJ431腹板開坡口Q235H08AHJ431Q345H08MnA4.1.6焊前應(yīng)對門焊設(shè)備進行認真檢查：焊接電源是否正常，接地線螺母有否松動。焊接機頭上下移動裝配是否正常，導(dǎo)電嘴內(nèi)孔磨損情況、送絲導(dǎo)管連接是否牢固、焊絲校直情況、焊絲下送及回收情況等是否處于正常狀態(tài)。門焊架行走系統(tǒng)是否處于正常狀態(tài)。檢查各儀

39、表操作按扭是否正常。4.1.7腹板不開坡口時焊腳高度的識別 焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計圖紙或焊接作業(yè)指導(dǎo)書（焊接工藝卡）的規(guī)定，在沒有具體規(guī)定的情況下，應(yīng)嚴格按Q/HX-制造-707A輕鋼結(jié)構(gòu)標準焊接圖集執(zhí)行。詳見表4-2。4.1.8 H型鋼全熔透角焊縫坡口的識別4.1.8.1 焊縫坡口應(yīng)符合設(shè)計圖紙或焊接工藝卡的規(guī)定。4.1.8.2 在沒有具體規(guī)定的情況下，應(yīng)按以下的規(guī)定。1）焊縫標記：SC-TK-22）適用范圍：t（腹板厚度）203）坡口形狀及尺寸：（見右圖示）其中：t：腹板厚度；R：坡口鈍邊：61；D1=t/2-R= t/2-6；D2=t/2-R= t/2-6；1=2=60；間隙：G=01。表4

40、-2 焊腳高度的規(guī)定（） 腹板厚度（）翼緣厚度（）5681012161844.04.05.0-54.05.06.0-6-5.06.08.08-5.06.08.010-6.08.012-6.08.0注：1）. 腹板厚度大于或等于8時，均應(yīng)采用雙面角焊縫。2） .對于吊車梁一律采用雙面角焊縫，特殊者由設(shè)計工程師決定。4.2 焊接4.2.1焊接工藝參數(shù)的確定應(yīng)符合焊接工藝卡的規(guī)定，在沒有具體規(guī)定時，應(yīng)按以下的規(guī)定執(zhí)行。4.2.1.1腹板不開坡口（部分熔透焊縫）的焊縫，其焊接參數(shù)由焊腳高度K確定，具體按表4-3。表4-3 無具體規(guī)定時的焊接工藝參數(shù)焊腳高度K（）焊接層數(shù)焊接材料焊接參數(shù)焊絲焊劑焊接電流

41、（A）電弧電壓（V）焊接速度（/min）桿伸長度（）牌號規(guī)格（）4.01H08A4.0HJ4314002830758040505.01H08A4.0HJ4314502830607040506.01H08A4.0HJ4314504753032506040508.01H08A4.0HJ4315756253436505540504.2.1.2 腹板開坡口（全熔透焊縫）的焊縫，其焊接參數(shù)由腹板厚度確定，具體按表4-4執(zhí)行。表4-4 全熔透焊縫的焊接參數(shù)腹板厚度（）焊接層數(shù)焊接材料焊接參數(shù)焊絲焊劑焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（/min）桿伸長度（）牌號規(guī)格（）2030打底H08MnA5.0HJ4

42、31650700303240454050填充H08MnA5.0HJ431720760323526304050蓋面H08MnA5.0HJ4314504753032303540504.2.1.3 焊接應(yīng)從引弧板中間開始，并在熄弧板中間停止焊接。應(yīng)密切觀察背面的紅熱程度進行焊接參數(shù)的調(diào)整，并隨時調(diào)整導(dǎo)電嘴位置，防止焊偏。4.2.1.4 H型鋼四條焊縫（圖5.1.7）焊接順序一般按1234進行焊接,以減少焊接變形。按本指導(dǎo)書4.1.7的規(guī)定，當腹板厚度小于8時（除專門焊接工藝卡或設(shè)計圖紙規(guī)定外），可單側(cè)焊接，此時只需焊接1和2焊縫。4.2.1.5每條焊縫焊好后，應(yīng)除凈焊渣，并自檢焊縫。焊腳高度是否滿足

43、要求、焊縫成型是否良好。如焊縫成型不好，應(yīng)調(diào)整焊接參數(shù)。如有焊偏、咬邊、氣孔等缺陷，必須用手工電弧焊焊補，而不得用CO2氣體保護焊。焊補使用的焊條：Q235類母材時為J422（E4303），Q345類母材時為J502（E5003），焊條直徑為4.0 mm或5.0mm，焊補時焊接電流應(yīng)稍大些，焊補后，必須清除焊渣，并進行修磨。4.2.1.6 應(yīng)采用氣割的方法除去引、熄弧板，此工作由冷作工進行。4.2.1.7 要求進行超聲波探傷的焊縫（全熔透焊縫），焊后應(yīng)按要求進行超聲波探傷。具體做法：焊接檢驗員對焊縫外觀質(zhì)量檢查合格后，出具無損探傷委托單交探傷室，探傷工員憑委托單進行無損探傷。4.2.1.8 當

44、超聲波探傷發(fā)現(xiàn)有超標缺陷時，合格焊工應(yīng)按超聲波探傷返工通知單進行返工，返工的焊條的選用按4.2.1.5節(jié)規(guī)定進行，也可使用3.2mm焊條，返工焊縫必須經(jīng)超聲波探傷合格。4.2.1.9 檢驗合格的H型鋼進入校正工序。5校正H型鋼翼板角度校正5.1.1 采用H型鋼校正機進行校正。校正前，應(yīng)根據(jù)H型鋼的高度，選用合適的腹板導(dǎo)向輥。5.1.2 H型鋼翼板角變形的校正，根據(jù)翼板厚度不同，變形大小不同，校正的次數(shù)也不同，一般翼板厚 t10 時，只校正一次即可完成，板厚 t 10 時，可根據(jù)情況，通過23次甚至多次來實現(xiàn)校正。5.1.3 在實施校平時，可先進行試校、試測量來確定左右兩校正輥位置的高低、松緊，

45、并用直角尺來自檢校平情況。5.1.4 校正好的要求為翼板平整，且兩側(cè)與腹板均垂直，應(yīng)防止翼板雖校平了，但其兩側(cè)不與腹板成直角，而產(chǎn)生傾斜的情況。5.1.5 當一面校正合格后，再翻轉(zhuǎn)180 0，同上法校正另一面翼板，至合格。5.1.6 為提高配套率，當要校正的構(gòu)件較多時，應(yīng)先校急用的，以便為后續(xù)工序創(chuàng)造先加工的條件。 H型鋼的撓曲和旁彎校正5.2.1 H型鋼的撓曲和旁彎校正采用火焰校正的方法。火焰校正的原理：是將構(gòu)件變大的一側(cè)，通過火焰加熱，然后冷卻使其產(chǎn)生收縮，從而實現(xiàn)兩側(cè)變形一致，達到校正的目的。5.2.2 H鋼撓曲時，進行校正。一般拱度不大時，只需加熱上拱側(cè)翼板，從中心開始，往兩端分段進行

46、帶狀加熱。加熱帶寬50 ，間隔500 左右，具體視彎曲情況而定。5.2.3 如果上拱比較大或腹板比較厚時，只加熱翼板不足以校正情況下，還應(yīng)在腹板上相對應(yīng)位置，進行三角形加熱，三角形底邊與腹板凸邊一致，頂角指向腹板凹邊。三角形大小視拱度大小而定，拱度大，則三角形大些。5.2.4 H型鋼左右彎曲時（旁彎），一般加熱上下翼板凸出邊，從中心開始往兩端，間隔進行三角形加熱。彎曲大，三角形大些，間隔近些。反之，三角形小些，遠些。三角形的底邊位于翼板凸邊，三角形頂角指向一般凹邊，最遠時，可位于翼板橫向中心線上。5.2.5 火焰校正時，要注意加熱溫度控制在7009000C，不能加熱過高，否則會影響質(zhì)量。5.2

47、.6火焰校正后，Q235鋼可加水急冷。但對Q345的低合金鋼，不能用水急冷，以免引起裂紋等。5.2.7校正過程中，校正工應(yīng)隨時進行觀察、測量，并應(yīng)適可而止，以免校正過頭。 H型鋼腹板波浪變形的校正5.3.1 H型鋼腹板波浪變形的校正上也可用火焰校正的方法進行5.3.2 若腹板有較多的波浪變形是時，則可在腹板的寬度方向的凸起處，順寬度方向進行線狀加熱，并采用向凸起處圍攏的方法，如第一次還不能校平時，則可以在第一次加熱范圍內(nèi)，再次加熱，再校平。5.3.3 若腹板僅局部有波浪變形時，可采用梅花點狀加熱法校正，加熱位置位于凸起面，加熱的圓點直徑可取20 mm ，點與點間隔為5010 mm 均勻分布，加

48、熱溫度為700-9000C，當加熱是既定溫度時，立即用木錘錘定該處及周圍區(qū)域，錘打時，背面應(yīng)用木錘墊住，以保平穩(wěn)。5.4 H型鋼校正質(zhì)量要求5.4.1 焊接H型鋼的允許偏差應(yīng)符合表5-1規(guī)定。5.4.2 校正人員應(yīng)按5.4.1 的要求進行檢查，合格，并交檢驗員復(fù)檢合格，方可進入下道工序。表5-1 焊接H型鋼的允許偏差（mm）項目允許偏差圖例截面高度 hH 5002.0500h10003.0H 10004.0截面寬度 b3.0腹板中心偏移2.0翼緣板垂直度b/100，且不應(yīng)大于3.0彎曲矢高（受壓構(gòu)件除外）1/1000，且不應(yīng)大于10.0扭曲h/250，且不應(yīng)大于5.0腹板局部平面度 fT143

49、.0T142.06冷作裝配6.1 裝配前的準備8.1.1裝配前，裝備人員應(yīng)認真閱讀設(shè)計圖紙，裝配要求及有關(guān)技術(shù)文件。8.1.2根據(jù)設(shè)計圖紙，核對所有的待裝配的組件和零件的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)、制作、質(zhì)量是否滿足要求，確認全部滿足要求后，方可進行裝配8.1.3 組裝焊接處的連接接觸面改沿邊緣3050 范圍、鐵銹、毛刺、污垢等必須在組裝前清理干凈6.2 劃線、號料8.2.1 對梁、柱的劃線以梁、柱的一端作為基準.離其1米處劃出各面十字中心線作為基準線；按設(shè)計圖紙各以基準線為準劃出兩端或一端的余量線，此時，必須考慮在組裝焊接時的收縮余量及梁柱的公差要求；按圖劃出翼板及腹板的寬度中心線；按圖劃出裝配連接板

50、的中心線位置；按圖劃出各種筋板、肋板在上、下翼板上的位置線，并標明該裝配的筋、肋板的編號，以防誤裝；按圖劃出在梁、柱上的檀條、強托板的位置線和裝配方向；最后，還應(yīng)按Q/HX-總工-701A“產(chǎn)品標識規(guī)定”的要求，在規(guī)定的位置處打上構(gòu)件編號的鋼印，為保證編號鋼印的清晰，事先應(yīng)用角向砂輪機，在鋼印位置處打磨平整，并露出金屬光澤。8.2.2 在待裝配的連接板上劃出裝配中心線8.2.3 劃線全部完成后，劃線人員必須按圖紙認真檢查，確認無誤后，交專職檢驗員檢查，專職檢驗員檢查確認無誤后，方可進入裝配工序6.3 組裝前的氣割8.3.1 劃線完成后，氣割人員應(yīng)根據(jù)劃線，將需割去的部分割掉8.3.2 需切割的

51、內(nèi)容一般為梁、柱的長度余量、安裝中間連接板時，兩端應(yīng)割去的翼板余量，孔、坡口及筋、肋板的切角8.3.3 對于較長或較厚件，應(yīng)盡量采用半自動氣割的方法，圓孔盡量采用圓規(guī)切割以保證切割質(zhì)量8.3.4 氣割時，應(yīng)保證氣割質(zhì)量，割面平整，割痕深度應(yīng) 1 ，應(yīng)保證切割的尺寸正確，8.3.5 氣割后，必須將所有氣割溶渣、毛刺清理干凈，以免影響后續(xù)的裝配質(zhì)量6.4 組裝8.4.1 裝配人員必須嚴格按劃線進行裝配。8.4.2 底板、頂板、連接板的裝配必須與梁、柱垂直，與十字中心線對準。8.4.3 裝配時，應(yīng)注意零件的方位和相對位置，要防止不同零件互相裝錯，尤其是不同大小、規(guī)格的筋、肋板的裝配。8.4.4 裝配

52、條檁托、墻托時，必須注意方向，不要裝錯。8.4.5 為裝配的是組件，必須先裝焊成組件形式，再進行裝配，絕對不允許在以零件形式在梁柱上進行裝配。8.4.6 裝配時，必須保證裝配間隙不得過大，不能超過1。8.4.7 裝配時，必須由一個裝配人員和一個焊接人員共同完成，不允許一個人既裝配，又焊接的裝配方式。8.4.8 點固焊接工必須是持證合格焊工。8.4.9 每一零件或部件的點固焊必須兩處以上，點固焊的長度應(yīng)不小于20-25，點固焊必須牢固，不得有虛焊、氣孔、夾渣等缺陷，和采用堿性焊條來進行點固焊時，焊條事先必須烘干。8.4.10 組裝全部完成后，裝配人員應(yīng)按圖紙認真進行自檢，自檢合格后交專職檢驗員進

53、行專檢，專檢合格后，檢驗員應(yīng)在工序卡上簽字確認后，方可進入焊接工序。7焊接7.1 焊接的基本規(guī)定9.1.1輕鋼生產(chǎn)線裝配焊接一般情況下均采用CO氣體保護焊的焊接方法，以減少鋼構(gòu)件的焊接變形和提高焊接生產(chǎn)效率。9.1.2 從事焊接工作的焊工必須是持證合格焊工。7.2 焊前準備9.2.1焊工焊前必須根據(jù)施焊的構(gòu)件的設(shè)計圖紙，結(jié)合Q/HX-制造-707A輕鋼結(jié)構(gòu)標準焊接圖集的規(guī)定，搞清應(yīng)該是單面焊還是雙面焊，焊腳高度應(yīng)該是多少，在施焊過程中嚴格按要求執(zhí)行。9.2.2對上道的裝配質(zhì)量進行檢查，發(fā)現(xiàn)裝配質(zhì)量太差，而影響焊接質(zhì)量時，應(yīng)及時提出，請裝配工進行修整，如裝配工不配合，焊工有權(quán)拒絕施焊，并向工段長

54、或檢驗員進行反映。9.2.3焊前，應(yīng)檢查焊機，送絲機構(gòu)、極性等要符合要求，并裝妥氣體流量計，檢查保護氣氣路是否正常。7.3 焊接9.3.1焊接工藝規(guī)范規(guī)定如下：焊絲牌號：ERSO-6焊絲直徑：1.2焊接電流：270-290A電弧電壓：31-33V氣體流量：20ml/min焊接速度：視焊縫的焊腳高度確定，焊腳高度越小，焊接速度越快，以保證焊腳高度符合要求。極性：直流反接，即工件接負極，焊輪接正極焊絲外伸長度：1215mm9.3.2 焊接時一般采用左焊法：焊距向右傾斜1020，自右向左焊接9.3.3 CO氣體保護焊焊接時，必須注意收弧及接頭的質(zhì)量，應(yīng)充分利用焊機的收弧功能，防止咬邊和深弧坑，接頭處

55、應(yīng)平坦，使焊縫保持均勻、美觀。9.3.4焊接時，還應(yīng)注意焊縫的封口質(zhì)量，要求封口的焊縫必須封好，焊縫轉(zhuǎn)角處必須連續(xù)焊接，不能在轉(zhuǎn)角處斷弧。9.3.5柱底板及牛腿等焊接，應(yīng)盡量采用平焊位置，并盡可能采用對稱施焊的方式，以防產(chǎn)生過大的變形9.3.6當要求焊接焊腳高度超過8mm時，必須采用多層多道焊，不能采用單道焊，并控制層間溫度。9.3.7對于開坡口，要求全焊透的焊縫，必須采用多層多道焊，每焊一道必須將焊渣、飛濺清理干凈，方可焊第二道。9.3.8按規(guī)定要求探傷的焊縫，檢驗員在焊縫表面質(zhì)量檢查合格焊，探傷處表面清磨符合探傷要求后，填寫超聲波探傷委托單，交探傷室進行探傷。9.3.9超探時，如發(fā)現(xiàn)超標缺

56、陷，焊工應(yīng)按照超聲波探傷返工通知單，采用碳弧氣刨將缺陷清除干凈，并用角向砂輪機清理待焊補的表面后，方可進行補焊，補焊的方法為手工電弧焊，母材為Q235時，選用J426（E4316），焊條母材為Q345時，應(yīng)選用J506（E5016）焊條，焊條直徑一般為3.2或4.0，焊條還應(yīng)按規(guī)定烘干。9.3.10 補焊完成后，還應(yīng)對補焊處進行探傷、合格。9.3.11 如焊縫探傷的比例低于100%時，當超探發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，除此超標缺陷必須進行返工，重新探傷外，還要按規(guī)定擴大探傷范圍，焊接檢驗員和探傷人員必須按此規(guī)定執(zhí)行。9.3.12 如焊縫表面有超標咬邊、表面氣孔、弧坑等缺陷時，必須進行焊補，焊補前應(yīng)進行清磨

57、，焊補的方法為手工電弧焊9.3.13 焊接完成后，焊工必須除凈飛濺、焊渣，并進行打磨，自檢合格后，交檢驗員檢查。8.除銹、涂裝及編號鋼構(gòu)件的除銹及涂裝應(yīng)在制作質(zhì)量檢驗合格后進行。 1鋼結(jié)構(gòu)除銹：本公司對鋼構(gòu)件的除銹采用拋丸處理法，其除銹等級應(yīng)達到Sa2.5級。其質(zhì)量要求應(yīng)符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923-88的規(guī)定。拋丸應(yīng)遵守公司的拋丸工藝規(guī)定。拋丸合格后的構(gòu)件應(yīng)及時涂裝，防止再生銹。鋼構(gòu)件的銳邊應(yīng)作磨圓處理。（柱端銑削面四邊應(yīng)磨圓角）。 2鋼結(jié)構(gòu)的涂裝一般規(guī)定：除銹處理合格后，一般應(yīng)在4小時內(nèi)涂刷首道底漆。油漆的調(diào)制和噴涂應(yīng)按使用說明書進行，工廠涂裝主要以噴涂法為主。.涂裝