[武漢綠地中心項目]主塔建設(shè)工程鋼骨柱、鋼骨梁制作工藝

1、武漢綠地中心主塔建設(shè)工程鋼骨柱、鋼骨梁制作工藝武漢一冶鋼結(jié)構(gòu)有限責任公司二0一五年九月十九日編制：審核： 批準：年 月 日目 錄：工程概況：編制依據(jù)及規(guī)范、施工準備：制作工藝流程：下料工藝：H型鋼組立及焊接工藝：端銑工藝：成品組裝工藝：成品焊接工藝：焊縫返修工藝：涂裝工藝：質(zhì)量保證體系：安全、文明施工第一章 工程概況1、1工程簡介1.1.1 武漢 HYPERLINK /doc/3813234.html t _blank 綠地中心定位“世界第三、中國第二、中部第一”，毗鄰武漢長江隧道至武漢長江二橋之間武昌江邊，坐落于武昌和平大道徐家棚。由1棟主塔樓、1棟辦公輔樓、1棟公寓輔樓及裙樓組成。其中主塔

2、樓地下室6層，地上125層，地上建筑面積32.3萬平方米，建筑高度為606米。1.1.2主塔樓鋼結(jié)構(gòu)由外框12個巨型勁性柱、18個外框重力柱、帶剪力墻鋼骨的鋼筋混凝土核心筒、樓層鋼梁、10道環(huán)帶桁架、4道伸臂桁架、60米高的塔冠和雨棚組成。鋼結(jié)構(gòu)材質(zhì)為Q345B、Q345GJB 、Q345C、Q345GJC、390GJC。F63-F66伸臂桁架F97-F99伸臂桁架SC2巨柱SC1巨柱F116-F118伸臂桁架F34-F36伸臂桁架F13環(huán)帶桁架F2-F4環(huán)帶桁架F23環(huán)帶桁架F34-F36環(huán)帶桁架F45環(huán)帶桁架F55環(huán)帶桁架F63-F66環(huán)帶桁架F86環(huán)帶桁架F97-F99環(huán)帶桁架F116-

3、F118環(huán)帶桁架60米塔冠 SC1巨柱SC2巨柱鋼筋混凝土核心筒重力柱標準層平面示意圖SC2巨柱SC1巨柱環(huán)帶桁架鋼筋混凝土核心筒重力柱環(huán)帶桁架層平面示意圖鋼筋混凝土核心筒SC2巨柱伸臂桁架SC1巨柱伸臂桁架層平面示意圖1.1.3參建各方介紹：序號內(nèi)容說明1工程名稱武漢綠地國際金融城A01地塊2建設(shè)單位武漢綠地濱江置業(yè)有限公司3設(shè)計單位華東建筑設(shè)計研究院有限公司4監(jiān)理單位上海市建設(shè)工程監(jiān)理有限公司5總包單位中建三局建設(shè)工程股份有限公司6鋼結(jié)構(gòu)制作中國一冶、中建鋼構(gòu)、滬寧鋼構(gòu)和武船重工7三檢探傷單位深圳市生富鋼結(jié)構(gòu)檢測科技有限公司1.2供應(yīng)范圍1.2.1本工程承接標段為第標段（3969層），制作

4、用鋼量約為17000噸，鋼骨柱分布于F42F70層，具體分布見下表：第二章： 編制依據(jù)2.1文件依據(jù)序號文件依據(jù)1武漢綠地中心主塔樓鋼結(jié)構(gòu)制作及供應(yīng)工程招標文件2武漢綠地中心主塔樓鋼結(jié)構(gòu)制作及供應(yīng)工程招標圖紙3武漢綠地中心主塔樓鋼結(jié)構(gòu)制作及供應(yīng)工程答疑文件4武漢綠地中心項目所處施工場地狀況5我公司承擔類似工程的建設(shè)經(jīng)驗6國家現(xiàn)行施工及驗收規(guī)范、工程質(zhì)量檢驗評定標準7公司制定的質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全管理手冊和質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全程序文件以及頒布實施的有關(guān)企業(yè)標準和操作規(guī)程2.2主要規(guī)范、規(guī)程序號標準名稱標準編號一施工用規(guī)范、規(guī)程1鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范GB50017-20032建筑結(jié)構(gòu)荷載規(guī)范（2

5、006版）GB50009-20013建筑抗震設(shè)計規(guī)范GB50011-20104鋼結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范GB50755-20125高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程JGJ99-19986鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程JGJ82-20117鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范GB50661-20118建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ81-20029鋼骨混凝土結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程YB9082-200610高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程JGJ99-199811高層建筑混凝土結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程JGJ3-201012型鋼混凝土組合結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程JGJ138-200116建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范GB50212-2002二材料類規(guī)范、規(guī)程碳素結(jié)構(gòu)鋼GB

6、/T700-2006低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591-2008建筑結(jié)構(gòu)用鋼板GB/T19879-2005高層建筑結(jié)構(gòu)用鋼板YB4104-2000熱軋H型鋼和部分T型鋼GB/T11263-2005焊接H型鋼YB 3301-2005厚度方向性能鋼板GB/T5313-2010碳鋼焊條GB/T5117-1995低合金鋼焊條GB/T5118-1995埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T5293-1999埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/T12470-2003氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8110-2008熔化焊用鋼絲GB/T14957-1994鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術(shù)條件

7、GB/T1231-2006鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓連接副技術(shù)條件GB/T 3632-2008圓柱頭焊釘GB/T10433-2002三驗收用規(guī)范、規(guī)程1鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-20012鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程JGJ82-20083建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ81-20024碳鋼、低合金鋼焊接構(gòu)件焊后熱處理方法JB/T6046-19925鋼結(jié)構(gòu)超聲波探傷及質(zhì)量分級法JG/T 203-20076鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級法GB/T11345-19897工程測量規(guī)范GB5002620078建筑變形測量規(guī)程JG/T 8-2007第三章 制作工藝流程第四章

8、 下料工藝4.1制作工藝流程圖4.2鋼骨柱、鋼骨梁下料工藝4.2.1下料前準備1、鋼骨柱及鋼骨梁下料時，對于能進行雙定尺的鋼板，不用拼接，減少焊接工和校平工序。切割工器具采用等離子切割機進行下料。序號切割部位切割類型切割機具切割說明切割胎架備注1主件、零件數(shù)控等離子切割機（雙驅(qū)動）切割主件及零部件設(shè)備配套胎架2坡口手工半自動切割機切割矩形零部件搭設(shè)水平切割胎架（高度800mm）切割劃線相關(guān)余量及參數(shù)下料切割相關(guān)尺寸序號名稱板厚（mm）切割畫線寬度切割后寬度（余量）切割畫線長度度切割后長度（余量）備注1翼緣2030圖紙尺寸+3mm圖紙尺寸長度小于6m正6mm用作端銑，長度為6m12m正10mm,

9、長度小于6m正3mm用作端銑，長度為6m12m正7mm,暗柱2腹板2030圖紙尺寸+7mm圖紙尺寸+4mm長度小于6m正6mm用作端銑，長度為6m12m正7mm,長度大于12m正8mm.長度小于6m正3mm用作端銑，長度為6m12m正4mm,長度大于12m正5mm.暗柱備注:其它零部件尺寸下完料后均為圖紙尺寸.2、矩形零部件下料尺寸檢查下完料后均需要檢查長、寬、對角等相關(guān)尺寸，檢驗時需采用校驗合格的鋼卷尺、盤尺。3、零部件尺寸偏差零部件尺寸偏差要求如下表所示：序號下料寬度寬度允許偏差下料長度長度允許偏差備注1圖紙尺寸0-2mm圖紙尺寸3mm02mm均為下完料后4、零部件缺陷偏差零部件切割缺陷偏

10、差如下表所示：氣割的允許偏差（mm）項目允許偏差切割面平面度0.05t，且不應(yīng)大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0 注：t為切割面厚度.5、對于需要進行拼接的鋼骨柱及鋼骨梁，拼接長度不得小于600mm；。切割工器具采用等離子切割機進行下料。序號切割部位切割類型切割機具切割說明切割胎架備注1主件、零件數(shù)控等離子切割機（雙驅(qū)動）切割主件及零部件設(shè)備配套胎架2坡口手工半自動切割機切割矩形零部件搭設(shè)水平切割胎架（高度800mm）切割劃線相關(guān)余量及參數(shù)下料切割相關(guān)尺寸序號名稱板厚（mm）切割畫線寬度切割后寬度（余量）切割畫線長度切割后長度（余量）備注1翼緣2030圖紙尺寸+3mm圖紙尺寸長度小于6

11、m正6mm用作端銑，長度為6m12m正10mm,長度小于6m正3mm用作端銑，長度為6m12m正7mm,暗柱2腹板2030圖紙尺寸+7mm圖紙尺寸+4mm長度小于6m正6mm用作端銑，長度為6m12m正10mm,長度小于6m正3mm用作端銑，長度為6m12m正7mm,暗柱備注:其它零部件尺寸下完料后均為圖紙尺寸.6、需拼板各零部件尺寸檢查下完料后均需要檢查長、寬、對角等相關(guān)尺寸，檢驗時需采用校驗合格的鋼卷尺、盤尺。7、拼板坡口開設(shè)坡口開設(shè)序號板厚（mm）坡口形式切割設(shè)備切割方式切割速度（mm/min）切割壓力（MPa）切割嘴型號（精密）割嘴與鋼板距離（mm）預(yù)留余量（mm）氧氣丙烷11220K

12、型/V型半自動切割機火焰切割3500.60.63#101538、拼板零部件下料尺寸偏差零部件下料尺寸偏差要求如下表所示：序號下料寬度寬度允許偏差下料長度長度允許偏差備注1每塊零部件圖紙尺寸+1mm0-1mm圖紙尺寸5mm02mm均為下完料后9、拼板零部件切割缺陷偏差零部件切割缺陷偏差如下表所示：氣割的允許偏差（mm）項目允許偏差切割面平面度0.05t，且不應(yīng)大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0 注：t為切割面厚度.10、零部件標注：切割完后的零部件一律用鋼印標注 構(gòu)件號零件號用于區(qū)分及歸類整理。11、下完料后均需要對拼接前零部件檢查長、寬、對角等相關(guān)尺寸，檢查、校平合格后再進行拼接。零部

13、件校平（七輥校平機）鋼板校平后平面度誤差為1mm/m。12、拼板示意圖例 鋼骨柱及鋼骨梁拼接13、拼板反變形控制 拼板焊接序號1為氣保打的，序號2、3、4均為小車埋弧焊焊接。注：在進行鋼骨柱及鋼骨梁拼板焊接時，需在拼縫下墊6mm襯墊進行反變形預(yù)設(shè)。4.2.2拼板后的校正1、能進校正機的一律進校正機進行，因超寬進不了的可采取火焰校正。機械校正：拼板焊接后的校平（七輥校平機）鋼板校平后平面度誤差為1mm/m火焰校正：.坡口切割應(yīng)采取劃線切割，劃線時應(yīng)在鋼板上作出切割檢查線，并同時檢查鋼板對角線是否正確，見下圖所示：4.2.3、橢圓穿筋孔制孔步驟：注：利用劃針劃線劃線后利用半自動切割機進行切割 4.

14、2.4暗柱、暗梁下料暗柱、暗梁腹板劃線尺寸（500mm寬為例） 此為節(jié)點區(qū)域及端頭熔透腹板劃線下料尺寸。暗柱、暗梁翼緣劃線尺寸（500mm寬為例）4.2.5加筋下料 異形筋板下料一律采用數(shù)控切割機進行下料，矩形筋板采用直條進行下料切割，具體切割參數(shù)及嘴頭選擇參照上述表格要求：筋板實際零件圖為節(jié)省材料，對于異型板可進行分段后下料，分段情況如上圖，分段零件標號要求標號原則例：P-154-1/2P-154_零件號1/2_分段小號/分段總數(shù)量號異型板排版示意圖4.3坡口加工4.3.1拼板坡口：4.3.2、T型對接坡口（圖紙中有說明或標注PP/CP）及現(xiàn)場上、下柱連接坡口：（三大件下完料后可以開設(shè)相應(yīng)的

15、坡口及鋼柱下端現(xiàn)場連接坡口） 4.3.3、T型對接坡口（圖紙中未做說明或沒有標注PP/CP等焊縫要求的）鋼骨柱中，牛腿的翼緣、腹板與鋼骨柱主體的連接坡口形式參照“圖中未做說明的T型對接坡口形式”要求執(zhí)行！4.3.4、部分無需開設(shè)坡口的加筋：第五章 H型鋼組立及焊接5.1 H型鋼組立流程圖如下圖38：5.2 H型鋼組立5.2.1、組立前需將焊道100mm范圍內(nèi)的油污、氧化皮、雜物等打磨干凈路出金屬光澤。5.2.2、零件組裝時，應(yīng)確認零件厚度、外形尺寸已檢驗合格，已無切割毛刺和缺口，并應(yīng)核對零件標號、方向和尺寸無誤。確認局部的 修補及彎扭變形均已調(diào)整完畢。5.2.3、翼緣、腹板中心線及輪廓線的標注

16、 各線性標注時一律使用樣沖進行端頭標注，中間采用墨線進行標識。5.2.4、對于大截面能上組立機進行組立的H型鋼一律在組立機上組立，對于超大型或不規(guī)則或是比較小界面的（250截面）H型鋼上不了組立機的，將H型鋼本體放置在裝配平臺上（如下圖所示）：組立機組裝： 胎架組裝胎架規(guī)格為:長為8000mm，寬為1000mm，選用H400*400*13*21軋制H型鋼。5.2.5、 H型鋼的點焊：5.2.6、 H組立步驟為：第一步先將H型鋼翼緣及腹板組立焊道進行打磨，然后再組立為丁字鋼形式并采取間隔式均勻細長的點焊連接，如下圖第二步依據(jù)上述要求打磨完成后將丁字鋼組立為H型鋼并點焊，如下圖：5.2.7、組立H

17、型鋼控制表：序號部位檢查零件號檢查項目檢查機具組立人檢查人檢查時間檢查質(zhì)量備注1*L-1翼緣板厚游標卡尺張三李四2014-4-22合格誤差0mm2*L-2腹板板厚游標卡尺張三李四2014-4-22不合格誤差1mm3*寬度*4*長度*5*截面高度*6*5.3 H型鋼焊接5.3.1、H型鋼焊接流程圖：5.3.2、施焊前依據(jù)規(guī)定編制焊接工藝評定作業(yè)指導(dǎo)書，依據(jù)焊接工藝評定作業(yè)指導(dǎo)書作焊接試驗，對焊接試驗結(jié)果作嚴格的焊接工藝評定。依據(jù)焊接工藝評定試驗結(jié)果確定焊接工藝參數(shù)。5.3.3、對于H型組合梁T形接頭，采用氧乙炔火焰噴槍加熱，加熱溫度采用數(shù)字式表面溫度計測量。5.3.4、焊接前需對H型鋼兩端增加引

18、弧、熄弧板以保證H型鋼端頭的焊接質(zhì)量。5.3.5、H型鋼焊接順序如下圖序號所示;注：焊接方式選用雙絲小車焊。5.3.6H型鋼主焊縫焊接時，用氣保焊（ER50-61.2）進行一道打底，用埋弧焊（H08MnA5.0,SJ101）填充2道后反面清根，焊接三道，每次焊接用角度尺測量角度變形量，勤翻身，減少焊接角度變形，并用角度檢驗樣板進行實時檢驗焊接角度的變化。5.3.7焊接步驟角焊縫H型鋼的焊接：埋弧焊（SAW）焊接，焊接設(shè)備采用H型鋼埋弧焊門焊機（MZ-1-1000A/MZ-1-1250），焊接位置采用船形位置進行焊接，焊接位置以及焊接 次序如下圖所示：坡口組合角焊縫H型鋼的焊接：打底及坡口填充采

19、用氣體保護焊（GMAW）焊接，焊接設(shè)備采用OTC-XC-500/OTC-XD-500)氣保焊機,焊接位置采用橫焊位置焊接；蓋面焊接采用埋弧焊（SAW）焊接，焊接設(shè)備采用H型鋼埋弧焊門焊機（MZ-1-1000A/MZ-1-1250），進行焊接焊接位置采用船形位置進行焊接，焊接位置以及焊接次序同上圖所示。氣保焊焊接位置及順序如下圖所示：焊接次序說明：焊接時由兩名焊工同時對稱焊接，并采用分段跳焊焊接，每段長度1500，正面焊道焊接至1/3厚度時，翻身焊背面焊道至2/3厚度（全熔透部位清根后焊接），然后再翻身將正面焊道焊滿，再翻身后將背面焊道焊滿。5.3.8、焊接墊板、引熄弧板的組裝焊接位置，應(yīng)按照下

20、圖實施。5.3.9、焊接質(zhì)量檢5.4 H型鋼校正5.4.1、 對以焊接好后的H型鋼彎曲變形的，采取可校40mm板厚翼緣的翼緣校正機進行機械校正。對于不能采取機械校正的則進行人工火焰校正。 機械矯正火焰校正5.4.2、 H型鋼檢查H型鋼組立精度要求：項 目允許偏差圖 例截面高度H5001.0500h10002.0H10004.0截面寬度b2.0腹板中心偏移1.0翼緣板垂直度b/100，且不應(yīng)大于2.0彎曲矢高(受壓構(gòu)件除外)L/1000，且不應(yīng)大于5.0扭曲h/250，且不應(yīng)大于4.0腹板局部平面度ft142.0第六章 端銑工藝6.1所有鋼板剪力墻均以上端口為銑平面。端部銑平面的允許偏差序號項目

21、允許偏差(mm)檢驗方法1兩端銑平時構(gòu)件長度0.8用鋼卷尺檢查2兩端銑平時零件長度0.5用鋼卷尺檢查3銑平面垂直度0.30用直尺或塞尺檢查4銑平面的傾斜度（正切值）不大于0.50.用直尺或塞尺檢查5表面粗糙度0.03用樣板檢查6預(yù)留端銑加工余量（35mm）1mm6.2端銑時柱相關(guān)基準線控制必須用樣沖標示出端銑柱中心線，中心線要以腹板截面高度為依據(jù)，腹板中心線以截面高度中心為基準進行劃線，翼板中心以截面腹板的中心為基準進行劃線，并用樣沖做出記號，樣沖孔徑不大于1mm。（作法如下圖)使用工器具為劃針、樣沖、線錘。 6.3端銑線標示清晰后，需依據(jù)端銑線刻出每層標高基準線及牛腿標高線，標刻牛腿標高線時

22、依據(jù)0.2mm/每米收縮余量進行標示。(如下圖)第七章 成品組裝工藝7.1組裝示意7.2 端銑線定位、構(gòu)件總長的確定、下端現(xiàn)場坡口的開設(shè)：7.3 返定位線;7.4 栓釘及接駁器定位線：7.5 牛腿的制孔及牛腿筋板安裝： 7.6 鋼骨梁筋板定位及安裝： 7.7 成品組裝檢查序號部位檢查零件號檢查項目理論尺寸實際尺寸檢查機具組裝人檢查人檢查時間檢查質(zhì)量備注1*L-1耳板定位尺寸鋼尺張三李四2014-4-22合格誤差0mm2*L-2腹板垂直度直角尺張三李四2014-4-22不合格誤差2mm3*構(gòu)件長度鋼尺*4*腹板局部平面度1m鋼直尺塞尺*5*牛腿距上端尺寸水準儀*6*翼緣直線度 鋼絲線、直尺*第八

23、章 成品焊接工藝8.1焊接材料 本工程中所用的焊縫金屬應(yīng)與主體金屬強度相適應(yīng)，當不同強度的鋼材焊接時，可采用與低強度鋼材相適應(yīng)的焊接材料。由焊接材料及焊接工序所形成之焊縫，其機械性能應(yīng)不低于原構(gòu)件的等級。手工焊接用焊條的質(zhì)量標準應(yīng)符合(GB/T 5117)或(GB/T 5118)的規(guī)定。對 Q235鋼宜采用E43型焊條，對Q345鋼宜采用E50型焊條。直接承受動力荷載或振動荷載、厚板焊接的結(jié)構(gòu)應(yīng)采用低氫型堿性焊條。自動焊接或半自動焊接采用焊絲或焊劑的質(zhì)量標準應(yīng)符合(GB/T 5293、GB/T 12470、GB/T 8110)等相應(yīng)規(guī)范和標準的規(guī)定。(埋弧焊絲H10Mn25.0mm大西洋,埋弧

24、焊劑SJ101大西洋或金橋，氣保焊絲ER50-61.2mm金橋，藥芯焊絲E501-T金橋,焊條E5016大西洋)8.2焊接要求 焊接質(zhì)量檢驗等級、無損檢測要求：一級焊縫：需疲勞計算構(gòu)件上的作用力垂直于焊縫長度方向的橫向?qū)邮芾缚p或T形對接與角接組合受拉焊縫、無需疲勞計算構(gòu)件上的凡要求與母材等強度的對接受拉焊縫。100%超聲波探傷，評定等級 ，檢驗等級B級。二級焊縫：除一級焊縫外的全熔透焊縫。20%超聲波探傷，評定等級 ，檢驗等級B級。三級焊縫：為上述一、二級之外的角焊縫或部分焊透的對接與角接組合焊縫。不要求超聲波探傷。所有焊縫應(yīng)作100%外觀檢查，其檢查標準按本說明提出的焊縫質(zhì)量等級，按鋼規(guī)

25、及驗規(guī)要求進行，當上述檢查發(fā)生疑問時須進行著色滲透探傷或磁粉探傷的復(fù)檢。超聲波探傷的方法及評定標準均按照（GB 11345）進行。其中比例，對工廠制作焊縫為每條焊縫長度的百分數(shù)，對現(xiàn)場安裝焊縫應(yīng)為同一 類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)的百分數(shù)。探傷長度不應(yīng)小于200mm。厚度小于8mm的鋼材的對接焊縫，不應(yīng)采用超聲波探傷。超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應(yīng)采用射線探傷，其方法及評定標準均按照（GB 3323）進行。8.3焊接8.3.1焊接材料的化學成分、力學性能應(yīng)與母材相匹配。焊縫金屬的性能應(yīng)略高于或等于相應(yīng)母材標準規(guī)定值的下限或滿足設(shè)計規(guī)定值。對于兩種不 同等級的鋼材相焊時，焊材按低等級的鋼材來

26、選用。 8.3.2鄰近焊接處的溫度低于-20時嚴禁焊接。當母材溫度低于0時，不得進行焊接。必須采取加熱措施，須將母材在施焊處100mm的范圍內(nèi)至少加熱到20，并在焊接過程中保持這一最低溫度。 8.3.3 焊縫均須進行外觀檢查（外形尺寸和形狀），只有在合格后，始得進行焊縫內(nèi)部質(zhì)量的無損檢測。焊縫的目測檢查，應(yīng)在焊縫冷卻至環(huán)境溫度后開始。對于有延遲裂縫傾向或強度級別較高的材料，應(yīng)在焊接完成24h后始得進行無損檢測。8.3.4當板厚30mm時，為防止在厚度方向出現(xiàn)層狀撕裂，應(yīng)采取以下措施：1、將易發(fā)生層狀撕裂部位的接頭設(shè)計成約束度小、能減小層狀撕裂的構(gòu)造形式。2、焊接前，對母材焊道中心線兩側(cè)各2倍板

27、厚加30mm的區(qū)域內(nèi)進行超聲波探傷檢查。母材中不得有裂紋、夾層及分層等缺陷存在。3、焊接施工過程中，應(yīng)做好記錄，并隨時供監(jiān)理單位和施工單位檢查。其措施包括：焊前予熱、焊后緩慢冷卻或后熱，認真清除焊絲及坡口的油、銹及水份，焊條嚴格烘干等。4、采用襯墊板焊接時，除焊接坡口根部間隙尺寸須符合設(shè)計要求外，應(yīng)使襯墊板和焊件緊密貼合，使焊流溶入襯墊板。8.3.5焊接順序的選擇應(yīng)遵循以下原則：1、應(yīng)使焊接變形和收縮量最??；2、應(yīng)使焊接過程中加熱量平衡；3、收縮量大的焊接部位先焊，收縮量小的焊接部位后焊；4、盡量采用對稱焊法。5、三面圍焊及繞角焊時，轉(zhuǎn)角處必須連續(xù)施焊。8.4關(guān)特部位焊接質(zhì)量要求：8.4.1、

28、拼板焊縫為全熔透焊縫，焊縫質(zhì)量等級為一級。8.4.2、鋼骨柱上、下兩端頭100mm（延長至150mm）處鋼骨柱翼緣與腹板的主體焊縫為全熔透焊縫，焊縫質(zhì)量等級為一級。(如下圖所示)8.4.3、鋼骨柱在牛腿及牛腿節(jié)點上、下各600mm范圍內(nèi)，鋼骨柱翼緣板與腹板的主體焊縫為全熔透焊縫，焊縫質(zhì)量等級為一級。(如下圖所示)鋼骨柱兩端頭，牛腿上、下節(jié)點區(qū)域，鋼骨柱翼緣與腹板的主體焊縫為全熔透焊縫，焊縫質(zhì)量等級為一級。全熔透范圍（CP）如陰影區(qū)域所示。8.4.4、焊接H型鋼梁兩端頭100mm（延長至150mm）處，鋼梁翼緣與腹板的主體焊縫為全熔透焊縫，焊縫質(zhì)量等級為一級。 全熔透范圍（CP）如陰影區(qū)域所示。

29、8.4.5、牛腿自身焊縫、牛腿翼緣、腹板與鋼骨柱主體焊縫均按照“未注明T型焊縫要求執(zhí)行”！ 如下所示： 8.4.6、牛腿翼緣及腹板上加筋板焊縫、鋼骨柱上、下端定位連接耳板的焊縫均按照圖中有說明或標注“PP（部分熔透焊縫）”的焊縫要求執(zhí)行！如下所示。 8.4.7、鋼骨柱腹板上加筋板、鋼骨柱栓釘、接駁器均按照圖示角焊縫或hf焊縫執(zhí)行！8.5鋼骨柱及鋼骨梁上栓釘?shù)慕M裝焊接8.5.1加勁肋裝焊后，劃線安裝鋼骨柱及鋼骨梁正面的栓釘安裝位置線，然后采用專用栓釘焊機進行栓釘?shù)暮附?，正面施工完成后，翻身安裝反面栓釘，焊后局部矯正，打磨處理干凈。如下圖示。 先進行正面間隔焊 再進行反面間隔焊 再翻面進行正面焊滿

30、8.5.2接駁器組裝是必須保證接駁器與鋼骨柱及鋼骨梁的垂直度，在每個接駁器裝配時必須用檢驗過的直角尺進行檢驗，接駁器焊接時采取同時、反向退焊法進行焊接，且焊后需進行校平。8.6 成品焊接檢查序號部位檢查零件號檢查項目理論尺寸實際尺寸檢查機具組裝人檢查人檢查時間檢查質(zhì)量備注1*L-1耳板定位尺寸鋼尺張三李四2014-4-22合格誤差0mm2*L-2腹板垂直度直角尺張三李四2014-4-22不合格誤差2mm3*構(gòu)件長度鋼尺*4*腹板局部平面度1m鋼直尺塞尺*5*牛腿距上端尺寸水準儀*6*翼緣直線度 鋼絲線、直尺*第九章 焊縫返修工藝9.1常見缺陷原因分析常見的焊接接頭缺陷主要有咬邊、焊瘤、凹坑、夾

31、渣、根部未焊透、未熔合和裂紋及裂縫等。9.1.1、外觀缺陷1、咬邊咬邊是指沿著焊趾，在母材部分形成的凹陷或溝槽，它是由于電弧將焊縫邊緣的母材熔化后沒有得到熔敷金屬的充分補充所留下的缺口。咬邊最大的危害是損傷了母材，使母材有效截面減小，也會引起應(yīng)力集中。產(chǎn)生咬邊的主要原因是電弧熱量太高，即電流太大，運條速度太小所造成的。焊條與工件間角度不正確，擺動不合理，電弧過長，焊接次序不合理等都會造成咬邊。2、焊瘤焊縫中的液態(tài)金屬流到加熱不足未熔化的母材上或從焊縫根部溢出，冷卻后形成的未與母材熔合的金屬瘤即為焊瘤。焊瘤主要是由于焊接電流過大或焊接速度過慢引起的，它的危害是焊瘤處易應(yīng)力集中且影響整個焊縫的外觀

32、質(zhì)量。3、凹坑凹坑指焊縫表面或背面局部的低于母材的部分。凹坑多是由于收弧時焊條（焊絲）未作短時間停留造成的（此時的凹坑稱為弧坑），仰立、橫焊時，常在焊縫背面根部產(chǎn)生內(nèi)凹。凹坑減小了焊縫的有效截面積，弧坑常帶有弧坑裂紋和弧坑縮孔。4、未焊滿未焊滿是指焊縫表面上連續(xù)的或斷續(xù)的溝槽。填充金屬不足是產(chǎn)生未焊滿的根本原因。焊條過細，運條不當?shù)葧?dǎo)致未焊滿。5、其他表面缺陷：（1）、成形不良指焊縫的外觀幾何尺寸不符合要求。有焊縫超高，表面不光滑，以及焊縫過寬，焊縫向母材過渡不圓滑等。（2）、錯邊指兩個工件在厚度方向上錯開一定位置，它既可視作焊縫表面缺陷，又可視作裝配成形缺陷。（3）、塌陷單面焊時由于輸入熱

33、量過大，熔化金屬過多而使液態(tài)金屬向焊縫背面塌落，成形后焊縫背面突起，正面下塌。（4）、表面氣孔及弧坑縮孔。（5）、各種焊接變形如角變形、扭曲、波浪變形等都屬于焊接缺陷。6、探傷檢測缺陷（1）、氣孔氣孔是指焊接時，熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出，殘存于焊縫之中所形成的空穴。氣孔的存在使焊縫截面減小，金屬內(nèi)部組織疏松，應(yīng)力易集中，也易誘發(fā)裂紋等更嚴重的缺陷。產(chǎn)生氣孔的主要原因母材或填充金屬表面有銹、油污等，焊條及焊劑未烘干會增加氣孔量，因為銹、油污及焊條藥皮、焊劑中的水分在高溫下分解為氣體，增加了高溫金屬中氣體的含量。焊縫金屬脫氧不足也會增加氧氣孔。（2）、夾渣夾渣產(chǎn)生的原因：坡口尺寸不合理；坡口

34、有污物；多層焊時，層間清渣不徹底；焊接線能量?。缓缚p散熱太快，液態(tài)金屬凝固過快；焊條藥皮，焊劑化學成分不合理，熔點過高；手工焊時，焊條擺動不良，不利于熔渣上浮。（3）、未熔合未熔合指焊縫金屬與母材未能完全熔化結(jié)合，多層焊也存在層間未熔合。主要原因是焊接線能量過小，或焊接電弧偏離焊縫中心。（4）、裂紋這是焊縫中危害最大的一種缺陷，任何焊縫都不允許有裂紋出現(xiàn)，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)必須馬上清除返修。按裂紋產(chǎn)生的原因不同，有熱裂紋、冷裂紋及再熱裂紋。、熱裂紋熱裂紋一般是在焊縫金屬結(jié)晶過程中形成的，是應(yīng)力對焊縫金屬結(jié)晶過程作用的結(jié)果。、冷裂紋冷裂紋是焊縫冷卻過程中出現(xiàn)的，它可在焊接后立即出現(xiàn)，也可在焊后較長時間后出

35、現(xiàn)，它的產(chǎn)生與氫有關(guān)，又稱氫致延遲裂紋。故在焊接時需采用焊前預(yù)熱、焊后熱處理等措施，宜利于氫的逸出。、再熱裂紋再熱裂紋一般產(chǎn)生于熱影響區(qū)，大多發(fā)生在應(yīng)力集中部位，一般在焊縫區(qū)域再次受熱時形成。9.2返修及修補程序如下圖 9.3焊縫返修方法9.4.1對于常見的焊縫外觀缺陷，焊工應(yīng)按焊接工工長指示及時補焊，對于無損檢測查出的焊縫質(zhì)量缺陷，則應(yīng)按照焊縫返修程序，在相關(guān)負責人的監(jiān)督下完成焊縫的返修工作。9.4.2應(yīng)根據(jù)無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時，在碳弧氣刨前應(yīng)在裂紋兩段鉆至裂孔并應(yīng)清除裂紋兩端各50mm長的母材。9.4.3應(yīng)將刨槽開成每側(cè)邊坡口面角度大于1

36、5的坡口形狀，并修正表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應(yīng)用滲透或磁粉探傷方法確認裂紋已徹底清除。9.4.4焊補時應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時應(yīng)填滿弧坑，多層焊層間應(yīng)錯開接頭，焊縫長度應(yīng)在100mm以上，焊補長度小于500mm時，可從中部起弧，并采用逆向焊接法。熄弧處宜超出槽邊20mm。如長度超過500mm時應(yīng)采用分段退焊法。9.4.5返修焊接部位應(yīng)一次連續(xù)焊成，如因故需中斷焊接時，應(yīng)采取后熱、保溫措施、防止產(chǎn)生裂紋。再次焊接前應(yīng)用磁粉或滲透方法檢測，確認無裂紋產(chǎn)生后方可繼續(xù)補焊。9.4.6焊接修補的預(yù)熱溫度應(yīng)比同樣條件下的一般焊接預(yù)熱溫度高25O-500，并應(yīng)根據(jù)工程節(jié)點的實際情況確定是否需要用超低氫焊條

37、或增加焊后消氫處理。9.4.7同一部位的焊補次數(shù)不宜超過2次。對2次返修后仍不合格的部位應(yīng)分析原因采取有效措施，重新制定修補方案及作業(yè)指導(dǎo)書，并應(yīng)經(jīng)工程技術(shù)責任人審批后方可執(zhí)行。9.4.8返修焊接應(yīng)填報焊補施工記錄及補焊前后的無損檢驗報告，以供工程驗收及存檔。9.4焊縫質(zhì)量控制措施焊接工序是本工程結(jié)構(gòu)施工的一道關(guān)鍵工序，其質(zhì)量的好壞直接影響到工程的質(zhì)量，保證現(xiàn)場焊接質(zhì)量應(yīng)從工藝制訂、材料采購、資源配置、焊接、檢驗等方面加大管理和監(jiān)控的力度。在控制現(xiàn)場焊接質(zhì)量的過程中，應(yīng)始終貫徹“在原材料檢驗合格的前提下，由合格的焊工按照合格的焊接工藝施工”的原則，切實保證現(xiàn)場焊接質(zhì)量。9.4.1、焊接前要求如

38、下表所示焊縫返修焊前要求表檢查內(nèi)容合格要求焊工要求焊工考試合格，持證上崗；先進行試焊，焊接質(zhì)量穩(wěn)定后正式上崗。 焊接材料規(guī)格、型號、烘焙溫度和時間應(yīng)符合焊接工藝卡的要求；焊條按要求烘干，焊絲包裝無破損，表面無油污。 焊接設(shè)備規(guī)格、型號、電氣性能及安全性能指標應(yīng)符合要求，電流表、電壓表要齊全完好，焊條保溫筒配備齊全；設(shè)備工作正常，手控及遙控器正常。 焊縫坡口坡口尺寸符合要求；坡口處無銹蝕，無油污。坡口及其邊緣外20mm范圍內(nèi)打磨至表面呈現(xiàn)金屬光澤；焊接襯板長度及厚度應(yīng)符合要求；引弧板及熄弧板應(yīng)符合要求，引弧板與母材的焊接應(yīng)牢固，其表面清潔，要求與坡口相同。 焊接防護棚操作平臺應(yīng)安裝到位，搭設(shè)穩(wěn)固

39、；滿足防風、防雨要求；能抵抗小件物體打擊。 焊前預(yù)熱處理預(yù)熱范圍一般為坡口及其兩側(cè)各2.5倍板厚范圍；預(yù)熱溫度達到工藝評定要求。預(yù)熱使用電解熱設(shè)備，并對預(yù)熱過程的溫度做好記錄。 9.4.2、焊接質(zhì)量控制如下表所示 焊接返修質(zhì)量控制表序號焊接施工1厚板焊接：帶襯板的焊件全部采用CO2氣體保護半自動焊焊接。2全部焊段盡可能保持連續(xù)施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安裝連接板處工藝孔時必須盡可能將接頭送過連接板中心，接頭部位均應(yīng)錯開。3同一層道焊縫出現(xiàn)一次或數(shù)次停頓需再續(xù)焊時，始焊接頭需在原熄弧處后至少15mm處起弧，禁止在原熄弧處直接起弧。CO2氣體保護焊熄弧時，應(yīng)待保護氣體完全停止供給、焊縫完全冷凝

40、后方能移走焊槍。禁止電弧剛停止燃燒即移走焊槍，使紅熱熔池暴露在大氣中失去CO2氣體保護。4打底層：在焊縫起點前方50 mm處的引弧板上引燃電弧，然后運弧進行焊接施工。熄弧時，電弧不允許在接頭處熄滅，而是應(yīng)將電弧引帶至超越接頭處50mm的熄弧板熄弧，并填滿弧坑，運弧采用往復(fù)式運弧手法，在兩側(cè)稍加停留，避免焊肉與坡口產(chǎn)生夾角，達到平緩過度的要求。5填充層：在進行填充焊接前應(yīng)清除首層焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘連在坡壁上的飛濺物及粉塵，檢查坡口邊緣有無未熔合及凹陷夾角，如有必須用角向磨光機除去。CO2氣體保護焊時，CO2氣體流量宜控制在4055（L/min），焊絲外伸長2025mm，

41、焊接速度控制在57mm/s，熔池保持水準狀態(tài)，運焊手法采用劃斜圓方法，填充層焊接面層時，應(yīng)注意均勻留出1.5mm2mm的深度，便于蓋面時能夠看清坡口邊。6面層焊接：直接關(guān)系到該焊縫外觀質(zhì)量是否符合質(zhì)量檢驗標準，開始焊接前應(yīng)對全焊縫進行修補，消除凹凸處，尚未達到合格處應(yīng)先予以修復(fù)，保持該焊縫的連續(xù)均勻成型。面層焊縫應(yīng)在最后一道焊縫焊接時，注意防止邊部出現(xiàn)咬邊缺陷。7焊接過程中：焊縫的層間溫度應(yīng)始終控制在100150之間，要求焊接過程具有最大的連續(xù)性，在施焊過程中出現(xiàn)修補缺陷、清理焊渣所需停焊的情況造成溫度下降，則必須進行加熱處理，直至達到規(guī)定值后方能繼續(xù)焊接。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)

42、報告焊接技術(shù)負責人，查清原因，訂出修補措施后，方可進行處理。8焊后清理與檢查：焊后應(yīng)清除飛濺物與焊渣，清除干凈后，用焊縫量規(guī)、放大鏡對焊縫外觀進行檢查，不得有凹陷、咬邊、氣孔、未熔合、裂紋等缺陷，并 做好焊后自檢記錄，自檢合格后鑒上操作焊工的編號鋼印，鋼印應(yīng)鑒在接頭中部距焊縫縱向50mm處，嚴禁在邊沿處鑒印，防止出現(xiàn)裂源。外觀質(zhì)量檢查標準應(yīng)符合GB-50221表4-7-13的I級規(guī)定。9焊縫的無損檢測：焊件冷至常溫24小時后，進行無損檢驗，檢驗方式為UT檢測，檢驗標準應(yīng)符合JGB-11345-89鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級方法規(guī)定的檢驗等級并出具探傷報告。9.5焊縫返修處理反饋單如表下

43、所示 焊縫返修處理單編號： HJ-08 產(chǎn)品名稱產(chǎn)品編號返修焊縫代號返修次數(shù)材質(zhì)牌號及規(guī)格返修通知單號缺陷性質(zhì)及尺寸返修焊工號缺陷原因分析：操作不當，層間清理不徹底。返修方案（工藝）：1.據(jù)RT探傷報告，確定缺陷位置。2.采用碳弧氣刨加工返修坡口（碳棒直徑8），碳弧氣刨后將刨層打磨出金屬光澤，注意勿使工件粘渣或造成銅斑。削槽長度向缺陷兩端各延伸2030mm。待補焊部位應(yīng)開寬度均勻，表面平整，便于施工的凹槽，槽兩端應(yīng)有一定的坡度（小于15），并呈圓滑過渡，坡口深度應(yīng)足以清除缺陷，清理干凈槽內(nèi)臟物。4.采用焊條電弧焊返修，多層多道及小電流、快速不擺動焊。第一層焊接電流可大些，以保證焊透，層間引弧、

44、收弧應(yīng)錯開。4.焊條牌號 ，打底焊及中間焊接用 焊條，電流 A，蓋面焊用 焊條，電流 A，焊接速度焊工自行掌握。9.返修后，修磨焊縫表面，使其外形與原焊縫基本一致。9.外觀檢查合格后，按原焊縫探傷要求進行射線探傷。返修結(jié)果：（后附“焊縫返修記錄”、“無損檢測報告”）編制審核批準第十章 涂裝工藝10.1編制依據(jù)10.1.1施工組織設(shè)計、鋼結(jié)構(gòu)施藍圖10.1.2鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 （GB50205-2001）10.1.3涂層鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 （GB8923-88）10.2施工準備10.2.1涂裝工藝控制流程 詳見圖1.10.2.2技術(shù)準備1、了解圖紙對于構(gòu)件涂裝的技術(shù)要求。2、根

45、據(jù)工程的特點和設(shè)計要求進行涂裝施工作業(yè)交底。10.2.3材料要求1、本工程涂料的品種、規(guī)格、顏色應(yīng)符合設(shè)計要求，并具有產(chǎn)品合格證。2、涂裝材料在使用前應(yīng)進行材料復(fù)驗。10.2.4作業(yè)條件1、 鋼材及鋼構(gòu)件制作質(zhì)量檢驗合格。2、鋼材及鋼構(gòu)件表面的毛刺、焊渣、飛濺、積塵等已清除。3、鋼材及鋼構(gòu)件表面無油脂、油污。4、除銹方法、除銹等級已進行作業(yè)交底。5、 鋼材表面預(yù)處理應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的除銹方法進行，并應(yīng)達到規(guī)定的除銹等級。 6、涂裝總體流程如下圖4所示按設(shè)計要求準備油漆、出具合格證噴 丸 除 銹克服上道工序弊病的補救措施中 間 抽 查自 查涂油漆后4小時內(nèi)嚴防雨淋油漆質(zhì)量證明隱蔽驗收記錄自檢記錄質(zhì)量

46、評定記錄施工記錄準備工作學習操作規(guī)程和質(zhì)量標準學習圖紙和技術(shù)資料技術(shù)交底施 工質(zhì)量評定資料整理書面交底涂裝時，按涂料要求相對濕潤度施工安裝焊縫兩側(cè)50、摩擦面螺孔邊60外區(qū)域不涂控制漆膜厚度不得任意稀釋防止灰塵污染控制設(shè)計要求涂刷遍數(shù)執(zhí)行驗評標準不合格的處理清理現(xiàn)場、文明施工操作人員參加10.3 操作工藝10.4.1工藝流程如下圖所示基面處理底漆涂裝中間漆涂裝 涂裝操作工藝流程圖10.4.2基面處理 該工程鋼構(gòu)件的除銹要求達到Sa2.5,采用拋丸除銹。 Sa2 1/2 構(gòu)件表面應(yīng)無可見的氧化皮、銹、涂層和附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點狀或條紋狀的輕微色斑，表面粗糙度應(yīng)達到5070微米。1、作業(yè)

47、時應(yīng)有除塵設(shè)備。2、噴射使用的空氣壓縮機，應(yīng)設(shè)有油、水分離裝置，確保壓縮空氣中不含水分和油污。3、噴射使用的磨料應(yīng)符合下列要求： （1）、磨料應(yīng)是比重大、韌性強、有一定粒度要求的粒狀物。 (2)、 在使用過程中，應(yīng)不易碎裂，并產(chǎn)生的粉塵量少。 （3）、噴射后，殘余磨料不易滯留在鋼材表面上。 (4)、各種磨料的表面無油污，含水率不得大于1%。4、磨料的粒徑和噴射工藝指標應(yīng)符合下表的要求： 磨料的粒徑和噴射指標要求磨料名稱磨料直徑（）壓縮空氣力壓力（MPa）噴嘴最小直徑（）噴射角（）噴 距()鋼線粒線粒直徑1.0，長度等于直徑，其偏差不大于直徑的40%0.500.60453570100200鐵丸或

48、鋼丸1.60 630.8篩余量40%0.500.604535701002005、噴射除銹時，施工環(huán)境相對濕度應(yīng)不大于85%，或者構(gòu)件表面溫度高于露點溫度3以上。否則禁止施工。 6、其外觀應(yīng)相當于標示ASa2 1/2、BSa2 1/2、CSa2 1/2、DSa2 1/2的照片如下圖。 ASa2 1/2、BSa2 1/2、CSa2 1/2、DSa2 1/2外觀標示7、噴射除銹合格后的鋼材，必須在表面返銹前涂完底漆。在廠房內(nèi)存放時，應(yīng)在16h內(nèi)涂完底漆；露天存放時，應(yīng)在當班涂完底漆。8、 噴射除銹后，應(yīng)清除表面的銹塵和殘余磨料后，方可涂底漆。涂底漆之前，如已返銹，則重新處理。9、高強度螺栓的質(zhì)量標準

49、應(yīng)符合(JGJ 82-91)、(GB/T 12281231)或(GB/T 3632-2008)的規(guī)定。 普通螺栓應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準(GB/T 5780)和(GB/T 5782)的規(guī)定。螺栓的表面處理應(yīng)保證提供不低于結(jié)構(gòu)各部分及各構(gòu)件相應(yīng)的涂層所達到的防腐要求。10、本工程中凡未注明的高強度螺栓摩擦面的摩擦系數(shù)：Q235為（0.40），Q345及Q390均為（0.45）。摩擦面處理方法為噴砂（丸）。值的確定須根據(jù)實驗進行，其實驗結(jié)果須提交監(jiān)理工程師及建設(shè)單位技術(shù)負責人認可。當摩擦系數(shù)實測值低于設(shè)計值時，應(yīng)對螺栓規(guī)格或數(shù)量進行調(diào)整。10.4對于大型構(gòu)件制作成型后無法在拋丸設(shè)備內(nèi)拋丸的構(gòu)件，先對母材

50、和零部件的組裝件進行預(yù)處理，預(yù)涂底漆，然后再組裝。構(gòu)件檢查驗收合格后用電動鋼絲刷對焊縫表面及車間底漆被損傷的區(qū)域進行，其表面處理等級應(yīng)達到St3級。10.5對于小型構(gòu)件制作并檢驗合格后在拋丸設(shè)備內(nèi)拋丸處理。10.6對于平行于拋丸噴嘴的高強度螺栓摩擦面的零件應(yīng)預(yù)處理，然后再組裝。10.7拋丸前要確保表面無油污。油污清除的方法采用二甲苯擦洗。10.8注意事項10.8.1 涂料開桶后，應(yīng)進行攪拌，同時檢查涂料的外觀質(zhì)量，不得有析出、結(jié)塊等現(xiàn)象。對顏料比重較大的涂料，一般可在開桶前12d將桶倒置，以便開桶時易攪勻。10.8.2調(diào)整施工粘度：涂料開桶攪勻后，應(yīng)測定粘度，如測的粘度高于規(guī)定的施工粘度，可加

51、入適量的稀釋劑進行稀釋，調(diào)整到規(guī)定的施工粘度。10.8.3用同一型號品種的涂料進行多層施工時，其中間層應(yīng)選用不同顏色的涂料，一般應(yīng)選顏色淺于下一道涂料的顏色的涂料。10.8.4涂料使用前要充分攪勻，并一次使用完，配好的涂料不能隨意添加稀釋劑。10.8.5涂層在4h之內(nèi)嚴防雨淋。10.9涂膜的干燥標準10.10.1表干（或指干）：用手指輕輕按漆膜，感到發(fā)粘，但漆膜不粘附在手指上的狀態(tài)。10.10.2實干：用手指按壓漆膜，不發(fā)粘，以及可以進行涂刷的狀態(tài)。10.10.3漆膜在干燥過程中，應(yīng)保持周圍環(huán)境清潔，防止灰塵、雨、水、雪等物污染。10.10質(zhì)量檢查10.10.1 涂料的名稱、型號及顏色，必須符

52、合設(shè)計規(guī)定，同時應(yīng)具有產(chǎn)品出廠合格證，產(chǎn)品應(yīng)符合現(xiàn)行國家、行業(yè)產(chǎn)品標準的規(guī)定。10.10.2每道涂層不允許有咬底、起泡、剝落、分層和漏涂等缺陷。10.10.3涂膜的外觀，應(yīng)均勻、平整、豐滿和有光澤，其顏色與應(yīng)設(shè)計規(guī)定的色標相一致。10.10.4涂膜厚度，按算術(shù)平均方法計算，達到設(shè)計規(guī)格的厚度為合格，但低于厚度的測點數(shù)，超過總測點數(shù)10%時為不合格。10.11 成品保護10.11.1鋼結(jié)構(gòu)涂裝后，應(yīng)加以臨時圍護隔離。防止踩踏損傷涂層。10.11.2鋼結(jié)構(gòu)涂裝后，在4h之內(nèi)如遇大風或下雨時，應(yīng)加以覆蓋，防止沾染灰塵或水氣，避免影響涂層的附著力。10.11.3涂裝后的構(gòu)件需要搬運時，應(yīng)防止磕碰，不得

53、在地面上拖拉；防止涂層損壞。10.11.4涂裝前，對其他半成品做好遮蔽保護，防止污染。10.12環(huán)境、職業(yè)健康安全控制措施10.12.1環(huán)境控制措施1、涂料不得隨意傾倒，防止污染環(huán)境和水源。2、涂裝施工前，做好對周圍環(huán)境和其他半成品的遮蔽保或工作，防止污染。10.12.2職業(yè)健康安全控制措施1、防火措施（1）、防腐涂料施工現(xiàn)場或車間不允許堆放易燃物品，并應(yīng)遠離易燃物品倉庫。(2)、防腐涂料施工現(xiàn)場或車間，嚴禁煙火，并有明顯的禁止煙火宣傳標示。（3）、防腐涂料施工現(xiàn)場或車間，必須備有消防水源或消防器材。（4）防腐涂料施工中擦過溶劑和涂料的面紗、棉布等物品應(yīng)存放在帶蓋的鐵桶內(nèi)，并定期處理。2、防爆

54、措施（1）、防腐涂料施工時，嚴禁使用鐵棒等金屬物品敲擊物體和漆桶，如需敲擊應(yīng)使用木制工具，防止因此產(chǎn)生摩擦或撞擊產(chǎn)生火花，引起爆炸。（2）、在涂料倉庫和涂裝施工現(xiàn)場使用的照明燈應(yīng)有防爆裝置，臨時電器設(shè)備應(yīng)使用防爆型的電器設(shè)備，并定期檢查電路和設(shè)備的絕緣情況，在使用溶劑的場所，應(yīng)禁止使用閘刀開關(guān)，要使用帶接地的電源和插頭。（3）、所有使用的帶電設(shè)備應(yīng)有良好的接地，防止靜電聚集。（4）、所有進行防腐涂料施工現(xiàn)場的工作人員，應(yīng)穿安全鞋。10.13質(zhì)量記錄及內(nèi)容要求10.10.1防腐涂料出廠合格證或復(fù)驗報告。廠名、品種及型號、包裝、重量、出廠日期、主要性能和成份、適用范圍和摻量、性能檢驗合格證、儲存條

55、件及有效期等，應(yīng)填寫清楚、準確完整，以證明質(zhì)量符合標準。10.10.2涂裝施工檢查記錄。1、涂料涂裝檢驗批質(zhì)量檢查記錄2、鋼結(jié)構(gòu)防腐涂料、稀釋劑和固化劑的品種、規(guī)格、性能應(yīng)符合設(shè)計要求。3、涂裝基層：鋼結(jié)構(gòu)表面除銹應(yīng)達到Sa2.5級。處理后的表面不得有焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。4、本工程室內(nèi)總漆膜厚度125m,室外總漆膜厚度150m。5、鋼結(jié)構(gòu)表面不得誤涂、漏涂。涂層不應(yīng)脫皮和返銹。涂層應(yīng)均勻，無明顯皺皮、流墜、針眼、氣泡等。6、涂裝完成后，構(gòu)件的標記和編號應(yīng)清晰完整。10.14、本工程鋼結(jié)構(gòu)防腐設(shè)計年限（30）年。防腐涂料應(yīng)滿足良好的附著力，與防火涂料相容，對焊接影響小等要求。防腐涂料可

56、采用水性無機富鋅底漆或環(huán)氧富鋅底漆(富鋅底漆干膜含鋅量大于70%以上)，對室內(nèi)鋼結(jié)構(gòu)且有防火涂料時，最小總干膜厚度（125）m；對室外鋼結(jié)構(gòu)除防腐底漆（最小干膜厚度（80）m）、最小總干膜厚度（150）m外，需有中間漆及面漆配套要求。防腐涂料應(yīng)通過國內(nèi)權(quán)威機構(gòu)關(guān)于底漆干膜鋅含量以及耐老化測試的第三方檢測報告。針對不同環(huán)境要求的防腐涂料涂裝方案須經(jīng)設(shè)計認可以后方可施工。10.15、鋼結(jié)構(gòu)防腐蝕采用的涂料、鋼材表面的除銹等級以及防腐蝕對鋼結(jié)構(gòu)的構(gòu)造要求等，應(yīng)符合工業(yè)建筑防腐蝕設(shè)計規(guī)范（GB 50046-2008）和涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB/T 8923-2009）的規(guī)定外，尚應(yīng)滿足以

57、下要求。鋼結(jié)構(gòu)表面處理：鋼結(jié)構(gòu)在進行涂裝前，必須將構(gòu)件表面的毛刺、鐵銹、氧化皮、油污及附著物徹底清除干凈，采用噴砂、拋丸等方法徹底除銹，達到Sa2.5級。現(xiàn)場補漆除銹可采用電動、風動除銹工具徹底除銹，達到St3級，并達到35m55m的粗糙度。經(jīng)除銹后的鋼材表面在檢查合格后，應(yīng)在規(guī)定的時限內(nèi)進行涂裝。10.16、現(xiàn)場補漆：對已做過防銹底漆，但有損壞、返銹、剝落等的部位及未做過防銹底漆的零配件，應(yīng)做補漆處理。具體要求為：以環(huán)氧富鋅作修補防銹底漆，干膜厚度大于80m，再按所在部位，配套依次做封閉漆、中途漆、面漆?，F(xiàn)場連接的螺栓在施擰完畢后，應(yīng)按設(shè)計要求補涂防銹漆。對露天或侵蝕性介質(zhì)環(huán)境中使用的螺栓，

58、除補涂防銹漆外，尚應(yīng)對其連接板板縫及時用油膏或膩子等封閉。10.17當混凝土直接作用在鋼梁上時，或采用組合樓板時鋼梁頂面及高強螺栓連接部位不應(yīng)涂刷油漆。組合鋼梁頂面在澆灌（或安裝）混凝土翼板以前應(yīng)清除鐵銹、焊渣、積雪、泥土等雜物。10.18當鋼柱腳在地面以下時，包裹的混凝土應(yīng)高出地面150mm，保護層厚度不應(yīng)小于50mm。當鋼柱腳在地面以上時，柱腳底面應(yīng)高出地面100mm。構(gòu)造詳見圖集01(04)SG519第30頁。10.19鍍鋅處理：螺桿、軸銷（及鑄鋼件）加工件表面粗糙度應(yīng)不大于10.3m，表面用電鍍鋅層處理，鋅鍍層厚度為20至30金屬覆蓋層-鋼鐵上的鋅電鍍層（GB 9799）的要求進行。1

59、0.20鋁和鋁合金與鋼材接觸時，應(yīng)采取隔離措施。10.21鋼構(gòu)件的表面處理、除銹方法、除銹等級等應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001的規(guī)定，除銹等級為Sa2.5級。高強螺栓連接范圍內(nèi)的接觸面和埋入混凝土內(nèi)的鋼柱、鋼梁、現(xiàn)場焊接區(qū)域等均不得涂刷任何涂料。第十一章 質(zhì)量保證體系11.1組織機構(gòu)如下圖所示分公司經(jīng)理 生產(chǎn)副經(jīng)理項目負責人質(zhì)檢員材料員施工員二車間一車間質(zhì)保體系組織機構(gòu)圖11.2 人員職責11.2.1 分公司經(jīng)理（林鴻杰）：全面負責分公司綠地工程作業(yè)過程中的組織安排，并處理日常事務(wù)；11.2.2 生產(chǎn)副經(jīng)理（龔海濤）：負責廠內(nèi)生產(chǎn)的整體組織安排，發(fā)出生產(chǎn)指

60、令；11.2.3 項目負責人(王曉季)：負責與公司綠地項目相關(guān)的內(nèi)部及外部協(xié)調(diào)工作；11.2.4 施工員（尹平）：負責綠地工程相關(guān)工藝的編制、實施與監(jiān)督；11.2.5 材料員（陳繼玲）：負責車間內(nèi)綠地工程材料的接收、管理及分類發(fā)放；11.2.6 質(zhì)檢員（宋漢剛）：對車間內(nèi)構(gòu)件制造質(zhì)量進行全面檢查監(jiān)督；11.2.7 一車間（張朝、張永恒）：負責一車間內(nèi)綠地工程生產(chǎn)制作；2.2.8 二車間（陳武強、王建）：負責二車間內(nèi)綠地工程生產(chǎn)制作：11.3質(zhì)量保證體系構(gòu)架如下圖所示 質(zhì)量保證體系構(gòu)架圖11.4相關(guān)體系人員11.4.1一車間質(zhì)量管理體系人員車間：張永恒下料工段長： 吳仕偉下料工段班組：陳衛(wèi)國（數(shù)