圓鋼成品主要缺陷

1、圓鋼成品主要缺陷一、擦傷1、特征又稱刮傷，、劃痕，一般呈直線型溝痕，可見(jiàn)溝底，其深度自肉 眼剛能看到至幾毫米，長(zhǎng)度自幾毫米至幾米以上，斷續(xù)地或連續(xù)地出 現(xiàn)于鋼材的局部或全長(zhǎng)，如圖86圖所示。2、產(chǎn)生原因1）導(dǎo)衛(wèi)加工不良，安裝偏斜，磨損嚴(yán)重，或粘有氧化鐵皮。2）圍盤(pán)邊緣不光滑，軋件跳套時(shí)被刮傷。3）鋼材在生產(chǎn)運(yùn)輸過(guò)程中與粗糙的輥道、地板、冷床等設(shè)備接 觸，均會(huì)造成擦傷。3、消除方法在造成擦傷的地方，過(guò)鋼時(shí)，常會(huì)出現(xiàn)火花，并可找到殘留的絲 狀金屬物，據(jù)此可找出產(chǎn)生擦傷的原因，再根據(jù)具體情況進(jìn)行處理。二、結(jié)疤1、特征一般呈舌頭形或指甲形，其寬而厚的一端與鋼材基體相連。有時(shí) 結(jié)疤外形呈一封閉曲線，嵌在

2、鋼材表面上，面積較大。2、產(chǎn)生原因1）成品孔前某一孔型因故損壞或輥環(huán)破缺，當(dāng)軋件通過(guò)改孔型 后，表面形成凸塊，再軋后，在成品表面上，產(chǎn)生周期性的生根結(jié)疤。2）在軋制過(guò)程中，由于外界金屬物落在軋件表面上，并被帶入孔型內(nèi)，壓入軋件表面，在鋼材表面形成結(jié)疤。這種結(jié)疤是不生根的， 無(wú)規(guī)律的。3）軋件在孔型內(nèi)打滑，使金屬堆積于變形區(qū)周?chē)谋砻嫔?，?軋時(shí)造成結(jié)疤。4）軋槽刻痕不良，在軋件表面形成較高的凸塊，再軋時(shí)，產(chǎn)生 周期性的結(jié)疤。5）鋼錠表面有較大的冷濺、翻皮、結(jié)疤等缺陷，當(dāng)用鋼錠一次 成材時(shí)，則在成品表面上產(chǎn)生結(jié)疤。6）原料表面處理不當(dāng)，留有尖銳的棱邊或者說(shuō)深寬比較大的凹 坑，經(jīng)軋制后形成結(jié)疤。三

3、、耳子1、特征耳子出現(xiàn)于圓鋼成品的兩旁輥縫處，呈平行于軸線的凸起條狀。 有兩側(cè)出耳子、一側(cè)出耳子、全長(zhǎng)出耳子、局部出耳子和周期出耳子 等多種情況。兩側(cè)出耳如圖87所示。2、產(chǎn)生原因及消除方法1）兩側(cè)出耳（1）由于成品孔設(shè)計(jì)不當(dāng)，對(duì)寬展估計(jì)過(guò)小，應(yīng)修改孔型設(shè)計(jì)。（2）由于K2（成品前孔）孔型磨損嚴(yán)重，無(wú)法壓下，以致進(jìn)入 成品孔的軋件太大，應(yīng)更換K2軋槽。（3）由于K2輥縫過(guò)大，壓下量太小，使進(jìn)入成品孔的軋件大， 應(yīng)壓K2。（4）由于K1 （成品孔）輥縫過(guò)小，壓下量過(guò)大，應(yīng)放K1。（5）由于終軋溫度過(guò)低，寬展量增加，造成K1出耳子，應(yīng)壓 K2或提高終軋溫度。（6）原料有嚴(yán)重的縮孔或夾雜，金屬的完整

4、性被破壞，金屬的 延伸減小而寬展增大。2）一側(cè)出耳一側(cè)橢圓未充滿（1）由于K1進(jìn)口夾板安裝不正，應(yīng)放正進(jìn)口夾板。（2）由于K1進(jìn)口夾板尺寸過(guò)大，或磨損嚴(yán)重，軋件往一邊倒， 應(yīng)調(diào)小夾板尺寸，或更換來(lái)板。（3）由于頂絲失效，來(lái)件板松動(dòng)，應(yīng)更換頂絲或夾板盒。（4）由于進(jìn)口橫梁不平，應(yīng)放平橫梁。3）一側(cè)出耳一側(cè)圓由于K1進(jìn)口夾板不正，加之來(lái)料較大，應(yīng)放正進(jìn)口夾板，并適 當(dāng)壓K2。4）無(wú)規(guī)律性斷續(xù)出耳由于軋輥竄動(dòng)、跳動(dòng)、軸瓦燒壞，輥脖磨壞，進(jìn)口夾板加工不良 或固定不牢，夾板盒松動(dòng)等原因造成，此時(shí)應(yīng)找出具體原因進(jìn)行處理。5）周期出耳，即有規(guī)律性斷續(xù)出耳（1）由于K2軋輥偏心，來(lái)料上下尺寸波動(dòng)較大，應(yīng)更換K

5、2 軋輥；（2）由于K1軋輥偏心，成品上下尺寸波動(dòng)較大，應(yīng)更換K1 軋輥。四、彎曲1、特征有頭部彎曲、局部彎曲或全長(zhǎng)彎曲等多種情況，如圖88所 示。2、產(chǎn)生原因1）出口導(dǎo)板安裝過(guò)高或過(guò)低。2）軋件溫度不均勻，金屬延伸不一致，軋件向溫度低的一方彎 曲。3）軋輥傾斜跳動(dòng)，有陰陽(yáng)閘，上下輥徑差過(guò)大造成輥速差過(guò)大;梅花套磨損過(guò)多；兩軋輥軸線不在同一垂直平面內(nèi)。4）軋件前端被障礙物頂住。5）輸送輥道速度低于成品出輥速度，易使斷面較小的鋼材彎曲。6）輸送輥道速度過(guò)大，易使鋼材端部撞彎。7）冷床不平，成品在冷床上排列不齊，移動(dòng)速度不一致，翻鋼 設(shè)備不良或操作當(dāng)。8）冷卻水分布不均勻，成品冷卻不均。9）精整操

6、作不良，堆放不良，矯直操作不當(dāng)，矯直溫度過(guò)高， 運(yùn)輸裝卸不良。五、扭轉(zhuǎn)1、特征鋼材繞其縱軸扭成螺旋狀。2、產(chǎn)生原因1）兩軋輥中心線不在同一垂直平面內(nèi)或互不平行，或有軸向錯(cuò) 動(dòng)。2）進(jìn)口夾板安裝偏斜，或磨損嚴(yán)重，進(jìn)入圓孔的橢圓軋件發(fā)生 傾斜。3）軋件溫度不均勻，或送往圓孔的橢圓軋件形狀不正確，造成 軋件寬度上延伸不一致。4）成品鋼材冷卻不均，精整操作不良或矯直機(jī)調(diào)整不當(dāng)。六、翹皮1、特征呈魚(yú)鱗狀或分層翹起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。2、產(chǎn)生原因1）導(dǎo)衛(wèi)裝置加工或安裝不良，圍盤(pán)有尖銳棱角，刮傷了軋件表 面，再軋后，引起翹皮。2）輸送輥道表面粗糙，刮起傷了軋件表面，再軋后造成翹皮。3）軋件

7、帶有薄耳子，再軋后造成翹皮。4）軋槽磨損嚴(yán)重，軋件在孔型內(nèi)打滑。5）原料表面精整不良，凹坑深寬比較大。6）原料內(nèi)部有較大的皮下氣泡，軋后破裂形成翹皮。七、表面夾雜1、特征一般呈點(diǎn)狀、條狀或塊狀分布，其顏色有暗紅、淡黃、灰白等， 機(jī)械地粘結(jié)在成品表面上，不易剝落，且具有一定的深度。2、產(chǎn)生原因1）原料表面帶有非金屬夾雜物。2）在加熱過(guò)程中，爐內(nèi)耐火磚、煤灰、煤渣等雜物粘附在原料 表面上，軋制時(shí)未能剝落。3）在軋制過(guò)程中，非金屬夾雜物被帶入孔型，被壓入金屬表面。八、裂縫1、特征裂縫有開(kāi)裂、裂紋兩種。破裂的兩邊開(kāi)度很大的叫開(kāi)裂。破裂的 兩邊完全靠攏叫裂紋，如圖89所示。細(xì)小的裂紋又稱發(fā)裂，要 經(jīng)酸洗

8、、磨光、扭轉(zhuǎn)、冷彎、頂鍛，才能發(fā)現(xiàn)。裂紋在鋼材表面上， 一般呈直線狀，有時(shí)呈y形，其方向多與軋制向一致；但也有橫向或 其它方向的。2、產(chǎn)生原因1）原料加熱不均，軋制時(shí)各部分延伸不一致。2）加熱速度過(guò)快或爐尾溫度過(guò)高，原料內(nèi)部產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力， 經(jīng)軋制后產(chǎn)生裂紋。3）軋制時(shí)，鋼溫過(guò)低，塑性變壞。4）高碳鋼和某此合金鋼材冷卻不當(dāng)。5）原料表面有裂縫未被清除。6）鋼質(zhì)不良，原料內(nèi)部有縮孔、夾雜、皮下氣泡、柱狀晶間裂 縫。7）孔型設(shè)計(jì)不良或調(diào)整不當(dāng)，孔型磨損嚴(yán)重或采用不合理的刻痕，使軋件各部分延伸不均，造成裂紋。九、折迭1、特征前一道壓出的耳子、凸出部分被壓入軋件內(nèi)部形成的缺陷叫折 迭。它沿軋制方向呈

9、直線狀，外形與裂紋相似，有時(shí)呈鋸齒狀，連續(xù) 的或斷續(xù)的出現(xiàn)在鋼材的局部或全長(zhǎng)，深淺不一，內(nèi)有氧化鐵皮；在 械斷面上，一般呈折角，如圖8 10所示。2、產(chǎn)生原因及消除方法1）成品上下表面有折迭，由于K2或K3孔孔件有耳子，應(yīng)消除 K2或K3孔出耳現(xiàn)象。2）成品兩旁有折迭，由于K4軋件有耳子，應(yīng)消除K4出耳現(xiàn)象。3）成品孔以前各孔產(chǎn)生耳子、飛邊、放偏、嚴(yán)重擦傷、孔型錯(cuò) 牙、輥環(huán)崩缺、軋槽嚴(yán)重磨損等情況，都可使成品表面產(chǎn)生折迭，應(yīng) 消除成品孔以前各孔產(chǎn)生的這些缺陷和不良情況。4）軋槽刻痕太深太爛。5）原料表面有尖銳的棱角或留有裂縫。十、燒裂（又稱過(guò)燒）1、特征在鋼材表面上形成橫向開(kāi)裂，或呈龜裂狀，裂

10、口內(nèi)呈現(xiàn)肉眼可見(jiàn) 的粗糙粒狀組織，金相組織表現(xiàn)為晶界被氧化。2、產(chǎn)生原因1）原料加熱溫度過(guò)高或在高溫區(qū)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。2）鋼中硫、銅、砷等雜質(zhì)含量過(guò)高，在鋼中形成低熔點(diǎn)合金， 使鋼在加熱時(shí)產(chǎn)生晶界熔化，軋制時(shí)形成裂紋。十一、麻面（又能稱麻點(diǎn)）1、特征鋼材表面有成片的凹凸不平的粗糙面，局部的、連續(xù)的或周期性 的出現(xiàn)在鋼材的表面上。2、產(chǎn)生原因1）軋輥冷卻不良，鋼溫過(guò)低，造成孔型嚴(yán)重磨損，或軋槽粘有 氧化鐵皮。2）軋輥材質(zhì)不良，硬度不均勻或硬度過(guò)低，使軋槽很快磨損。3）軋槽使用時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，磨損嚴(yán)重。4）軋輥存放不妥，軋槽銹蝕。5）除鱗不良，氧化鐵皮被壓入軋件表面，以后脫落形成麻面。十二、凹坑產(chǎn)生原因1

11、、成品孔型有凸塊或粘附有氧化鐵皮，特別是冷卻水中斷時(shí)， 引起孔型發(fā)熱，更易粘附氧化鐵皮，當(dāng)軋件通過(guò)后，在軋件表面形成 周期性的凹坑。2、成品孔前某孔型嵌入氧化鐵皮造成的凹坑，在軋件進(jìn)入下幾 道孔型時(shí)得不到加工或加工不夠，凹坑仍遺留在鋼材表面上。3、軋制時(shí)落入的硬質(zhì)金屬物壓入軋件表面，剝落后形成凹坑。4、冷條回爐再度加熱，易造成過(guò)厚的氧化鐵皮，軋制時(shí)壓入鋼 材表面，冷卻后脫落造成凹坑。十三、殘余縮孔1、特征鋼材斷面有分層或孔洞，如圖812所示，有時(shí)某部位呈現(xiàn)鼓 形。2、產(chǎn)生原因鋼錠的縮孔深度超過(guò)規(guī)定的數(shù)值，或鋼坯的殘余縮孔未完全切 除。十四、切割缺陷1、特征鋼材剪切后，端部寬度顯著增加稱為壓扁。

12、鋼材在剪切、鋸切、 氧化所割時(shí)造成的損傷、鋸傷、割傷。鋼材剪、鋸后，端面與縱向軸 線不垂直稱為切斜、鋸斜。鋼材切斷后遺留在端部的飛邊，在氧氣切 割后遺留的熔化金屬或氧化鐵粘結(jié)塊，稱為飛刺或毛刺。圖813 所示是剪切后遺留的毛刺。2、產(chǎn)生原因1）鋼材成品剪切或鋸切時(shí)，操作不良，剪刃或鋸片變鈍，或安 裝不正確。2）火焰切割時(shí)，操作不當(dāng)。十五、網(wǎng)狀裂紋1、特征嚴(yán)重的網(wǎng)狀裂紋深度和寬度都比較大，輕微的一般呈龜背網(wǎng)紋。網(wǎng)狀裂紋與燒裂的外形比較，顯得輕微些。2、產(chǎn)生原因1）鋼質(zhì)不良，含硫高、含銅高、含砷高、含錳低。2）孔型設(shè)計(jì)不當(dāng)，軋輥加工不足。3）加熱溫度過(guò)高，在高溫區(qū)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或操作不當(dāng)，造成鋼 料

13、過(guò)熟。4）鋼錠在澆注過(guò)程中，表面嚴(yán)重增碳。十六、形狀不正1、特征有錯(cuò)牙、斷面形狀不正確等多種情況。錯(cuò)牙如圖814所示。2、產(chǎn)生原因及消除方法1）成品錯(cuò)牙由于上下軋槽未對(duì)正，應(yīng)軸向調(diào)整軋輥，對(duì)正軋槽。2）斷面形狀不正確（1）由于孔型設(shè)計(jì)不正確，應(yīng)修改孔型。（2）由于調(diào)整不當(dāng)，應(yīng)重新調(diào)整軋輥。（3）由于軋槽車(chē)削不合格或裝錯(cuò)軋輥，應(yīng)換槽或換輥。（4）由于軋槽被拉壞或嚴(yán)重磨損，應(yīng)換槽。（5）由于軋輥彈跳太大，應(yīng)修理或更換軋機(jī)上的配件，使之配 合精密，減少?gòu)椞?。?）由于軋輥軸向竄動(dòng)，應(yīng)擰緊側(cè)壓螺栓，防止軋輥軸向竄動(dòng)。（7）由于軸瓦磨損或燒壞、軸瓦變形或磨壞、輥脖磨壞或銹壞、 壓下螺絲帽松動(dòng)、斜楔松動(dòng)、

14、安全臼破裂等原因造成，應(yīng)針對(duì)具體情 況進(jìn)行處理。十七、偏差出格1、 特征有上下尺寸出格、兩膀尺寸出格、對(duì)角線出格、橢圓度出格、 波浪出格、局部出格等多種情況。2、產(chǎn)生原因1）上下大（1）由于K1輥縫過(guò)大，壓下量小了，應(yīng)壓K1。（2）由于終軋溫度太低，應(yīng)提高終軋溫度或略壓K1。（3）由于成品軋槽太老，應(yīng)換K1軋槽。2）兩旁大（1）由于K2輥縫太大，壓下量小了，應(yīng)壓K2。（2）由于終軋軋溫度太低，應(yīng)提高終軋溫度或略壓K2。（3）由于K2軋槽才老，應(yīng)換K2軋槽。3）上下?。?）由于K1輥縫太小，壓下量大了，應(yīng)放K1。（2）由于終軋溫度太高，應(yīng)降低終軋溫度。4）兩旁小（1）由于K2輥縫太小，壓下量大了

15、，應(yīng)放K2。（2）由于終軋溫度太高，應(yīng)降低終軋溫度。5）兩對(duì)角線均大，而上下兩旁不大是成品孔型設(shè)計(jì)不合理，應(yīng)修改成品孔型設(shè)計(jì)。6）一對(duì)角大，另一對(duì)角?。?）由于軋輥錯(cuò)牙，應(yīng)軸向調(diào)整軋輥，對(duì)正軋槽。（2）由于成品孔進(jìn)口夾板尺寸過(guò)大，或磨損過(guò)多，軋件往往一邊倒，造成對(duì)角線出格，必須及時(shí)調(diào)小或更換進(jìn)口夾板。7）一側(cè)圓，一側(cè)橢未充滿（1）由于K2上下太小，應(yīng)放K2。（2）由于K1進(jìn)口夾板未對(duì)正，應(yīng)放正K1進(jìn)口夾板。8）橢圓度出格同一截面上成品最大直徑與最小直徑之差大于標(biāo)準(zhǔn)允許偏差叫 橢圓度出格。軋輥錯(cuò)牙及各部分尺寸的變化都可造成橢圓度出格，生 產(chǎn)中要特別注意各部尺寸都合格而橢圓度出格的情況。9）上下波

16、浪出格在長(zhǎng)度方向上，成品上下尺寸時(shí)大時(shí)小，有規(guī)律性，兩相鄰最大 尺寸間的距離，約等于軋輥周長(zhǎng)。由于K1軋輥偏心造成，應(yīng)更換 K1軋輥。10）兩旁波浪出格在長(zhǎng)度方向上，成品兩旁尺寸時(shí)大時(shí)小，有規(guī)律性，兩相鄰最大 尺寸間的距離，約等于軋輥周長(zhǎng)。（1）成品兩旁有波浪，下下也有波浪，由于K1軋輥偏心造成， 應(yīng)更換K1軋輥，并檢查K2軋件上是否有波浪。（2）成品兩旁有波浪，上下無(wú)波浪，成品孔后無(wú)規(guī)圓機(jī)時(shí)，由于K2軋輥偏心造成，應(yīng)更換K2軋輥。11）上下或兩旁波浪出格無(wú)規(guī)律性，產(chǎn)生原因很多，如連接桿跳 動(dòng)太大，軋輥軸向竄動(dòng)，進(jìn)口橫梁固定不牢，來(lái)料過(guò)小，鋼溫不均， 進(jìn)口夾板松動(dòng)，軸瓦磨壞等。應(yīng)找出具體原因進(jìn)

17、行解決。12）局部偏差出格（1）由于原料加熱不均，頭中尾溫差較大，造成成品頭中尾斷 面尺寸不同，以致成品某一段尺寸出格。（2）由于圍盤(pán)套拉鋼力過(guò)大，造成某一小段被拉細(xì)。此進(jìn)被拉 細(xì)處距微段長(zhǎng)度相當(dāng)于K2至K1最段套長(zhǎng)乘上K1孔的延伸系數(shù)。（3）在使用圍盤(pán)操作時(shí)，由于K2輥徑太小或K1輥徑太大，造 成K2金屬秒流量小于K1孔金屬秒流量，以致造成斷面被拉細(xì)。十八、短尺1、特征成品長(zhǎng)度短于標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定長(zhǎng)度或定尺長(zhǎng)度。2、產(chǎn)生原因1）原料選擇不當(dāng)，使軋后的鋼材長(zhǎng)度切除頭尾后，不是定尺長(zhǎng) 度的整數(shù)倍。2）原料斷面尺寸偏差和長(zhǎng)度不一致。3）剪切操作不當(dāng)，一次剪切很多根時(shí)，端部未撞齊。4）成品剪切時(shí)，切除不合格

18、部分，余下短尺。5）冷條回爐再軋后造成短尺。十九、軋廢產(chǎn)生原因調(diào)整操作不當(dāng)、設(shè)備事故、導(dǎo)衛(wèi)裝置加工不良或安裝不當(dāng)、原料 質(zhì)量不良、加熱不善等都會(huì)造成軋廢。二十、輥印1、特征鋼材表面呈連續(xù)性或周期性的凸起或凹下的印痕。周期性的凸起 印痕又叫凸塊，連續(xù)性的印痕又叫軋痕。2、產(chǎn)生原因1）成品孔或成品前孔磨損嚴(yán)重，孔型內(nèi)有砂眼，或輥環(huán)崩缺。2）軋輥加工不良，留有刀痕，或軋槽表面粘有氧化鐵皮。二一、碳化物網(wǎng)狀級(jí)別較高1、特征軋制含碳量大于的碳素工具鋼、合金工具鋼、銘軸承鋼時(shí)，其 顯微組織的碳化物網(wǎng)狀級(jí)別超過(guò)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。2、產(chǎn)生原因及消除方法1）終軋溫度過(guò)高，適當(dāng)降低終軋溫度。2）軋后冷卻速度太慢，應(yīng)修訂軋后工藝。3）軋后熱處理不當(dāng)，應(yīng)修改軋后熱處理工藝。二十二、脫碳軋制含碳量大于的鋼料時(shí)，由于坯料選