八大風險評價方法簡介課件

1、24 七月 20221八大風險評價方法簡介目 錄一.依 據(jù)二.八大風險評價方法（1）工作危害分析（JHA）；（2）安全檢查表分析（SCL）；（3）預危險性分析（PHA）；（4）危險與可操作性分析（HAZOP）；（5）失效模式與影響分析（FMEA）；（6）故障樹分析（FTA）；（7）事件樹分析（ETA）；（8）作業(yè)條件危險性分析（LEC） 一.依 據(jù)1.企業(yè)安全生產(chǎn)標準化基本規(guī)范（AQ/T90062010）2.危險化學品從業(yè)單位安全生產(chǎn)標準化通用規(guī)范(AQ30132008)二.八大風險評價方法簡介（1）工作危害分析（JHA）；（2）安全檢查表分析（SCL）；（3）預危險性分析（PHA）；（4）危

2、險與可操作性分析（HAZOP）；（5）失效模式與影響分析（FMEA）；（6）故障樹分析（FTA）；（7）事件樹分析（ETA）；（8）作業(yè)條件危險性分析（LEC） 1.工作危害分析(Job Hazard Analysis，簡稱JHA)，是一種定性與定量相結(jié)合的方法。 它將一項工作活動分解為相關(guān)聯(lián)的若干個步驟，識別出每個步驟中的危害； 然后根據(jù)風險度=風險發(fā)生的概率x后果的公式來計算出數(shù)值，確定其數(shù)值大小來確定風險的大小和分級； 然后采取相應的措施。工作危害分析的主要步驟：第一步：JHA工作的準備：工作任務的選擇 、如何確定任務的優(yōu)先順序 第二步：分解工作單元任務 、就已選定的工作任務分解工作步驟

3、 第三步：識別任務中的危害與風險第四步：對識別的危害制訂控制與預防措施 第五步：編制安全操作規(guī)程序號工作步驟危害和潛在事件主要后果L S 風險度建議改正和控制措施1到貨通知禁忌物的混存混放物化反應造成火災、爆炸 1 3 3嚴格監(jiān)控2作業(yè)車輛未帶防火罩造成火災、爆炸1 3 3嚴格監(jiān)控3驗收數(shù)量超存造成人員傷亡以及環(huán)境污染1 1 1嚴格監(jiān)控 4驗收表裝標簽包裝不牢引致泄漏造成人員傷亡以及環(huán)境污染1 2 2嚴格監(jiān)控 5裝卸破壞包裝，未穿戴勞保用品。?；沸孤┲卸尽⑷藛T傷亡1 11嚴格監(jiān)控 6儲存劇毒品被盜、未按要求存放，通風不夠人員中毒，火災、爆炸1 1 1嚴格監(jiān)控7儲存不按五距儲存火災、爆炸2 2

4、 1增加庫房 工作危害分析例：?；穫}庫管理2.安全檢查表分析（Safety Checklist Analysis，縮寫SCA）是依據(jù)相關(guān)的標準、規(guī)范，對工程、系統(tǒng)中已知的危險類別、設(shè)計缺陷以及與一般工藝設(shè)備、操作、管理有關(guān)的潛在危險性和有害性進行判別檢查。 為了避免檢查項目遺漏，事先把檢查對象分割成若干系統(tǒng)，以提問或打分的形式，將檢查項目列表，這種表就稱為安全檢查表。 它是系統(tǒng)安全工程的一種最基礎(chǔ)、最簡便、廣泛應用的系統(tǒng)危險性評價方法。安全檢查表例3.預先危險性分析也稱假設(shè)預測分析法(PHA, Preliminary Hazard Analysis)是指在一項工程活動(包括設(shè)計、施工、生產(chǎn)和

5、維修等)前，對系統(tǒng)可能存在的各種危險因素通過假設(shè)提問的方法列出， 然后對其可能產(chǎn)生的后果進行宏觀、概略的分析，并提出安全防范措施。預先危險性分析分析步驟1）危害辨識 -通過經(jīng)驗判斷、技術(shù)診斷等方法，查找系統(tǒng)中存在的危險、有害因素。 2）確定可能事故類型 -根據(jù)過去的經(jīng)驗教訓，分析危險、有害因素對系統(tǒng)的影響，分析事故的可能類型。 3）針對已確定的危險、有害因素，制定預先危險性分析表。 4）確定危險、有害因素的危害等級，按危害等級排定次序，以便按計劃處理。 5）制定預防事故發(fā)生的安全對策措施 危險性等級劃分表級別危險程度可能導致的后果I安全的不會造成人員傷亡及系統(tǒng)損壞II臨界的處于事故的邊緣狀態(tài)，

6、暫時還不致于造成人員傷亡、系統(tǒng)損壞或降低系統(tǒng)性能，但應予以排除或采取控制措施。III危險的會造成人員傷亡和系統(tǒng)損壞，要立即采取防范對策措施。IV災難性的造成人員重大傷亡及系統(tǒng)嚴重破壞的災難性事故，必須予以果斷排除并進行重點防范。預危害性分析(PHA)記錄表區(qū)域/工藝過程： 編號： 分 析 人 員： 日 期： 危險原因后果危險等級現(xiàn)有安全控制措施建議安全控制措施4.危險與可操作性分析（Hazard and Operability Analysis,簡稱HAZOP）是英國帝國化學工業(yè)公司（ICI）于1974年開發(fā)的，是以系統(tǒng)工程為基礎(chǔ)，主要針對化工設(shè)備、裝置而開發(fā)的危險性評價方法。該方法研究的基本

7、過程是以關(guān)鍵詞為引導，尋找系統(tǒng)中工藝過程或狀態(tài)的偏差，然后再進一步分析造成該變化的原因、可能的后果，并有針對的提出必要的預防對策措施。HAZOP分析步驟（1）成立分析小組-根據(jù)研究對象，成立一個由多方面專家（包括操作、管理、技術(shù)、設(shè)計和監(jiān)察等各方面人員）組成的分析小組，一般為48人組成，并指定負責人。（2）收集資料-分析小組針對分析對象廣泛地收集相關(guān)信息、資料，可包括產(chǎn)品參數(shù)、工藝說明、環(huán)境因素、操作規(guī)范、管理制度等方面的資料。尤其是帶控制點的流程圖。（3）劃分評價單元-為了明確系統(tǒng)中各子系統(tǒng)的功能，將研究對象劃分成若干單元，一般可按連續(xù)生產(chǎn)工藝過程中的單元以管道為主、間歇生產(chǎn)工藝過程中的單元

8、以設(shè)備為主的原則進行單元劃分。明確單元功能，并說明其運行狀態(tài)和過程。（4）定義關(guān)鍵詞-按照危險與可操作性研究中給出的關(guān)鍵詞逐一分析各單元可能出現(xiàn)的偏差。（5）分析產(chǎn)生偏差的原因及其后果。（6）制定相應的對策措施。常用HAZOP分析工藝參數(shù)流量、溫度、壓力、液位、時間、PH、頻率分離、組成、速度、黏度、反應等。HAZOP分析引導詞及其意義引 導 詞意義NONE（空白）設(shè)計或操作要求的指標和事件完全不發(fā)生；如無流量無催化劑MORE（過量）同標準值相比，數(shù)值偏大；如溫度、壓力、流量等數(shù)值偏高LESS（減量）同標準值相比，數(shù)值偏??；如溫度、壓力、流量等數(shù)值偏低AS WELL AS（伴隨）在完成既定功能

9、的同時，伴隨多余事件發(fā)生；如物料在輸送過程中發(fā)生組分及相變化PART OF（部分）只完成既定功能的一部分；如組分的比例發(fā)生變化，無某些組分REVERSE（相逆）出現(xiàn)和設(shè)計要求完全相反的事或物；如流體反向流動，加熱而不是冷卻，反應向相反的方向進行OTHER THAN（異常）出現(xiàn)和設(shè)計要求不相同的事或物；如發(fā)中異常事件或狀態(tài)、開停車、維修、改變操作模式考察圖所示的DAP工藝系統(tǒng)DAP是磷酸氫二銨(Diammonium Phosphate)的英文縮寫。DAP由氨水與磷酸反應生成。生產(chǎn)過程中調(diào)節(jié)氨水儲罐與反應釜之間管線上的閥門A,磷酸儲罐與反應釜之間管線上的閥門B,分別控制進入反應釜的氨和磷酸的速率。

10、分析例5.失效模式與影響分析 (failure modes and effects analysis)簡稱FMEA ,由失效模式(FM)和影響分析(EA)兩部分組成.失效模式(FM)是指能被觀察到的錯誤和缺陷現(xiàn)象,如操作程序不正確,線路接觸不良,產(chǎn)品開裂等;影響分析(EA)是指通過分析該失效模式對系統(tǒng)的安全和功能的影響程度,提出可以或可能采取的預防改進措施,以減少過程缺陷,提高過程質(zhì)量的技術(shù).簡言之,做FM是發(fā)現(xiàn)問題;做EA則是分析問題并解決問題.FMEA 主流程表格格式分析層次失效定義成果整合時 機1.產(chǎn)品設(shè)計及類似產(chǎn)品之設(shè)計問題及原因2.制造工藝及類似產(chǎn)品之制程異常及不良原因7.使用維修8

11、.環(huán)境3.類似產(chǎn)品之制程能力及原因4.類似產(chǎn)品之客訴及原因5.類似產(chǎn)品之依賴性失效及原因6.類似產(chǎn)品之管理性問題 注:開發(fā)案為PDT,改善案為QIT,團隊一定要有負責人組成FMEA團隊資料收集訂定執(zhí)行方案確認目標使團隊清楚新產(chǎn)品或改善品為目標,並需了解客戶需求.1.使用方式 2.客戶要求之工程SPEC 3.產(chǎn)品信賴性要求 4.制程、生產(chǎn)、裝配要求 5.品質(zhì)目標等分析制程特性定義制造流程分析產(chǎn)品特性分析預估失效模式分析失效原因分析現(xiàn)行控制方法分析失效效應分析發(fā)生率分析難檢度分析嚴重度計算風險優(yōu)先數(shù)決定優(yōu)先改善之失效模式建議改善措施改善實施結(jié)果確認有效6故障樹分析（Fault Tree Analy

12、sis，縮寫FTA）是60年代以來迅速發(fā)展的系統(tǒng)可靠性分析方法,它采用邏輯方法，將事故因果關(guān)系形象的描述為一種有方向的“樹”： 把系統(tǒng)可能發(fā)生或已發(fā)生的事故（稱為頂事件）作為分析起點，將導致事故原因的事件按因果邏輯關(guān)系逐層列出，用樹性圖表示出來，構(gòu)成一種邏輯模型； 然后定性或定量的分析事件發(fā)生的各種可能途徑及發(fā)生的概率，找出避免事故發(fā)生的各種方案并優(yōu)選出最佳安全對策。故障樹分析的基本程序 1.熟悉系統(tǒng)：要詳細了解系統(tǒng)狀態(tài)及各種參數(shù)，繪出工藝流程圖或布置圖。 2.調(diào)查事故：收集事故案例，進行事故統(tǒng)計，設(shè)想給定系統(tǒng)可能發(fā)生的事故。 3.確定頂上事件：要分析的對象即為頂上事件。對所調(diào)查的事故進行全面

13、分析，從中找出后果嚴重且較易發(fā)生的事故作為頂上事件。 4.確定目標值：根據(jù)經(jīng)驗教訓和事故案例，經(jīng)統(tǒng)計分析后，求解事故發(fā)生的概率(頻率)，以此作為要控制的事故目標值。 5.調(diào)查原因事件：調(diào)查與事故有關(guān)的所有原因事件和各種因素。 6.畫出故障樹：從頂上事件起，逐級找出直接原因的事件，直至所要分析的深度，按其邏輯關(guān)系，畫出故障樹。 7.分析：按故障樹結(jié)構(gòu)進行簡化，確定各基本事件的結(jié)構(gòu)重要度。 8.事故發(fā)生概率：確定所有事故發(fā)生概率，標在故障樹上，并進而求出頂上事件(事故)的發(fā)生概率。 9.比較：比較分可維修系統(tǒng)和不可維修系統(tǒng)進行討論，前者要進行對比，后者求出頂上事件發(fā)生概率即可。 10.分析：原則上

14、是上述10個步驟，在分析時可視具體問題靈活掌握，如果故障樹規(guī)模很大，可借助計算機進行。目前我國故障樹分析一般都考慮到第7步進行定性分析為止，也能取得較好效果。 故障樹分析例事故樹分析例子7.事件樹分析（Event Tree Analysis，縮寫ETA）的理論基礎(chǔ)是決策論。它是一種從原因到結(jié)果的自上而下的分析方法。從一個初始事件開始，交替考慮成功與失敗的兩種可能性，然后再以這兩種可能性作為新的初始事件，如此繼續(xù)分析下去，直到找到最后的結(jié)果。事件樹的編制程序 1、確定初始事件 -事件樹分析是一種系統(tǒng)地研究作為危險源的初始事件如何與后續(xù)事件形成時序邏輯關(guān)系而最終導致事故的方法。正確選擇初始事件十分

15、重要。初 始事件是事故在未發(fā)生時，其發(fā)展過程中的危害事件或危險事件，如機器故障、設(shè)備損壞、能量外逸或失控、人的誤動作等。2、判定安全功能 -系統(tǒng)中包含許多安全功能，在初始事件發(fā)生時消除或減輕其影響以維持系統(tǒng)的安全運行。3、繪制事件樹 -從初始事件開始，按事件發(fā)展過程自左向右繪制事件樹，用樹枝代表事件發(fā)展途徑。首先考察初始事件一旦發(fā)生時最先起作用的安全功能，把可 以發(fā)揮功能的狀態(tài)畫在上面的分枝，不能發(fā)揮功能的狀態(tài)畫在下面的分枝。然后依次考察各種安全功能的兩種可能狀態(tài)，把發(fā)揮功能的狀態(tài)（又稱成功狀態(tài)）畫在上 面的分枝，把不能發(fā)揮功能的狀態(tài)（又稱失敗狀態(tài)）畫在下面的分枝，直到到達系統(tǒng)故障或事故為止。

16、 4、簡化事件樹 -在繪制事件樹的過程中，可能會遇到一些與初始事件或與事故無關(guān)的安全功能，或者其功能關(guān)系相互矛盾、不協(xié)調(diào)的情況，需用工程知識和系統(tǒng)設(shè)計的知識予以辨別，然后從樹枝中去掉，即構(gòu)成簡化的事件樹。 事件樹分析例8.作業(yè)條件危險性分析（LEC）這是一種簡單易行的半定量風險評價方法。它是用與系統(tǒng)風險有關(guān)的三個因素指標值之積來評價系統(tǒng)二員傷亡風險大小的，這三個因素是： L發(fā)生事故的可能性； E人體暴露在危險環(huán)境中的頻繁程度； C一旦發(fā)生事故可能造成的損失后果。先確定三個因素不同的分值，再以三個分值的乘積D來評價危險性的大小，即DLEC。D值大，說明該系統(tǒng)危險性大，需要增加安全措施，直至達到容許范圍。表1 發(fā)生事故的可能性（L）分數(shù)值事故發(fā)生的可能性10完全可能預料6相當可能3可能，但不經(jīng)常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以設(shè)想0.2極不可能0.1實際不可能表2 暴露于危險環(huán)境的頻繁程度（E） 分數(shù)值暴露于危險環(huán)境的頻繁程度10連續(xù)暴露6每天工作時間暴露3每周一次暴露2每月一次暴露1每年幾次暴露0.5非常罕見地暴露表3 發(fā)生事故產(chǎn)生的后果（C）分值表 分數(shù)值發(fā)生事故產(chǎn)生的后果100大災難，許多人死亡40災難，數(shù)人死亡15非常嚴重，一人死亡7嚴重，重