鉗工工藝學-鉚接方法PPT課件

1、鉗工工藝學-鉚接方法復習鉚接工具（一）鉚釘分類 1，按形狀分類 2，按材料分類鋼質鉚釘、銅質鉚釘、鋁質鉚釘?shù)?二)鉚接工具手錘、壓緊沖頭、頂模、罩模一、鉚釘直徑的確定二、鉚釘長度的確定三、通孔直徑的確定四、手工鉚接方法五、鉚釘?shù)牟鹦斗椒ㄕn后小結課后作業(yè)一、鉚釘直徑的確定相關因素:工件的厚度工件越厚,工件間鉚接力越大鉚釘強度越大直徑越大;工件越薄,工件間鉚接力越小鉚釘強度越小直徑越小;、計算法計算式:鉚釘直徑;工件厚度、查表法表返回例:用平頭鉚釘鉚接3、4mm兩塊板料,選取鉚釘?shù)闹睆健６T釘長度的確定鉚釘長度等于鉚接板料厚度與鉚釘伸出長度之和。計算式:伸 :鉚釘長度 :板料厚度伸:鉚釘伸出長度

2、鉚釘伸出長度計算、半圓頭鉚釘伸出長度為鉚釘直徑的1.25-1.5倍伸 ( 1.25-1.5 ) 、沉頭鉚釘伸出長度為鉚釘直徑的0.8-1.2倍 伸 ( 0.8-1.2 ) 、擊心鉚釘伸出長度為23、抽心鉚釘伸出長度為36返回三、通孔直徑的確定通孔直徑隨連接要求不同有所變化?？讖竭^大,鉚釘插入困難?？讖竭^小,鉚接后工件易松動。形成廢品選擇依據(jù):無特殊要求按表選取返回公稱直徑2.02.53.04.05.06.08.010.0通孔直徑精裝配2.12.63.14.15.26.28.210.3粗精裝2.22.73.44.55.66.68.611.0例:用直徑為的半圓頭鉚釘鉚接板料,查表求選取多大的通孔直

3、徑？表9-2返回解:根據(jù)表公稱直徑為的鉚釘連接時精裝配選取通孔直徑為粗裝配選取通孔直徑為四、手工鉚接方法、半圓頭鉚釘鉚接過程把工件彼此貼合按劃線鉆孔孔口倒角鉚釘插入孔內用壓緊沖頭壓緊板料鐓粗伸出部分,初步錘打成形用罩模修整返回、沉頭鉚釘鉚接過程()現(xiàn)成鉚釘鉚接與半圓頭相似,鉚合頭一端 鉚打填平沉頭座。 ()圓鋼截斷后取代把工件彼此貼合按劃線鉆孔孔口倒角鉚釘插入孔內用壓緊沖頭壓緊板料在正中鐓粗面和鉚面鉚面修平高出平面部分返回3、空心鉚釘鉚接過程把工件彼此貼合按劃線鉆孔孔口倒角鉚釘插入孔內用壓緊沖頭壓緊板料用樣沖或類似沖頭沖一下用特別的沖頭使翻開的鉚釘貼平于工件表面返回4、抽心鉚釘鉚接過程 抽心鉚

4、釘插入鉚件孔內,并將伸出鉚釘頭的釘心插入拉鉚槍頭部孔內,然后啟動拉鉚槍,由于釘心的一端制成凸緣形,隨釘心的抽出,使伸出桿件的鉚釘桿在凸緣作用下自行膨脹形成鉚合頭,待工件鉚牢后,釘心在凹槽出斷開被抽出。返回5、擊心鉚釘鉚接過程 擊心鉚釘插入鉚件孔內,用手錘錘打釘心,釘心與鉚釘頭相平時,釘心即被擊致鉚釘桿底部,由于鉚釘?shù)囊欢顺衫忮F形,故鉚釘伸出鉚件部分向四周展開形成美觀的四角形花朵,工件鉚合。返回五、鉚釘?shù)牟鹦斗椒?先將鉚釘一端鉚合頭損壞,然后用樣沖把鉚釘從孔中沖出。 一般鉚接:直接用鏨子將鉚合頭鏨去,然后用樣沖把鉚釘從孔中沖出。精度較高:鉚接表面不允許受到損傷,用鉆孔方法拆卸。返回、沉頭鉚釘?shù)牟?/p>

5、卸方法 鉆孔時為了使鉆頭中心與鉚釘桿中心對準,先用樣沖在鉚釘頭中心沖出中心眼,至少用小于鉚釘直徑的鉆頭鉆孔,鉆孔深度應稍超過鉚釘頭高度,然后用小于孔徑?jīng)_頭將鉚釘沖出。返回、半圓頭鉚釘?shù)牟鹦斗椒ㄏ劝雁T釘頭部略微敲平或銼平,用樣沖在鉚釘頭中心沖出中心眼,至少用小于鉚釘直徑的鉆頭鉆孔,鉆孔深度為鉚合頭高度,然后用一合適鐵棒插入鉆孔中,將鉚合頭折斷,最后用小于孔徑?jīng)_頭將鉚釘沖出。返回課后小結 本節(jié)主要講述鉚接前一些鉚接參數(shù)(包括鉚釘直徑、鉚釘長度、通孔直徑)的確定以及不同種類鉚釘?shù)木唧w鉚接方法和鉚釘?shù)牟鹦斗椒?。返回作業(yè)布置:課后復習,預習下節(jié),課本9-3。返回平頭鉚釘、半圓頭鉚釘、沉頭鉚釘半圓沉頭鉚釘

6、、管子空心鉚釘、皮帶鉚釘返回拉鉚槍返回機械加工是一種用加工機械對工件的外形尺寸或性能進行改變的過程。按被加工的工件處于的溫度狀態(tài)分為冷加工和熱加工。一般在常溫下加工，并且不引起工件的化學或物相變化稱冷加工。一般在高于或低于常溫狀態(tài)的加工會引起工件的化學或物相變化稱熱加工。冷加工按加工方式的差別可分為切削加工和壓力加工。熱加工常見有熱處理煅造鑄造和焊接。 機械加工另外裝配時常常要用到冷熱處理。例如：軸承在裝配時往往將內圈放入液氮里冷卻使其尺寸收縮，將外圈適當加熱使其尺寸放大，然后再將其裝配在一起。火車的車輪外圈也是用加熱的方法將其套在基體上，冷卻時即可保證其結合的牢固性（此種方法現(xiàn)在依舊應用于某

7、些零部件的轉配過程中）。 機械加工包括：燈絲電源繞組、激光切割、重型加工、金屬粘結、金屬拉拔、等離子切割、精密焊接、輥軋成型、金屬板材彎曲成型、模鍛、水噴射切割、精密焊接等。 機械加工：廣意的機械加工就是指能用機械手段制造產品的過程；狹意的是用車床（Lathe Machine）、銑床(Milling Machine)、鉆床(Driling Machine)、磨床(Grinding Machine)、沖壓機、壓鑄機機等專用機械設備制作零件的過程。編輯本段微型機械加工技術的國外發(fā)展現(xiàn)狀 機械產品1959年，Richard P Feynman(1965年諾貝爾物理獎獲得者)就提出了微型機械的設想。1

8、962年第一個硅微型壓力傳感器問世，其后開發(fā)出尺寸為50500m的齒輪、齒輪泵、氣動渦輪及聯(lián)接件等微機械。1965年，斯坦福大學研制出硅腦電極探針，后來又在掃描隧道顯微鏡、微型傳感器方面取得成功。1987年美國加州大學伯克利分校研制出轉子直徑為6012m的利用硅微型靜電機，顯示出利用硅微加工工藝制造小可動結構并與集成電路兼容以制造微小系統(tǒng)的潛力。 微型機械在國外已受到政府部門、企業(yè)界、高等學校與研究機構的高度重視。美國MIT、Berkeley、StanfordAT&T的15名科學家在上世紀八十年代末提出小機器、大機遇：關于新興領域-微動力學的報告的國家建議書，聲稱由于微動力學(微系統(tǒng))在美國的

9、緊迫性，應在這樣一個新的重要技術領域與其他國家的競爭中走在前面，建議中央財政預支費用為五年5000萬美元，得到美國領導機構重視，連續(xù)大力投資，并把航空航天、信息和MEMS作為科技發(fā)展的三大重點。美國宇航局投資1億美元著手研制發(fā)現(xiàn)號微型衛(wèi)星，美國國家科學基金會把MEMS作為一個新崛起的研究領域制定了資助微型電子機械系統(tǒng)的研究的計劃，從1998年開始，資助MIT，加州大學等8所大學和貝爾實驗室從事這一領域的研究與開發(fā)，年資助額從100萬、200萬加到1993年的500萬美元。1994年發(fā)布的美國國防部技術計劃報告，把MEMS列為關鍵技術項目。美國國防部高級研究計劃局積極領導和支持MEMS的研究和軍

10、事應用，現(xiàn)已建成一條MEMS標準工藝線以促進新型元件/裝置的研究與開發(fā)。美國工業(yè)主要致力于傳感器、位移傳感器、應變儀和加速度表等傳感器有關領域的研究。很多機構參加了微型機械系統(tǒng)的研究，如康奈爾大學、斯坦福大學、加州大學伯克利分校、密執(zhí)安大學、威斯康星大學、老倫茲得莫爾國家研究等。加州大學伯克利傳感器和執(zhí)行器中心(BSAC)得到國防部和十幾家公司資助1500萬元后，建立了1115m2研究開發(fā)MEMS的超凈實驗室。 日本通產省1991年開始啟動一項為期10年、耗資250億日元的微型大型研究計劃，研制兩臺樣機，一臺用于醫(yī)療、進入人體進行診斷和微型手術，另一臺用于工業(yè)，對飛機發(fā)動機和原子能設備的微小裂

11、紋實施維修。該計劃有筑波大學、東京工業(yè)大學、東北大學、早稻田大學和富士通研究所等幾十家單位參加。 歐洲工業(yè)發(fā)達國家也相繼對微型系統(tǒng)的研究開發(fā)進行了重點投資，德國自1988年開始微加工十年計劃項目，其科技部于19901993年撥款4萬馬克支持微系統(tǒng)計劃研究，并把微系統(tǒng)列為本世紀初科技發(fā)展的重點，德國首創(chuàng)的LIGA工藝，為MEMS的發(fā)展提供了新的技術手段，并已成為三維結構制作的優(yōu)選工藝。法國1993年啟動的7000萬法郎的微系統(tǒng)與技術項目。歐共體組成多功能微系統(tǒng)研究網(wǎng)絡NEXUS，聯(lián)合協(xié)調46個研究所的研究。瑞士在其傳統(tǒng)的鐘表制造行業(yè)和小型精密機械工業(yè)的基礎上也投入了MEMS的開發(fā)工作，1992年

12、投資為1000萬美元。英國政府也制訂了納米科學計劃。在機械、光學、電子學等領域列出8個項目進行研究與開發(fā)。為了加強歐洲開發(fā)MEMS的力量，一些歐洲公司已組成MEMS開發(fā)集團。 目前已有大量的微型機械或微型系統(tǒng)被研究出來，例如：尖端直徑為5m的微型鑷子可以夾起一個紅血球，尺寸為7mm7mm2mm的微型泵流量可達250l/min能開動汽車，在磁場中飛行的機器蝴蝶，以及集微型速度計、微型陀螺和信號處理系統(tǒng)為一體的微型慣性組合(MIMU)。德國創(chuàng)造了LIGA工藝，制成了懸臂梁、執(zhí)行機構以及微型泵、微型噴嘴、濕度、流量傳感器以及多種光學器件。美國加州理工學院在飛機翼面粘上相當數(shù)量的1mm的微梁，控制其彎

13、曲角度以影響飛機的空氣動力學特性。美國大批量生產的硅加速度計把微型傳感器(機械部分)和集成電路(電信號源、放大器、信號處理和正檢正電路等)一起集成在硅片上3mm3mm的范圍內。日本研制的數(shù)厘米見方的微型車床可加工精度達1.5m的微細軸。 工藝基礎的基本概念編輯本段生產過程和工藝過程生產過程是指從原材料（或半成品）制成產品的全部過程。對機器生產而言包括原材料的運輸和保存，生產的準備，毛坯的制造，零件的加工和熱處理，產品的裝配、及調試，油漆和包裝等內容。生產過程的內容十分廣泛，現(xiàn)代企業(yè)用系統(tǒng)工程學的原理和方法組織生產和指導生產，將生產過程看成是一個具有輸入和輸出的生產系統(tǒng)。能使企業(yè)的管理科學化，使

14、企業(yè)更具應變力和競爭力。 在生產過程中，直接改變原材料（或毛坯）形狀、尺寸和性能，使之變?yōu)槌善返倪^程，稱為工藝過程。它是生產過程的主要部分。例如毛坯的鑄造、鍛造和焊接；改變材料性能的熱處理1；零件的機械加工等，都屬于工藝過程。工藝過程又是由一個或若干個順序排列的工序組成的。 工序是工藝過程的基本組成單位。所謂工序是指在一個工作地點，對一個或一組工件所連續(xù)完成的那部分工藝過程。構成一個工序的主要特點是不改變加工對象、設備和操作者，而且工序的內容是連續(xù)完成的。例如圖32-1中cc1的零件，其工藝過程可以分為以下兩個工序： 工序1：在車床上車外圓、車端面、鏜孔和內孔倒角； 工序2：在鉆床上鉆6個小孔

15、。 在同一道工序中，工件可能要經(jīng)過幾次安裝。工件在一次裝夾中所完成的那部分工序，稱為安裝。在工序1中，有兩次安裝。第一次安裝：用三爪卡盤夾住 外圓，車端面C，鏜內孔，內孔倒角，車外圓。第二次安裝：調頭用三爪盤夾住外圓，車端面A和B，內孔倒角。編輯本段生產類型生產類型通常分為三類。 1單件生產 單個地生產某個零件，很少重復地生產。 2成批生產 成批地制造相同的零件的生產。 3大量生產 當產品的制造數(shù)量很大，大多數(shù)工作地點經(jīng)常是重復進行一種零件的某一工序的生產。 擬定零件的工藝過程時，由于零件的生產類型不同，所采用的加方法、機床設備、工夾量具、毛坯及對工人的技術要求等，都有很大的不同。編輯本段加工

16、余量為了加工出合格的零件，必須從毛坯上切去的那層金屬的厚度，稱為加工余量。加工余量又可分為工序余量和總余量。某工序中需要切除的那層金屬厚度，稱為該工序的加工余量。從毛坯到成品總共需要切除的余量，稱為總余量，等于相應表面各工序余量之和。 在工件上留加工余量的目的是為了切除上一道工序所留下來的加工誤差和表面缺陷，如鑄件表面冷硬層、氣孔、夾砂層，鍛件表面的氧化皮、脫碳層、表面裂紋，切削加工后的內應力層和表面粗糙度等。從而提高工件的精度和表面粗糙度。 加工余量的大小對加工質量和生產效率均有較大影響。加工余量過大，不僅增加了機械加工的勞動量，降低了生產率，而且增加了材料、工具和電力消耗，提高了加工成本。

17、若加工余量過小，則既不能消除上道工序的各種缺陷和誤差，又不能補償本工序加工時的裝夾誤差，造成廢品。其選取原則是在保證質量的前提下，使余量盡可能小。一般說來，越是精加工，工序余量越小。編輯本段基準機械零件是由若干個表面組成的，研究零件表面的相對關系，必須確定一個基準，基準是零件上用來確定其它點、線、面的位置所依據(jù)的點、線、面。根據(jù)基準的不同功能，基準可分為設計基準和工藝基準兩類。1設計基準在零件圖上用以確定其它點、線、面位置的基準，稱為設計基準。如圖32-2所cc2示的軸套零件，各外圓和內孔的設計基準是零件的軸心線，端面A是端面B、C的設計基準，內孔的軸線是外圓徑向跳動的基準。2工藝基準零件在加

18、工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同又分為裝配基準、測量基準及定位基準。 （1）裝配基準 裝配時用以確定零件在部件或產品中的位置的基準，稱為裝配基準。 （2）測量基準 用以檢驗已加工表面的尺寸及位置的基準，稱為測量基準。如圖32-2中的零件，內孔軸線是檢驗外圓徑向跳動的測量基準；表面A是檢驗長度L尺寸l和的測量基準。 （3）定位基準 加工時工件定位所用的基準，稱為定位基準。作為定位基準的表面（或線、點），在第一道工序中只能選擇未加工的毛坯表面，這種定位表面稱粗基準.在以后的各個工序中就可采用已加工表面作為定位基準，這種定位表面稱精基準。編輯本段擬定工藝路線的一般原則機械

19、加工工藝規(guī)程的制定，大體可分為兩個步驟。首先是擬定零件加工的工藝路線，然后再確定每一道工序的工序尺寸、所用設備和工藝裝備以及切削規(guī)范、工時定額等。這兩個步驟是互相聯(lián)系的，應進行綜合分析。 工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局，主要任務是選擇各個表面的加工方法，確定各個表面的加工順序，以及整個工藝過程中工序數(shù)目的多少等。 擬定工藝路線的一般原則1、先加工基準面零件在加工過程中，作為定位基準的表面應首先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準。稱為“基準先行”。2、劃分加工階段加工質量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質量；有利于合理使用設備；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等。3、先面后孔1對于箱體、支架和連桿等零件應先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。4、光整加工 光整加工后的工件主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨滾壓加工等），應放在工藝路線最后階段進行，加工后的表面光潔度在Ra0.8um以上，輕微的碰撞都會損壞表面，在日本、德國等國家，在光整加工后，都要用絨布進行保護，絕對不準用手或其它物件直接接觸工件，以免光整加工的表面，由于工序間的轉運和安裝而受到損傷。編輯本段具體處