精益生產(chǎn)及八大浪費課件

1、精益生產(chǎn)及八大浪費2022/7/26精益生產(chǎn)及八大浪費亨利福特和弗雷德里克.泰勒 引進了大規(guī)模生產(chǎn)的方法手工生產(chǎn)189419031908-1911弗雷德里克.泰勒 開發(fā)了科學的管理方式福特創(chuàng)造了革命性的想法:標準化的零部品優(yōu)化的工作模式泰勒開發(fā)了相似的;生產(chǎn)計劃方法工時分析在英國的第一輛汽車福特生產(chǎn)它的 第一輛汽車 樣式 “A”福特生產(chǎn)它的第一輛汽車 樣式 “B”大規(guī)模生產(chǎn)2精益生產(chǎn)及八大浪費流水的引進 允許生產(chǎn)分成了八個部分，在1920年達到了一分鐘裝配1輛汽車大規(guī)模生產(chǎn)福特建立了第一條流水線流水線 的概念確保了每一個裝配工人以同樣的步調(diào)在工作 它通過消除人的移動的需要來提高了生產(chǎn)性手工生產(chǎn)

2、189419031908-1911弗雷德里克.泰勒 開發(fā)了科學的管理方式在英國的第一輛汽車福特生產(chǎn)它的 第一輛汽車 樣式 “A”福特生產(chǎn)它的第一輛汽車 樣式 “B”19133精益生產(chǎn)及八大浪費成本降低 而且福特成為了世界上最大的制造公司1923福特每年生產(chǎn)210萬輛汽車福特成為了世界上最大的制造公司191619041926950360290制造成本美元/件福特建立了第一條流水線手工生產(chǎn)189419031908-1911弗雷德里克.泰勒 開發(fā)了科學的管理方式在英國的第一輛汽車福特生產(chǎn)它的 第一輛汽車 樣式 “A”福特生產(chǎn)它的第一輛汽車 樣式 “B”1913大規(guī)模生產(chǎn)4精益生產(chǎn)及八大浪費其他的公司

3、復制福特公司的大規(guī)模生產(chǎn)方式1930福特開始衰落許多公司復制了福特公司的生產(chǎn)模式 歐洲的公司, 當采用大規(guī)模生產(chǎn)的時候, 提供了更好的產(chǎn)品設(shè)計來節(jié)省燃油的消耗1923福特建立了第一條流水線189419031908-1911弗雷德里克.泰勒 開發(fā)了科學的管理方式在英國的第一輛汽車福特生產(chǎn)它的 第一輛汽車 樣式 “A”福特生產(chǎn)它的第一輛汽車 樣式 “B”1913手工生產(chǎn)大規(guī)模生產(chǎn)福特每年生產(chǎn)210萬輛汽車5精益生產(chǎn)及八大浪費大規(guī)模生產(chǎn)也有幾個缺陷手工生產(chǎn)大規(guī)模生產(chǎn)大規(guī)模生產(chǎn)的公司陷入了以下問題:許多公司關(guān)注于個別過程的生產(chǎn)性，購買巨大的，高速加工的設(shè)備，而這些設(shè)備是不靈活/可更換的，需要批量生產(chǎn)方

4、式 It 這很好“你能有任何你所想要的顏色只要它是黑色的” 但是市場需求在改變 6精益生產(chǎn)及八大浪費豐田汽車公司1933年建立精益生產(chǎn)1933豐田建立第二次世界大戰(zhàn) Toyada父子從豐田自動織布機公司轉(zhuǎn)變?yōu)槠嚬?為了市場的目的，他們改變了公司的名字為TOYATA-豐田7精益生產(chǎn)及八大浪費豐田的最初幾年是極為艱苦的精益生產(chǎn)1933豐田建立二次大戰(zhàn)1946主要的罷工戰(zhàn)爭的約束引起了消沉 豐田面臨著歷史上最大的罷工 由于豐田和員工之間的工資糾紛8精益生產(chǎn)及八大浪費豐田需要在低產(chǎn)量的情況下獲得大規(guī)模生產(chǎn)的效率，這就迫使他們發(fā)明了豐田生產(chǎn)體系（TPS）精益生產(chǎn)1933豐田建立二戰(zhàn)1946主要罷工日

5、本的公司由于低生產(chǎn)性十分消沉 (麥克阿瑟說 是本只是美國的1/9）豐田與美國汽車公司相比只是一個小矮人 (In 1950, 通用 3,656,000, 豐田 11,000)豐田的首席工程師Taiichi Ohno發(fā)明了一個辦法: 豐田生產(chǎn)體系 (TPS)“3年內(nèi)趕上美國汽車工業(yè)”1950Taiichi Ohno starts TPS9精益生產(chǎn)及八大浪費豐田生產(chǎn)體系在下幾個十年里擴展了他的應(yīng)用精益生產(chǎn)1933二戰(zhàn)I1946195060年的發(fā)展TPS 作為一個系統(tǒng)轉(zhuǎn)化的工廠19601970198019902000豐田發(fā)動機公司在低產(chǎn)量和高復雜環(huán)境下獲得了大規(guī)模成產(chǎn)效率豐田介紹TPS給他的供應(yīng)商在美

6、國和歐洲的日本公司獲得了和亞洲相似的效果。歐洲和美國的公司由于采用了一種系統(tǒng)的方法而獲得了成功供應(yīng)商10精益生產(chǎn)及八大浪費TPS 使豐田比其他競爭對手創(chuàng)造了更多的利潤195019702002GMGMGMFordFordFordChryslerChryslerToyotaStudebakerVWRenault/NissanNashFiatVWKaiserFra.ToyotaDaimler/ChryslerMorrisNissanPeugotHudsonRenaultHyundaiAustinBLHonda排名12345678910Renault PeugeotFiat2002 市場利潤*USD

7、000 millions銷售排行*As of December 31, 2002 * Combined Renault and NissanSource:Automotive News Data Center, Thomson Financial Datastream*11精益生產(chǎn)及八大浪費什么是精益?每件事都關(guān)注于顧客的需求以一種結(jié)構(gòu)的形式通過減少各個環(huán)節(jié)中的浪費，精益能夠給我們的業(yè)務(wù)帶來重要的改進精益是基于一種需要，那就是以更少的資源生產(chǎn)更多的產(chǎn)品，并且改進和提高靈活性它確保了客戶能夠收到按照他所期望的對質(zhì)量，價格，和交貨期的要求水平而生產(chǎn)的產(chǎn)品時間特性股東 / 顧客的需要差距= 業(yè)務(wù)問題

8、實際的特性12精益生產(chǎn)及八大浪費豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)改變系統(tǒng)過程中的阻礙因素，通過更有效的使用輸入來改進輸出系統(tǒng)(阻礙因素) 特性指數(shù)(輸出) 人員和過程原材料信息質(zhì)量成本交貨期可變性浪費非彈性/非靈活性業(yè)務(wù)流程(輸入) 13精益生產(chǎn)及八大浪費TPS的基本: 人們能看到的和看不到的過程同步 (例如：平衡的生產(chǎn)現(xiàn)況板）可視化的特性管理 (例如：KPI現(xiàn)況板) 和問題解決過程“克服傳統(tǒng)的作業(yè)方式”; 例如：拒絕優(yōu)化的批次數(shù)量不可見的:指導原則，文化可見的工具，過程，組織Just in time 過程 (例如：看板物流)標準化的作業(yè)(例如：工作表)持續(xù)改善的組織“科學的解決問題”; 依據(jù)數(shù)據(jù)和事實的分析

9、解決“無止境的追究完美”, 從不接受質(zhì)量和生產(chǎn)性的現(xiàn)有狀態(tài)“周期計劃” 預想每一件事“經(jīng)理是人才的教練和發(fā)明者 整個系統(tǒng)的審查“有目的的合作者” 和所有的價值相關(guān)方14精益生產(chǎn)及八大浪費能看到的例子：根據(jù)顧客需要的生產(chǎn)計劃標準化的原材料，工具和程序平衡的生產(chǎn)步調(diào)來改進人和設(shè)備的負載可視化的指標特性15精益生產(chǎn)及八大浪費其他工業(yè)領(lǐng)域的公司根據(jù)他們各自的環(huán)境條件應(yīng)用精益的原理也取得了成功Alcoa Alcoa 生產(chǎn)系統(tǒng)通用電氣 Six Sigma 美國綜合工業(yè)指數(shù)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)日本汽車行業(yè)指數(shù) Procter & Gamble 集合工作細筒US 非循環(huán)消耗品 * Includes Alcoa, Pe

10、chiney, Keiser Aluminium and Capral 鋁業(yè)的競爭對手*10年前投資的100美金匯報給股東的金額, 直到 2002 年5月12日16精益生產(chǎn)及八大浪費操作系統(tǒng)的再設(shè)計 提供了去除特性阻礙因素的杠桿Source:OS&E輸入人員和過程原料信息系統(tǒng)VariabilityWasteInflexibility及時生產(chǎn)方式質(zhì)量成本交貨期輸出17精益生產(chǎn)及八大浪費“精益通過四個方面來改變過程。流程穩(wěn)定性特性指標管理組織和能力建設(shè)平衡過程間的能力 減少每個循環(huán)時間改進布局減少主要系統(tǒng)中小的停頓實施和跟蹤 SOPs* 對于所有的操作工從生產(chǎn)線到工廠經(jīng)理定義關(guān)鍵指標 實施關(guān)鍵指標

11、的檢查跟蹤改進的活動建立團隊隊長的名單定義和提高生產(chǎn)現(xiàn)場員工的技能Sailor 培訓輸入輸出系統(tǒng)行為的例子*Standard Operating Procedures人員和過程原料信息質(zhì)量成本交貨期18精益生產(chǎn)及八大浪費為了防止一步改進后又退回原地，我們需要關(guān)注于建設(shè)一個持續(xù)改善的文化氛圍持續(xù)的改進技術(shù)改進初始狀態(tài)改變維持19精益生產(chǎn)及八大浪費總結(jié)每件事關(guān)注于顧客的需要以一種結(jié)構(gòu)化的方式通過減少各個環(huán)節(jié)中的浪費, 精益確保了一個對我們的工作的重要的改進精益是基于一種需要，那就是以更少的資源生產(chǎn)更多的產(chǎn)品，并且改進和提高靈活性它確保了客戶能夠收到按照他所期望的對質(zhì)量，價格，和交貨期的要求水平而生

12、產(chǎn)的產(chǎn)品20精益生產(chǎn)及八大浪費八種浪費精益生產(chǎn)及八大浪費目標: “精益生產(chǎn)” 通過解決系統(tǒng)中的阻礙因素，以便通過更高效地利用投入來提高產(chǎn)出。系統(tǒng)(阻礙因素) 績效指數(shù)(輸出) 人員和過程原材料信息質(zhì)量成本交貨期可變性浪費非彈性/非靈活性業(yè)務(wù)流程(輸入) 22精益生產(chǎn)及八大浪費 浪費輔助活動增值活動增值活動以顧客的角度來看，直接增加產(chǎn)品價值的工作（例如：部品的裝配），增值活動就是顧客能為之付出金錢的行為浪費對產(chǎn)品不增加任何價值的活動或資源的使用在日語里，浪費被稱之為 “muda“輔助活動不直接增加客戶價值的活動, 但目前對于維持運行是必須的 (例如. 拿原材料進行裝配而進行的的一些小的搬運動作)

13、目標目標是通過消除浪費和不增值的活動來使增值活動在整個活動中的比例最大化工作的單元浪費是一種增加成本的工作，但不增加產(chǎn)品的價值活動的構(gòu)成23精益生產(chǎn)及八大浪費增值活動什么是價值價值是被最終客戶定義的, 而不是被制造者定義的它意味著什么才是對客戶來說是重要的（它是說什么是對顧客重要的）例子：盡快地，安全的，舒適的，以做小爭議的使A轉(zhuǎn)變?yōu)锽;在正確的時間從一個供應(yīng)商那里得到數(shù)量準確且合格質(zhì)量的產(chǎn)品以最小的爭議購買一份無缺點的人壽保險單;增值活動增值活動是一種要以顧客的感知來判斷直接增加產(chǎn)品價值的活動, (例如部品的裝配)在生產(chǎn)過程的轉(zhuǎn)變中，以顧客的視角來識別價值是重要的起始點24精益生產(chǎn)及八大浪費

14、浪費增值活動輔助活動活動的構(gòu)成以顧客的角度來理解價值是必要的，否則我們可能會花費時間來優(yōu)化一些對于客戶增加價值的活動。這種活動通常被稱為“優(yōu)化浪費” “優(yōu)化浪費” 的例子：制造者在自己的生產(chǎn)線上返工采購的部品，因此，不管這個部品在開始裝配時的效率怎樣，這也是一種純粹的浪費。我們的目標是減少浪費 及增加增值活動的% 來降低成本25精益生產(chǎn)及八大浪費3. 過多的搬運到處移動庫存品5. 過多的庫存所有已生產(chǎn)的超出完成工作所需的最小量4. 多余的過程超過客戶需要的過于精致的生產(chǎn)過程。6. 返工廢棄的部件和外部的失敗費用。返工是任何的修理，和工作的重復。過量生產(chǎn) 八種浪費中最嚴重的浪費: 太多或太早精益

15、生產(chǎn)中的八種浪費7. 過多的動作無組織的工作計劃或布局2. 等待操作者等待部品或等待設(shè)備完成8. 人的潛能未能利用好的想法或才智的丟失26精益生產(chǎn)及八大浪費過量生產(chǎn)是指提前生產(chǎn)，生產(chǎn)太快或生產(chǎn)的數(shù)量超過客戶的需求!做了太多的食物不得不把剩余的食物丟掉過量生產(chǎn)能夠阻止其他的必要的活動進行。過量生產(chǎn)的結(jié)果是產(chǎn)生庫存和廢品, 因此，也產(chǎn)生了其他浪費的資源。也因此產(chǎn)生了如何處理產(chǎn)品的成本。僅僅在客戶需要的時間生產(chǎn)客戶想要的產(chǎn)品27精益生產(chǎn)及八大浪費等待是指人或設(shè)備等待其它工作循環(huán)的完成 !等待微波爐完成加熱等待通常情況下是可以避免的 大部分的設(shè)備通常不需要監(jiān)視下進行工作必要的等待時間可以被加入到生產(chǎn)中

16、 (例如：半成品的裝配, 質(zhì)量檢查，原材料的處理, 等等)重新平衡作業(yè)，應(yīng)用標準化的在制庫存，自動化去除等待時間28精益生產(chǎn)及八大浪費搬運是指人和貨物在工序間的不必要移動庫存!去飲水機打水改進后，伸手可以打水可以產(chǎn)生搬運損壞及造成生產(chǎn)延誤把不增值的活動加入到生產(chǎn)過程中通過收集用連續(xù)流程生產(chǎn)的工作內(nèi)容，從而把搬運的過程最小化29精益生產(chǎn)及八大浪費多余的過程 是指超過顧客所需要的標準加工過程!過多的攪拌一杯茶可能是一名以他的工作而自豪的操作工不期望的結(jié)果通常發(fā)生在標準很難定義的地方(例如：拋光, 修整，噴涂)導致了多余的努力，處理等等給每個過程提供清楚的，客戶認同的作業(yè)標準30精益生產(chǎn)及八大浪費庫

17、存是指沒有增值原材料，在制品或成品!電冰箱里放滿了食物通常代表著系統(tǒng)中存在其它問題的信號，這些問題被高的庫存水平所掩蓋增加了運行成本 (運輸, 倉儲, 過期的風險) 和生產(chǎn)的周期定義必要的庫存水平，通過減少批量的大小和改進過程的穩(wěn)定性來達到最小化31精益生產(chǎn)及八大浪費返工是指一個過程的重復或糾正；廢棄是時間和原料的損失 。!修正廢棄的KTS KTS：(知識傳遞表)返工是指沒能達到第一次就做對的愿望可能是由于人，機，料，方法造成需要額外的資源來防止生產(chǎn)的中斷廢棄的產(chǎn)品需要重新生產(chǎn)來替代通過分析和解決返工的根本原因來改進過程能力32精益生產(chǎn)及八大浪費動作是指設(shè)備或人在一個工序中不必要的移動!一個糟糕的衛(wèi)生間布局!手工和設(shè)備的工作周期中通常包含不必要的動作要素不必要的動作可能是由于未按照多種客戶不同的需求而優(yōu)化的布局而產(chǎn)生的把工具，設(shè)備和部品放到工作臺周圍，使用標準化的工作來使動作最小化33精益生產(chǎn)及八大浪費