第六章-工藝規(guī)程設計

1、1第六章 工藝規(guī)程設計本章要點機械加工工藝規(guī)程設計機械加工工藝過程的技術經濟分析機器裝配工藝規(guī)程設計概述加工余量及工序尺寸工藝尺寸鏈2機械制造技術基礎第一節(jié) 概述6.1.1 生產過程與工藝過程6.1.2 機械加工工藝過程的組成6.1.3 生產類型與加工工藝過程的特點6.1.4 工藝規(guī)程的設計原則及原始資料36.1.1 生產過程與工藝過程機械產品生產過程與機械加工工藝過程 1.機械產品生產過程 2.機械加工工藝過程機械制造中與產品生成直接有關的生產過程主要內容 毛坯和零件成形鑄造、鍛壓、焊接 、注塑 機械加工切削、磨削、特種加工 材料改性與處理熱處理、電鍍、熱噴涂 機械裝配組合成部件和整臺機械產

2、品，包括零 件的固定、連接、調整、平衡、檢驗和試驗等工作 將原材料轉變?yōu)楫a品的全過程46.1.2 機械加工工藝過程的組成 工序是指由一個或一組工人在同一臺機床或同一個工作地，對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分機械加工工藝過程。 5 大批量生產的工藝過程工序號工序內容設備1銑端面，打中心孔銑端面打中心孔機床2車大外圓及倒角車床3車小外圓及倒角車床4銑鍵槽銑床5去毛刺鉗工臺6.1.2 機械加工工藝過程的組成6 安裝在一道工序中，工件每經一次裝夾后所完成 的那部分工序稱為安裝。 工位工件在機床上占據每一個位置所完成的那部分 工序稱為工位。圖6-2 多工位加工1：裝卸工件 2：鉆孔 3：擴孔

3、4：絞孔6.1.2 機械加工工藝過程的組成7工步指在加工表面不變、切削刀具不變的情況下所 連續(xù)完成的那部分工序。（在一個工步內，若有幾把刀 具同時加工幾個不同表面，稱此工步為復合工步）a）立軸轉塔車床的一個復合工步 b）鉆孔、擴孔復合工步圖6-4 復合工步6.1.2 機械加工工藝過程的組成8 走刀同一加工表面加工余量較大，可以分作幾次 工作進給，每次工作進給所完成的工步稱為一次走刀。 走刀是構成工藝過程的最小單元。6.1.2 機械加工工藝過程的組成9工序、安裝、工位、工步和走刀之間的關系如下：6.1.2 機械加工工藝過程的組成106.1.3 生產類型與加工工藝過程的特點生產類型生產類型是指產品

4、生產的專業(yè)化程度，可按產品的年生產綱領來劃分。 生產綱領 N=Qn(1+a)(1+b)式中 Q產品的年產量； n單臺產品中該零件的數量； a備品率，以百分數計； b廢品率，以百分數計。 根據生產綱領和產品本身的大小及結構復雜性，產品的制造可分為三種生產類型11三種生產類型：1、單件生產 單個地生產不同結構尺寸的產品，且很少重復的生產。如重型機械、大型船舶制造、新產品試制等。2、成批生產 成批地制造相同產品，且周期性地重復生產，如機床制造等。根據產品特征及批量大小，又分為小批、中批和大批生產三種。3、大量生產 產品數量很大，大多數工作地一直按照一定的節(jié)拍進行同一種零件的某一道工序的加工，稱為大量

5、生產。如自行車、洗衣機、汽車等生產。6.1.3 生產類型與加工工藝過程的特點12機械加工工藝規(guī)程的作用(1)生產的計劃、調度，工人的操作、質量檢查等都 是以機械加工工藝規(guī)程為依據。(2)生產準備工作(包括技術準備工作)離不開機械加工工藝規(guī)程。(3)除單件小批生產以外，在中批或大批大量生產中要新建或擴建車間(或工段)，其原始依據也是機械加工工藝規(guī)程。根據機械加工工藝規(guī)程確定機床的種類和數量，確定機床的布置和動力配置，確定生產面積和工人的數量等。 機械加工工藝規(guī)程的修改與補充是一項嚴肅的工作，它必須經過認真討論和嚴格的審批手續(xù)。6.1.3 生產類型與加工工藝過程的特點13表5-1 機械加工工藝過程

6、卡片工藝規(guī)程形式（工藝過程卡、工序卡、工藝卡） 6.1.3 生產類型與加工工藝過程的特點14表5-1 機械加工工藝過程卡片6.1.3 生產類型與加工工藝過程的特點15表5-1 機械加工工藝過程卡片6.1.3 生產類型與加工工藝過程的特點16 1）以保證零件加工質量，達到設計圖紙規(guī)定的各項技術要 求為前提。2）工藝過程有較高的生產效率和較低的成本。3）充分考慮和利用現有生產條件，盡可能作到平衡生產。4）盡量減輕工人勞動強度，保證安全生產，創(chuàng)造良好、文 明勞動條件。5）積極采用先進技術和工藝，減少材料和能源消耗，并應 符合環(huán)保要求。 機械加工工藝規(guī)程設計原則 6.1.3 工藝規(guī)程的設計原則及原始資

7、料17 產品的全套裝配圖及零件圖產品的驗收質量標準產品的生產綱領及生產類型零件毛坯圖及毛坯生產情況本廠（車間）的生產條件各種有關手冊、標準等技術資料國內外先進工藝及生產技術的發(fā)展與應用情況 制定機械加工工藝規(guī)程所需原始資料 6.1.3 工藝規(guī)程的設計原則及原始資料18機械制造技術基礎第二節(jié) 機械加工工藝規(guī)程設計6.2.1 機械加工工藝規(guī)程設計的內容及步驟6.2.2 制訂機械加工工藝規(guī)程時要解決的主要問題 6.2.2.1 定位基準的選擇 6.2.2.2 加工方法的選擇 6.2.2.3 加工階段的劃分 6.2.2.4 工序的集中與分散 6.2.2.5 加工順序的安排 6.2.2.6 機床的選擇19

8、 1閱讀裝配圖和零件圖 了解產品的用途、性能和工作條件，熟悉零件在產品中的地位和作用，明確零件的主要技術要求。2工藝審查 審查圖上的尺寸、視圖和技術要求是否完整、正確、統(tǒng)一，分析主要技術要求是否合理、適當，審查零件結構工藝性。 3熟悉或確定毛坯 確定毛坯的依據是零件在產品中的作用、零件本身的結構特征與外形尺寸、零件材料工藝特性以及零件生產批量等。常用的毛坯種類有鑄件、鍛件、焊接件、沖壓件、型材等，其特點及應用見表3-1。機械加工工藝規(guī)程設計步驟6.2.1 機械加工工藝規(guī)程設計的內容及步驟20表6-1 各類毛坯的特點及適用范圍 毛坯種類制造精度（IT）加工余量原 材 料工件尺寸工件形狀機械性能適

9、用生產類型型 材型材焊接件砂型鑄造自由鍛造普通模鍛鋼模鑄造精密鍛造壓力鑄造熔模鑄造沖壓件粉末冶金件工程塑料件13級以下13級以下1115101281181171081079911大一般大大一般較小較小小很小小很小較小各種材料鋼 材鑄鐵,鑄鋼,青銅鋼材為主鋼,鍛鋁,銅等鑄鋁為主鋼材,鍛鋁等鑄鐵,鑄鋼,青銅鑄鐵,鑄鋼,青銅鋼鐵,銅,鋁基材料工程塑料小 型大、中型各種尺寸各種尺寸中、小型中、小型小 型中、小型小型為主各種尺寸中、小尺寸中、小尺寸簡 單較復雜復 雜較簡單一 般較復雜較復雜復 雜復 雜復 雜較復雜復雜較好有內應力差好好較好較好較好較好好一般一般各種類型單 件單件小批單件小批中、大批量中、

10、大批量大 批 量中、大批量中、大批量大 批 量中、大批量中、大批量6.2.1 機械加工工藝規(guī)程設計的內容及步驟214. 選擇定位基準5. 擬定加工路線6. 確定滿足各工序要求的工藝裝備包括機床、夾具、刀具、量具、輔具等。工藝裝備的選擇在滿足零件加工工藝的需要和可靠地保證零件加工質量的前提下，應與生產批量和生產節(jié)拍相適應，并應充分利用現有條件，以降低生產準備費用。對必須改裝或重新設計的專用或成組工藝裝備，應在進行經濟性分析和論證的基礎上提出設計任務書。6.2.1 機械加工工藝規(guī)程設計的內容及步驟22 確定各工序加工余量，計算工序尺寸和公差確定切削用量確定時間定額編制數控加工程序（對數控加工）評價

11、工藝路線 對所制定的工藝方案應進行技術經濟分析，并應對多種工藝方案進行比較，或采用優(yōu)化方法，以確定出最優(yōu)工藝方案。12. 填寫或打印工藝文件6.2.1 機械加工工藝規(guī)程設計的內容及步驟236.2.2.1 定位基準的選擇工件的六點定位原理圖6-5 六點定位原理XZY要確定其空間位置，就需要限制其 6 個自由度將 6 個支承抽象為6個“點”，6個點限制了工件的6 個自由度，這就是六點定位原理。任何一個物體在空間直角坐標系中都有 6 個自由度246.2.2.1 定位基準的選擇夾具的定位元件平面支撐釘定位情況1個支撐釘2個支撐釘3個支撐釘圖示限制的自由度平面支撐板定位情況1塊條形支撐板2塊條形支撐板1

12、塊矩形支撐板圖示限制的自由度256.2.2.1 定位基準的選擇定位元件為支撐釘和支撐板粗基準定位用支撐釘，精基準定位用支撐板固定支撐、可調支撐、自位支撐、輔助支撐平面定位266.2.2.1 定位基準的選擇固定支撐平面定位276.2.2.1 定位基準的選擇可調支撐平面定位286.2.2.1 定位基準的選擇自位支撐平面定位29輔助支撐6.2.2.1 定位基準的選擇平面定位30孔定位6.2.2.1 定位基準的選擇 定位元件為心軸和定位銷31孔定位6.2.2.1 定位基準的選擇定位心軸錐度心軸剛性心軸32孔定位6.2.2.1 定位基準的選擇定位銷圓柱定位銷菱形銷和圓錐銷33外圓定位6.2.2.1 定位

13、基準的選擇 定位元件為卡盤、套筒、錐套和V形塊34外圓定位6.2.2.1 定位基準的選擇定心定位35組合表面定位6.2.2.1 定位基準的選擇一面兩銷定位36一面兩銷定位解決“一面兩孔”的定位干涉問題的途徑：減小一個銷的直徑將一個銷做成削邊銷組合表面定位6.2.2.1 定位基準的選擇376.2.2.1 定位基準的選擇基準分類 1）設計基準382）工藝基準 工序基準 工序圖上用來確定本工序所加工 表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準 定位基準 a.粗基準和精基準 b.附加基準 測量基準 裝配基準6.2.2.1 定位基準的選擇39在加工時用于工件定位的基準稱為定位基準。可分為： 使用未經機械加工表面

14、作為定位基準，稱為粗基準。零件上根據機械加工工藝需要而專門設計的定位基準。如用作軸類零件定位的頂尖孔，用作殼體類零件定位的工藝孔或工藝凸臺（圖3-1）等。粗基準使用經過機械加工表面作為定位基準，稱為精基準。精基準附加基準6.2.2.1 定位基準的選擇40 工藝凸臺A向A圖6-1 小刀架上的工藝凸臺6.2.2.1 定位基準的選擇41基準分類歸納如下：基 準設計基準工藝基準工序基準定位基準測量基準裝配基準粗基準精基準輔加基準6.2.2.1 定位基準的選擇421.一般原則 (1)選最大尺寸的表面為安裝面(限制3個自由度)，選最長距離的表面為導向面(限制2個自由度)，選最小尺寸的表面為支承面(限制1個

15、自由度)。 (2)首先考慮保證空間位置精度，再考慮保證尺寸精度。 (3)應盡量選擇零件的主要表面為定位基準。 (4)定位基準應有利于夾緊，在加工過程中穩(wěn)定可靠。 6.2.2.1 定位基準的選擇43a）b）c）保證相互位置要求原則如果首先要求保證工件上加工面與不加工面的相互位置要求，則應以不加工面作為粗基準。 余量均勻分配原則如果首先要求保證工件某重要表面加工余量均勻時，應選擇該表面的毛坯面作為粗基準。 圖6-10 粗基準選擇比較1. 粗基準的選擇6.2.2.1 定位基準的選擇44 （a）（b） 為保證零件的壁厚均勻，應以不加工的外圓表面A為粗基準，鏜內孔。 為保證皮帶的輪緣厚度均勻，以不加工表

16、面1為基準車外圓表面。 圖6-1 以不加工表面為粗基準1. 粗基準的選擇6.2.2.1 定位基準的選擇45圖6-11 床身粗基準選擇比較工序1工序1工序2工序2 便于工件裝夾原則要求選用的粗基準面盡可能平整、光潔，且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其它缺陷。也不宜選用鑄造分型面作粗基準。粗基準一般不得重復使用原則 1. 粗基準的選擇6.2.2.1 定位基準的選擇46圖6-13 主軸箱零件精基準選擇 基準重合原則選用被加工面設計基準作為精基準統(tǒng)一基準原則當工件以某一表面作精基準定位，可以方便地加工大多數（或全部）其余表面時，應盡早將這個基準面加工出來，并達到一定精度，以后大多數（

17、或全部）工序均以它為精基準進行加工 2. 精基準的選擇6.2.2.1 定位基準的選擇47 圖6-13-2 以頂面和兩銷孔定位 鏜孔支架圖6-13-1 置于箱體中部的吊架支承 吊架2. 精基準的選擇6.2.2.1 定位基準的選擇48 在實際生產中，經常使用的統(tǒng)一基準形式有： 1）軸類零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一基準； 2）箱體類零件常使用一面兩孔（一個較大的平面和兩個距離較遠的銷孔）作統(tǒng)一基準； 3）盤套類零件常使用止口面（一端面和一短圓孔）作統(tǒng)一基準； 4）套類零件用一長孔和一止推面作統(tǒng)一基準。 采用統(tǒng)一基準原則好處： 1）有利于保證各加工表面之間的位置精度； 2）可以簡化夾具設計，減少工件搬動和

18、翻轉次數。 注意：采用統(tǒng)一基準原則常常會帶來基準不重合問題。此時，需針對具體問題進行具體分析，根據實際情況選擇精基準。 2. 精基準的選擇6.2.2.1 定位基準的選擇49 互為基準原則 軸徑軸徑錐孔圖6-15 主軸零件精基準選擇【例】主軸零件精基準選擇（圖6-15）自為基準原則 【例】床身導軌面磨削加工（圖6-16）圖6-16 導軌磨削基準選擇2. 精基準的選擇6.2.2.1 定位基準的選擇50 圖6-18 浮動鏜刀塊1工件 2鏜刀塊 3鏜桿便于裝夾原則所選擇的精基準，應能保證工件定位準確、可靠，并盡可能使夾具結構簡單、操作方便。圖6-17 外圓研磨示意圖【例】鉸孔、拉孔、研磨（圖6-17）

19、【例】浮動鏜刀塊鏜孔（圖6-18）2. 精基準的選擇6.2.2.1 定位基準的選擇51 圖6-19 搖桿零件圖4012H7鑄造圓角R3其余倒角145600.059.520H71.63.23.23.21.64018M83.2R127100.1ABDC1545【例 6-1】選擇圖3-19所示搖桿零件的定位基準。零件材料為HT200，毛坯為鑄件，生產批量：5000件。 2. 精基準的選擇6.2.2.1 定位基準的選擇526.2.2.2 加工方法的選擇圖6-17 加工誤差與成本關系C0AB 經濟精度隨年代增長和技術進步而不斷提高（圖3-18） 在正常加工條件下（采用符合質量標準的設備和工藝裝備，使用標

20、準技術等級工人，不延長加工時間），一種加工方法所能保證的加工精度和表面粗糙度（圖3-17AB段）加工經濟精度 加工誤差（m）196010-110-210-319202000102101100年代圖6-18 加工精度與年代的關系 一般加工精密加工超精密加工53 1）零件加工表面的精度和表面粗糙度要求2）零件材料的加工性3）生產批量和生產節(jié)拍要求4）企業(yè)現有加工設備和加工能力5）經濟性選擇加工方法應考慮的問題 外圓表面、孔及平面加工方案參見教材。 6.2.2.2 加工方法的選擇54 典型表面加工路線研 磨IT5Ra 0.0080.32超 精 加 工IT5Ra 0.010.32砂 帶 磨IT5Ra

21、0.010.16精 密 磨 削IT5Ra 0.0080.08拋 光Ra 0.0081.25金 剛 石 車IT56Ra 0.021.25滾 壓IT67Ra 0.161.25精 磨IT67Ra 0.161.25精 車IT78Ra1.2 55粗 磨IT89Ra 1.2510半 精 車IT1011Ra 2.512.5粗 車IT1213Ra 1080圖6-19-0 外圓表面的典型加工工藝路線 6.2.2.2 加工方法的選擇55 圖6-19-1 孔的典型加工工藝路線 珩 磨IT56Ra0.041.25研 磨IT56Ra0.0080.63粗 鏜IT1213Ra 520鉆IT1013Ra 580半 精 鏜IT

22、1011Ra 2.510粗 拉IT910Ra 1.255擴IT913Ra 1.2540精 鏜IT79Ra 0.635粗 磨IT911Ra1.2510精 拉IT79Ra0.160.63推IT68Ra0.081.25餃IT69Ra 0.3210金 剛 鏜IT57Ra0.161.25精 磨IT78Ra0.080.63滾 壓IT68Ra0.011.25手 餃IT5Ra0.081.256.2.2.2 加工方法的選擇56圖6-19-2 平面典型加工工藝路線 拋 光Ra0.0081.25研 磨IT56Ra0.0080.63精 密 磨IT56Ra 0.040.32半 精 銑IT811Ra 2.510精 銑IT

23、68Ra 0.635高 速 精 銑IT67Ra 0.161.25導 軌 磨IT6Ra0.161.25精 磨IT68Ra 0.161.25寬 刀 精 刨IT6Ra 0.161.25粗 磨IT810Ra 1.2510精 刨IT68Ra 0.635半 精 刨IT811Ra 2.510半 精 車IT811Ra 2.510粗 銑IT1113Ra 520粗 刨IT1113Ra 520砂 帶 磨IT56Ra0.010.32金 剛 石 車IT6Ra0.021.25刮 研Ra 0.041.25精 車IT68Ra 1.255粗 車IT1213Ra 1080精 拉IT69Ra 0.322.5粗 拉IT1011Ra

24、5206.2.2.2 加工方法的選擇57例題 6.1 表格應用的舉例：要求孔的加工精度為 IT7級，粗糙度Ra163.2m，確定孔的加工方案 查表3-11可有下面四種加工方案： 方案用得最多，在大批、大量生產中常用在自動機床或組合機床上，在成批生產中常用在立鉆、搖臂鉆、六角車床等連續(xù)進行各個工步加工的機床上。該方案一般用于加工小于 80mm的孔徑，工件材料為未淬火鋼或鑄鐵，不適于加工大孔徑，否則刀具過于笨重。 鉆一擴一粗鉸一精鉸； 方案用于加工毛坯本身有鑄出或鍛出的孔，但其直徑不宜太小，否則因鏜桿太細容易發(fā)生變形而影響加工精度，箱體零件的孔加工常用這種方案。 粗鏜一半精鏜一精鏜； 方案適用于淬

25、火的工件。 粗鏜一半精鏜一粗磨一精磨； 方案適用于成批或大量生產的中小型零件，其材料為未淬火鋼、鑄鐵及有色金屬。 鉆（擴）一拉。 6.2.2.2 加工方法的選擇58討論題： 1. 銅合金 7 級精度外圓表面加工通常采用 （ ）的加工路線。 粗車 粗車-半精車 粗車-半精車-精車 粗車-半精車-精磨2. 淬火鋼7級精度外圓表面常采用的加工路線是（ ）。 粗車半精車精車 粗車半精車精車金剛石車 粗車半精車粗磨 粗車半精車粗磨精磨3. 鑄鐵箱體上120H7孔常采用的加工路線是（ ）。 粗鏜半精鏜精鏜 粗鏜半精鏜鉸 粗鏜半精鏜粗磨 粗鏜半精鏜粗磨精磨6.2.2.2 加工方法的選擇596.2.2.3 加

26、工階段的劃分 粗加工階段主要任務是去除加工面多余的材料 半精加工階段使加工面達到一定的加工精度，為精加工作好準備 精加工階段使加工面精度和表面粗糙度達到要求 光整加工階段對于特別精密的零件，安排此階段，以確保零件的精度要求 有利于保證零件的加工精度； 有利于設備的合理使用和精密機床的精度保持； 有利于人員的合理安排； 可及早發(fā)現毛坯缺陷，以減少損失。加工階段的劃分加工階段劃分的意義606.2.2.4 工序集中與分散 使每個工序中包括盡可能多的工步內容，從而使總的工序數目減少 優(yōu)點： 1）有利于保證工件各加工面之間的位置精度； 2）有利于采用高效機床，可節(jié)省工件裝夾時間，減少工件搬運次數； 3）

27、可減小生產面積，并有利于管理。 使每個工序的工步內容相對較少，從而使總的工序數目較多 工序分散優(yōu)點：每個工序使用的設備和工藝裝備相對簡單，調整、對刀比較容易，對操作工人技術水平要求不高工序集中工序分散61 傳統(tǒng)的流水線、自動線生產，多采用工序分散的組織形式（個別工序亦有相對集中的情況）工序集中與工序分散的應用 由于市場需求的多變性，對生產過程的柔性要求越來越高，加之加工中心等先進設備的采用，工序集中將越來越成為生產的主流方式 多品種、中小批量生產，為便于轉換和管理，多采用工序集中方式6.2.2.4 工序集中與分散626.2.2.5 加工順序的安排 先基準后其他先加工基準面，再加工其他表面 先面

28、后孔有兩層含義： 1）當零件上有較大的平面可以作定位基準時，先將其加工出來，再以面定位，加工孔，可以保證定位準確、穩(wěn)定 2）在毛坯面上鉆孔或鏜孔，容易使鉆頭引偏或打刀，先將此面加工好，再加工孔，則可避免上述情況的發(fā)生 先主后次也有兩層含義： 1）先考慮主要表面加工，再安排次要表面加工，次要表面加工常常從加工方便與經濟角度出發(fā)進行安排 2）次要表面和主要表面之間往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位進行加工 先粗后精 機械加工工序的安排63 為改善工件材料切削性能而進行的熱處理工序（退火、正火等），應安排在切削加工之前進行 為消除內應力而進行的熱處理工序（如退火、人工時效等

29、），最好安排在粗加工之后，也可安排在切削加工之前 為了改善工件材料的力學物理性質而進行的熱處理工序（調質、淬火等）通常安排在粗加工后、精加工前進行。其中滲碳淬火一般安排在切削加工后，磨削加工前。而表面淬火和滲氮等變形小的熱處理工序，允許安排在精加工后進行 為了提高零件表面耐磨性或耐蝕性而進行的熱處理工序及以裝飾為目的的熱處理工序或表面處理工序（如鍍鉻、鍍鋅、氧化、煮黑等）一般放在工藝過程的最后。熱處理和表面處理工序的安排6.2.2.5 加工順序的安排64除操作工人自檢外，下列情況應安排檢驗工序： 零件加工完畢后； 從一個車間轉到另一個車間前后； 重要工序前后。其他工序的安排 去毛刺工序 通常安

30、排在切削加工之后。 清洗工序 在零件加工后裝配之前，研磨、珩磨等光整加工工序之后，以及采用磁力夾緊加工去磁后，應對工件進行認真地清洗。檢驗工序的安排6.2.2.5 加工順序的安排65機械制造技術基礎第三節(jié) 加工余量及工序尺寸6.3.1 加工余量6.3.2 影響加工余量的因素6.3.3 工序尺寸及其公差666.3.1 加工余量 加工余量加工過程中從加工表面切去材料層厚度 工序（工步）余量某一表面在某一工序（工步）中所切去的材料層厚度 對于被包容表面 對于包容表面a）b）c）d）Zbab圖6-19 工序加工余量ZbbabaZb2Zb2Zb2Zb2ab式中 Zb本工序余量； a 前工序尺寸； b 本

31、工序尺寸。加工余量及其計算 676.3.1 加工余量 總加工余量零件從毛坯變?yōu)槌善非谐牧蠈涌偤穸仁街?ZS 總加工余量； Zi 第i道工序加工余量； n 該表面加工工序數。 最大余量 最小余量（被包容尺寸）（包容尺寸）（被包容尺寸）（包容尺寸）68 式中 Zmax ，Zmin ，Zm 最大、最小、平均余量； TZ 余量公差； amax ，amin ，am 上工序最大、最小、平均尺寸； bmax ，bmin ，bm 本工序最大、最小、平均尺寸； Ta 上工序尺寸公差； Tb 本工序尺寸公差。 平均余量（被包容尺寸）（包容尺寸） 余量公差（被包容尺寸與包容尺寸）6.3.1 加工余量696.3.2

32、 影響加工余量的因素最小余量構成（圖6-22） 采用浮動鏜刀塊鏜孔式中 Ry上一工序表面粗糙度； Ha上一工序表面缺陷層； ea 上一工序形位誤差； b本工序裝夾誤差。 無心磨床磨外圓 研磨、拋光平面RyHaeab圖6-22 最小加工余量構成70加工余量確定方法 計算法采用計算法確定加工余量比較準確，但需掌握必要的統(tǒng)計資料和具備一定的測量手段。 經驗法由一些有經驗的工程技術人員或工人根據現場條件和實際經驗確定加工余量。此法多用于單件小批生產。 查表法利用各種手冊所給的表格數據，再結合實際加工情況進行必要的修正，以確定加工余量。此法方便、迅速，生產上應用較多。 需要指出的是，目前國內各種手冊所給

33、的余量多數為基本余量，基本余量等于最小余量與上一工序尺寸公差之和，即基本余量中包含了上一工序尺寸公差，此點在應用時需加以注意。6.3.2 影響加工余量的因素71確定工序尺寸一般方法1）確定各工序加工余量；2）從最終加工工序開始，即從設計尺寸開始，逐次加上（對于被包容面）或減去（對于包容面）每道工序的加工余量，可分別得到各工序的基本尺寸；3）除最終加工工序取設計尺寸公差外，其余各工序按各自采用的加工方法所對應的加工經濟精度確定工序尺寸公差；4）除最終工序外，其余各工序按“入體原則”標注工序尺寸公差；5）毛坯余量通常由毛坯圖給出，故第1工序余量由計算確定。表6-9 主軸孔工序尺寸及公差的確定工序名

34、稱工序加工余量工序基本尺寸加工經濟精度（IT）工序尺寸及公差表面粗糙度浮動鏜刀塊鏜0.11007Ra0.8精鏜0.5（100-0.1=）99.98Ra1.6半精鏜2.4（99.9-0.5=）99.410Ra3.2粗鏜5（99.4-2.4=）9712Ra6.3毛坯孔（97-5=）92 6.3.3 工序尺寸及其公差的確定72表6-9 主軸孔工序尺寸及公差的確定工序名稱工序加工余量工序基本尺寸加工經濟精度（IT）工序尺寸及公差表面粗糙度浮動鏜刀塊鏜0.11007Ra0.8精鏜0.5（100-0.1=）99.98Ra1.6半精鏜2.4（99.9-0.5=）99.410Ra3.2粗鏜5（99.4-2.4

35、=）9712Ra6.3毛坯孔（97-5=）92 表3-6 主軸孔工序尺寸及公差的確定浮動鏜 0.1 100 7 Ra 0.8 精鏜 0.5 100-0.1=99.9 8 Ra 1.6半精鏜 2.4 99.9-0.5=99.4 10 Ra 3.2 粗鏜 5 99.4-2.4=97 12 Ra 6.3 毛坯孔 100- 8 =92工序名稱加工余量工序基本尺寸加工經濟精度(IT)工序尺寸及公差表面 粗糙度 主軸孔工序尺寸及公差的確定，加工過程：粗鏜半精鏜精鏜浮動鏜【例 3-2】6.3.3 工序尺寸及其公差的確定73機械制造技術基礎 第四節(jié) 工藝尺寸鏈6.4.1 工藝尺寸鏈的定義和特征6.4.2 尺寸

36、鏈的組成和尺寸鏈圖的作法6.4.3 尺寸鏈的基本計算公式6.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例746.4.1 工藝尺寸鏈的定義和特征 尺寸鏈的定義 在零件加工或機器裝配過程中，由相互聯(lián)系的尺寸形成的封閉尺寸組，稱為尺寸鏈 裝配尺寸鏈在機器設計和裝配過程中，由有關零件尺寸形成的尺寸鏈 工藝尺寸鏈在加工過程中，由同一零件有關工序尺寸所形成的尺寸鏈 封閉性 關聯(lián)性尺寸鏈的特征 756.4.2 尺寸鏈基本概念 尺寸鏈的環(huán) 封閉環(huán)在零件加工過程或機器裝配過程中最終形成的環(huán)（或間接得到的環(huán)） 指組成尺寸鏈的每一個尺寸 增環(huán)該環(huán)變動（增大或減小）引起封閉環(huán)同向變動（增大或減?。┑沫h(huán) 組成環(huán)尺寸鏈中除封閉環(huán)以外

37、的各環(huán)。對于工藝尺寸鏈來說，組成環(huán)的尺寸一般是由加工直接得到的 減環(huán)該環(huán)變動（增大或減?。┮鸱忾]環(huán)反向變動（減小或增大）的環(huán)76圖示尺寸鏈中，尺寸A0是加工過程間接保證的，因而是尺寸鏈的封閉環(huán)；尺寸A1和A2是在加工中直接獲得的，因而是尺寸鏈的組成環(huán)。其中， A1為增環(huán)， A2為減環(huán)。 圖6-23 工藝尺寸鏈a1a2a0A1A2A0b)c)A1A2A0a)ABC0.05A0.1C 工藝尺寸鏈示例（圖6-23）：工件A、C面已加工好，現以A面定位用調整法加工B面，要求保證B、C面距離A0【例 6-3】尺寸鏈方程為：6.4.2 尺寸鏈基本概念77【例 6-4】 組成環(huán)：加工過程中直接獲得的尺寸如

38、A1、A2是組成環(huán)； 封閉環(huán)：間接獲得的尺寸A0稱為封閉環(huán)； 增環(huán)：它增大將使封閉環(huán)隨之增大的組成環(huán)如A2叫增環(huán)； 減環(huán)：它增大反使封閉環(huán)隨之減小的組成環(huán)如A1叫減環(huán)6.4.2 尺寸鏈基本概念78尺寸鏈計算的關鍵： 正確畫出尺寸鏈圖，找出封閉環(huán)，確定增環(huán)和減環(huán)作尺寸鏈圖 按照加工順序依次畫出各工序尺寸及零件 圖中要求的尺寸，形成一個封閉的圖形。找封閉環(huán) 根據工藝過程，找出間接保證的尺寸A0 為 封閉環(huán)。 確定增環(huán)和減環(huán) 可用以下簡便的方法得到： 從封閉環(huán)開始，給每一個環(huán)畫出箭頭， 最后再回到封 閉環(huán)，像電流一樣形成回路。凡箭頭方向與封閉環(huán)方 向相反者為增環(huán)（如A2），箭頭方向與封閉環(huán)方向相 同

39、者為減環(huán)（如A1）。6.4.2 尺寸鏈基本概念79增、減環(huán)判別方法在尺寸鏈圖中用首尾相接的單向箭頭順序表示各尺寸環(huán)，其中與封閉環(huán)箭頭方向相反者為增環(huán),與封閉環(huán)箭頭方向相同者為減環(huán)。A1A0A2A3封閉環(huán)減環(huán)增環(huán)舉例：6.4.2 尺寸鏈基本概念806.4.3 尺寸鏈計算方法 基本計算公式 用極值法解尺寸鏈的基本計算公式如下：a)封閉環(huán)的基本尺寸等于增環(huán)的基本尺寸之和減去減環(huán) 的基本尺寸之和，即 b)封閉環(huán)的最大極限尺寸等于增環(huán)最大極限尺寸之和減 去減環(huán)最小極限尺寸之和，即 c)封閉環(huán)的最小極限尺寸等于增環(huán)最小極限尺寸之和減 去減環(huán)最大極限尺寸之和，即 81d)封閉環(huán)的上偏差等于增環(huán)上偏差之和減去

40、減環(huán)下偏差之 和 ，即 e)封閉環(huán)的下偏差等于增環(huán)下偏差之和減去減環(huán)上偏差之 和 ，即 f)封閉環(huán)的公差等于組成環(huán)公差之和，即 6.4.3 尺寸鏈計算方法82封閉環(huán)的公差比任何一個組成環(huán)的公差都大，應盡量選擇最不重要的尺寸作封閉環(huán)；為減小封閉環(huán)公差，應盡量減少組成環(huán)數及其公差。 計算尺寸鏈時，常遇到兩種類型的問題：1）已知全部組成環(huán)的極限尺寸，求封閉環(huán)基本尺寸及 公差，稱為“正計算” ，結果唯一。 2）已知封閉環(huán)的極限尺寸，求一個或幾個組成環(huán)的極限 尺寸，稱為“反計算” 。 通常在制定工藝規(guī)程時，由于基準不重合而需要進行的 尺寸換算屬于這類計算，結果不唯一，需優(yōu)化計算。 6.4.3 尺寸鏈計算

41、方法83 進行尺寸鏈計算 A1的基本尺寸 A0 = A2 - A1 99=155 - A1 得A1 =56 mm 驗算封閉環(huán)公差 T0 = T1 +T2 T0 T2 修正T2=0.063 A1上偏差 EIA0= EIA2 ESA1 ESA1=(-0.063)- (-0.087)=0.024 A1下偏差 ESA0= ESA2 EIA1 EIA1= 0 0 = 0 故工序尺寸A1為： A1 =56 0+0.024 mm 6.4.3 尺寸鏈計算方法841) 按“入體”原則標注 公差帶的分布按“入體”原則標注時，對于被包容面尺寸可標注成上偏差為零、下偏差為負的形式（即 ）；對于包容面的尺寸可標注成下偏

42、差為零、上偏差為正的形式（即 ）。2）按雙向對稱分布標注 對于諸如孔系中心距、相對中心的兩平面之間的距離等尺寸，一般按對稱分布標注，即可標注成上、下偏差絕對值相等、符號相反形式（即T/2）。 當組成環(huán)是標準件時，其公差大小和分布位置按相應標準確定。當組成環(huán)是公共環(huán)時，其公差大小和分布位置應根據對其有嚴格要求的那個尺寸鏈來確定。工序尺寸的標注6.4.3 尺寸鏈計算方法85 公差概率算法 為計算方便，作如下近似處理：令 k1=k2=kn=k，得到近似概率算法公差計算公式（k值常取1.21.6）： 各組成環(huán)均接近正態(tài)分布時，公差計算公式： 式中T0Q 稱為平方公差。 各組成環(huán)偏離正態(tài)分布時，公差計算

43、公式： 式中T0Q 稱為統(tǒng)計公差。k為分布系數，定義如下： 6.4.3 尺寸鏈計算方法86 圖示工件 ，以底面A定位，加工臺階面B，保證尺寸 ，試確定工序尺寸A2及平行度公差Ta2。 【例 6-6】 尺寸鏈b）中，A0為封閉環(huán)，A1和A2是組成環(huán)；角度尺寸鏈（圖6-23c）中，a0為封閉環(huán)，a1 和a2是組成環(huán)?！窘狻?.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例圖6-23 工藝尺寸鏈示例b)c)a)A1A2A0a1a2a0A1A2A0ABC0.05A0.1C求解圖6-23 b和圖6-23c的尺寸鏈，可得到：工序尺寸：平行度公差：工藝基準與設計基準不重合時的工藝尺寸計算 876.4.4 工藝尺寸鏈分析與

44、計算實例886.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例896.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例90例 某零件如圖示，設計尺寸 不好測量，而改為測量A2，試確定工序尺寸A2。A2A0封閉環(huán)A0A2A1解: 1)確定封閉環(huán)、建立尺寸鏈、判別增減環(huán)。2）尺寸及偏差計算：A2=400+0.193)假廢品情況：當A2=400+0.36(按上述計算應為超差),此時A1=50, (合格)這種廢品為假廢品測量基準與設計基準不重合的尺寸換算6.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例91 只要測量尺寸的超差量小于或等于其余組成環(huán)尺寸公差之和，就有可能出現假廢品，為此應對該零件各有關尺寸進行復檢和驗算，以免將實際合格的零件報廢

45、而導致浪費。 假廢品的出現，給生產質量管理帶來諸多麻煩，因此，不到非不得已，不要使工藝基準與設計基準不重合。假廢品的出現6.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例92圖6-30 測量尺寸鏈示例A2 若實測A2=40.30，按上述要求判為廢品，但此時如A1=50，則實際A0=9.7，仍合格，即“假廢品”。當實測尺寸與計算尺寸的差值小于尺寸鏈其它組成環(huán)公差之和時，可能為假廢品。采用專用檢具可減小假廢品出現的可能性。 圖6-30所示零件，尺寸 A0不好測量，改測尺寸A2 ，試確定A2的大小和公差。 由新建立的尺寸鏈可解出： A2是測量直接得到的尺寸，是組成環(huán)；A0是間接保證的，是封閉環(huán)。計算尺寸鏈可得到：

46、【解】【例 6-7】 假廢品問題：6.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例93D1 工序基準是尚待加工的設計基準D2xHR1R2xH1) 拉內孔至 ；2) 插鍵槽，保證尺寸x；試確定尺寸 x 的大小及公差。3) 熱處理建立尺寸鏈如圖b 所示，H是間接保證的尺寸，因而是 封閉環(huán)。計算該尺寸鏈，可得到：4) 磨內孔至 ，同時保證尺寸 。 a） b）圖6-31 鍵槽加工尺寸鏈【解】圖6-31所示鍵槽孔加工過程如下：【例 6-8】 6.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例94D1xD2H1 討論：在前例中，認為鏜孔與磨孔同軸，實際上存在偏心。若兩孔同軸度允差為0.05，即兩孔軸心偏心為 e = 0.025。將

47、偏心 e 作為組成環(huán)加入尺寸鏈（圖6-32b） a） b）圖6-32 鍵槽加工尺寸鏈H20.0250.025R1xHR2e重新進行計算，可得到： 6.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例956.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例966.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例976.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例98 圖 6-33 所示偏心零件，表面 A 要求滲碳處理，滲碳層深度規(guī)定為 0.50.8mm。與此有關的加工過程如下： 表面淬火、滲碳、鍍層的工藝尺寸計算 【例 6-9】【解】R2R1H1H0b)圖6-33 滲碳層深度尺寸換算a)A1） 精車A面，保證直徑 ； 3） 精磨A面保證直徑尺寸 ，同時保

48、證規(guī)定的滲碳層深度。D2H0H12） 滲碳處理，控制滲碳層深度H1； 試確定H1的數值。建立尺寸鏈，如圖 b,在該尺寸鏈中，H0 是最終的滲碳層深度，是間接保證的，因而是封閉環(huán)。計算該尺寸鏈，可得到：D16.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例99例如圖所示軸套，其加工工序如圖所示，試校驗工序尺寸標注是否合理。 多尺寸保證時的尺寸換算50-.34150.210-0.3零件圖51-0.410 車孔及端面50-0.3410.4-0.220 車外圓及端面14.60.230 鉆孔10-0.340 磨外圓及臺階6.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例100解:1)分析 從零件圖上看,設計尺寸有10-0.3mm、

49、150.2mm 以及50-0.34。根據工藝過程分析是否全部達到圖紙要求.其中10-0.3、 50-0.34直接保證，150.2間接保證，為封閉環(huán)，必須校核。 2）查找組成環(huán)，建立尺寸鏈10.4-0.214.60.210-0.3A0封閉環(huán)3）計算尺寸及偏差 求得 A0= ( 超差)4)解決辦法:改變工藝過程，如將鉆孔改在工序40之后；提高加工精度，縮小組成環(huán)公差。5）重新標注尺寸，校核計算現將尺寸改為： 可求得:A0= 150.2 符合圖紙要求. 6.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例101校核工序間余量例 一軸其軸向工藝過程如圖所示，現要校核工序30精車B面的余量。ABCA1A2A3ABCA5

50、A4粗車端面A、B，直接得到A1=28-0.52 A2=35-0.34調頭，粗、精車C面，直接得到尺寸 A3=26-0.28調頭，精車A、B，直接得到A4=25-0.14 A5=35-0.176.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例102解:根據工藝過程作軸向尺寸形成過程及余量分布圖，尋找封閉環(huán)，建立尺寸鏈求解。ABCA1A2A3A4A5Z為封閉環(huán)A0A3A2A4A5ZA0Z為封閉環(huán),求得，Zmin=0.380, 合適。6.4.4 工藝尺寸鏈分析與計算實例103機械制造技術基礎 第五節(jié) 機械加工工藝過程的 技術經濟分析6.5.1 時間定額6.5.2 提高生產率的工藝途徑6.5.3 工藝方案的比較與

51、技術經濟分析6.5.4 工藝過程優(yōu)化104基本時間：直接改變生產對象的性質，使其成為合格產品或達到工序要求所需時間（包括切入、切出時間） 定義: 在一定生產條件下，生產一件產品或完成一道工序所需消耗的時間 組成輔助時間：為實現工藝過程必須進行的各種輔助動作時間，如裝卸工件、啟停機床、改變切削用量及進退刀等布置工作地時間：包括更換刀具、潤滑機床、清理切屑、收拾工具等。休息和生理需要時間：工人在工作班內，為恢復體力和滿足生理需要所需時間準備終結時間：如熟悉工藝文件、領取毛坯、安裝夾具、調整機床、發(fā)送成品等6.5.1 時間定額105 單件時間與單件工時定額計算 單件時間： 單件工時定額：式中 tB基

52、本時間 tA輔助時間 tC布置工作地時間 tR休息和生理需要時間 tP準備終結時間 B批量基本時間是 直接改變生產對象的尺寸、形狀、相對位置、表面狀態(tài)或材料性質等工藝過程所消耗的時間。輔助時間是指為實現工藝過程所必須進行的各種輔助動作所消耗的時間。如裝卸工件。操作機床、改變切削用量、試切和測量工件、引進及退回刀具等動作所需時間休息和生理需要時間是指工人在工作班內恢復體力和滿足生理上的需要所消耗的時間。一般按作業(yè)時間的2估算。布置工作地時間是為使加工正常進行，工人照管工作地（如換刀、潤滑機床、清理切屑、收拾工具等)所消耗的時間。一般按作業(yè)時間的27估算。6.5.1 時間定額106 縮短基本時間：

53、 提高切削用量（切削速度、進給量、切削深度等）； 采用多刀多刃進行加工（如以銑削代替刨削，采用組合刀具等）； 采用復合工步，使多個表面加工基本時間重合（如多刀加工，多件加工等）。 縮短輔助時間： 使輔助動作實現機械化和自動化（如采用自動上下料裝置、先進夾具等）； 使輔助時間與基本時間重疊（如采用多位夾具或多位工作臺，使工件裝卸時間與加工時間重疊；采用在線測量，使測量時間與加工時間重疊等）6.5.2 提高生產率的工藝途徑107 縮短布置工作地時間： 縮短準備終結時間：主要是減少換刀時間和調刀時間采用自動換刀裝置或快速換刀裝置使用不重磨刀具采用樣板或對刀塊對刀采用新型刀具材料以提高刀具耐用度在中小

54、批量生產中采用成組工藝和成組夾具在數控加工中，采用離線編程及加工過程仿真技術 6.5.2 提高生產率的工藝途徑108工藝成本6.5.3 工藝方案的比較與技術經濟分析生產成本生產一件產品或一個零件所需費用總和工藝成本生產成本中與工藝過程直接有關的部分工藝成本可分為兩部分： 可變費用：與年產量有關且與之成比例的費用，記為CV包括材料費CVM，機床工人工資及工資附加費CVP，機床使用費CVE，普通機床折舊費CVD，刀具費CVC，通用夾具折舊費CVF等CV = CVM + CVP + CVE + CVD + CVC + CVF 不變費用：與年產量的變化沒有直接關系的費用，記為CN。包括調整工人工資及工

55、資附加費CSP，專用機床折舊費CSD，專用夾具折舊費CSF等CN= CSP + CSD + CSF109 零件全年工藝成本（式中 N 為零件年產量）：CY= CV N + CN 零件單件工藝成本：CP= CV + CN / N工藝方案比較 比較工藝成本 ：需評價工藝方案均采用現有設備，或其基本投資相近，直接比較其工藝成本。各方案的臨界年產量NC（圖6-37）計算如下：圖6-37 全年工藝成本比較與臨界年產量0方案1CN1CN2NCNCY方案26.5.3 工藝方案的比較與技術經濟分析110方案1CN1CN20NCNCY方案2CYNCC圖6-38 考慮追加投資的臨界年產量 比較投資回收期 ：當對比

56、的工藝方案基本投資額相差較大時，應考慮不同方案基本投資額的回收期。 式中 投資回收期； F基本投資差額； S全年生產費用節(jié)約額。 考慮投資回收期的臨界年產量NCC6.5.3 工藝方案的比較與技術經濟分析1116.5.4 工藝過程優(yōu)化圖6-39 工藝路線網絡表示工序1工序2工序3工序4124798563L1(6)L2(4)S(5)MC(4)M(3)D1(3)D1(3)M(3)S(5)P(2)G1(2)G2(3)D2(4)B(4)B(4)毛坯成品參數優(yōu)化 在滿足一定約束條件的前提下，如何安排工藝過程使之能獲得最佳的經濟效果 兩種類型路徑優(yōu)化：零件加工包含有多個工序且有多條工藝路線可供選擇時，如何選

57、取最優(yōu)方案就屬于路徑優(yōu)化問題工藝路線優(yōu)化可轉變?yōu)閷ふ易疃搪窂絾栴}處理工藝過程的優(yōu)化112 網絡法求最短路徑 1）設節(jié)點 h 評價值：eh = 0 2）使用下面公式，按遞增順序計算其余節(jié)點評價值： ）3）標出節(jié)點 k 的評價值 ek ，即為從節(jié)點 h 到 k 的最短路徑值，并可從節(jié)點 k 向前推出最短路徑： 式中 dij 節(jié)點 i 到節(jié)點 j 的距離（工序時間或成本）6.5.4 工藝過程優(yōu)化113 由步驟 1：e1 = 0 由步驟 2：e2 = min（ ei + di 2）= e1 + d12 = 6 （12） 同理有：e3 = 4 （13）； e4 = 9 （24） 其次：e5 = min（

58、ei +di 5）= min（e2 + d25 ，e3 +d35）= 7 （35） 同理有：e6 = 9 （36）； e7 = 12 （47， 67 ） e8 = min（e3+d38 ，e4+d48 ，e5+d58 ，e6+d68）= 8 （38） e9 = min（e7 +d79 ，e8 +d89 ）= 11 （89） 結果：最短路徑 1 3 8 9124798563L1(6)L2(4)S(5)MC(4)M(3)D1(3)D1(3)M(3)S(5)P(2)G1(2)G2(3)D2(4)B(4)B(4)eh = 06.5.4 工藝過程優(yōu)化114習題 與討論題1.如習圖6-1所示套筒零件，加工

59、表面A時要求保證尺寸10+0.10mm，若在銑床上采用靜調整法加工時以左端端面定位，試標注此工序的工序尺寸。 50.05450.160-0.2530+0.05600.0510+0.1A習圖6-1 習 圖6-21152.如習圖6-2所示定位套零件，在大批量生產時制定該零件的工藝過程是：先以工件的右端端面及外圓定位加工左端端面、外圓及凸肩，保持尺寸50.05mm及將來車右端端面時的加工余量1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圓定位加工右端端面、外圓、凸肩及內孔，保持尺寸60-0.25 mm 。試標注這兩道工序的工序尺寸。 圖6-33.如習圖6-3所示為一鍛造或鑄造的軸套，通常是孔的加工余量

60、較大，外圓的加工余量較小，試選擇粗、精基準。習 圖6-2116 4.某零件的最終尺寸要求如習圖6-4（a）所示，加工順序見習圖 6-4（b），求鉆孔工序尺寸F。 10-0.3150.250-0.34 習圖6-4（a）50-0.4工序1 車孔及端面50-0.3410.4-0.2工序2 車外圓及端面F工序3 鉆孔10-0.3工序4 磨外圓及臺肩面習圖6-4（b）1175.習圖6-5所示的軸類零件，在臥式銑床上，采用調整法且用兩把銑刀組合在一起同時加工兩個槽。當此工序以大端端面為軸向定位基準時，根據零件圖，重新標注工序尺寸A。 820.71340.516+0.2016+0.20200-0.20210