活塞式壓縮機的安裝機身的安裝和零部件的裝配精選課件

1、機身的安裝與零部件的裝配 活塞式壓縮機的安裝 1.機體的安裝 2.主要部件的安裝 3.潤滑系統(tǒng)的安裝 4.附屬系統(tǒng)的安裝 成果：壓縮機組一、機體的安裝 在安裝時，應先按土建施工留下的紅色三角形標志劃出每列機身兩側氣缸中心線及主軸中心線，吊裝機體并按中心線使機體就位。 在機體就位吊裝之前，機體應先用煤油進行試漏檢查。注入煤油（注入高度應達到機體內(nèi)潤滑油最高位置），觀察23h內(nèi)不應滲漏，如有滲漏應修補。 安裝機體時，應先將千斤頂、墊鐵組放置在基礎上，吊放機體后，墊鐵的一半應露在機座外部，以便調(diào)整機體的標高與水平度。一、機體的安裝 機體的水平度用小千斤頂來調(diào)整，用精度0.02mm/m的框式水平儀測量

2、機體的縱向與橫向水平，每米長度的偏差不應超過0.05mm。 縱向水平度在機體滑道的前、中、后三點位置上測量，橫向水平度在機體軸承孔處測量。一、機體的安裝 第一個機體安裝好后，應以此為基準安裝第二個機體，其找平找正方法和第一列機體相同。 H型壓縮機兩列機體的四個主軸承孔應嚴格保持同心，為此應用拉鋼絲的方法或用激光準直儀來進行精確的調(diào)整。 以第一列機體主軸承為準，拉一根鋼絲作為主軸中心線，用它來確定第二個機體位置。 拉線時兩中心線架距離要比兩列機體最外側寬度大12m。一、機體的安裝 在第一列機體主軸承孔兩端的左、右、下處取測點a、b、c和a、b、c共六點，通過調(diào)整鋼絲，使兩端左右各處的a、a和b和

3、b兩點距離相等，下面的c、c也相等。但考慮到鋼絲本身有撓度，c和c兩點允差土0.01mm。一、機體的安裝 以主軸中心線為基準，同樣在第二列機體主軸承孔兩端取六點，通過移動第二列機體，使其標高及前后中心位置與第一列機體的標高和前后中心位置相同，兩機體主軸承孔中心線的同軸度允差為0.05mm以內(nèi)。 機體安裝后，應對稱均勻的擰緊地腳螺栓，并復查墊鐵組是否壓緊，再查機體的水平度和主軸承孔同心度。二、壓縮機各主要零部件的裝配1.曲軸的安裝 曲軸在安裝前應該用煤油清洗，檢查曲軸油孔是否暢通，并且檢查曲軸外觀有無劃痕、碰傷，大型曲軸應該進行磁粉探傷檢查和超聲波探傷檢查。 曲軸在主軸承上水平度達到規(guī)定要求，曲

4、軸與軸瓦之間的各項間隙值也符合技術要求后，還必須測量和調(diào)整曲軸的曲臂差（即曲臂之間上下左右四個位置的距離偏差），其數(shù)值變化量應符合壓縮機技術文件的規(guī)定，如無規(guī)定時，不應大于萬分之一活塞行程值（10-4S）。二、壓縮機各主要零部件的裝配2.連桿、十字頭的安裝 在安裝連桿之前，要檢查連桿大小頭巴氏合金層的質量，不允許有裂紋、溝槽、砂眼、孔洞等。 用涂色法檢查大小頭瓦的接觸情況，要求大頭瓦與曲柄銷，小頭瓦與十字頭銷均勻接觸達到75%。 連桿螺栓的端平面與連桿體大頭蓋的端平面也應密切貼合，均勻接觸。并檢查大、小頭油路是否暢通。 連桿螺栓與連桿體的連桿螺栓孔應采用較緊配合，在不損傷加工面質量的前提下，允

5、許用木榔頭將連桿螺栓打入螺栓孔內(nèi)。2.連桿、十字頭的安裝 擰緊連桿螺栓的螺母時，連桿螺栓的彈性伸長應符合圖紙規(guī)定，參照設備技術文件推薦的鎖緊力矩，均勻擰緊，不應有松動現(xiàn)象，擰緊后，應鎖牢螺母。 連桿在一般情況下可用壓鉛絲方法測出大頭瓦和曲柄銷的徑向間隙與軸向間隙，小頭軸瓦（套）與十字頭銷的徑向間隙及與十字頭體的軸向間隙，均應嚴格符合設備技術文件的規(guī)定。 在十字頭的安裝工作開始前，應檢查十字頭上下滑板巴氏合金層的澆注質量，吹洗干凈十字頭本體的油管。2.連桿、十字頭的安裝 滑板巴氏合金層不允許有裂紋、孔洞、溝槽、重皮、砂眼等缺陷 拆下上下滑板，用涂色法檢查十字頭體與上下滑板的背面接觸情況，如果接觸

6、面積不足50%，應進行刮研修理。 將十字頭放入滑道，使其滑道接觸點總面積為滑板面積的60%，并使接觸點均勻分布。 此外，應注意銷軸上下油孔要對準十字頭的上下油孔，否則會因油路不通而燒毀連桿小頭瓦。3.氣缸的安裝 安裝氣缸主要是要保證氣缸的整體平行偏差，水平誤差及氣缸余隙值等符合技術要求。 氣缸在安裝前必須進行清洗，去除油污、雜質，再涂上一層潤滑油。 檢查各級氣缸的加工精度，復查氣缸圓度、圓柱度及鏡面的光潔程度。 氣缸壁面不允許有劃痕、裂紋、斑疤、孔洞等。 各級氣缸均應按圖紙要求進行水壓試驗，試驗壓力一般取工作壓力的1.5倍。編輯本段生產(chǎn)過程和工藝過程生產(chǎn)過程是指從原材料（或半成品）制成產(chǎn)品的全

7、部過程。對機器生產(chǎn)而言包括原材料的運輸和保存，生產(chǎn)的準備，毛坯的制造，零件的加工和熱處理，產(chǎn)品的裝配、及調(diào)試，油漆和包裝等內(nèi)容。生產(chǎn)過程的內(nèi)容十分廣泛，現(xiàn)代企業(yè)用系統(tǒng)工程學的原理和方法組織生產(chǎn)和指導生產(chǎn)，將生產(chǎn)過程看成是一個具有輸入和輸出的生產(chǎn)系統(tǒng)。能使企業(yè)的管理科學化，使企業(yè)更具應變力和競爭力。 在生產(chǎn)過程中，直接改變原材料（或毛坯）形狀、尺寸和性能，使之變?yōu)槌善返倪^程，稱為工藝過程。它是生產(chǎn)過程的主要部分。例如毛坯的鑄造、鍛造和焊接；改變材料性能的熱處理1；零件的機械加工等，都屬于工藝過程。工藝過程又是由一個或若干個順序排列的工序組成的。 工序是工藝過程的基本組成單位。所謂工序是指在一個工

8、作地點，對一個或一組工件所連續(xù)完成的那部分工藝過程。構成一個工序的主要特點是不改變加工對象、設備和操作者，而且工序的內(nèi)容是連續(xù)完成的。例如圖32-1中cc1的零件，其工藝過程可以分為以下兩個工序： 工序1：在車床上車外圓、車端面、鏜孔和內(nèi)孔倒角； 工序2：在鉆床上鉆6個小孔。 在同一道工序中，工件可能要經(jīng)過幾次安裝。工件在一次裝夾中所完成的那部分工序，稱為安裝。在工序1中，有兩次安裝。第一次安裝：用三爪卡盤夾住 外圓，車端面C，鏜內(nèi)孔，內(nèi)孔倒角，車外圓。第二次安裝：調(diào)頭用三爪盤夾住外圓，車端面A和B，內(nèi)孔倒角。編輯本段生產(chǎn)類型生產(chǎn)類型通常分為三類。 1單件生產(chǎn) 單個地生產(chǎn)某個零件，很少重復地生

9、產(chǎn)。 2成批生產(chǎn) 成批地制造相同的零件的生產(chǎn)。 3大量生產(chǎn) 當產(chǎn)品的制造數(shù)量很大，大多數(shù)工作地點經(jīng)常是重復進行一種零件的某一工序的生產(chǎn)。 擬定零件的工藝過程時，由于零件的生產(chǎn)類型不同，所采用的加方法、機床設備、工夾量具、毛坯及對工人的技術要求等，都有很大的不同。編輯本段加工余量加工余量概述為了加工出合格的零件，必須從毛坯上切去的那層金屬的厚度，稱為加工余量。加工余量又可分為工序余量和總余量。某工序中需要切除的那層金屬厚度，稱為該工序的加工余量。從毛坯到成品總共需要切除的余量，稱為總余量，等于相應表面各工序余量之和。 機床在工件上留加工余量的目的是為了切除上一道工序所留下來的加工誤差和表面缺陷，

10、如鑄件表面冷硬層、氣孔、夾砂層，鍛件表面的氧化皮、脫碳層、表面裂紋，切削加工后的內(nèi)應力層和表面粗糙度等。從而提高工件的精度和表面粗糙度。 加工余量的大小對加工質量和生產(chǎn)效率均有較大影響。加工余量過大，不僅增加了機械加工的勞動量，降低了生產(chǎn)率，而且增加了材料、工具和電力消耗，提高了加工成本。若加工余量過小，則既不能消除上道工序的各種缺陷和誤差，又不能補償本工序加工時的裝夾誤差，造成廢品。其選取原則是在保證質量的前提下，使余量盡可能小。一般說來，越是精加工，工序余量越小。機械加工余量標準1主題內(nèi)容與適用范圍 本標準規(guī)定了磨削加工的加工余量。 本標準適用于磨削各類材料時的加工余量。 機械零件是由若干

11、個表面組成的，研究零件表面的相對關系，必須確定一個基準，基準是零件上用來確定其它點、線、面的位置所依據(jù)的點、線、面。根據(jù)基準的不同功能，基準可分為設計基準和工藝基準兩類。1設計基準在零件圖上用以確定其它點、線、面位置的基準，稱為設計基準。如圖32-2所cc2示的軸套零件，各外圓和內(nèi)孔的設計基準是零件的軸心線，端面A是端面B、C的設計基準，內(nèi)孔的軸線是外圓徑向跳動的基準。2工藝基準零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同又分為裝配基準、測量基準及定位基準。 （1）裝配基準 裝配時用以確定零件在部件或產(chǎn)品中的位置的基準，稱為裝配基準。 （2）測量基準 用以檢驗已加工表面

12、的尺寸及位置的基準，稱為測量基準。如圖32-2中的零件，內(nèi)孔軸線是檢驗外圓徑向跳動的測量基準；表面A是檢驗長度L尺寸l和的測量基準。 （3）定位基準 加工時工件定位所用的基準，稱為定位基準。作為定位基準的表面（或線、點），在第一道工序中只能選擇未加工的毛坯表面，這種定位表面稱粗基準.在以后的各個工序中就可采用已加工表面作為定位基準，這種定位表面稱精基準。編輯本段擬定工藝路線的一般原則機械加工工藝規(guī)程的制定，大體可分為兩個步驟。首先是擬定零件加工的工藝路線，然后再確定每一道工序的工序尺寸、所用設備和工藝裝備以及切削規(guī)范、工時定額等。這兩個步驟是互相聯(lián)系的，應進行綜合分析。 工藝路線的擬定是制定工

13、藝過程的總體布局，主要任務是選擇各個表面的加工方法，確定各個表面的加工順序，以及整個工藝過程中工序數(shù)目的多少等。 擬定工藝路線的一般原則1、先加工基準面零件在加工過程中，作為定位基準的表面應首先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準。稱為“基準先行”。2、劃分加工階段加工質量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質量；有利于合理使用設備；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等。3、先面后孔1對于箱體、支架和連桿等零件應先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。4、光整

14、加工 光整加工后的工件獨特作用也證實了二者的有機結合，具有肯定的臨床療效。編輯本段東西方醫(yī)學交融（df高血壓958心臟病983u6糖尿病87fr）不管是中醫(yī)學還是西醫(yī)學，從二者現(xiàn)有的思維方式的發(fā)展趨勢來看，均是走向現(xiàn)代系統(tǒng)論思維，中醫(yī)藥學理論與現(xiàn)代科學體系（45傳染病q566丙肝964jo乙肝28jgsx甲肝gh）之間具有系統(tǒng)同型性，屬于本質相同而描述表達方式不同的兩種科學形式?？赏诂F(xiàn)代系統(tǒng)論思維上實現(xiàn)交融或統(tǒng)一，成為中西醫(yī)在新的發(fā)展水平上實現(xiàn)交融或統(tǒng)一的支撐點，希冀籍此能給（df高血壓958心臟病983u6糖尿病87fr）中醫(yī)學以至生命科學帶來良好的發(fā)展機遇，進而對醫(yī)學理論帶來新的革命。編

15、輯本段現(xiàn)代中醫(yī)史（df4肺炎88gdg青霉素d25f肝炎df6）軸心時代中、西醫(yī)學的峰巔之作。雅斯貝而斯曾說：“如果歷史有一個軸心，那么我們就必須將這軸心作為一系列對全部人類都有意義的事件，發(fā)生于公元前800至200年間的這種精神歷程似乎構成了這樣一個軸心。 專業(yè)精品課件本文檔下載后可以修改編輯，歡迎下載收藏。3.氣缸的安裝 H12()53/320型壓縮機氣缸的安裝，應先從低壓列開始，大體上安裝順序是先低壓列后高壓列。 氣缸的安裝，廣泛采用拉鋼絲電聲法，安裝精度可達0.005mm。 氣缸中心線對滑道中心線不同軸度超出，則應用刮刀或銼刀刮削、銼削氣缸的定位凸肩或止口，進行調(diào)整。 安裝氣缸時，嚴禁

16、在氣缸和中體接合處加偏墊，或用外力強制定心。 可修刮氣缸和中體的接合面，修刮后，接觸面應達到65%。4.活塞的安裝 安裝前，先將氣缸內(nèi)表面清洗干凈，涂上機油，并仔細檢查活塞組件的各個零件有無損傷，清洗干凈。 安裝活塞時，必須嚴格保證自動調(diào)整定心的級差式活塞的軸向間隙，并且要求兩個球面接觸均勻，施加一個外力能作擺動和徑向移動。 活塞底部巴氏合金承壓面要仔細檢查。澆有軸承合金的活塞承壓面應與氣缸工作面均勻接觸，接觸點總面積不應小于承壓面積的60%。 活塞與氣缸工作表面的頂間隙應比下部平均間隙小5%左右，防活塞磨損后頂間隙與側間隙差別過大。4.活塞的安裝 活塞桿裝好放入氣缸后，應在活塞桿上測量活塞的

17、水平度，確?；钊麠U水平度符合要求。 測量時，使千分表量桿頭與活塞桿表面輕輕接觸，然后盤車使活塞桿往復移動，即可測出活塞桿的水平度和錐度。 對臥式壓縮機和對稱平衡型壓縮機，允許活塞桿向氣缸一側高0.030.05mm。 4.活塞的安裝 為了迅速準確安全的把活塞組件裝入氣缸，在現(xiàn)場常采用下列方法： 小直徑的活塞，一般用鐵皮夾具使活塞環(huán)收攏后裝入氣缸。 中等直徑的活塞，一般在氣缸端部安有錐孔滑套，使活塞環(huán)收攏裝入氣缸。 大直徑的活塞，可同時采用34個斜鐵夾具，將其安裝在氣缸端面的螺栓上，使活塞環(huán)逐步收攏裝入氣缸。4.活塞的安裝 活塞組件裝配好后，要用壓鉛法逐級檢查其余隙，并可用下列方法調(diào)整： 在氣缸蓋

18、處增減墊片厚度。 增減活塞桿頭部與十字頭體凹孔內(nèi)墊片的厚度。 用螺紋連接的十字頭和連桿，可調(diào)整雙螺母改變活塞桿位置，以調(diào)整氣缸余隙。 各級活塞裝好后，須將各級氣閥出入口封閉，防止雜物和灰塵進入氣缸。5.氣閥的安裝 氣閥的安裝是壓縮機安裝工作的最后一道工序，通常在壓縮機試車之前進行。 安裝前，應對氣閥所有零件如閥片、閥座、升程限制器、閥彈簧、螺栓等進行外觀檢查及清洗，不得有劃痕、毛刺、裂紋、翹曲等，并且要檢查閥座與閥片貼合是否嚴密、彈簧的彈力是否一致等。 氣閥組裝好后，從閥片入口處注入煤油，進行試漏檢查。在5分鐘內(nèi)允許有不連續(xù)的滴狀滲漏。 5.氣閥的安裝 氣閥閥片的開啟高度，應在氣閥安裝后進行檢

19、查，其開啟高度應符合有關規(guī)定。 安裝時必須仔細鑒別進氣閥和排氣閥，千萬不能裝反，否則會造成分配混亂，壓縮機效率降低，甚至造成機體損壞。 壓縮機安裝后，應達到以下幾項技術要求： 高壓側機身中心線與低壓側機身中心線的水平度偏差要求在允許范圍內(nèi)。 高壓側機身中心線與低壓側機身中心線的標高要相同。 高壓側機身中心線與低壓側機身中心線要和主軸的中心線相垂直。 高壓側機身中心線與低壓側機身中心線要相互平行。 機身與氣缸的中心線、以及氣缸與氣缸的中心線，其同軸度偏差應在允許范圍內(nèi)。三、潤滑系統(tǒng)的安裝 在大中型帶十字頭的壓縮機中，均采用壓力潤滑，并分為汽缸填料部分的壓力潤滑和運動部件的壓力潤滑兩個獨立系統(tǒng)。

20、對潤滑系統(tǒng)的安裝要求是： 油管要用酸溶液或堿液清洗，然后用清水沖洗干凈。 油管路不允許有急彎、折扭和壓扁現(xiàn)象，并排列整齊，力求美觀。 三、潤滑系統(tǒng)的安裝 潤滑系統(tǒng)的油路、閥門、過濾器、油冷卻器等，應分別進行氣密性試驗和強度試驗。 對于循環(huán)系統(tǒng)，以0.6MPa壓力進行試驗； 對汽缸填料潤滑系統(tǒng)，以工作壓力的1.5倍進行試驗。 安裝位置準確，運轉正常，供油情況良好。四、附屬設備的安裝要求 壓縮機的附屬設備包括：水封槽、冷卻器、緩沖器、油(水)氣分離器、集油槽等。 安裝就位前，根據(jù)圖紙要求檢查結構和尺寸、管口方位及地腳螺栓的位置等，然后進行強度及氣密性試驗。 立式附屬設備安裝就位后，其鉛垂度允差每米

21、不大于1mm；臥式附屬設備水平度允差每米不大于1mm。 所有的附屬設備均應按容器的不同要求徹底清洗干凈，不得有污垢、鐵屑和雜物等存留。任務二 試車 項目二 活塞式壓縮機的安裝 1.循環(huán)潤滑系統(tǒng)的試運轉2.汽缸填料注油系統(tǒng)的試運轉 3.冷卻水系統(tǒng)通水試驗 4.通風系統(tǒng)的試運轉 5.原動機的單機試運轉 6.壓縮機各部位檢查7.無負荷試車8.吹掃9.負荷試車成果：能交用的壓縮機組一、循環(huán)潤滑系統(tǒng)的試運轉 試運轉前，在油箱內(nèi)裝入潤滑油，其規(guī)格數(shù)量應符合設備技術文件的規(guī)定。本系統(tǒng)試運轉要求是： 整個系統(tǒng)各連接處嚴密無泄漏現(xiàn)象； 油冷卻器、油過濾器效果良好； 油泵機組工作正常，無噪聲和發(fā)熱現(xiàn)象； 油泵安全

22、閥在規(guī)定壓力范圍工作； 循環(huán)潤滑油的溫度和壓力指示正確； 油壓自動聯(lián)銷靈敏； 整個系統(tǒng)清潔。二、汽缸填料注油系統(tǒng)的試運轉 要求達到該系統(tǒng)各連接處嚴密無泄漏現(xiàn)象； 閥門工作正確靈敏； 注油器工作正常，無噪聲和發(fā)熱現(xiàn)象； 各注油口處滴出的油清潔無垢。三、冷卻水系統(tǒng)通水試驗 水系統(tǒng)應通水，保持工作水壓4h以上，檢查汽缸、冷卻器各連接處應嚴密無泄漏現(xiàn)象，水系統(tǒng)暢通無阻塞現(xiàn)象，水量充足，閥門動作靈敏。四、通風系統(tǒng)的試運轉 要求運行平衡，風量充足，風壓正常，風管連接處嚴密無泄漏現(xiàn)象。五、原動機的單機試運轉 壓縮機組在開車之前，應首先對原動機進行單獨試運轉。這種單獨試運轉對大型電動機更為必要。 開車前的檢查

23、。 a.調(diào)整電動機的旋轉方向，使其必須符合壓縮機的要求，不允許反轉。 五、原動機的單機試運轉 b.對耐壓試驗和干燥等項工作進行嚴格檢查，并用干燥無油水的壓縮空氣吹凈電動機內(nèi)部空間。 c.用塞尺復測轉子與定子沿圓周的空氣間隙。 e.仔細檢查電動機各處緊固、定位、防松情況。 f.接通電動機的控制測量儀表。 啟動電動機. a.盤動電動機轉動三周以上，檢查有無碰撞和摩擦聲響。一切正常后，開動電動機。 b.點動電動機，檢查轉動方向和各部分有無障礙。 五、原動機的單機試運轉 啟動電動機. c.啟動后運轉5min，然后停車檢查。 d.啟動運轉30min，如果正常，則可連續(xù)試運轉1h。 停車后，檢查主軸承溫度

24、不得超過60，電動機的溫度不得超過70，電壓、電流應與銘牌上的規(guī)定值相符。六、壓縮機各部位檢查和準備 全面檢查壓縮機的緊固情況。 檢查二次灌漿的強度是否達到要求。 檢查各部分的測試儀表是否安裝妥當、聯(lián)鎖裝置是否靈敏可靠。 復查各部分的間隙及汽缸止隙是否符合要求，并盤車檢查轉動是否靈活。 檢查安全防護裝置是否良好及放置是否恰當。 將要試運轉的壓縮機擦拭干凈，場地清掃干凈。 拆去氣閥和管道，并裝上篩網(wǎng)。七、縮機無負荷試運轉 各項準備工作完成之后，即可進行無負荷試運轉： 開動循環(huán)油泵，調(diào)整油壓到設計壓力。 開動注油器，檢查汽缸及填料各點的供油情況。 開啟循環(huán)水系統(tǒng)至設計壓力。 開車。 a點動并檢查。

25、檢查各運動部件有無不正常的聲響或阻滯現(xiàn)象。 b啟動壓縮機空載運行5min。七、縮機無負荷試運轉 重點檢查：壓縮機運轉聲音應該正常，不應有碰撞及其他不正常情況?？山柚疤结槨碧铰犞鬏S承、十字頭滑道、汽缸及電動機各重要部位的運轉聲響，應無雜音和不正?，F(xiàn)象。 看：各級冷卻水是否暢通，各出水口水溫應符合要求，水量充足；循環(huán)油壓力是否達到規(guī)定要求，注油器運轉是否正常，各供油點供油情況是否良好；地腳螺栓及其他各連接處有無松動現(xiàn)象；機體是否有振動等。七、縮機無負荷試運轉 摸：用手摸汽缸外壁、填料與活塞、十字頭滑道外壁、機體、電動機等可用手觸及的地方的溫度和振動情況。 嗅：嗅不正常的氣味，如絕緣燒毀的“焦”味

26、，油溫過高的煙味等。 c開車運轉30min，若無不正常的響聲、發(fā)熱、振動，則連續(xù)運轉8h，然后停車檢查。 七、縮機無負荷試運轉 填料溫度應不超過60，十字頭滑道溫度應不超過60，主軸承溫度應不超過55，電動機溫升應不超過70，壓縮機組的振動幅度在規(guī)定范圍之內(nèi)。 試運轉過程中，對運轉情況隨時全面檢視，并對異常情況及時處理，要每隔半小時填寫一次試運轉記錄。八、壓縮機系統(tǒng)的吹洗 吹洗工作一般采用分段吹洗法，即先1級開始，逐段連通吹洗，直至末級。 吹洗時，應在各級段吹除口處放置白布，以檢查臟物；吹洗時間不限，直到吹凈為止。經(jīng)常用木錘輕敲吹洗的管路和設備，以便將臟物振落吹除。吹洗段的儀表、安全閥、逆止閥

27、等要拆除，其他閥門必須全開，以免損壞密封面或遺留臟物。吹除的污染空氣和臟物，不準帶入下一級的設備、管道和汽缸內(nèi)。 不進行吹洗的汽缸、設備和管道必須加盲板擋住。八、壓縮機系統(tǒng)的吹洗 具體方法是：先將工級汽缸的吸氣管道用人工清掃干凈，也可以利用吸氣閥裝排氣閥反吹。 然后分別吹洗1級汽缸的排氣口到2級汽缸吸氣管法蘭螺栓，使2級汽缸錯開一定的位置。 開車后，利用1級汽缸壓出的氣體依次洗1級排氣管路、中間冷卻器、2級吸氣管路，直到排出的空氣完全干凈為止。 下一步吹洗2級汽缸的排氣管路、中間冷卻器、3級吸氣管路。 依此類推。八、壓縮機系統(tǒng)的吹洗 最后裝上末級的吸、排氣閥門，吹洗末級的排氣管路、后冷卻器和其

28、他設備，直到排出的空氣完全干凈為止。 各級吹洗的壓力應遵守設備技術文件規(guī)定；若無規(guī)定時，應按150200kPa進行。 吹洗時為避免排氣時噪聲過高，管徑DN100mm以下的，可以用比原管徑大2倍左右的臨時管道將吹出的氣體通向室外。九、壓縮機負荷試運轉 負荷試運轉的目的是： 檢驗壓縮機的負荷性能。 檢驗壓縮機正常工作壓力下的氣密性。 檢驗壓縮機的生產(chǎn)能力(排氣量)以及各項技術性能指標等是否符合設備技術文件規(guī)定的要求。 因此，壓縮機的升壓連續(xù)試運轉是決定壓縮機能否投入正式生產(chǎn)的關鍵。 壓縮機的負荷試運轉在壓縮機吹洗之后進行。九、壓縮機負荷試運轉 其具體步驟是： 開車前，先把吹洗時用的臨時管路、篩網(wǎng)、

29、盲板等全部拆除干凈，裝上正式試運轉需用的管路、儀表及安全閥，然后進行正式試運轉。 開車后，要分次逐漸加負荷(加壓)，每次加負荷之前，保持穩(wěn)定一段時間，以使操作條件穩(wěn)定下來，每次升壓的幅度也不宜過大。 在升壓過程中，應對機組運轉情況進行全面檢查，每半小時填寫一次試運轉記錄，各種數(shù)據(jù)應在規(guī)定范圍之內(nèi)。九、壓縮機負荷試運轉 在最后壓力下運轉時間不得少于4h，停車后進行檢查。 上述試運轉合格后，應進行不少于24h額定壓力下的連續(xù)運轉，并每隔半小時作一次記錄，各數(shù)據(jù)應在規(guī)定的范圍內(nèi)，并運轉平穩(wěn)。十、拆卸檢查再運轉負荷試運轉后，應拆開壓縮機檢查： 各運動部分的磨合情況是否正常； 十、拆卸檢查再運轉 各緊固

30、部分是否松動； 拆下各進排氣閥進行清洗； 檢查汽缸鏡面磨損情況； 全面檢查電動機各部分； 復測汽缸和曲軸的水平度； 消除試運轉中發(fā)現(xiàn)的缺陷。 拆卸檢查后，重新裝配好再次試運轉，試運轉的過程與壓縮機的負荷試運轉相同，以檢驗再裝配的正確性。 壓縮機安裝是一個復雜的施工過程，它包括壓縮機本體的安裝，管道及附屬設備的安裝（氣路系統(tǒng)的設備、冷卻水系統(tǒng)設備、油路系統(tǒng)設備、電器儀表系統(tǒng)設備），驅動裝置的安裝等。 這些工作無論是由專門的安裝公司，還是使用單位自己安裝，都必須對整個安裝、試車過程作詳細記錄，詳細填寫各種技術圖表與文件等供有關方面?zhèn)洳?、審定，驗收合格后移交使用單位。不管是中醫(yī)學還是西醫(yī)學，從二者現(xiàn)

31、有的思維方式的發(fā)展趨勢來看，均是走向現(xiàn)代系統(tǒng)論思維，中醫(yī)藥學理論與現(xiàn)代科學體系之間具有系統(tǒng)同型性，屬于本質相同而描述表達方式不同的兩種科學形式?？赏诂F(xiàn)代系統(tǒng)論思維上實現(xiàn)交融或統(tǒng)一，（df高血壓958心臟病983u6糖尿病87fr）成為中西醫(yī)在新的發(fā)展水平上實現(xiàn)交融或統(tǒng)一的支撐點，希冀籍此能給中醫(yī)學以至生命科學帶來良好的發(fā)展機遇，進而對醫(yī)學理論帶來新的革命。編輯本段現(xiàn)代中醫(yī)史（4f腫瘤fbb癌癥yuw3胃癌d65io腸癌.f2tr肺癌65ff）替了事實認識，決定最終結果勞而無功”，因此，中、西醫(yī)學應并存共榮而不必強求統(tǒng)一。 （df4肺炎88gdg青霉素d25f肝炎df6）盡管目前中、西醫(yī)學還不

32、可能融合成為一種統(tǒng)一的醫(yī)學模式，但可以獨立發(fā)展，并存共榮，整合互補。（45傳染病q566丙肝964jo乙肝28jgsx甲肝gh）緣于現(xiàn)代信息論、（df肺25s血液f369血小板t5172紅血球gdf55m白血球fd2）系統(tǒng)論和控制論的影響，西醫(yī)學的發(fā)展趨勢若僅僅是單純地重視分析而忽略了整體結構和整體功能，無疑將漸行漸窄。而中醫(yī)講究“感悟”，（4f腫瘤fbb癌癥yuw3胃癌d65io腸癌.f2tr肺癌65ff）未免夾帶有很多主觀因素，難以客觀地定量，定性。若中醫(yī)的診察疾病能參考現(xiàn)代醫(yī)學的微觀分析，將辨證與辨病相結合，實現(xiàn)宏觀與微觀的統(tǒng)一，使中醫(yī)診斷客觀化，即把分析與綜合相結合的方法引入中醫(yī)理、法

33、、方、藥的研究，使二者有機結合，互相借鑒、補充，避免各自的片面性、局限性，這將有利于中西醫(yī)學的優(yōu)勢互補，（df高血壓958心臟病983u6糖尿病87fr） “和而不同”，多元發(fā)展。近年來，中醫(yī)藥在防治非典、禽流感和艾滋病方面發(fā)揮的獨特作用也證實了二者的有機結合，具有肯定的臨床療效。編輯本段東西方醫(yī)學交融（df高血壓958心臟病983u6糖尿病87fr）不管是中醫(yī)學還是西醫(yī)學，從二者現(xiàn)有的思維方式的發(fā)展趨勢來看，均是走向現(xiàn)代系統(tǒng)論思維，中醫(yī)藥學理論與現(xiàn)代科學體系（45傳染病q566丙肝964jo乙肝28jgsx甲肝gh）之間具有系統(tǒng)同型性，屬于本質相同而描述表達方式不同的兩種科學形式?？赏诂F(xiàn)代

34、系統(tǒng)論思維上實現(xiàn)交融或統(tǒng)一，成為中西醫(yī)在新的發(fā)展水平上實現(xiàn)交融或統(tǒng)一的支撐點，希冀籍此能給（df高血壓958心臟病983u6糖尿病87fr）中醫(yī)學以至生命科學帶來良好的發(fā)展機遇，進而對醫(yī)學理論帶來新的革命。編輯本段現(xiàn)代中醫(yī)史（df4肺炎88gdg青霉素d25f肝炎df6）軸心時代中、西醫(yī)學的峰巔之作機械加工是一種用加工機械對工件的外形尺寸或性能進行改變的過程。按被加工的工件處于的溫度狀態(tài)分為冷加工和熱加工。一般在常溫下加工，并且不引起工件的化學或物相變化稱冷加工。一般在高于或低于常溫狀態(tài)的加工會引起工件的化學或物相變化稱熱加工。冷加工按加工方式的差別可分為切削加工和壓力加工。熱加工常見有熱處理

35、煅造鑄造和焊接。另外裝配時常常要用到冷熱處理。例如：軸承在裝配時往往將內(nèi)圈放入液氮里冷卻使其尺寸收縮，將外圈適當加熱使其尺寸放大，然后再將其裝配在一起?；疖嚨能囕喭馊σ彩怯眉訜岬姆椒▽⑵涮自诨w上，冷卻時即可保證其結合的牢固性（此種方法現(xiàn)在依舊應用于某些零部件的轉配過程中）。 機械加工包括：燈絲電源繞組、激光切割、重型加工、金屬粘結、金屬拉拔、等離子切割、精密焊接、輥軋成型、金屬板材彎曲成型、模鍛、水噴射切割、精密焊接等。 機械加工：廣意的機械加工就是指能用機械手段制造產(chǎn)品的過程；狹意的是用車床（Lathe Machine）、銑床(Milling Machine)、鉆床(Driling Mac

36、hine)、磨床(Grinding Machine)、沖壓機、壓鑄機機等專用機械設備制作零件的過程。1959年，Richard P Feynman(1965年諾貝爾物理獎獲得者)就提出了微型機械的設想。1962年第一個硅微型壓力傳感器問世，其后開發(fā)出尺寸為50500m的齒輪、齒輪泵、氣動渦輪及聯(lián)接件等微機械。1965年，斯坦福大學研制出硅腦電極探針，后來又在掃描隧道顯微鏡、微型傳感器方面取得成功。1987年美國加州大學伯克利分校研制出轉子直徑為6012m的利用硅微型靜電機，顯示出利用硅微加工工藝制造小可動結構并與集成電路兼容以制造微小系統(tǒng)的潛力。 微型機械在國外已受到政府部門、企業(yè)界、高等學校

37、與研究機構的高度重視。美國MIT、Berkeley、StanfordAT&T的15名科學家在上世紀八十年代末提出小機器、大機遇：關于新興領域-微動力學的報告的國家建議書，聲稱由于微動力學(微系統(tǒng))在美國的緊迫性，應在這樣一個新的重要技術領域與其他國家的競爭中走在前面，建議中央財政預支費用為五年5000萬美元，得到美國領導機構重視，連續(xù)大力投資，并把航空航天、信息和MEMS作為科技發(fā)展的三大重點。美國宇航局投資1億美元著手研制發(fā)現(xiàn)號微型衛(wèi)星，美國國家科學基金會把MEMS作為一個新崛起的研究領域制定了資助微型電子機械系統(tǒng)的研究的計劃，從2019年開始，資助MIT，加州大學等8所大學和貝爾實驗室從事這一領域的研