瀝青混凝土路面施工質量通病防治措施

1、 15/20瀝青混凝土路面的質量通病防治措施1、路拱不正，路面出現(xiàn)波浪形（1）現(xiàn)象：路拱不飽滿，局部高點偏離中心線，或在路面給作曲出現(xiàn)波浪，特別是靠近側石的偏溝部位出現(xiàn)路邊波浪較多，使立側石外露不一致。（2）原因分析：主要是路面各結構層的縱斷面高程控制不力，或在兩相鄰控制點距離偏大，在兩點之間的高程出現(xiàn)較大偏差，形成控制點處高于或低于兩控制點之間的路面高程。（3）危害影響外觀質量、路容不整。路面波浪，造成行車顛簸，降低車速和乘車舒適感。路邊波浪造成積水。（4）處理措施路床和路面基層都應用五點五線法檢查控制縱、橫斷面高程。要控制好瀝青混凝土面層各層的虛鋪厚度。人工攤鋪要采用放平磚的方法。特別應該

2、加細控制兩雨水口之間的路邊高程，切勿低于下游雨水口附近的高程。2、路面非沉陷型早期裂縫（1）現(xiàn)象路面碾壓過程中出現(xiàn)的橫向微裂紋，往往是某區(qū)域的多道平行微裂紋，裂紋長度較短。采用半剛性基層材料，做基層的瀝青路面，通車后半年以上時間出現(xiàn)的近似等間距的橫向反射裂縫。路面在縱橫向接茬處產生不規(guī)則縱、橫裂縫。路面出現(xiàn)的凸起開花和不規(guī)則短裂縫。（2）原因分析碾壓當中出現(xiàn)短小微小裂縫的原因，是由于碾壓前瀝青混凝土攤鋪時間過長，其表面變冷，形成僵皮，其內部較熱，可塑性好，形成壓路機串皮碾壓，或過早使用重碾，均會造成瀝青混凝土在壓路機碾輪前出現(xiàn)波浪；或由于底層與面層粘結不好，或過碾產生移橫裂紋。壓路機加速或減速

3、太猛，尤其是轉向時過猛產生路面橫紋。瀝青混凝土料過細，其結合料太少（即油石比過低）；上碾壓過早，瀝青混凝土溫度過度，瀝青混凝土中集料級配太差，石料偏少；由于刮風下或噴水防粘時碾輪噴水過量等，造成瀝青混凝土溫度過低，產生的橫向微裂紋。（3）處理措施嚴把瀝青混凝土進場攤鋪的質量關，凡發(fā)現(xiàn)瀝青混凝土紡與不佳，集料過細，油石比過低，炒制過火，油大時，必須退貨并通知生產廠家，嚴重時可向監(jiān)理或監(jiān)督報告。嚴格控制攤鋪和上碾、終碾的瀝青混凝土溫度，施工組織必須緊密，大風和降雨時停止攤鋪和碾壓。嚴格按碾壓操作規(guī)程作業(yè)。平地碾壓時，要使壓路機驅動輪總接近攤鋪機；上坡碾壓，壓路機驅動應在后面，用來抵消壓路機自重產生

4、的向下沖力。碾壓前，應用輕碾預壓。壓路機起動、換向都要平衡。雙層式瀝青混凝土面層的上下兩層鋪筑，宜在當天內完成。如間隔時間過長，下層受到污染，鋪筑上層前應對下層進行清掃，并應澆灑適量粘層瀝青。瀝青混凝土的松鋪系數(shù)宜通過試鋪碾壓確定。應掌握好瀝青混凝土攤鋪厚度，使其等于瀝青混凝土層設計厚度乘以松鋪系數(shù)。路面施工質量通病及預防措施瀝青路面是位于路面基層上最重要的路面結構層，它直接承受車輪荷載和大氣自然因素的作用，應具有平整、堅實、耐久及抗車轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能，瀝青路面施工質量的好壞，直接影響到公路的設計使用壽命及行車安全問題，施工中應特別重視瀝青路面常見質量通病、形成原因及防

5、治措施的落實。表 -1瀝青路面質量通病及預防措施表質量通病形成原因防治措施路面面層離析混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配；瀝青混合料不佳；混合料拌和不均勻，運輸中發(fā)生離析；攤鋪機工作狀況不佳。適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應；適當調整生產配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限；運料裝料時應至少分三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底；攤鋪機調整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應，螺旋布料器上混合料的高度應基本一致，料面應高出螺旋布料器2/3以上。瀝青面層壓實度不合格瀝青混合料級配差；瀝青混合料碾壓溫度不

6、夠；壓路機質量小，壓實遍數(shù)不夠；壓路機未走到邊緣；標準密度不準。確保瀝青混合料的良好的級配；做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求；選用符合要求質量的壓路機壓實，壓實遍數(shù)符合規(guī)定；當采用埋置式路緣石時，路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應從外側向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬3040cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移；嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。瀝青面層壓實不均勻裝卸、攤鋪過程中所導致的瀝青混

7、合料離析，局部混合料溫度過低；碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導致局部漏壓；輾壓溫度不均勻。料車在裝料過程中應前后移動，運輸過程中應覆蓋保溫；調整好攤鋪機送料的高度，使布料器內混合料飽滿齊平；合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數(shù)。材料砂及礦料含水量過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高；集料孔隙較多。細集料以及礦粉的存放應有覆蓋，確保細集料烘干前含水量小于7%；混合料出廠溫度超過規(guī)定時，應廢棄；對孔隙較大的粗集料，應適當延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應控制加熱 溫度。瀝青面層空隙率不合格馬歇爾試驗孔隙率偏大或偏小；壓實度未控制在規(guī)定的范圍內；混合料中細集料含量偏低；油石比控制較差。在瀝青拌和站

8、的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定；確保生產油石比在規(guī)定的誤差范圍內；控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內；選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)；嚴格控制壓實度。瀝青混合料油石比不合格實際配合比與生產配合比偏差過大?；旌狭现屑毤虾科?。拌和樓瀝青稱量計誤差過大。設定拌和樓油石比時采用生產配比誤差下限值。油石比試驗誤差過大。保證石料的質量均勻性。對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。調整生產配合比，確保油石比在規(guī)定范圍內。按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗。保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確。將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。瀝青面層施工中集料被壓

9、碎石灰?guī)r集料壓碎值偏大。粗集料針片狀顆粒較多。石料中軟石含量或方解石含量偏高。碾壓程序不合理。選擇壓碎值較小的粗集料。選用針片狀顆粒含量小的粗集料。控制碾壓遍數(shù)，以達到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。應按初壓、復壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應遵循先輕后重，從低到高的原則進行。瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格用油量不符合標準。礦粉用量不符合標準。石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于0.075mm級配數(shù)量。集料顆粒含有粉塵，生產配合比設計時集料未用水洗法篩分。拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。嚴格控制瀝青混合料生產配合比。選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少，

10、0.075mm以下顆粒含量較少的石料。生產配合比設計時，集料篩分應用水洗法。保證拌和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準確。瀝青面層厚度不足試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù)。施工時未根據每天檢測結果對松鋪厚度進行調整。攤鋪機或找平裝置未調整好。基層標高超標。試鋪時仔細確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據實際檢測情況進行調整。調整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部分應刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。根據每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調整。瀝青面層橫向裂縫基層開裂反射到瀝青面層?；鶎娱_挖溝槽埋設管線。通道沉降縫、搭板尾部與基層結合部產生不均勻沉降。下承層頂

11、面未清掃干凈，有浮料或污染，瀝青混凝土在碾壓時產生推移形成橫向裂縫。終壓時瀝青混合料溫度偏低，瀝青粘結力下降，碾壓時的推力產生碾壓裂縫?；鶎邮┕r嚴格控制配合比、壓實度及加強養(yǎng)護工作，處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。嚴格控制溝槽、結構物、臺背的路基回填質量，回填時應挖好臺階分層壓實?；鶎娱_裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖網，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。在瀝青混凝土攤鋪前，下承層頂面必須清理干凈。嚴格控制終壓時的瀝青混凝土溫度，及時碾壓。瀝青面層縱向裂縫地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂；路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引起路面開裂；軟基處理不好

12、造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降；軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降；堆載預壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產生不均勻沉降；路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降；路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。加固地基，使用合格填料填筑路基或對填料進行處理后再填筑路基；在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm的鋼筋混凝土補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖維網處治，再鋪筑瀝青面層；按規(guī)范進行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進行路面鋪筑；根據設計要求和沉降速率控制堆載預壓時間，避免提前卸載；嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面

13、基層、底基層的壓實度。瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格材料粉塵含量過高，砂當量不合格；礦粉親水系數(shù)不合格；用油量偏低；小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標；試驗方法不規(guī)范。選用合格的原材料進行施工；嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求；規(guī)范油石比檢測試驗操作方法。瀝青面層平整度超標攤鋪機及找平裝置未調整好致使松鋪面不平整；攤鋪過程中停車待料；運料車倒退卸料撞擊攤鋪機；下承層平整度很差。仔細設置和調整，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據試鋪效果進行隨時調整；施工過程中攤鋪機前方應有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻地進行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工時才停工；路

14、面各個結構層施工，均應嚴格控制好各層的平整度。車轍瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差；瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料；采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能?？犹粱鶎訌姸炔痪鶆颍蚓植渴姸?；瀝青混凝土局部壓實度或強度不足；瀝青混凝土局部水滲入，產生水損害；低溫施工，油與料結合不良；瀝青混合料配合比不正確，用油偏少，結合料加溫過度，失去粘結力。加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的均勻性；調整瀝青混合料配合比，調整壓路機配套組合；避免低溫施工，嚴格按配合比投料，控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青混凝土出料溫度。泛油瀝青用量偏高；瀝青下封層或粘層油用量偏多；

15、用料過細或細料偏多。嚴格控制油石比；按設計控制下封層瀝青用量；嚴格控制瀝青混凝土配合比。唧漿瀝青混凝土開裂或產生坑塘后水進入基層產生抽吸作用；基層表面強度不足。采用水泥穩(wěn)定碎石基層；加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。失去粘結力瀝青混合料中石料與瀝青的粘結性差；石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆；瀝青路面孔隙過大，導致瀝青混凝土長期受水浸害；瀝青用量不足；石料被壓碎或石料吸水性大；瀝青拌和過程中溫度偏高，產生老化。摻加抗剝落劑；嚴格控制石料含泥量；完善瀝青混合料配合比，調整壓路機組合，控制壓實度；按施工配合比控制瀝青用量；嚴格控制瀝青混合料拌和溫度。橋頭跳車地基基礎下沉；臺背填土自身壓縮引起的沉降；路

16、面結構層沉降；設計方面的原因；施工工序和施工措施不合理；施工質量控制不嚴。臺后地基加固處理；優(yōu)選臺后填筑材料，合理確定施工方法；采用土工合成材料；橋頭做搭板；做好排水工作；加強施工過程的質量管理。加鋪層與舊路路面結合不良舊路路面未進行銑刨；接合面未清理干凈；瀝青混合料原材料質量問題。嚴格按設計要求對原路面進行銑刨、做毛處理；原有道路打掃干凈后，均勻鋪裝粘油層，增加瀝青路面與水泥混凝土里面接應力；嚴格控制瀝青混合料原材料質量。第 頁路基施工質量通病及預防措施表 -1 路基質量通病及預防措施表質量通病防治措施填方路堤原地面未進行處理就上土施工做好原地面臨時排水設施，并與永久排水設施相結合；路堤修筑

17、范圍內，原地面的坑、洞、基穴等，應用原地面的土或砂性土回填，并按規(guī)定進行壓實；路堤基底為腐植土的，應先清除有機土，種植土，平整后按規(guī)定要求壓實；路堤基底原狀土的強度不符合要求時，應按設計要求進行換填。橫向斜坡路堤填筑未挖臺階，出現(xiàn)路基橫移，下?lián)鯄D裂邊坡路堤，當?shù)孛鏅M坡陡于1：5，原地面應挖成臺階，臺階寬度不小于1米，并用小型夯實機加以夯實，填筑應由最底一層臺階填起，并分層夯實；對半填半挖橫坡陡峻地段路基，必須在邊坡上從填方向上挖成向內傾斜的臺階，臺階寬度不小于1米。土工合成材料易破壞鋪設材料前，先將場地整好，以免土層表面有堅硬凸出物穿破土工合成材料；填筑碎石墊層時，應采取沿土工合成材料兩側邊

18、緣傾斜填料，以免造成其損壞；土工合成材料攤鋪好后應立即用土料填蓋，防止在烈日下暴曬；施工現(xiàn)場中發(fā)現(xiàn)土工合成材料有破損時必須立即修補好。土工合成材料出現(xiàn)扭曲、折皺、重疊現(xiàn)象下承層必須平整良好，碾壓密實后方可攤鋪土工合成材料；攤鋪時應拉順，緊貼下承層；攤鋪前應先把一側固定，然后依次攤鋪。路基填料不合格，不同類型土混填以透水性較小的土填筑于路堤下層，應作成4%的雙向橫坡；不同性質的土應分別填筑，不得混填，每種填料層累計總厚度不宜小于0.5米；應合理安排不同土質的層位；在不同土質填筑的路堤交接處應作成斜面，并將透水性差的土料在斜面下部。填石路堤的石塊尺寸過大，造成很大的空隙，使路堤上部陷落下沉填石路堤

19、的石料強度不應小于15Mpa，填石路堤石料最大粒徑不宜超過層厚的2/3；當石塊級配較差，粒徑較大石塊間有空隙存在時，可于每層表面的空隙里掃入石渣、石屑等，用壓力水將砂沖入下部，讓空隙填滿。路基施工中有積水現(xiàn)象路基施工中，各表層不應有積水，填方路堤應根據土質情況和施工時氣候狀況，做成2%4%的排水橫坡；雨季施工或因故中斷施工時，必須將施工表層及時修理平整并壓實；路基施工前應先做好截水溝、排水溝等排水及防滲設施。路基填筑壓實度達不到設計要求，出現(xiàn)“彈簧”現(xiàn)象路基填料須符合設計和有關規(guī)定的要求；路基填料的含水量必須在最佳含水量2%的范圍內碾壓；路基應水平分層填筑，每層需鋪厚度不應超過試驗段所確定的松鋪厚度；碾壓機具組合、碾壓速度、碾壓順序、碾壓遍數(shù)均應與試驗段確定的參數(shù)符合。橋涵臺背回填土質量達不到要求應選用滲水性土填筑，不得將構造物基礎挖出來的劣質土混入填料中；臺背后回填土應與錐坡填土同時進行，涵洞、通道臺背填土，應兩側對稱均勻回填；施工中要防止雨水滲入，對已有積水應挖排水溝或用水泵將其排除，對于地下滲水，可設盲溝