解析精益管理與豐田召回門

1、淺析精益管理豐田“召回門”摘要：精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務，也由最初的具體業(yè)務管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。精益管理要求企業(yè)的各項活動都必須運用“精益思維” (Lean Thinking)。“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間， 創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時的服務。精益管理的目標就是企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務的同時，把浪費降到最低程度。豐田精益生產(chǎn)模式強調在生產(chǎn)過程中進行質量監(jiān)控和管理，并誕生了“拉繩停止生產(chǎn)”的模式，而不是在生產(chǎn)結束后檢驗，因而次品率一直是行業(yè)里最低的。但以管理見長的

2、豐田這次卻出現(xiàn)了800萬輛的質量問題，豐田召回事件發(fā)生后，人們的第一反應往往是去關注讓豐田取得巨大成功和聲譽的“精益生產(chǎn)模式”。這次事件是偶然還是必然呢？是不是精益管理已經(jīng)不再適應社會的發(fā)展了呢？以此為切入口，我們來了解一下什么是精益管理、它的內涵、意義以及對中國企業(yè)的啟示。關鍵字：精益管理、消除浪費、JIT精益化管理的起源20世紀初，福特的大量生產(chǎn)運作方式使美國的勞動生產(chǎn)率大大提高，克服了制造業(yè)最初效率低、產(chǎn)量少、成本高且缺乏一貫性和可靠性、易出故障的生產(chǎn)運作方式，但是大量生產(chǎn)運作方式存在缺乏柔性，即缺乏適應品種變化能力的根本缺陷。其次，大量生產(chǎn)運作依靠工業(yè)工程師對生產(chǎn)運作組織及設備的精心設

3、計和安排，使工人分工簡單明確，操作簡便，降低了對工人培訓和技能素質的要求，扼殺了人的主觀能動性。為了進一步適應生產(chǎn)的需要，日本豐田汽車公司于1953年率先在總公司的機械工廠試行看板管理，隨著對這種方式的分析總結和理論提煉，它逐漸形成了一整套包括生產(chǎn)經(jīng)營理念、管理原則、生產(chǎn)運作計劃與組織等內容的完整理論和方法體系，發(fā)展成為一種全新的生產(chǎn)運作方式及時生產(chǎn)(JIT)。美國在全面研究以及時生產(chǎn)方式為代表的日本式生產(chǎn)方式在西方發(fā)達國家以及發(fā)展中國家應用情況的基礎上，于1990年提出了一種較為完整的生產(chǎn)經(jīng)營管理理論精益生產(chǎn)方式。在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現(xiàn)為許多企業(yè)在生產(chǎn)中提倡節(jié)約、提

4、高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求“正確地做事”，是一種片面的、危險的視角。而現(xiàn)在的精益思想，不僅要關注消除浪費，同時還以創(chuàng)造價值為目標“做正確的事”。歸納起來，精益思想就是在創(chuàng)造價值的目標下不斷地消除浪費。二、精益化管理內涵精益化管理就是要以最小的投入，取得最大的產(chǎn)出，并用最快的速度設計生產(chǎn)出來，以最低的成本、合理的價格在市場上銷售，以明顯的競爭優(yōu)勢，全面、靈活、優(yōu)質、豐富的花色品種為用戶提供滿意的服務，把成果最終落實到經(jīng)濟效益上。用一句話概括：精益即消除無效勞動和浪費的思想和技術。其特點有以下幾方面：1以銷售部門作為企業(yè)生產(chǎn)的起點。產(chǎn)品開發(fā)與產(chǎn)品生產(chǎn)均以銷

5、售為起點，按定貨合同組織多品種小批量生產(chǎn)產(chǎn)。精益化生產(chǎn)以顧客為中心，不僅向顧客提供服務，而且把顧客看作生產(chǎn)過程的組成部分。對于顧客和各種銷售渠道而言，精益化管理注重尋求并維護一種長期穩(wěn)定的合作關系，把長遠利益放在第一位，有時甚至寧可犧牲部分短期利益。2在生產(chǎn)制造過程中實行拉動式的準時化生產(chǎn)。拉動式生產(chǎn)就是以市場需求為依據(jù)，準時地組織各環(huán)節(jié)的生產(chǎn)，不超量不超前?；咀龇ㄊ且允袌鲂枨罄瓌悠髽I(yè)生產(chǎn)，在企業(yè)內部以后道工序拉動前道工序生產(chǎn)。準時化生產(chǎn)是一種全方位的系統(tǒng)管理工程，它調度并牽動企業(yè)的各項工作順利進行，是拉動式生產(chǎn)的核心。3團隊工作為重點，強調以人為中心，充分調動人的潛能和積極性。精益化管理強

6、調一專多能，強調協(xié)作精神，使員工置身于一種企業(yè)主人而非雇用者的環(huán)境中，充分調動員工的積極性。人本化管理的本質就是激勵人、鼓勵人、培養(yǎng)人，最大限度地發(fā)揮人的積設性和創(chuàng)造性，去實現(xiàn)盡善盡美的理想境界。4全面質量管理。強調質量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質量管理來保證最終質量。生產(chǎn)過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質量問題。如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工，從而全面追求盡善盡美。 5杜絕產(chǎn)業(yè)價值鏈中的無價值活動三、精益管理的思想：

7、1由顧客確定產(chǎn)品價值結構 在當前信息經(jīng)濟社會的背景下，受高素質的人才、低成本的信息，先進的技術、成熟的管理模式、顧客的強勢購買力等等外部環(huán)境因素的影響，企業(yè)競爭的焦點已成為如何利用工業(yè)社會的規(guī)模優(yōu)勢和信息社會的信息低成本優(yōu)勢，來滿足顧客個性化的需求。這時，產(chǎn)品的價值結構就由顧客來確定了。在目前的社會經(jīng)濟條件下，企業(yè)由于經(jīng)濟性的約束，大部分情況是企業(yè)提供一個價值組成清單，在清單的范圍內，由顧客確定產(chǎn)品價值結構。精益管理的出發(fā)點是產(chǎn)品價值結構，價值結構只能由最終顧客來確定，而價值結構也只有由具有特定價格、能在特定時間內滿足顧客需求的特定產(chǎn)品(商品或服務，而經(jīng)常是既是商品又是服務的產(chǎn)品)來表達時才有

8、意義。 2將“成批移動”變?yōu)椤皢渭鲃印?在單件流動中，因為在每個工段中各工序銜接在一起，前工序做完一個在制品，就可立即“流”到下一工序繼續(xù)加工，所以工序間幾乎沒有搬運距離，也沒有在制品，因此在制品數(shù)量可以大幅度降低，生產(chǎn)空間也跟著減少了。不良品一旦發(fā)生，就可立即發(fā)現(xiàn)，而且很容易地確認出是由哪一臺機器、哪一個作業(yè)者做出來的。這有助于消除不良品。更重要的是生產(chǎn)周期大幅度縮短，更能滿足市場多變的需求。由于不必為每臺設備單獨設置人口存放處和出口存放處，場地也節(jié)省了許多。 3生產(chǎn)由顧客需求拉動 采用拉動式系統(tǒng)可以真正實現(xiàn)按需生產(chǎn)。如果每道工序都按下道工序的要求，在適當?shù)臅r間，按需要的品種與數(shù)量生產(chǎn)，就

9、不會發(fā)生不需要的零部件生產(chǎn)出來的情況。一旦有了在顧客需要的時候就能設計、安排生產(chǎn)和制造出顧客真正需要的產(chǎn)品的能力，就意味著企業(yè)可以拋開銷售預測，直接按顧客的實際要求生產(chǎn)。這就是說，企業(yè)可以讓顧客按需求拉動產(chǎn)品生產(chǎn)，而不是把顧客常常不想要的產(chǎn)品硬推給顧客。當顧客知道他們可以及時得到他們所要的東西時，而且，當生產(chǎn)者停止定期的減價銷售活動，不再把已經(jīng)生產(chǎn)出來卻沒人要的產(chǎn)品推銷出去時，顧客的需求就變得穩(wěn)定得多了。 四、精益管理帶給企業(yè)的益處對于制造型企業(yè)而言，采用精益管理使庫存大幅降低，生產(chǎn)周期減短，質量穩(wěn)定提高，各種資源（能源、空間、材料、人力等）的使用效率提高，各種浪費減少，生產(chǎn)成本下降，企業(yè)利潤

10、增加。同時，員工士氣、企業(yè)文化、領導力、生產(chǎn)技術都在實施中得到提升，最終增強了企業(yè)的競爭力。對于服務型企業(yè)而言，提升企業(yè)內部流程效率，做到對顧客需求的快速反應，可以縮短從顧客需求產(chǎn)生到實現(xiàn)的過程時間，大大提高了顧客滿意度，從而穩(wěn)定和不斷擴展市場占有率。 五、從“豐田召回門”看精益管理豐田精益生產(chǎn)模式強調在生產(chǎn)過程中進行質量監(jiān)控和管理，并誕生了“拉繩停止生產(chǎn)”的模式，而不是在生產(chǎn)結束后檢驗，因而次品率一直是行業(yè)里最低的。但以管理見長的豐田這次卻出現(xiàn)了800萬輛的問題車，豐田召回事件發(fā)生后，人們的第一反應往往是關注讓豐田取得巨大成功和聲譽的“精益生產(chǎn)模式”，“精益生產(chǎn)模式”是推動豐田“召回門”的幕

11、后黑手嗎？TPS(豐田生產(chǎn)方式)的起源是圍繞著整車制造環(huán)節(jié)的全方位的精益管理，現(xiàn)在已經(jīng)延伸到研發(fā)環(huán)節(jié)和供應鏈環(huán)節(jié)等。從召回角度看，這次的豐田大規(guī)模召回事件與其他企業(yè)并沒有本質的不同，表象的差異之處在于，豐田的產(chǎn)銷量達到同行中最大，車型種類也最多，通過多種車型共用通用性零部件來壓縮成本上做得也最徹底，這樣一來，一旦某一部件因設計或工藝上存在缺陷，或者對供應鏈管理控制上有任何疏漏，波及到的車型數(shù)量就會比其他企業(yè)更大，對消費者的影響也更大。全球化整車制造和零部件供應，各種車型的零部件大比例地通用化，這是任何企業(yè)要成為全球巨頭的必經(jīng)之路，但也是具有一定的管理風險的，所以這對汽車巨頭企業(yè)是一個極大的管理

12、挑戰(zhàn)，這種難度已經(jīng)超出了幾十年前所形成的TPS的概念范疇。TPS的哲理和精髓至今還是行業(yè)中的“圣經(jīng)”和從業(yè)人員的必修讀本，問題在于TPS的目標是針對每一座工廠如何實行效率最大化和成本最低化，但幾十年前形成的TPS并不可能完全適用于當今汽車巨頭企業(yè)如何在全球化過程中的全面精益管理，時代不同，工具不同，面臨著新問題和新挑戰(zhàn)必須啟用新的解決方式，但在企業(yè)快速擴張的過程中，確實來不及沉淀總結歸納出更新的解決方案，因此，對單體工廠的管理，TPS思想仍然有效，對企業(yè)全球化經(jīng)營，TPS已力不從心。豐田所做的，正是大眾、通用等巨型企業(yè)也正在做的，即車型平臺化，零部件通用化，無非豐田剛成為行業(yè)最大，出的問題也會

13、最大，豐田面臨的問題其他企業(yè)也無法回避。這次事件是個警鐘，所有做全球化經(jīng)營車企都應自省、自糾，防患于未然。六、我國企業(yè)的精益管理推行 推行精益管理模式，對于促進我國企業(yè)改革有非常重要的意義。首先，精益管理有利于實現(xiàn)兩個根本性轉變。一方面精益管理的出發(fā)點就是強調顧客確定價值和顧客拉動，而市場經(jīng)濟的基本動力是用戶的需求，另一方面，粗放型生產(chǎn)與集約型生產(chǎn)最本質的區(qū)別在于是否最大限度地減少各種形式的浪費，合理利用社會資源，提高國民經(jīng)濟的整體效益。其次，精益營理有利于企業(yè)運行模式的改革。在國有企業(yè)中，浪費現(xiàn)象嚴重，產(chǎn)品開發(fā)周期長，成功率低，生產(chǎn)過程庫存過大，物資積壓，造成資金沉淀。運用精益管理方法，將有

14、助于企業(yè)改革原有運行模式，消除浪費，使之運轉起來。第三，精益管理有利于企業(yè)集團的戰(zhàn)略實施，發(fā)展企業(yè)集團是國有企業(yè)改革的一個重要戰(zhàn)略，企業(yè)集團往往由處在生產(chǎn)過程上、中、下游的一組企業(yè)形成，如果在企業(yè)集團中運用精益管理，則使每一個企業(yè)之間相互協(xié)作關系更和諧、更緊密，使每個企業(yè)都減少庫存，提高資金效率，社會資源浪費會大大減少。我國企業(yè)對精益管理的運用正處在起步階段，當前，推行精益管理模式中，需要明確以下幾個問題： 1革新觀念，樹立精益意識。 我國有些企業(yè)過分強調擴大生產(chǎn)規(guī)模，在引進國外先進技術裝備時，片面追求高自動化和高生產(chǎn)效率，而不考慮整個生產(chǎn)過程和需求的均衡性，企業(yè)重技術輕管理現(xiàn)象也比較普遍。因此只有革新觀念樹立精益意識，企業(yè)才能有效地遏制浪費，提高資金運用效率，增強競爭能力。 2加強對精益思維的學習和研究。 精益思維是精益管理的核心。西方國家曾建立示范中心，推廣精益管理。我國許多企業(yè)對精益管理比較陌生，政府和社會應