焊接及無損檢驗專業(yè)施工方案

1、焊接及無損檢驗專業(yè)施工方案1焊接工藝原那么焊接施工應(yīng)依據(jù)委托單（機、爐等專業(yè)工程處委托）下達施工任務(wù)。在本標段施工中， 嚴格執(zhí)行業(yè)主方的有關(guān)焊接工藝要求，熱力系統(tǒng)汽、水、油、氣管道焊口全部采用全氨弧 或氨弧焊封底工藝，對中、高合金管道將采用反面氣體保護工藝，對欄桿、鋁母線等外表 工藝質(zhì)量要求高的焊縫焊后要打磨處理，厚壁大徑管的焊縫將采用多層多道焊工藝。薄壁 大徑管采用雙面焊或管子內(nèi)部襯條（陶質(zhì)、低硫、低磷）、外部單面焊工藝，保證管道的 焊縫質(zhì)量和內(nèi)部清潔。小徑管（壁厚小于3mm）采用脈沖僦弧焊設(shè)備，保證金屬的使用性 能。壁厚小于等于7mm管道，采取全氨弧的焊接工藝；壁厚大于7mm的管道，采用氨

2、弧焊 封底。在焊接材料的選擇上，堅持以下原那么：a.焊接材料的選擇首先要滿足施工圖紙、規(guī)程、規(guī)范和業(yè)主方的要求；b.異種鋼（P-P、P-M）焊接時，焊接材料按母材強度較底一側(cè)選用，或介于兩者之 間，當(dāng)受壓元件與非受壓元件焊接時，焊接材料按受壓元件一側(cè)選用。其他異種金屬（A-P、A-M）焊接時，如果組件為結(jié)構(gòu)類或低溫低壓管道，選用25-13 型奧氏體焊接材料；如果工作參數(shù)較高或工況較差，選用銀基焊接材料。不同鋼材焊接材料的選用原那么如下:鋼材材質(zhì)焊接材料選擇焊條焊絲C 鋼、C-Mn C0. 25%J507TIG-J5016MnCuJ507CuPTIG-J5015Mo3R107TIG-R100.

3、5CrO. 5Mo (T2)R307TIG-R30ICrO. 5Mo(T12)R307TIG-R3012CrlMoVR317TIG-R312. 25CrlMoR407TIG-R409Cr-lMo-V (T91)Chromo T91MTS3TP347HA137H0Crl9Nil0Nb25T3 鋼A307H0Cr25Nil3異種金屬（P+A）、（M+A）ENiCrFe-3ERNiCr-32焊接工藝評定焊接工藝評定遵照DL/T 868-2004焊接工藝評定規(guī)程進行。根據(jù)我公司多年的施工積累，已經(jīng)有一套比擬完整的焊接工藝評定，如A335-P22. SA213-T9K SA335-P91、18-8等共1

4、26項，在正式施工前，我們將詳細閱讀施工圖紙和相 關(guān)的規(guī)程、標準，統(tǒng)計出本標段所涉及的所有鋼材的材質(zhì)和規(guī)格，如果現(xiàn)有焊接工藝評定 不能滿足本工程的全部需要，我公司將在施工前制定焊接工藝評定方案進行增補，同時我 公司將編制本標段焊接工藝評定匯總，并且輸入計算機網(wǎng)絡(luò)，到達向計算機提供材質(zhì)、規(guī) 格等信息后可選出相應(yīng)工藝評定并自動生成焊接工藝卡，便于指導(dǎo)焊接施工。3現(xiàn)場焊接工藝措施現(xiàn)場焊接施工工藝總那么：a.針對超超臨界機組的特點，將根據(jù)口徑大小和管壁厚薄分別采用GTAW和SMAW兩 種焊接方法；b.對小口徑壁厚W8mm,采用GTAW的焊接方法；c.對于小口徑壁厚8nim和大口徑管道全部采用GTAW+

5、SMAW的焊接方法；d.上述兩種焊接方法的選用同樣適用于中、低壓管道的焊接。e.中高合金鋼管道焊口，焊接時內(nèi)壁應(yīng)充筑氣或混合氣體保護以防止根層氧化或過 燒。f.點固焊時，焊接材料、焊接工藝、焊接方法等與正式施焊時相同。g.點焊后檢查各個焊點質(zhì)量，及時清除缺陷并重新點固焊。厚壁大徑管采用塞塊方 法點固，當(dāng)去除臨時點固物時，不損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈，打磨修整。h.采用鋸極僦弧焊打底的根層焊縫檢查后，在預(yù)熱溫度范圍內(nèi)隨即對次層焊縫的焊 接，以防止產(chǎn)生裂紋。i.為減少焊接變形和接頭的內(nèi)應(yīng)力，直徑大于194mm的管子和鍋爐密集排管的對 接焊口采取二人對稱焊接方法。j.對于不銹鋼等儀表管的焊接，

6、采用鴇極脈沖氧弧焊機并進行內(nèi)壁充保護氣體焊接。 k.對于鋁母線管道的焊接，投用交直流方波鴇極筑弧焊機。L 熱力系統(tǒng)蒸汽管道、油管道、除鹽水管道、凝結(jié)水管道均采用氤弧焊封底工藝。m.厚壁大徑管的焊接采用多層多道焊,當(dāng)壁厚大于30mm時,亦應(yīng)符合以下要求：1)氨弧焊打底的焊層厚度不小于3mm。其它焊道的單層厚度不大于所用焊條直徑加2mm。單焊道擺動寬度不大于所用焊條直徑的5倍。每焊完一層進行清理檢查，自檢合格后,方可焊下一層,直至完成。4現(xiàn)場熱處理工藝措施現(xiàn)場熱處理工藝總那么a.所有熱處理施工必須依據(jù)焊接工藝評定、DL/T819-2002以及業(yè)主的特殊要求來實 施。施工前施工人員要了解施工對象的必

7、要參數(shù)，施工中保證熱處理工藝貫徹、熱電偶測 溫準確性與及時性、熱處理溫度均勻性、確保其內(nèi)外壁溫差在工藝可以接受的范圍內(nèi)。b.小徑管熱處理施工方案：1）小徑直管、彎頭、堵頭等在滿足加熱所需功率要求的基礎(chǔ)上可同時處理多個焊口， 并安置熱電偶于具代表性的焊口上。2）管排熱處理應(yīng)依據(jù)焊口的位置和管排的整體形狀來選用相應(yīng)的加熱工具。保證焊 口熱處理施工到達工藝規(guī)范要求、焊口溫度均勻。3）在熱處理串聯(lián)多個小口徑焊口的施工中布置熱電偶于有代表性的焊口上，數(shù)量 2-3 個。4）整排小徑管焊口整體加熱，布置于加熱區(qū)域的溫度最高點與最低點，數(shù)量兩個。5）當(dāng)焊口位置或結(jié)構(gòu)復(fù)雜、電加熱無法到達工藝要求時，采用火焰加熱

8、。熱處理完 成后覆蓋保溫材料緩冷。c.大徑管熱處理施工方案：1）焊前預(yù)熱時根據(jù)管徑、壁厚使用合適的加熱功率，依據(jù)管徑確定熱電偶選用量。 當(dāng)管徑大于273mm時，水平管道熱電偶布置為豎直上下兩個；垂直管道熱電偶布置為任意 的兩個對稱位置。加熱過程中保證焊口各點都在工藝要求的范圍內(nèi)，并實時監(jiān)察焊口溫度，部件處 于預(yù)熱溫度工藝要求的溫度范圍內(nèi)方可施焊，溫度超過或低于工藝要求,都要通知焊工停 止焊接，待溫度到達工藝要求時再繼續(xù)施工；對容易產(chǎn)生延遲裂紋的鋼材，焊接完成后立即進行熱處理，否那么應(yīng)做后熱處理；焊后熱處理安裝熱電偶與緊貼焊口的位置，對于形狀復(fù)雜的施工部件可多設(shè)置 幾點測溫點，最大程度的保證施工

9、對象有平緩的溫度梯度。d.雜項部件熱處理施工方案：規(guī)格和施工條件都比擬復(fù)雜，在保證工藝規(guī)范的前提下，選擇恰當(dāng)?shù)募訜岱绞?和熱電偶布置。根據(jù)DL/T819-2002熱處理規(guī)范，當(dāng)管子外徑大于219mm或壁厚大于等于20mm 時，應(yīng)采用電加熱進行預(yù)熱，預(yù)熱寬度從對口中心開始，每側(cè)不少于焊件厚度的3倍，且 不小于100mm。焊接熱處理的保溫寬度從焊縫坡口邊緣算起，每側(cè)不得少于管子壁厚的5 倍，且每側(cè)應(yīng)比加熱器的安裝寬度增加不少于WOmmo3）焊接熱處理恒溫過程中，承壓管道在加熱范圍內(nèi)，任意兩點間的溫差應(yīng)小于50； 壓力容器在加熱范圍內(nèi)，最大溫差不宜大于650焊接熱處理的保溫厚度以40mm60mm 為

10、宜，感應(yīng)加熱時，可適當(dāng)減小保溫厚度。對水平管道，可以通過改變保溫層厚度來減小 管道上下局部的溫差。5現(xiàn)場無損檢測工藝措施現(xiàn)場無損檢測工藝總那么a.現(xiàn)場無損檢測的檢驗標準本工程鋼制承壓管道射線檢驗標準采用鋼制承壓管道對接接頭射線檢驗技術(shù) 規(guī)程DL/T822002,超聲波檢驗標準采用管道焊接接頭超聲波檢驗技術(shù)規(guī)程 DL/T820-2002B 級。鋼結(jié)構(gòu)射線檢驗標準采用鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB/T3323, 超聲波檢驗采用鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級GB11345-1989B級。壓力容器探傷采用承壓設(shè)備無損檢測JB4730-2005o磁粉檢驗及滲透檢驗方法采用JB4730標準。渦流檢驗采用承壓設(shè)備無損檢測第六局部渦流檢測JB4730. 6-2005現(xiàn)場無損檢測的檢驗標準b.焊口外表質(zhì)量檢查：無損探傷人員對焊縫外表質(zhì)量檢查，合格后才能進行探傷;c.無損檢測準備工作：探傷人員對儀器、材料、工具等進行調(diào)試和準備；d.焊口編號確認：探傷焊口編號要和焊接記錄圖編號相符，能在底片上明顯顯示;e.正式透照：按照探傷規(guī)