雙氧水安全事故

1、雙氧水行業(yè)的安全事故蒽醌法雙氧水的生產(chǎn)安全蒽醌法雙氧水生產(chǎn)事故不斷發(fā)生，尤其是著火爆炸的惡性事故，造成了停車停產(chǎn)各人員傷亡的重大損失，結(jié)合歷年來國內(nèi)蒽醌法雙氧水裝置發(fā)生的典型事故；闡明事故發(fā)生的原因和杜絕辦法，供大家借鑒。事故中發(fā)生的原因及事例1、萃余液中雙氧水含量偏高當萃余液中雙氧水含量超過0.5克/升時（一般不超過0.3克/升）在干燥塔中分解所產(chǎn)生的氧氣，可改變塔中工作液和堿的接觶狀態(tài)，使出塔工作液現(xiàn)象增加，進入氫化工序后造成觸媒中毒，進入氧化工序后使氧化收率下降，副反應(yīng)增加，當用大量磷酸中和，生成的磷酸鹽帶到成品中，使不揮發(fā)物含量增加，質(zhì)量下降，如果氧化塔中的雙氧水急劇分解，此時如處理不

2、當，萃取塔可發(fā)生爆炸，輕者破壞萃取正常操作，使萃余液中雙氧水含量進一步增加，造成惡性循環(huán)。如某廠開車時，為了提高萃取液中的雙氧水濃度，一度停止了萃取塔的進出水，致使萃余液中的雙氧水濃度逐漸升高，破壞了整個系統(tǒng)的正常操作，致使萃余液中的雙氧水含量達到8克/升（氧給液通過萃取塔幾乎未被萃?。?，在干燥塔中烈分解，壓力升高，工作液從放空管中冒出，操作工為了減少損失關(guān)閉放空閥門，床內(nèi)壓力迅速增高，以致造成爆炸著火，設(shè)備和廠房受到嚴重破壞，兩人當場死亡。另一種開車后，干燥塔出來的工作液帶堿量偏高，氧化塔內(nèi)多次出現(xiàn)堿性萃取塔操作不正常，萃僑余液中的雙氧水含量超過1克/升，工作液進氫化塔后，所有H202分解產(chǎn)

3、生的氧與進入氫混合，在觸媒作用下發(fā)生爆炸，氫化塔幾乎爆破，白土床的墊片被沖開，廠房玻璃全部損壞，幸無人員傷亡。還不一廠在運轉(zhuǎn)過程中，也因工作液酸堿度失調(diào)面導(dǎo)致萃余液中雙氧水含量增高，后者在氧化工序的一段管道中分解爆炸，工作液沖出管外燃燒。因此，當出現(xiàn)萃余雜液中雙氧水含量增高時，應(yīng)立即尋找原因，并采取有效措施，必要時應(yīng)立即停車處理（包括迅速排掉有關(guān)設(shè)備中的危險物料）。2、雙氧水遇堿、重金屬或其它催化性物質(zhì)時發(fā)生劇烈分解，引起迅速分解。近年來，由于在雙氧水的外置和管理上失誤面發(fā)生爆炸的事故越來越多，應(yīng)引起足夠重視，如某廠為提高雙氧水產(chǎn)品的質(zhì)量，準備將不合格的雙氧水產(chǎn)品送回凈化塔中處理，當雙氧水被抽

4、入中間貯槽時，因有催化性雜質(zhì)混入使雙氧水迅速分解，壓力增高，槽體立即爆炸，部分廠房和玻璃損壞，重傷一人。某廠，操作中用壓縮氣體將重芳烴從計量罐底部，罐內(nèi)不潔凈，出料口又在罐體錐形底的下端，不潔凈重芳烴進入凈化塔中，使塔內(nèi)雙氧水分解，產(chǎn)生在量氣體，塔溫升高，重芳烴從塔頂溢流到氫化液貯槽中，操作工發(fā)現(xiàn)后，曾先后打開凈化塔底部的計量罐底部的計量罐底部凈閥，此凈閥之間有一連通管，再通過連通管上的針形閥排放物料，因閥小排放速度慢，凈化塔底部的雙氧水在靜壓作用下經(jīng)連通管到重芳烴計量罐中，在罐中遇污物分解，罐體爆炸，引起中間爆炸并著火，工作液受到損失，三人受傷。又如某廠，后處理工序干燥塔操作不正常，因工作液

5、挾帶氣體使塔中的堿液帶出，在分離器中沒有得到很好分離，致使氧化鋁床（白土床）后的堿度達3.9克/升，超過正常操作指標數(shù)百倍。工作液中的堿經(jīng)過氫化、氧化工序進入萃取塔，塔中的雙氧水遇堿后劇烈分解，塔頭爆炸并引著火，一人死亡，多人受傷，數(shù)臺設(shè)備損壞。由此可見，當雙氧水在容器中遇到催化性的雜質(zhì)時，盡管雜質(zhì)數(shù)量不多，雙氧水的分解速度也是很快的，甚至可導(dǎo)致爆炸事故的發(fā)生。3、灑漏的雙氧水，接觸可燃物質(zhì)時，可使其燃燒，發(fā)生火災(zāi)。如某廠用汽車運輸雙氧水產(chǎn)品時，因包裝桶質(zhì)量不好，使雙氧水漏到同車運送的可燃物體上，使其燃燒，產(chǎn)品和汽車均受到很大損失。又如某廠操作不慎，將雙氧水灑到地面上，工人用拖布擦凈后，拖布未

6、經(jīng)水沖洗就放到暖汽片上烘干，經(jīng)一段時間后，拖布燃燒，幸好附近無可燃物，未造成著火事故。4、氧化液遇堿、觸媒或其他催化性物質(zhì)時使其中的雙氧水分解，造成著火事故。如某廠將氧化液到有觸媒的鋁桶中，其中的雙氧水遇到觸媒后立即分解，產(chǎn)生大量氣體，此時桶放空口被堵，桶內(nèi)壓力升高，發(fā)生爆炸，將附近萃取塔底的閥門炸掉，塔內(nèi)物料全部流出，經(jīng)緊急停車處理，回收大部分工作液，廠房玻璃損壞，幸無人傷亡。另一廠因氧化液泵發(fā)生故障，操作人員從排空閥將氧化液收集在一臨時貯槽內(nèi)，因槽內(nèi)不潔凈，所含雙氧水急劇分解，導(dǎo)致爆炸著火全部工作液燒掉，部分設(shè)備燒毀，4人受傷，短時難以恢復(fù)生產(chǎn)。又如某廠將氧化液放入鐵桶中，在運送時發(fā)生爆炸

7、，飛出來數(shù)十米，幸未傷人。因此，在處理和存放氧化液時，同樣應(yīng)嚴格控制，使氧化液不受雜質(zhì)污染，貯存氧化液的貯槽或容器應(yīng)有放空口。5、違反動火規(guī)定，在動火時發(fā)生爆炸?；げ繉哂幸兹家妆锪系幕S房，設(shè)備及管道動火，已有嚴格、明確的規(guī)定，但動火時發(fā)生事故情況仍然存在。如某廠改造氧化塔的尾氣裝置時，檢修人員雖辦理了動火手續(xù)，但未停車即在管道上動火，當即發(fā)生爆炸，使氧化塔防爆膜炸開，塔體間連接法蘭嚴重變形，氧化液冒出，門窗全部損壞，幸未傷人。6、墊片材質(zhì)不當，工作液漏出造成事故。某廠氫化釜底部排放閥的法蘭上，錯誤地選用了不耐高溫的聚懷乙烯墊片，當在連續(xù)70C下操作時，墊片受熱變形，大量氫化液夾帶觸媒

8、噴出，整個空間充滿爆炸性蒸汽，幸虧無起火，處理及時，未發(fā)生著火爆炸的惡性事故，僅有兩人中毒。值得注意的是，在很多工廠，選用不符合要求的墊片時有發(fā)生，應(yīng)引起重視。7、使用壓力超過設(shè)備承受壓力，造成爆炸。某廠從事故貯槽中向外壓料，槽內(nèi)壓力達到0.4Mpa，超過設(shè)備承受的最高壓力，貯槽爆炸，廠房損壞，幸未傷人。還有一些廠，對常壓設(shè)備采用壓縮空氣壓料，使用夾套冷卻或加熱時，水或蒸汽的壓力過高也出現(xiàn)過設(shè)備損壞的類似事故。8、濃縮雙氧水時，因雜質(zhì)多，未及時處理發(fā)生爆炸。在濃縮雙氧水的同時，產(chǎn)品也被精制，除去有機雜質(zhì)，富集在殘液中應(yīng)及時用水稀釋后排掉，若處理不當，可引起爆炸事故。如某廠往殘液貯槽中加水的儀表

9、失靈，純水未及時加入，又未觀察現(xiàn)場的液位變化，使槽內(nèi)的雙氧水分解，造成溫度的壓力升高，當操作人員發(fā)現(xiàn)后，水已加不進去，壓力繼續(xù)上升，槽上無防爆膜，使槽體爆炸，廠房、設(shè)備及管道損壞嚴重，6人受傷。9、靜電對化工生產(chǎn)的危害很大。據(jù)有關(guān)資料報導(dǎo)，70年代全世界每年因靜電引起的火災(zāi)達1萬次以上，因此對靜電的研究正在世界上廣泛進行，靜電是由物體之間相互接、磨擦、快速分離而產(chǎn)生的，相互磨擦的物體絕緣程度越高，磨擦速度越快，產(chǎn)生的靜電電位越高，如高電阻質(zhì)在管道中流動或噴出時都能產(chǎn)生靜電，當液體的電阻率為1011-1015歐姆厘米時，容易帶電各積累電荷，靜電危險性大。在蒽醌法生產(chǎn)雙氧水的工藝中，氫氣和重芳烴（

10、或工作液）在管道中的快速流動或急劇噴出時，可能產(chǎn)生靜電并引起著火。如某廠，當從0.6Mpa壓力的氫氣罐向外排水時，氫氣快速排出，產(chǎn)生靜電并著火，引起地溝中的油燃燒，關(guān)閉閥門后，氫氣的火焰熄滅，未造成重大損失。另一廠操作中，當工作液在0.3Mpa左右壓力下流動時，管道突然破裂，工作液急速噴出，產(chǎn)生靜電而著火，火焰從一樓迅速蔓延，直到停泵后才熄滅，未造成損失。10、違章操作造成事故。在發(fā)生的事故中，除個別者外。按規(guī)定氧化尾氣應(yīng)用氮氣稀釋，使其氧含量低于15%，但操作中未通氮氣，使尾氣中的氧含量超過規(guī)定，形成爆炸性的氣體混合物，當尾氣通過氧化液貯槽放空時，貯槽中恰有從氫化工序漏過來的觸媒，尾氣遇觸媒

11、后立即爆炸著火，并蔓延到整個生產(chǎn)裝置，造成了全部停車重大損失。11、多種物料混全容易發(fā)生事故。工作液配制釜往往具有配制工作液，蒸餾重芳烴、處理回收廢工作液以及配制和濃縮堿液等多種用途，這些物料中可能帶有雙氧水并隨同物料進入釜內(nèi)，當釜內(nèi)雙氧水遇堿或無意中被蒸濃時，都可能發(fā)生爆炸事故。如某廠用工作液配制釜蒸重芳烴時，帶入的大量雙氧水在釜中被提濃，有少量有要機雜質(zhì)存在即發(fā)生爆炸，使直徑2米的釜蓋掀起，電機沖出十米，幸虧現(xiàn)場無人，避免一起重人傷亡事故。綜上所述，蒽醌法生產(chǎn)雙氧水過程中，從氫化、氧化、萃取、凈化、產(chǎn)品包裝和運輸?shù)母鱾€工序，都出現(xiàn)過程度大小不同的事故，本文不能一一列舉，但只要認真總結(jié)經(jīng)驗、吸取教訓(xùn)、加強科學(xué)管理、事故是可以減到最低限度的，有不同種類事故的分析中可以看出，發(fā)生事故的主要原因一上追求高暗量，忽視安全，對事故抱有僥幸心理，不嚴格執(zhí)行安全規(guī)程。二是對蒽醌法生產(chǎn)雙氧水的危險性和事故發(fā)生的原因缺乏科學(xué)的