精實(shí)生產(chǎn)系統(tǒng)的內(nèi)涵與信念(NXPowerLite)

1、 劉仁傑教授精實(shí)生產(chǎn)系統(tǒng)的內(nèi)涵與信心.1.製造流程管理的歷史回顧2.精實(shí)生產(chǎn)系統(tǒng)的精神與內(nèi)涵3.精實(shí)生產(chǎn)系統(tǒng)的7個(gè)信條4.精實(shí)生產(chǎn)系統(tǒng)實(shí)例5.精實(shí)變革是硬道理6.結(jié)論大 綱.汽車製造的歷史單一產(chǎn)品年銷售量產(chǎn) 品 種 類福特大量生產(chǎn),1914豐田式生產(chǎn),1970s手工藝作業(yè),1890Lean Production, 2000s.福特系統(tǒng)福特汽車19101930 T 型車生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品單純化、生產(chǎn)專門化、單能工移動(dòng)裝配高薪資促使周邊企業(yè)跟進(jìn)使美國社會(huì)變富有購買力大幅提升使大量生產(chǎn)體制運(yùn)作更順暢福特經(jīng)營. T型車.豐田式生產(chǎn)的根本精神 所謂Just In Time是後製程只在必要的時(shí)間， 向前製程拿

2、取必要數(shù)量的必要品物。由於沒有 多餘的庫存，必須在機(jī)制上是100%良品。豐田式生產(chǎn)系統(tǒng)自働化：發(fā)現(xiàn)異常、保證良品JIT(Just in Time)：發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、尋求解決.Lean Production的內(nèi)涵流程生產(chǎn)徹底消除停滯、二次搬運(yùn)的 浪費(fèi)。一人多工程作業(yè)員具有多種任務(wù)技藝 從事多項(xiàng)任務(wù)程序，或?qū)λ诉M(jìn)行互助。平準(zhǔn)化徹底實(shí)施生產(chǎn)品種與數(shù)量的平 均化。.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)將人、物、機(jī)械作有效的組合 以降低本錢。自働化作業(yè)員發(fā)現(xiàn)問題點(diǎn)時(shí)，可以自主 停線，徹底解決，讓生產(chǎn)線只做出優(yōu)良產(chǎn) 品。働, Hataraki：有附加價(jià)值的動(dòng)作換線、換模因應(yīng)需求，作業(yè)員能快速地 進(jìn)行產(chǎn)品更換，並立刻適應(yīng)新更換產(chǎn)品之 生產(chǎn)

3、。Lean Production的內(nèi)涵.少人化順應(yīng)市場的需求變化，以所需 要的最少人力從事生產(chǎn)?？窗宄浞诌\(yùn)用作業(yè)指示、資料供應(yīng)等 資訊。品質(zhì)保證透過人、物、設(shè)備及生產(chǎn)方 法的配合，確保品質(zhì)。Lean Production的內(nèi)涵.保養(yǎng)、保全為了實(shí)現(xiàn)流程生產(chǎn)，全面 提升設(shè)備的可動(dòng)率。 目視管理運(yùn)用能夠充分突顯異常與浪 費(fèi)的現(xiàn)場管理方法。Lean Production的內(nèi)涵.豐田式生產(chǎn)的7個(gè)根本觀念1.Just in Time與浪費(fèi) Just的時(shí)間與不浪費(fèi)的程度成正比 生產(chǎn)成為音樂和諧標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)人機(jī)物組合旋律流程式生產(chǎn)順暢節(jié)拍(韻律)平準(zhǔn)化協(xié)調(diào)生產(chǎn)音樂.普通概念：生產(chǎn)力產(chǎn)出量投入量 提高生產(chǎn)力的方法

4、: 1.減少投入 2.添加產(chǎn)出同時(shí)減少投入豐田式概念：生產(chǎn)力要求量投入量 要求量由顧客來決定，生產(chǎn)力的決定在顧客。例：假設(shè)顧客要求200個(gè) 10人做200個(gè) 10人做250個(gè) 是一種浪費(fèi) 10人做200個(gè) 8人做200個(gè) 才是真正的提高生產(chǎn)力2.顧客決定生產(chǎn)力.3.個(gè)體效率與全體效率個(gè)別效率整體效率.決策的過程：顧客需求 流程決定 設(shè)備決定大型設(shè)備產(chǎn)生的問題點(diǎn)：1.改善往往非?；ㄥX2.不改善則使浪費(fèi)固定化 3.不容易改善4.容易構(gòu)成以設(shè)備為中心的生產(chǎn)活動(dòng) 5.逐漸構(gòu)成忽略顧客的生產(chǎn)活動(dòng)體質(zhì)4.由流程來決定設(shè)備.5.任務(wù)才有附加價(jià)值 動(dòng) 移動(dòng)、運(yùn)動(dòng) 働 任務(wù)、活動(dòng) 搬運(yùn)合理化 = 搬運(yùn)自動(dòng)化？

5、自働化 = 不會(huì)產(chǎn)生不良品的機(jī)制 Lean就是減少浪費(fèi)，添加附加價(jià)值.6.合理化就是減少浪費(fèi)勞動(dòng)強(qiáng)化製程合理化合理化就是減少浪費(fèi)添加附加價(jià)值.7.庫存說明一切多品種化計(jì)畫變更不良發(fā)生交期遲延才干差設(shè)備缺點(diǎn)水量(庫存量)減少 石頭(問題)原形畢露水量(庫存量)多 石頭(問題)被隱藏.Lean Production實(shí)例：臺(tái)灣引興改善前：功能別流程輔導(dǎo)期間：1998年起教育訓(xùn)練，2001年一舉落實(shí).改善後：產(chǎn)品別、一個(gè)流生產(chǎn)省下空間移作新創(chuàng)事業(yè)運(yùn)用.同步交貨原則接受訊息排單前置時(shí)間生產(chǎn)100%運(yùn)用日100%裝箱伍大鑄件上線可出貨日1 2 3 4 5 6 7 受訂.零庫存不是夢今日單今日畢依臺(tái)份生產(chǎn),

6、同時(shí)交貨依客戶需求日生產(chǎn)-在必要的時(shí)間依客戶需求量生產(chǎn)-生產(chǎn)必要的量同一個(gè)區(qū)域同時(shí)段生產(chǎn)-送到必要的地點(diǎn)三義以北(含)彰化以南(含)客戶 上午8:0010:00生產(chǎn) 下午3:005:00生產(chǎn).2天用量資料區(qū)(目標(biāo)1日量).改善後生產(chǎn)狀況鳥瞰 .立刻檢驗(yàn)馬上包裝即時(shí)出貨.改善後四小時(shí)出貨暫存區(qū).合理化前後廢品庫存比較壹.2000年廢品庫存約堅(jiān)持1000萬以上貳.2001年一月廢品暫存堅(jiān)持約4小時(shí).一位廠長經(jīng)驗(yàn)：庫存從20天改善至18天非常辛勞但是，從20天改善至6天輕鬆做到啟示： 精實(shí)變革是硬道理，是從道理推導(dǎo)現(xiàn)象精實(shí)變革是硬道理.1.省思拉式生產(chǎn)精神2.貫徹時(shí)段輪次派工3.製程內(nèi)製程間的庫存管

7、理涵義：按後製程需求，才干平準(zhǔn)生產(chǎn)強(qiáng)化生產(chǎn)計(jì)劃 .製造流程：加工 噴漆 組裝 (交期 5月27日派工例)加工：產(chǎn)品名稱需求量加工產(chǎn)能工時(shí)H工作天5/15-5/195/20-5/215/22-5/26甲148065pcs/H23 31480乙37090pcs/H4 0.5370丙37030pcs/H12 1.5370丁37015pcs/H25 3370噴漆、組裝:產(chǎn)品名稱需求量塗,組產(chǎn)能工時(shí)H工作天5/255/265/27甲1480300pcs/H5 0.6 1480乙370180pcs/H2 0.3 370丙370200pcs/H2 0.2 370丁370120pcs/H3 0.4 370案例

8、：傳統(tǒng)派工方式. 試行輪次派工產(chǎn)品名稱需求量加工產(chǎn)能工時(shí)/H工作天噴漆產(chǎn)能工時(shí)/H工作天組裝產(chǎn)能工時(shí)/H工作天甲148065pcs/H23 3300pcs/H5 0.6 200pcs/H7 0.9 乙37090pcs/H4 0.5180pcs/H2 0.3 220pcs/H2 0.2 丙37030pcs/H12 1.5200pcs/H2 0.2 160pcs/H2 0.3 丁37015pcs/H25 3120pcs/H3 0.4 80pcs/H5 0.6 各製程派工的根本數(shù)據(jù). 輪次派工明細(xì)生產(chǎn)單位產(chǎn)品名稱5月22日5月25日5月26日5月27日加工 甲240480520240 乙601201

9、3060 丙6012013060 丁6012013060噴漆 甲480480520 乙120120130 丙120120130 丁120120130組裝 甲480480520 乙120120130 丙120120130 丁120120130 後拉式輪次派工明細(xì)表. 傳統(tǒng)安排與示範(fàn)線輪次派工效果項(xiàng)目傳統(tǒng)安排輪次派工庫存時(shí)間6天4H生產(chǎn)LT9天6H管理特質(zhì)單能工、計(jì)件多能工、計(jì)工變革勝利條件包括規(guī)劃資訊、多能工、供料、換線才干。貫徹輪次派工的效果.生產(chǎn)線變革要領(lǐng)由小而大先軟體，後硬體做好根本功 (建立完成導(dǎo)入準(zhǔn)備的衡量標(biāo)準(zhǔn)) .我們的目標(biāo)Lean就是改善我們的待遇 工時(shí)縮短,待遇更好 ! Lean就是提昇從業(yè)員技藝 讓一切的員工提昇技藝，