精益生產(chǎn)培訓(xùn)TPM課件

1、精益生產(chǎn)培訓(xùn)（TPM）2016年8月1日目 錄1234IE簡述TPM概述TPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)自主保養(yǎng)與計劃保養(yǎng)5TPM推進(jìn)計劃精益生產(chǎn)通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。制造業(yè)經(jīng)常面臨的問題不能按時按量交貨人員效率有待提高庫存太高，積壓資金生產(chǎn)成本太高問題重復(fù)發(fā)生，每日忙于救火供應(yīng)商無法準(zhǔn)時保質(zhì)保量交貨精益生產(chǎn)主要研究時間和效率 , 精益生產(chǎn)注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 ,50 多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實，在制造業(yè)：精益生產(chǎn)的效果生產(chǎn)時間減少 90%庫存減少 90%生產(chǎn)效率提高 60%市場缺陷減少 50%廢品率降低 50%安全指數(shù)提升 50%精益生

2、產(chǎn)方式的基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。因此有些管理專家也稱精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準(zhǔn)時制生產(chǎn)方式、適時生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)的核心思想追求零庫存精益生產(chǎn)是一種追求無庫存生產(chǎn)，或使庫存達(dá)到極小的生產(chǎn)系統(tǒng)，為此而開發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方式，并逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營體系。追求快速反應(yīng)，即快速應(yīng)對市場的變化為了快速應(yīng)對市場的變化，精益生產(chǎn)者開發(fā)出了細(xì)胞生產(chǎn)、固定變動生產(chǎn)等布局及生產(chǎn)編程方法。精益生產(chǎn)的核心思想企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一精益生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵是把企業(yè)的內(nèi)部活

3、動和外部的市場(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標(biāo)。人本主義精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財富和未來發(fā)展的原動力a、充分尊重員工；b、重視培訓(xùn)；c、共同協(xié)作。庫存是“禍根”高庫存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設(shè)備運行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時的現(xiàn)象，庫存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但是，1、庫存提高了經(jīng)營的成本；2、庫存掩蓋了企業(yè)的問題。精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)Products多品種混流生產(chǎn)=轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費Inventory庫存=消減庫存Cost全面成本控制=消除多余浪費Quality高品質(zhì)=降低不良品率Mai

4、ntenance提高運轉(zhuǎn)率=設(shè)備的無效時間Delivery快速反應(yīng)、短交期=減少停滯時間Safety安全第一=零事故及零隱患零精益生產(chǎn)的常用工具6S活動TPMTQM看板持續(xù)改善單元化生產(chǎn)均衡生產(chǎn)快速切換改善的原則=ECRS流程分析圖工作名稱： 研究人： 開始步驟： 結(jié)束步驟： 時間單位：秒 分鐘 小時 流向方式：人流型 物流型 日期：現(xiàn)狀改善后步驟加工搬運檢查等待工作說明距離（m）時間人力ECRS步驟ECRS工作說明距離（m）時間取消合并重排簡化加工搬運檢查等待儲存11223344556677889910101111121213131414151516161717流程分析圖改善的原則=ECRS

5、流程分析圖改善的原則=ECRS流程分析圖活動策略原則操作減少時間取消、合并、重拍、簡化搬運減少距離取消、合并、簡化等待縮減時間取消檢查縮減時間簡化存貯縮減時間簡化改善的原則=ECRS取消（Eliminate）改善原則對程序圖上的每一項工序都加以審查，確認(rèn)其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：取消一切可以取消的工作內(nèi)容、工作步驟、工作環(huán)節(jié)及作業(yè)動作(包括身體、手、腳和腳跟)。取消一切不安全、不準(zhǔn)確、不規(guī)范的動作。取消不方便或不正常的作業(yè)取消一切不必要的閑置時間改善的原則=ECRS合并（Combine）對程序圖上的操作和檢驗項目，考慮相互合并的可能性，凡能合并者，在保證質(zhì)量、提高效率的前提下予

6、以合并，例如：把必須突然改變方向的各個小動作合成一個連續(xù)的曲線動作。把幾種工具合并為一種多功能的工具。把幾道分散的工序合并為一道工序合并可能同時進(jìn)行的動作改善的原則=ECRS重排（Rearrange）對程序圖上的作業(yè)序列進(jìn)行宏觀分析，考慮重新排列的必要性和可能性，有時僅僅通過重排就可顯著提高效率，例如：重新排列工藝流程，使程序優(yōu)化重新布置工作現(xiàn)場，使物流路線縮短重排流水線工位，消除薄弱環(huán)節(jié)重新安排作業(yè)分工，使工作量均衡改善的原則=ECRS簡化（Simplify）這里既包括將復(fù)雜的流程加以簡化，也包括簡化每道工序的內(nèi)容 ，例如：減少各種繁瑣程序，減少各種復(fù)雜性使用最簡單的動作來完成工作簡化不必要

7、的設(shè)計結(jié)構(gòu)，使工藝更合理作業(yè)方法力求簡化運送路線，信息傳遞路線力求縮短改善的原則=ECRS1234IE簡述TPM概述TPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)自主保養(yǎng)與計劃保養(yǎng)5TPM推進(jìn)計劃目 錄TPM概述 T: Total(全員參與) P: Productive(生產(chǎn)性) M: Maintenance(保養(yǎng)，維護(hù)) 譯成漢語為:全員參加的生產(chǎn)性保養(yǎng)活動 隨著TPM活動的日益成熟TPM活動涵蓋了企業(yè)的各個方面從而使M的含義逐步由Maintenance轉(zhuǎn)化為ManagementTPM也發(fā)展成為一種管理體系。 TPM目標(biāo)：零災(zāi)害、零不良、零故障TPM概述將設(shè)備效率提升到最高(綜合效率化)為目標(biāo)建立以設(shè)備的生命周期

8、為對象的PM系統(tǒng)包括設(shè)備的計劃部門使用部門保養(yǎng)部門等所有部門從最高階層到第一線員工全員參加有動機(jī)的管理亦即由重復(fù)小集團(tuán)的自主活動來推動PMTPM導(dǎo)入背景導(dǎo)入背景勞動密集型產(chǎn)業(yè)逐漸轉(zhuǎn)向技朮及資本密集型產(chǎn)業(yè)因此對于設(shè)備投資比重也逐年增加企業(yè)對設(shè)備依賴程度越來越高。企業(yè)為求生產(chǎn)穩(wěn)定及減少以為設(shè)備故障造成之損失故對如何提升設(shè)備生產(chǎn)能力有強(qiáng)烈需求。隨著經(jīng)濟(jì)的發(fā)展人工成本也節(jié)節(jié)攀升自働化隨之成為目前及將來發(fā)展的主流而自働化的前提是生產(chǎn)設(shè)備的穩(wěn)定運行。TPS(JIT或Lean Manufacturing)等活動的推行迫切需要設(shè)備的可依賴性(運行穩(wěn)定質(zhì)量穩(wěn)定)。TPM導(dǎo)入背景1960年1970年1975年32

9、1412.11 歐美76個制造業(yè)中19601975年生產(chǎn)人員與保養(yǎng)人員的比例變化 從保養(yǎng)人員與生產(chǎn)人員的比例變化可看出生產(chǎn)維護(hù)人員的比例越來越高所占用的勞務(wù)費用也越來越高80年代在日本保養(yǎng)費用占勞務(wù)費用的50%. 80年代末日本汽車及其零件制造界70%的工廠推行TPM制度且大部分與豐田汽車公司有關(guān)。TPM導(dǎo)入背景 隨著自動化程度的提高設(shè)備也越來越復(fù)雜隨之而來是大量增加的設(shè)備維護(hù)工作。雖然設(shè)備維修人員的比例不斷增加但仍然無法應(yīng)付維修人員為解決突發(fā)故障而疲憊不堪很少有時間進(jìn)行設(shè)備的預(yù)防保養(yǎng)。 于是某些企業(yè)要求操作人員分擔(dān)保養(yǎng)人員的日常性工作結(jié)果產(chǎn)生了良好效果在此基礎(chǔ)上逐步發(fā)展成為全員參加的PM活動

10、(即TPM活動) 1950 1960 1970 1980 1990 2000 BM(事后保養(yǎng)Break-down Maintenance) PvM(預(yù)防保養(yǎng)Preventive maintenance) PM(生產(chǎn)保養(yǎng)Productive Maintenance)TPM(全員生產(chǎn)保養(yǎng)Total Productive Maintenance)PdM(預(yù)知保養(yǎng)Predictive Maintenance)TPM(全面生產(chǎn)管理Total Productive Management)設(shè)備故障后或性能下降后才修理預(yù)先保養(yǎng)防止故障發(fā)生從而延長設(shè)備壽命用最經(jīng)濟(jì)的方式進(jìn)行保養(yǎng)以提高企業(yè)的生產(chǎn)力。保養(yǎng)預(yù)防(MP

11、)預(yù)防保養(yǎng)(PM)改良保養(yǎng)(CM)事后保養(yǎng)(BM)日常保養(yǎng)定期點檢定期整備預(yù)防修理更新修理操作人員和設(shè)備維修人員同時對設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng)(PM+全員)PM的觀念加上生產(chǎn)部門操作員自主保養(yǎng)培養(yǎng)對設(shè)備精專的人員。改變了維修工作皆由維修部門負(fù)責(zé)的觀念。用儀器診斷設(shè)備現(xiàn)狀取得資料并分析從而處置設(shè)備的方法。預(yù)防保養(yǎng)的手法之一主要目的在防止預(yù)防保養(yǎng)中定期保養(yǎng)所造成的過度保養(yǎng)使保養(yǎng)具有最佳的經(jīng)濟(jì)性合理性。TPM的三個階段1.工廠體質(zhì)的強(qiáng)化降低制造成本2.建立并確保新的企業(yè)競爭的應(yīng)對能力降低制造總成本3.建立并確保因應(yīng)企業(yè)繁榮的條件減低全公司Cash Flow的損失從只注重生產(chǎn)單位保養(yǎng)的系統(tǒng)轉(zhuǎn)變成為注重全公司經(jīng)營改

12、革的系統(tǒng)TPM發(fā)展歷程1234IE簡述TPM概述TPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)自主保養(yǎng)與計劃保養(yǎng)5TPM推進(jìn)計劃目 錄TPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)使設(shè)備在最佳狀態(tài)下運轉(zhuǎn)并使其產(chǎn)出之PQCDSM達(dá)到最好是TPM最高的目標(biāo)。但并非為了維持設(shè)備在最佳狀態(tài)下而不考慮設(shè)備壽命周期成本(Life Cycle Cost簡稱LCC)。以最少的LCC即投入(費用)而到達(dá)最佳的產(chǎn)出(效果)也就是費用對效果的最適化此即TPM追求的綜合效率化。TPM相關(guān)工具及測量指標(biāo) 通過排除阻礙設(shè)備效率化的7大損失達(dá)到綜合效率化的目標(biāo)。設(shè)備故障損失換模換線損失調(diào)整損失模具故障損失設(shè)備預(yù)熱損失短暫停機(jī)損失速度降低損失不良損失TPM相關(guān)工具及測

13、量指標(biāo) OEE是英文Overall EquipmentEffectiveness的簡寫漢語稱之：設(shè)備綜合效率它是時間利用率性能利用率良品率3個指標(biāo)的連乘積。 OEE(設(shè)備綜合效率)是從上述的時間性能良率來觀察后得到的設(shè)備使用有效度整體評估的結(jié)果。OEE負(fù)荷時間C計劃停機(jī)時間滿負(fù)荷時間E當(dāng)機(jī)時間凈利用時間速度損失價值利用時間V品質(zhì)不良設(shè)備一天的工作總時間(每班出勤時間) A早會管理停止計劃維護(hù)1.設(shè)備故障2.模具故障3.換線調(diào)整4.熱機(jī)損失5.速度慢6.短暫停機(jī)7.產(chǎn)品報廢或返修OEETPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)OEETPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)時間利用率=利用時間E /出勤時間A性能利用率=凈利用時間

14、/利用時間 =(理論周期*加工數(shù)量) /利用時間良品率=價值利用時間/凈利用時間 =良品數(shù)/加工數(shù)量OEE=價值利用時間/出勤時間 =時間利用率*性能利用率*良品率OEETPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)習(xí)題： 內(nèi)包生產(chǎn)為8小時單班生產(chǎn)，早上有10分鐘的班組晨會時間，中午1個小時吃飯時間，同時下班前半個小時為洗澡時間。 鋁塑崗位當(dāng)天生產(chǎn)的單硝酸異山梨酯片，12片/板。設(shè)備的運行速度為70沖/分鐘，一沖為兩板，當(dāng)天產(chǎn)量為55萬片。 已知當(dāng)天生產(chǎn)出合格產(chǎn)品外，還有3萬片的不合格品。 該設(shè)備的綜合效率是多少？OEETPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)時間利用率：（8*60-10-60-30）/8*60=79.17%性能利

15、用率：55/（70*2*12*380）=86.15%良品率55/（55+3）=94.83%OEE=79.17%*86.15%*94.83%=64.68%OEETPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)時間利用率：79.17% 出勤時間利用時間 性能利用率：86.15% 理論周期加工數(shù)量利用時間良品率：94.83%加工數(shù)量良品數(shù)提高有效利用時間提高理論加工周期提高單位產(chǎn)出提高單位產(chǎn)出減少不良品5W法TPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)因為機(jī)器超載，保險絲燒斷了因為軸承的潤滑不足因為潤滑泵失靈了因為它的輪軸耗損了。因為雜質(zhì)跑到里面去了為什么機(jī)器停了？為什么機(jī)器會超載？為什么軸承會潤滑不足？為什么潤滑泵會失靈？為什么潤滑泵的輪軸

16、會耗損？因為雜質(zhì)跑到里面去了墨菲定律TPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)墨菲定律：是一種心理效應(yīng)，內(nèi)容為，如果有兩種或兩種以上的方式去做某件事情，而其中一種選擇方式將導(dǎo)致災(zāi)難，則必定有人會做出這種選擇。任何事都沒有表面看起來那么簡單所有的事都會比你預(yù)計的時間長會出錯的事總會出錯如果你擔(dān)心某種情況發(fā)生，那么它就更有可能發(fā)生是一種風(fēng)險分析的思維方式，目的是讓我們找出對策防止風(fēng)險達(dá)成目標(biāo)，而不是為完不成目標(biāo)找借口！確定議題，問題集中多多益善，發(fā)散思維只提不評論，不打斷集中討論，引發(fā)新思路匯總建議，探究可行性頭腦風(fēng)暴TPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)頭腦風(fēng)暴五步驟MTBFMTTRTPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)MTBF平均故障時間

17、間隔Mean Time Between Failure的簡寫平均故障時間間隔越長越好。 MTBF=利用時間/總故障次數(shù)MTTR平均維修時間間隔Mean Time To Repair的簡寫平均維修時間間隔越短越好。 MTTR=總維修時間/總故障次數(shù)其他TPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)生產(chǎn)性=生產(chǎn)數(shù)量/(人數(shù)*時間)故障件數(shù)大于5分鐘的意外停機(jī)一般是制造部門指標(biāo)短暫停機(jī)件數(shù)5分鐘的意外停機(jī)一般是制造部門指標(biāo)故障強(qiáng)度率故障時間的合計/負(fù)荷時間維修部門的指標(biāo)故障次數(shù)率故障停止次數(shù)的合計/負(fù)荷時間維修部門的指標(biāo)1234IE簡述TPM概述TPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)自主保養(yǎng)與計劃保養(yǎng)5TPM推進(jìn)計劃目 錄TPM自主保

18、養(yǎng)項目(支柱)活動要點個別改善消滅7大損失提高設(shè)備效率自主保養(yǎng)建立“自己的設(shè)備自己維護(hù)”的體制計劃保養(yǎng)建立由保養(yǎng)人員進(jìn)行的預(yù)防保養(yǎng)體制教育訓(xùn)練培養(yǎng)精通設(shè)備的工作人員設(shè)備初期 管理活動制造免保養(yǎng)的設(shè)備1建立生產(chǎn)效率化體制 個別改善 自主保養(yǎng) 計劃保養(yǎng) 教育訓(xùn)練2新產(chǎn)品新設(shè)備的初期管理體制建立3質(zhì)量保養(yǎng)體制之建立4建立事務(wù)間接部門效率化體制5建立安全衛(wèi)生與環(huán)境之管理體制TPM五大項目(8大支柱)支柱 指每一個操作者以“自己用的設(shè)備自己維護(hù)”為目的致力于進(jìn)行自己設(shè)備之日常點檢給油鎖緊異常的發(fā)現(xiàn)與恢復(fù)簡單更換與修理等工作; 通俗一點講就是要求用自己的手維護(hù)保養(yǎng)自己的設(shè)備實現(xiàn)設(shè)備的良好運行 傳統(tǒng)的想法設(shè)

19、備的保養(yǎng)由設(shè)備維修部門進(jìn)行操作部門只負(fù)責(zé)操作所謂“我是從事生產(chǎn)的人修理是你的事”。正是這種想法造成了設(shè)備效率不能發(fā)揮到最高。 自主保養(yǎng)就是通過7個步驟的訓(xùn)練使設(shè)備操作者養(yǎng)成“自己用的設(shè)備自己維護(hù)”的觀念掌握必要的技能并有效的實施。TPM自主保養(yǎng)理念TPM自主保養(yǎng)人體健康個人醫(yī)生日常健康的留意異常之早期發(fā)現(xiàn)不操勞過度定期健康診斷治療體質(zhì)改善設(shè)備維護(hù)操作人員維修人員日常點檢檢修異常之早期發(fā)現(xiàn)正常運轉(zhuǎn)定期檢查修理改良維護(hù)職責(zé)要求TPM自主保養(yǎng)發(fā)現(xiàn)異常的能力憑借5感確切判定正常和異常的能力處理復(fù)原能力簡單異常情況的排除復(fù)雜情況立即通知維修條件設(shè)定能力正確迅速地調(diào)整設(shè)備參數(shù)使設(shè)備處于正常狀態(tài)(快而好)維

20、護(hù)管理能力使設(shè)備能維持在正常狀態(tài)的能力要求TPM自主保養(yǎng)能力條件具體內(nèi)容具備改善能力發(fā)現(xiàn)異常能力機(jī)械加工能從設(shè)備之振動,異音,摩耗等情形而發(fā)覺可能會發(fā)生故障或可能會產(chǎn)生不良等異?，F(xiàn)象之能力.手工裝配作業(yè)從組裝的零件或在組裝過程中,能發(fā)覺有點怪怪的現(xiàn)象之能力.處理復(fù)原能力機(jī)械加工能針對發(fā)現(xiàn)的異?，F(xiàn)象及早親自將其復(fù)原,或向上司提報或委托保養(yǎng)人員處理的能力.手工裝配作業(yè)能對發(fā)現(xiàn)的異?，F(xiàn)象及當(dāng)場采取確切的措施,絕對不讓該項異常現(xiàn)象流入下一班次工序的能力.要求TPM自主保養(yǎng)能力條件具體內(nèi)容具備維護(hù)管理能力條件設(shè)定能力機(jī)械加工在設(shè)備管理上,能對必要部位決定正?；虍惓５?定量性判斷基準(zhǔn)能力.手工裝配作業(yè)能充

21、份了解組裝零件的功能,確實核對組裝作業(yè)之最佳條件足以滿足判定基準(zhǔn),并據(jù)以維護(hù)管理設(shè)備能力.維護(hù)管理能力機(jī)械加工能每日核對組裝順序及組裝用治工具是否經(jīng)常保持在適當(dāng)?shù)臓顟B(tài),自己所應(yīng)采取的行動以及應(yīng)予管理的作業(yè)條件是否足夠維護(hù)管理能力.手工裝配作業(yè)能充份了解組裝零件并確實檢查組裝作業(yè)的最佳條件,以滿足判斷基準(zhǔn),并對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)管理能力.S7TPM自主保養(yǎng)STEP1初期清掃STEP2發(fā)生源、困難部位對策STEP3制作自主保養(yǎng)暫定基準(zhǔn)書STEP4總點檢STEP5自主點檢STEP6工程質(zhì)量保證STEP7徹底的自主管理設(shè)備基本條件的整備。以防止強(qiáng)制劣化為目的操作人員技能提高劣化的測量與恢復(fù)。保養(yǎng)的擴(kuò)大文化的

22、形成 由設(shè)備管理部門進(jìn)行的針對設(shè)備展開的專門維護(hù)有計劃的定期點檢維修活動。 與自主保養(yǎng)相比計劃保養(yǎng)具有計劃性專業(yè)性保養(yǎng)力度大等特點。 主要作用 (1)專門保養(yǎng)部門(技朮品保等)要支持自主保養(yǎng)活動 (2)制定保養(yǎng)活動計劃,明確設(shè)備的校正周期定期點檢測定等 (3)改良保全活動 (4)迅速有效地處理緊急故障 (5)做好保養(yǎng)記錄含義TPM計劃保養(yǎng) 計劃保養(yǎng)之目的以最小的保養(yǎng)成本使設(shè)備在利用時能夠維持在任何時間均充分發(fā)揮機(jī)能的狀態(tài)并進(jìn)一步使設(shè)備機(jī)能擴(kuò)展至最大的限度。 決定在對象設(shè)備對象部位用什么樣的保養(yǎng)方式制成保養(yǎng)基準(zhǔn)書并有計劃的加以實施。具體做法就是目的TPM計劃保養(yǎng)步驟TPM計劃保養(yǎng)4)作成保養(yǎng)基準(zhǔn)

23、書5)有計劃的實施維護(hù)管理實施設(shè)備之重要度評估并予以分級使管理對象明確化。PQCDSM之評價。實務(wù)上的決定方法:自主保養(yǎng),計劃保養(yǎng)之步驟活動.邏輯上的決定方法:活用FMEA, FTA, PM分析,RCM等方法對第2)項之該部位的保養(yǎng)方式之選擇.依重要度之水準(zhǔn)選擇BM(事后保養(yǎng)) TBM(定期保養(yǎng)) IR(檢查與維修) CBM(預(yù)知保養(yǎng))依據(jù)5W1H形式作成保養(yǎng)作業(yè)基準(zhǔn)書依據(jù)保養(yǎng)日歷之保養(yǎng)作業(yè)與基準(zhǔn)書,確實有計劃的加以實施.3)選擇某一種合適的 保養(yǎng)方式2)對象部位1)對象設(shè)備FTA: Failure(Fault) Tree AnalyzeRCM: Reliability Center Main

24、tenance清掃基準(zhǔn)書TPM計劃保養(yǎng)TPM計劃保養(yǎng)潤滑統(tǒng)計表TPM計劃保養(yǎng)備件統(tǒng)計表1234IE簡述TPM概述TPM相關(guān)工具及測量指標(biāo)自主保養(yǎng)與計劃保養(yǎng)5TPM推進(jìn)計劃目 錄設(shè)備通識教育基礎(chǔ)作業(yè)油壓潤滑空壓傳動電器方面的基本知識設(shè)備結(jié)構(gòu)及運行原理模具治具的結(jié)構(gòu)模具治具的維護(hù)及故障排除方法設(shè)備潤滑系統(tǒng)詳解等提高保養(yǎng)技能注由TPM項目組織TPM推動小組人資協(xié)調(diào)后統(tǒng)一安排。TPM概念教育主要內(nèi)容TPM概念作用OEE的介紹各大支柱及推行簡介等。TPM手法教育形成TPM意識掌握TPM工具TPM導(dǎo)入教育TPM活動工具PM分析法OEE計算FTA法MTBF分析法定期保養(yǎng)的步驟改良保養(yǎng)的步驟等自主保養(yǎng)推行教育計劃保養(yǎng)推行教育TPM推行計劃TPM總體架構(gòu)設(shè)備改善核心OEE定義選題6Sigma(個別改善)解決問題的方法DTPM教育訓(xùn)練MAIC零災(zāi)害 零故障 零不良TPM最終目標(biāo)1讓大家有共同的語言2主管了解設(shè)備OEE現(xiàn)狀根據(jù)VOB/VOC