注塑調(diào)試基本技巧竅門

1、-*注注塑調(diào)試基本技巧要想調(diào)好塑料制品，首先必須了解原料的特性。那么什么是塑料呢？一一塑料是以樹脂為原材料、是合成或天然的高分子化合物為基本成分， 經(jīng)過加熱使液體變?yōu)楣腆w后不 變形的固體材料。根據(jù)注塑材料大致可分為：一.按照塑料的使用特性可分為通用塑料、工程塑料和功能塑料。.通用塑料，一般只能做為非結(jié)構(gòu)材料使用，產(chǎn)量大、價 格低、但性能一般。如：PE、PP、PS、PF （聚乙烯、聚丙烯、 聚苯乙烯、酚醛）塑料和氨基塑料等。.工程塑料一般指可以作為結(jié)構(gòu)材料，能在較廣的溫度范 圍內(nèi)承受機械應(yīng)力和苛刻的化學(xué)物理環(huán)境中使用的材料。如： ABS、PA （尼龍）、PC （聚碳酸脂）、POM （聚甲醛）。它

2、門的價 格很高，具有優(yōu)異的機戒性能、電性能、化學(xué)性能等。.功能塑料是指人們用于特種環(huán)境的具有特種功能的塑料。 如：醫(yī)用塑料，光敏塑料等。二.按受熱性能可將塑料分為熱固性塑料和熱塑性塑料。.熱塑性塑料是指在特定溫度范圍內(nèi)，能反復(fù)加熱軟化和 冷卻硬化的塑料。當(dāng)它在一次受熱是仍具有可塑性。 如：PP、PS、 AS、PC、ABS、PVC、PF、PE 等等。.熱固性塑料是指受熱后能成為不溶性物質(zhì)的塑料，當(dāng)它在一次受熱時就不能再具有可塑性。如：酚醛塑料、氨基酸等。三.注塑成型需要什么條件？.注塑溫度，根據(jù)不同類型的膠料、不同類型的產(chǎn)品調(diào)較 合理的溫度。.注塑成型壓力，速度調(diào)較任何產(chǎn)品射膠壓力、速度應(yīng)由 小

3、到大逐步調(diào)試。.時間根據(jù)產(chǎn)品的大小、膠位厚薄、膠料特性調(diào)試射膠時 間及冷卻時間。四.為什么會漲模？漲模的主要原因？.射膠速度、壓力太大或射膠時間太長。.射膠行程未控制好。.注塑溫度太低，射膠速度壓力太大。.儲料背壓太大。.操作工停機時間太長再生產(chǎn)時未排料。.操作工亂調(diào)工藝參數(shù)。.為什么會壓模？壓模是指在生產(chǎn)的時候，模具完全打開，產(chǎn)品未取出或未 掉落，又重復(fù)關(guān)模（二次合模）。主要是在生產(chǎn)的時候操作工精 神不夠集中，開模未取產(chǎn)品或違章操作所造成的。有些模具不能生產(chǎn)全自動，而操作工私自調(diào)為全自動生產(chǎn)的；或模具部位有松動的零部件，未及時地找相關(guān)人員修理而繼續(xù)生產(chǎn)時模具壓模。.如何調(diào)試熱塑料注塑成型制品

4、過程中次、廢品產(chǎn)生的-*原因？1.塑件不足主要由于供料不足，燃料填充流動差，充氣過多及排氣不 良等原因；導(dǎo)致填充型腔不滿，塑件外形殘缺不全或多型腔、個 別型腔填充不滿。1）射膠量不夠，加料量不足，塑化能力不足及余料不足。2）塑料粒度粗細(xì)不勻或不周。3）塑料在料斗中“架橋” o4）料中潤滑劑過多，螺桿或柱塞與料桶間隙大，熔料回流 過多。5）多型腔時進料口不平衡。6）噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。7）注塑壓力小，時間短，保壓時間短，螺桿或柱塞退回過 早。8）注射速度過快或太慢。9）塑料流動性差。10）飛邊溢料太多。11）模溫低、塑料冷卻快。12）模具澆口系統(tǒng)流動阻力大，進料口位置不當(dāng)，截

5、面小 形式不良；流程長而曲折。13）排氣不良，無冷料穴或冷料穴不當(dāng)。14）脫模劑過多，型腔有水分。15）塑件太薄，形狀復(fù)雜且面積大。16）塑件內(nèi)充氣多。17）剩料太多，起阻壓作用。18）流道或澆口起阻流作用。2.尺寸不穩(wěn)定主要由于模具強度不良、精度不良、注塑機工作不穩(wěn)定及成 型條件不穩(wěn)定等原因；使塑件尺寸不穩(wěn)定。1）機器電氣或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定。2）成型條件不穩(wěn)定，成型周期不一致。3）模具強度不足，定位桿彎曲、磨損。4）模具精度不良，活動零件動作不穩(wěn)定，定位不準(zhǔn)確。5）模具合模不穩(wěn)定，時緊時松，易出飛邊。6）澆口太小或不勻，多型腔時進料口平衡不良。7）塑料顆粒不勻或加料量不均。8）注塑機性能不當(dāng)或

6、塑化不均。9）塑件冷卻時間太短，脫模后冷卻不均。10）回用料與新料配比不當(dāng)。11）塑件收縮不均勻。12）塑件剛性不良，壁厚不均。13）塑件后處理條件不穩(wěn)定。14）注塑壓力不足，保壓不起作用。15）模具溫度低，主流道直徑小及主流道流程短。-*.氣泡（非真空泡）由于融料內(nèi)充氣過多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并且體積小或成串的空穴原料含水份或揮發(fā)物。料溫高，加熱時間長，塑料降聚分解。注塑壓力小。柱塞或螺桿退回太早。模具排氣不良模溫低。注塑速度小。模具型腔內(nèi)有水分，油脂或脫模劑使用不當(dāng)。料粒太細(xì)，不均或背壓小，料筒進料口端溫度高，加料端混入空氣或回流翻料。10）塑件不良，流通有儲氣死角。.塌坑（凹

7、痕）或真空泡由于保壓補縮不良，塑件冷卻不均,壁厚不均及塑件收縮率大.1）流道，進料口太小，或數(shù)量不夠.2）塑件壁太厚或厚薄不均（在壁厚處背部易出現(xiàn)塌坑）3）進料口位置不當(dāng)，不利于供料及補縮.4）料溫高，模溫高，冷卻時間短，易出凹痕.5）模溫底，易出現(xiàn)真空泡.6）注塑壓力小，注塑速度慢。7）注射及保壓時間短。8）加料量不夠，供料不足。9）熔料流動不足或溢料過多。10）排氣系統(tǒng)不良。5飛邊由于合模不良，間隙過大，塑件流動性太好，加料過多使塑件邊緣出現(xiàn)多余薄翅1）分型面密合不良，型腔和型芯部分零件間隙過大。2）模具強度或剛性不足3）模具平衡度不良。4）模具單向受力或安裝時沒有壓緊。5）注射壓力大，鎖

8、模力不足或鎖模機構(gòu)不良，注射機模板不平行。6）塑件投影面超過注射機所允許的塑制面積。7）塑料流動性太大，料溫模溫高，注射速度過快。8）加料量過大。6.熔接不良由于塑料分流匯合時料溫下降，樹脂與附和物不溶等原因，使塑料分流匯合時熔接不良， 沿塑件表面或內(nèi)部產(chǎn)生明顯的細(xì)接 縫線。料模溫低。注射速度慢，注射壓力小。進料口太多，位置不當(dāng)，澆注系統(tǒng)形式不當(dāng)，流程長，料 流阻力大，料溫下降快。模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)。塑件形狀不良，壁太厚，嵌件過多及壁厚不均，使料在薄 壁處匯合。嵌件溫度低。塑料流動性差，冷卻速度快。模具內(nèi)有水份，潤滑劑，熔料充氣過多，脫模劑過多。模具排氣不良。10)料內(nèi)滲有不相溶的料，脫模劑不當(dāng)

9、，有不相溶的油質(zhì)。11)用鋁箔等薄片狀著色劑。12)纖維填料分布融合不良。13)有冷料。7表面波紋由于溶料沿模具表面不是平滑流動填充型腔，而是成半固化波動狀態(tài)，沿型腔表面流動或融料有滯流現(xiàn)象。料，模，噴嘴溫度低注塑壓力小，注塑速度慢，冷卻時間短冷料穴不當(dāng)，有冷料塑料流動性差模具冷卻系統(tǒng)差澆注系統(tǒng)流程長，接面小，進料口尺寸小及型芯位置不當(dāng)，使塑封流動受到阻力塑件壁薄，面積小，形狀復(fù)雜供料不足流道彎曲，狹窄，光潔度不良。.銀絲斑紋由于料內(nèi)水分或充氣，揮發(fā)物多，溶料受剪切作用過大，溶料與模具表面密合不良，或急劇冷卻或混入異料或分解變質(zhì)， 而使塑件表面沿料流方向出現(xiàn)銀白色光澤的針狀條文或云母片狀斑紋。

10、塑料溫度太高，模溫高。原料中含水分高，有低揮發(fā)物。料中充氣，排氣不良。流道，進料口小，剪切作用小。注塑壓力小。模具表面有水分，潤滑劑，或脫模劑過多，選用不當(dāng)。模溫低，注塑壓力小，注塑速度小時熔料填充慢，冷卻快，易形成白色或銀白色反射光的薄層。溶料從薄壁流入厚時膨脹，揮發(fā)物氣化與模具表面貼合。-*配料不當(dāng)，混入異料或不相溶料。曲及變形由于成型時殘余應(yīng)，剪切應(yīng)力。冷卻應(yīng)力及收縮不均等內(nèi)應(yīng) 力造成脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足，模具變形等原因， 使縮件發(fā)生形狀歧變，翹曲不平或型孔偏斜，壁厚不均等。冷卻時間不夠模溫高塑件形狀不當(dāng)，壁厚不均，強度不足，嵌件分布不當(dāng)及預(yù)熱不良料溫低，噴嘴孔徑及進料口小，

11、注塑壓力小，模溫低，注 塑速度高使剪切力大注溫高，模溫高，進料口部分填充作用過分，保壓補縮過 大，注壓高使殘余應(yīng)力大進料口位置不當(dāng)，尺寸小，料溫底，模溫底，注塑壓力小， 注塑速度快，保有壓收縮不足，塑件形狀不良，冷卻不均， 纖維填充分布不均等，使收縮方向性明顯，收縮不均模溫不均，冷卻不均，如壁厚部分冷卻慢，壁薄部分冷卻 快或塑件易翹凸部分冷卻快，易凹部分冷卻慢塑件塑化不均，供料填充不足或過量10)冷卻時間短，脫模時塑件受力不均，脫模后冷卻不當(dāng)，塑 件后冷卻不當(dāng)，塑件后處理不良，保存不良11)模具強度不良易變形，模具精度不良，定位不可靠，磨損-*12)進料口位置不當(dāng)，料直接沖擊型芯或型芯兩側(cè)受力

12、不均10裂紋由于塑件內(nèi)應(yīng)力過大，脫模不良，冷卻不均，塑料性能不良或塑件設(shè)計不良及其他弊端等原因，使塑件表面及進料口附近產(chǎn)生細(xì)裂紋，戒開裂或在負(fù)荷和溶劑作用下發(fā)生開裂脫模時頂出不良模溫太低或不均，料溫低冷卻時間過長或冷卻過快嵌件無預(yù)熱或預(yù)熱不夠，或清洗不凈塑件壁厚，脫模斜度小，有尖角及缺口易應(yīng)力集中成型條件不當(dāng)，應(yīng)力過大進料中尺寸及形狀不當(dāng)，進料口處應(yīng)力大脫模后或后處理后冷卻不均塑件性脆，混入異料雜質(zhì)10)脫模劑不當(dāng)11) ABS塑料或耐沖擊聚苯乙烯(PS)塑料在頂出部分易發(fā)生白色細(xì)紋12)塑料收縮過大或填料分布不均13)塑件翹曲變形，溶接不良14)塑件保管不良或與塑膠接觸15)注塑壓力小，注射

13、時間太長，注射速度慢16)材料烘干除濕不良17)料溫過高18)螺桿轉(zhuǎn)速及背壓過大19)材料在料桶中的滯留時間過長.11里占里條紋 八、八、，八、zj、0A由于塑料分解或料中可燃性揮發(fā)物,空氣等在高溫，高壓下分 解燃燒，燃燒物隨溶料注入型腔，在塑件表面呈現(xiàn)黑點，黑條紋，沿 塑件表面呈炭狀燒傷現(xiàn)象塑料分解塑料碎屑卡入柱塞及料筒之間間隙料筒，噴嘴及模具有死角，儲料分解料筒清洗不凈模具排氣不良或鎖模力過大進料口尺寸過小，位置不當(dāng)塑料中或型腔內(nèi)有可燃性揮發(fā)物水敏性塑料干燥不良，水解變黑料粒不均，加料量少，料筒進料斗側(cè)溫度高，轉(zhuǎn)速高，背壓小，塑化時料中充氣過多10)染色不均有深色物料，顏料雜質(zhì)11)注塑壓

14、力大12色澤不均或變色由于顏料或填料分布不均， 塑料或顏料變色，在塑件表面的 色澤不均，色澤不均隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同， 進料口附 近主要是顏料分布不均，如整個塑件色澤不均時， 則為塑料熱穩(wěn) 定不良所致，熔接部位色澤不均時則與顏料性質(zhì)有關(guān)。鋁箔或薄片狀顏料，沿料流方向有光澤，進料口，熔接部 位及多進料口時顏料無方向性分布，色澤不均用顏料，滾筒攪伴時顏料只附在料粒表面。顏料質(zhì)量不好。柱塞式注塑機易發(fā)生色澤不均。塑化不均。纖維填料分料不均，聚積外露或塑件與溶劑接觸使樹脂溶 失，纖維裸露。塑封或顏料分解。模具表面有水份，油污或脫模劑不當(dāng)或過多。塑料及顏料中混入異料。10)結(jié)晶度低或塑料件壁厚不

15、均，影響透明度造成色澤不均。13.塑件脆弱由于塑米不良，方向性明顯，內(nèi)應(yīng)力大及結(jié)構(gòu)不良，使塑件 強度下降，發(fā)脆開裂塑件性能不良或分解降聚或水解或顏料不良和變質(zhì)。成型溫度太低。熔接不良，翹曲變形。塑料潮濕或含水率太低。塑料回用料太多或供料術(shù)多。模溫太低。塑件設(shè)計不良，如強度不夠，有銳角及缺口。鑫屬嵌件包裹層塑料太薄，嵌件預(yù)熱不夠，清洗不凈。塑料內(nèi)有雜質(zhì)或不相溶料。10)塑化不良或顆粒過大或不均。11)脫模機不當(dāng)，模具不干凈。12)收縮方向性明顯，填料分布不均。13)收縮不均，冷卻不良及殘余應(yīng)力等，使內(nèi)應(yīng)力增大。14)塑件與溶劑拉觸。15)進料口尺寸及位置和形式不良，造成內(nèi)應(yīng)力大，方向性時 顯，填

16、料分布不均，纖維填料受損傷或在塑件受彎曲力部 位設(shè)進料口。14脫模不良由于填充作用過程，模具脫模性不良等原因，使塑件脫模困 難或脫模后塑件變形，破裂或塑件方向不符合設(shè)計要求。模具光潔度不夠。模具脫模斜度不夠。模具鑲塊處縫隙太大而出飛邊。成形時間太短或太長。模芯無進氣孔。模具溫度或定溫模溫度不合適。模具表面有傷痕。頂出結(jié)構(gòu)不良注射壓力高，保壓時間長，料溫及模溫高，供料太多，注 射時間長，進料口尺寸大。10）脫模劑不當(dāng)。11）拉料桿失靈。12）噴嘴與澆口套之間有夾料，澆口套粘模。13）型腔變形大，回彈大，使料件落在型腔內(nèi)。14）冷卻系統(tǒng)不良，冷卻時間過長或過短。15）活動型芯脫模不及時。16）供料

17、不足。17）塑料脆弱，易粘模，收縮大。18）塑件形狀不利脫模，塑件壁厚過薄或強度不夠，易應(yīng)力集 中。15云母片狀分層脫皮由于混入異料或模溫低，熔料沿模具表面流動時剪切作用過 大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降。不同塑料混雜。同一塑料不同級別塑料相混。塑化不均?；烊氘愇?。料溫低，模溫低，冷料穴小，料流動性差，料冷卻太快。新舊配比不當(dāng)。銀絲現(xiàn)象嚴(yán)重。注射壓力小。主流道澆口尺寸小。塑料含水份太多，干燥不足。注射速度太快。口粘模由于澆口套內(nèi)有機械阻力， 冷卻不夠或拉料桿失靈，使?jié)部?粘在澆口套內(nèi)。澆道斜度不夠，沒有脫模劑。冷卻時間短，噴嘴及定模溫度高，澆道直徑大。拉料桿失靈，無冷料穴。主澆道內(nèi)壁不光，

18、有凹痕劃傷。澆道和主澆道連接部分強度不夠。噴嘴溫度低，噴嘴和澆中套吻合不良，澆口套孔徑比噴嘴口徑小或有夾料。注射時間過長。塑料被污染，含有雜質(zhì)等。17冷塊，例塊。由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使料塊內(nèi)夾有 硬塊塑料。料溫，模溫及噴嘴溫度低，注射速度小。塑化不均。注射機注塑化能力不足，注射機容量接近塑件重量，成型時間短?；烊腚s質(zhì)或不同品級的料。料粒不均或過大。無主流道及冷料穴，或冷料穴位置不當(dāng)。18透明度不良由于融料與模具表面接觸不良， 塑件表面有細(xì)小凹穴，造成 光纖亂散或塑料分解，有異物雜質(zhì)或模具表面不光亮， 使透明塑 料透明度不良或不均。模溫低，料溫低及熔料與模具表面接解觸不良。模具表面不光潔，有沒污及水分。脫模劑過多或不當(dāng)。料溫高或澆注系統(tǒng)剪切作用大。塑料分解。塑料中含水分高，有雜質(zhì)，黑點或銀絲。塑化不良。結(jié)晶性料冷卻不良，不均或塑件壁厚不均。19有雜質(zhì)及異物。由于塑料不純，使塑件有雜質(zhì)現(xiàn)象。原料，料頭及顏料不純。塑料等分解變質(zhì)。料筒及料斗不干凈。-*預(yù)