42米大跨度吊車梁制作安裝施工方案

1、42米大跨度吊車梁制作安裝施工方案1工程概況2-11編制依據及說明2質量目標3項目經理部機構設置4質量體系文件在項目上的引用與運行.5主要施工方案.51鋼結構制作施工52鋼結構安裝施工53防腐工程施工54庫區(qū)施工放火措施6施工進度網絡計劃（見附圖）7施工總平面布置圖（見附圖）8勞動力及機具計劃9安全技術措施10保質量措施11文明施工措施工程概況。該方案為唐鋼第三、四軋鋼廠異地大修改造工程中成品區(qū)主廠房內42米吊車梁制作安裝編制 。該吊車梁截面尺寸1500*3600，總長度近42米，重量約113噸，屬特大型金屬結構件；是整個吊車梁施工中的重點部分，必須作為重點工程給以足夠重視同時也必須服從整體工

2、程施工場地工程進度的統一安排編制依據及說明本施工方案依據以下文件編制1）唐鋼設計研究院成品區(qū)主廠房吊車梁系統設計施工圖2）碳素結構鋼GB/T700-1998；鋼材質量控制部分3）碳鋼焊條GB/T5117-95、GB/T5293-19854）螺栓必須符合GB/T5780-86、GB/T41-86、GB/T95-855）坡口形式 GB/T985-88、GB/T986-886）鋼結構工程施工及驗收規(guī)范GB 50205-20017）建筑鋼結構焊接規(guī)程（JGJ 81-91）8）成品庫工程招投標文件9）結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程（JGJ 82-91）10）我單位相關程序文件三質量目標本工程施

3、工將作為整體工程中主要分部工程組織。質量目標：一次交驗合格率100%，工程整體達到優(yōu)良等級。四質量體系文件在項目上的引用與運行4.1文件和資料控制本程序由項目總工負責組織實施，以確保項目的施工驗收標準、規(guī)程、規(guī)范能夠滿足施工需要且為有效版本。具體操作按程序文件文件和資料控制程序和質量記錄控制程序執(zhí)行。本工程施工所涉及的文件和資料 編制依據中的有關文件 工程圖紙項目技術負責人負責文件和資料的管理，設備說明書，圖紙及質量證明文件由技術員收集，交資料保管員存檔。需用時辦理登記手續(xù)，且只借復印件。項目技術文件要建立收發(fā)臺帳進行管理。質量活動作業(yè)指導書的選定 焊接工藝詳見焊接工藝卡。4.2物資供應的控制

4、為加強對成品或原材料的質量管理，確保進貨產品的質量，對自行采購的物資和顧客提供的物資必須按程序文件采購控制程序和顧客提供產品控制程序執(zhí)行。由項目技術負責人擔任本項目的材料責任工程師負責對進貨物資進行管理和控制，并對材質單（合格證）進行登記編號。由項目材料員負責材料標識、檢驗、發(fā)放和保管等進行控制填寫檢驗記錄、臺帳、發(fā)料單等，要求項目的驗收單、發(fā)料單、調撥單、臺帳及標識牌中編號與材質單編號一致。對甲供材料的管理和控制應與自采或調撥的物資相同。4.3產品標識和可追溯性控制對產品標識按程序文件產品標識和可追溯性控制程序執(zhí)行。物資的標識通過標牌、材質單、驗收單、臺帳、合格證和記號等實現。對過程產品通過

5、各種記錄、驗評、試驗報告、標牌（或標記）、鋼印等來實現。對于物資的試驗狀態(tài)的標識通過紅、黃、白、綠及綠底加黃線等五種標識牌來實現。該工程使用的材料必須具有合格的質量證明文件，并按照可追溯要求進行標識。4.4 施工過程控制過程控制按程序文件過程控制程序執(zhí)行。 a.嚴格執(zhí)行施工方案的各項要求。 b.按規(guī)定進行電焊工的培訓與考核，電焊工由分公司焊接責任師根據焊工的合格項目選定，并要求持證上崗，由焊接責任師檢查持證上崗情況。 c.項目技術負責人和工程技術人員要對作業(yè)人員執(zhí)行工藝情況進行檢查，嚴肅工藝紀律。 d.由焊接責任師確定焊接工藝評定及焊接工藝卡。 e.所用的鋼材、管件、焊材等應進行嚴格的入庫檢驗

6、，由項目總工（材料責任師）對其質量進行確定，對于無材質單、合格證的不得入庫，更不得使用。 f.施工前由技術人員組織作業(yè)人員進行詳細的技術交底。 g.當環(huán)境條件不符合焊接要求時，工程技術人員應停止現場的焊接作業(yè)。 h.現場使用的焊條必須進行烘干，并放在保溫桶中使用，專業(yè)技術人員和質檢人員負責進行檢驗。質量控制點的設置 為確保工程質量特將下列工序設置為質量控制點。鋼結構控制點放樣 （A）焊接 （B）總裝 （B）無損探傷 （NR）項目每周對現場文明施工情況進行檢查，由項目經理負責，項目總工、項目生產付經理、質檢員參加，并應有記錄，該記錄由項目生產經理負責整理，項目資料員保存。施工設備的管理由項目生產

7、經理負責，應定期對設備的維修保養(yǎng)及運轉情況和資料進行檢查并制定維護保養(yǎng)計劃。項目的一圖一表兩牌應按施工現場管理標準開工前設置。項目施工日志由項目經理負責填寫，項目經理不在時，應委托副經理填寫。施工中的例外轉序必須嚴格控制其使用，轉序后對該過程做好標識，轉序應有申請審批手續(xù)，而且仍然需要對工序質量進行驗證，對于轉序后不能或無法驗證的過程，不得使用轉序程序。施工現場布置、施工方法等必須嚴格按質量計劃施工組織設計或方案執(zhí)行，如有變動應制定補充方案（設計）并按規(guī)定的程序審批后才能實施。4.5進貨檢驗與試驗控制程序進貨物資的檢驗應按程序文件進貨檢驗和試驗控制程序執(zhí)行。進貨物資的檢驗由項目材料員組織進行，

8、項目材料責任師、專業(yè)技術員參加。其記錄由材料員填寫并保存。經檢驗合格的物資做好標識，妥善保管。不合格的物資，項目不得接收和入庫。檢驗標準：嚴格按相關材料的國標及行業(yè)標準執(zhí)行。4.6 過程檢驗和試驗控制本工程的過程檢驗和試驗按程序文件過程檢驗和試驗控制程序執(zhí)行。項目的自檢由小組進行，質檢員確認。項目的互檢由工長、技術員組織，對于檢驗發(fā)現的質量問題按不合格品控制程序和糾正和預防措施控制程序執(zhí)行。專檢員的日常檢查記錄應注明哪項是對班組自檢進行的復檢數據。隱蔽工程的驗收應在自檢確認合格后隱蔽前進行，顧客代表、質檢員、班組長參加并簽字。該工程進行的試驗工作主要有無損檢測試驗。質檢員必須參加控制點的檢驗、

9、項目經理部在過程進行前應提前通知質檢員。檢驗和試驗計劃序號檢驗和試驗檢驗時機參加人員1鋼柱驗收吊車梁安裝前進行甲方代表、項目技術負責人、技術員、質檢員、班組長2材料進貨檢驗材料入庫前材料員、材料責任師3隱蔽工程檢驗隱蔽前甲方代表、質檢員、技術員、班組長4分項工程檢驗分項完成后技術員、質檢員、業(yè)主代表5分部工程檢驗分項工程全部完成后分部負責人、質檢員4.8 檢驗、測量和試驗設備對于檢驗、測量和試驗設備的管理按程序文件檢驗、測量和試驗設備控制程序執(zhí)行。由項目總工負責本程序的管理。操作人員、技術員、檢驗人員要在使用前對量具和設備進行檢查以確定其有效性。對于本工程中使用的水平儀、水準儀、經緯儀、盤尺、

10、氬氣表、氧氣表、乙炔表及卡尺、壓力表等必須在其有效期內使用，項目不得私自購買計量器具。使用的器具應有有效標識，使用前進行確認，對于無標識的技術員應立即報項目總工安排檢定。4.9質量記錄控制質量記錄的收集、整理、保管按程序文件質量記錄控制程序執(zhí)行。項目總工負責該程序的組織實施、項目技術員負責收集整理工作。項目經理部每月至少對質量記錄的管理工作組織一次檢查。對質量體系運行記錄要保管好，工程完后交工程技術科存檔保管。本工程應提供以下質量記錄。 探傷記錄、報告 隱蔽工程記錄 防腐工程施工記錄 構件合格證 材料合格證和材質單 施工日志 施工方案和技術交底 監(jiān)查報告（證書） 施工設計修改文件及材料代用記錄

11、工程交接驗收證書技術聯系核定單 圖紙會審記錄高強螺栓副實驗報告4.10 不合格品控制和糾正預防措施對于不合格品控制按程序文件不合格品控制程序和糾正和預防措施控制程序執(zhí)行。對于檢查或試驗中發(fā)現的不合格品的處置按情況不同而分別進行。 顧客提供物資的不合格品由材料員提交顧客處理；對于自采物資的不合格品由材料責任師負責聯系退貨，材料員（采購員）具體辦理，對不能退貨的應與顧客代表和設計部門協商降級使用或按報廢處理。 項目每月要召開質量分析會，對于出現的問題應制定糾正預防措施，該措施由項目總工批準實施。對于檢驗人員所提出的質量返工，應由項目總工組織評審，制定實施糾正措施，并填寫糾正預防措施表，質檢員負責跟

12、蹤驗證，并填寫記錄。對于工程質量通病，項目要制定預防措施并嚴格貫徹實施。不合格品控制措施 a.該項工作應由項目技術負責人（項目總工）進行控制，對于出現的不合格負責組織評審，項目技術人員、質檢人員、班組長、材料員等要及時將出現的不合格進行反饋。項目應建立質量信息臺帳，并填寫質量信息記錄傳遞到 c.進貨物資應由項目材料員通知材料責任師和質檢員共同進行檢查驗收，并按規(guī)定填寫記錄，出現的問題由材料員負責及時反饋。 d.對于緊急放行的物資（能按原狀態(tài)追回的方可放行）在出庫前由材料員做好標記并填寫緊急放行記錄表，當檢驗不合格時，由材料員和分項技術員立即組織追回，并按不合格品進行標識和存放。 e.工程施工時

13、，項目至少每周應組織一次質量檢查，掌握各組的質量動態(tài)。對于出現的不合格應及時評審并填寫不合格記錄、評審、處置表。 f.項目技術負責人應將來自顧客、監(jiān)理、質量監(jiān)督部門和公司、分公司、質檢員及項目自查的不合格記錄及時進行收集匯總，并以此做為每月質量分析會的信息來源，制定糾正和預防措施。 g.項目質檢員對不合格信息應在二日內傳遞到質量科。h.應嚴格按不合格品控制程序執(zhí)行五施工部署該工程采用預制廠預制，現場組對安裝形式組織施工，以便于對質量、工期進行控制。即在土建工程開始柱、基施工時在預制廠地開始吊車梁的分段制作，該梁擬分為三段預制，每段約14米。預制完成、尺寸質量無誤后運抵現場組對吊裝。六具體方案6

14、.1施工順序平臺搭建 放大樣 下料 組對焊接 整體檢驗 運抵現場 現場組對校驗 補漆整體吊裝 尺寸檢驗補漆6.2吊車梁制作1放樣放樣使用核對的標準鋼尺進行，其它鋼尺均與這一鋼尺進行核對、校正，安裝時也應用這一鋼尺測量，未經校驗的鋼尺不能使用。放樣時先要核對圖紙的安裝尺寸和孔距，在鋼平臺上按圖放出實樣后，再復核各部分尺寸，主梁放樣后要經工地技術負責人，質量檢驗人員檢驗合格后方可使用。放出的實樣采用樣沖眼全部標記出來，以留作組裝時使用。鋼架的下料鋼材入庫前，首先檢查材料的材質單，并由材料責任工程師按鋼材標準進行檢查驗收，不合格不能驗收。合格后按要求填寫驗收入庫通知單，并按要求對每批材料進行編號，材

15、料編號應在入庫通知單、實物帳，出庫單上予以標識，以便對其進行追溯控制。鋼板下料前，應用平板機進行整平，合要求后才允許下料。下料之前，要按鋼板來料尺寸進行排版，以保證成品的幾何尺寸，并考慮到節(jié)省材料，科學用料，并使各處連接焊口的相對位置符合規(guī)范要求。3號料根據圖紙和來料的尺寸，統籌安排，合理配料，其拼接縫錯開，距離要符合圖紙規(guī)范要求，要避開安裝孔，連接部位和復雜部位。接頭盡量布置在受力較小，便于操作的位置。號料時，留出對口間隙（每口減少2mm）氣割余量，（每道切口加3-4mm）和焊接收縮量（每道焊縫加0.3/1000，每個接口加1mm，每對鋼筋板加1mm。拼裝口留修口余量10mm（余量留在非標準

16、邊）。予制允許要求：長寬為1mm，對角線差為1mm，兩端孔中心距為1mm，相鄰孔中心距為0.5mm，兩排孔中心距為0.5mm。4切割采用半自動切割機和剪板機進行，切割前先進行試切，以消除影響切割質量的因素，切割偏差與劃線尺寸偏差不得大于0.5mm。切割上下翼板時，采用兩臺半自動切割機同時齊頭平進地切割，以減少兩側的溫差，消除切割引起的變形。切割完后，進行自檢，超差或有缺陷時應采取措施予以消除。制孔吊車梁的孔用搖臂鉆和磁力鉆打孔，為了保證連接時準確無誤，要將多塊鋼板疊在一起，一次多塊成孔，分組配鉆做好標記，對號入座。打孔前先劃好線后，進行核校，無誤后再打上樣沖眼，之后再打孔。打孔誤差不得超過0.

17、5mm,眼距最大誤差不得超過1mm.裝配工藝流程如下：下料劃線切割調平檢驗（幾何尺寸）腹板拼接對焊焊接調平檢驗翼板拼接對焊焊接調平檢驗（各部尺寸與大樣相符，邊緣齊整，平面以一米靠尺檢驗，間隙不大于1.5mm，翼板對角線一致）箱形梁的結構、工藝特點及參數箱形主梁的結構、工藝特點 箱形結構具有制造工藝簡單，工時少，通用性強，便于安裝，維修方便等一系列的優(yōu)點。但這種結構也存在著自重較大，其內部施焊條件差等的一些缺點。主梁由上蓋板、下蓋板、左右腹板和長、短筋板等組成。吊車梁起重量和跨度較大，為提高腹板的穩(wěn)定性，施工中增加水平角鋼以減小腹板的波浪變形。主梁的制作主要技術要求1）主梁長度公差 跨度LK8m

18、m2)主梁上拱度 f=LK/10003)主梁旁彎f11/2f4）主梁扭曲 以第一塊長筋板處的上蓋板為準3mm（扭曲度B/300，B為主梁寬度）5）主梁腹板的不平度 腹板產生波浪變形在每米范圍內允許的最大波峰值，受拉區(qū)0.7to;受壓區(qū)0.7to（to為腹板厚度）。6）主梁蓋板水平傾斜B/250（筋板處）7）主梁腹板垂直傾斜H/200（長筋板處，H為主梁主度）8）主梁上、下蓋板和腹板的焊縫除下翼緣對接焊縫為一級外其余為二級焊縫，并進行焊縫射線探傷。9）蓋板和腹板的焊接接頭不允許在同一截面上，其間距不小于200mm，上蓋板寬度中心兩側各60mm處焊縫須鏟平。2主梁加工要點分析（1）蓋板的制作 主梁

19、制造時將上蓋板作基面，并用拼裝的倒裝順序，故上蓋板是工作平面要求平直。對上、下蓋板寬度公差B的要求不嚴格，只要能滿足半自動焊或手弧焊的焊腳尺寸即可。對橋架LK跨度的公差要求較嚴，但制造主梁時對長度公差的要求也不嚴格，保證上公差即可。蓋板的拼接與腹板的拼接不能在同一截面上，要求相互錯開200mm以上，拼縫位置不能放在筋板上。原材料矯正后下料，由于上、下蓋板板厚t8mm（即2050t起重機主梁用）下料時，將整張鋼板用自動切割機切成圖樣要求的寬度，長度方面由苦干塊鋼板對接而成，上翼緣板中段1/3范圍內盡量減少對接焊縫。2）上、下蓋板拼接點焊上、下蓋板對接焊縫焊前應割制V形坡口，當t20mm時，可采用

20、X形坡口，雙面對稱焊接。清除坡口的割渣、毛刺，可用鋼絲刷或砂輪機清除鐵銹、油污水分等雜質。拼接點焊，將上、下蓋板連成均勻的旁彎，當旁彎度LK/1300時，不允許接成陡彎或S形進行點焊。3）上、下蓋板的焊接 當手工焊時，焊條采用E5015（結507）E5016（結506），焊前須在250以上進行12h烘焙并保溫，采用直流反接。多層焊時，第一層用3.2mm的焊條，其余各層用4-5mm的，焊后需清除焊渣及飛濺，每焊一層前，需將上層焊渣除去。將蓋板翻身鏟焊根，并必須作清潔工作后再進行焊接，焊縫成形應符合要求；當采用埋弧自動焊接時，焊絲選用H08A，直徑5mm，反面清根再進行焊接。檢驗焊縫質量，可用X光

21、拍片抽查檢驗焊縫質量，達到規(guī)定二級焊縫的要求。4）上、下蓋板的整形（1）矯平上、下蓋板，消除焊接變形；（2）鏟平上、下蓋板兩邊30mm范圍內的焊接，保證蓋板與腹板間無間隙；（3）矯正旁彎度，要求fLK/1300.（2）腹板的制作 對橋式起重機的技術要求是，起重機制成后應保證f=LK/1000的上拱度，即要求主梁的上拱度。由于箱形結構的焊縫大部分集中在主梁的上部，焊后易引起下撓的彎曲變形，解決這種變形的方法以“腹板預制上撓度”的方法應用最大，這也是腹板制作的要點。1）主梁腹板的拼接（1）原材料矯正，將預制好鋼板在九軸輥的矯平機上矯正；（2）被矯正過的鋼板，其兩端先在全自動切割的設備上剪切，然后埋

22、弧自動焊焊接成形，鋼板對接時，其間隙S=2.5-3mm，拼接長度可按擬訂的分段長度要求，并放一定的余量；（3）對于焊接產生的變形必須矯正平直。2）主梁腹板的下料，采用自動切割機自動切割。（1）腹板的下料工藝規(guī)定采用自動切割機兩邊同時進行切割，對腹板的上拱度曲線可先劃線，后切割，42米吊車梁上撓度最大按42mm控制。（2）腹板下料時需放1.5/1000的余量，在離中心2m處不能有接頭，同時注意與上、下蓋板和另一塊腹板的接頭須錯開，距離不小于200mm，腹板下料后長度誤差為10mm。（3）腹板下料時，要保證其上拱度值，且腹板兩端的彎曲處，按圖樣尺寸切割。3）腹板下料的拱度值，主梁上拱度一般由腹板下

23、料成形，必須考慮橋架自重及焊接變形的影響，但為保證橋架總裝后跨中水平度，必須將下料的上拱度加大。主梁腹板的上拱度沿跨度方向變化的曲線，一般按二次拋物線。曲線方程為y=4f拱x1(L-x1)/L2其中L-起重機主梁的跨度；f拱- 跨中上拱度值。X1-離原點距離；y-離原點X處的拱度值。結合生產工藝情況，吊車梁為軌道支撐梁，上平面上撓度，保持消除自身重力和天車重量后達到水平情況即可。主梁的上拱度是由腹板的拱度值決定的，并按起重機的噸位和跨度而定，不同噸位和跨度，主梁的自重、梁高和焊接變形也不同，故腹板下料的拱度值也不同，針對本工程50噸設計要求查表上撓度值選取為L/450mm，跨度為42米時腹板下

24、料上撓度最大值為88毫米。主梁腹板的下料拱度要求腹板不僅應保證中心部位的上拱度值，且應測量沿長度方向各點的拱度值，整個拱度線應平滑。4）腹板整形（1）腹板成形后應進行矯平。（2）復測主梁腹板的上拱度。（3）復測主梁腹板的下料要求。（i）必須保證同一根主梁的2塊（左右）腹板的拱度值基本一致，偏差不超過腹板寬度ho的1/600，且2塊腹板在同一位置上的高低不超過2mm；（ii）拱度線要平滑，切割邊的凹凸不平不超過2mm。3筋板的制造與改進起重機主梁的筋板呈長方形，有長筋板和短筋板之分，在長筋板的中部開有長方形的減輕孔。（1）筋板制造 筋板下料時，一般四周用龍門剪板靠模剪切，中部長方形孔用氧乙炔切割

25、而成。筋板的幾何形狀、尺寸偏差及其檢驗方法，符合規(guī)范及圖紙要求。（2）長筋板的改進 起重機主梁的筋板用整料割制而成，材料消耗較多，為節(jié)省材料，長筋板可用零料拼接，下料時在筋板的長短各邊放30mm的余量，拼筋板前需將零料矯平，用定位靠模進行拼裝點焊，焊后再經矯平，然后在龍門剪板機上復剪至規(guī)定的尺寸。復剪后的筋板不允許錘擊。4主梁的焊接措施（1）主梁筋板與上蓋板的焊接 焊接上蓋板與長短筋板的角焊縫時，考慮組裝工藝中安裝腹板時的方便，故在焊接所有筋板焊縫的兩端需空10mm左右。若上、下蓋板未預制旁彎，則焊接筋板時應從無走臺側向有走臺側同向焊接，以便焊后產生一定的旁彎變形，如圖所示。（2）主梁方箱的焊

26、接 主梁腹板、筋板與工藝角鋼組裝成方箱后，對內部的焊縫進行焊接時，需考慮主梁的旁彎，若旁彎過大，先焊拱出的一面，使之增加收縮量，以達到旁彎的要求。若旁彎過小或相差不多，則先焊內曲的一面，使方箱焊完后向有走臺側旁彎。焊接過程中，應將主梁方箱擱在焊接平臺上，臥置于兩支座上，焊接時，焊工施焊位置應對稱均勻地分布，最好幾名焊工同時施焊，若只有兩名焊工焊接時，應從中間向兩端對稱地施焊。斷續(xù)焊縫應在焊前劃好焊縫位置，若斷續(xù)焊的端部正好是未焊段時，應焊上至少為焊縫長度的1/2的焊縫。焊接方箱時應焊好一面經檢驗合格后，翻身再焊另一面，焊后清除焊渣，檢查焊縫質量合格后待主梁總裝。（3）主梁縱向焊縫的焊接 主梁有

27、4條焊縫，施焊的先后次序對其拱度、旁彎和扭曲有很大的影響。合理的焊接順序可根據主梁的拱度和旁彎的情況而確定。1）焊接前需分析主梁的拱度情況。當主梁拱度較低（上拱度不夠）時，應先焊下蓋板左右的兩條焊縫。主梁縱縫的焊接用自動焊或半自動焊，可從左右兩端部開始同時直通焊接。若采用手弧焊時，最好由中間向兩端對稱焊接。焊好1條后，再焊第2條縱縫。施焊的順序應考慮旁彎，縱縫也由從中心向兩端施焊的。手弧焊的次序原則上是先焊無走臺側，后焊有走臺側，以便焊后得到向無走臺側旁彎。當拱度過大時，采用的焊接順序是：3412，如圖所示，當旁彎過大時，采用的焊接順序是：2143。當拱度、旁彎都過大時，采用的焊接順序是：43

28、21。2）為保證主梁縱縫自動焊或半自動焊的焊接質量，上、下蓋板和腹板間的間隙應進行一次錘擊使之密合。3）自動焊或半自動焊前，在焊縫處兩旁各2030mm范圍內，需用鋼絲刷或砂輪進行清潔處理，按圖樣要求選用H08A焊絲和HJ431（431焊劑）。焊接時，一般采用兩臺自動焊機或半自動焊機，左右兩面同時進行施焊，先焊下蓋板與腹板的焊縫如圖所示的1、2焊縫，然后再左右兩面同時焊上蓋板與腹板的焊縫，如圖所示的3、4焊縫。主梁兩端彎頭處的焊縫允許采用手弧焊。4）焊后需清除焊渣，檢驗焊縫質量，如發(fā)現有缺陷應及時補焊，待全部焊縫檢驗合格后，交冷作整形。5.主梁焊后變形與處理方法（1）主梁整形的技術條件 起重機箱

29、行主梁與一般鋼結構梁的結構復雜，為提高剛性，梁內設有長短筋板和水平角鋼，由于焊縫不對稱布置，焊后引起的變形較為復雜，但起重機的主要承載結構是主梁，故其技術要求很高，主梁的裝焊成形和焊后必須符合表所示的技術條件要求，才能安全而可靠地承受工作載荷。（2）主梁變形的檢驗方法 起重機主梁的變形主要是拱度和波浪形。一般檢驗腹板的波浪變形可用直尺即可，但主梁跨度較長，拱度的測量就有一定的難度，通常用水平儀或用拉鋼絲的方法可測量其拱度。利用水平儀來測量起重機主梁的拱度是較方面而準確的。測量時，將水平儀架設在檢查臺架上，可直接測量起重機主梁各點的標高，從而繪制主梁拱度曲線圖，供整形參考。也可將水平儀架設在地面

30、上，在被測量的起重機主梁上蓋板處，通過沿主梁移動板條懸掛的標尺，逐點測量。（3）主梁的焊接變形及處理方法 起重機主梁裝焊后的變形，主要是拱度、傾斜和腹板的波浪變形。由于焊縫大部分集中在主梁的上部，焊后會引起下拱彎曲變形，但起重機總裝后要求測量上拱度f=L/1000，這樣引起的主梁焊后變形與技術要求會生矛盾，若完全依靠火焰矯正來達到技術要求顯然有困難的，且高溫的火焰操作對起重機使用質量也有一定影響。因此，一般生產時主梁允許上拱度，而不允許有下拱度，少量的拱度值誤差，可用火焰矯正加以解決。也可在焊接4條縱向角焊縫時采取適當的焊接順序，予以控制。但最理想和行之有效的辦法是，前面介紹的使用預制較大腹板

31、上拱度。主梁焊后變形轎正時，一般先矯正扭曲變形，再矯正拱度變形，最后矯正旁彎變形及局部波浪變形。6.3吊車梁組對安裝出廠前在制作平臺上預先進行組裝，校驗整體尺寸、尺寸無誤后，吊車梁上平面放樣鉆孔，作好標記后用車輛運抵安裝場地事先準備好的組對平臺上進行組對工作，由于涉及焊縫較少，現場采用手工電弧焊方式組對連接，必須注意焊接順序和支撐牢靠以免出現組對變形。組對完成后選用兩臺160噸汽車吊整體吊裝，吊車吊裝半徑控制在9.5米以內，出桿18米（安裝高度底平面標高7.15米）此時每臺車最大負荷60噸（配重35噸），滿足吊裝要求。安裝頂標高10.75米。1 兩臺吊車抬吊可行性驗算（1）根據測算和經驗得知在

32、此標高下兩臺車北側站好位置，出桿揚桿即可完成吊裝，不存在扛桿現象。（2）兩臺吊車分配力的確定及吊點位置的計算。在8米左右吊裝半徑范圍內兩輛車平均分配吊裝物重量。4 吊耳焊縫計算及索具選擇（1）吊耳焊縫長度計算每臺吊車在距端部10米吊位選2個吊點，每個吊點承受1/4的吊車梁質量，即：1204=30t，選板厚30mm，焊腳高度hf=12mm，焊條采用E4316，焊縫計算剪力f=160N/mm2，動載系數K=1.5。則焊縫長度為：L=KF/（20.7hff）=1.5300009.8/（20.712160）=164mm式中F為一個吊點的受力，kN。故選擇焊縫長度L=180mm，見圖。180mm（2）索

33、具選擇吊選兩根d56mm鋼繩扣，8個頭栓掛，安全系數取8繩扣夾角略計，每根鋼繩的許用拉力223.44kN，8根頭合計拉力1787.52 kN，為安全。栓掛方法見圖4。53防腐工程施工構件的除銹和涂裝應在制作質量檢驗合格后進行；對于拼接前刷油時，應將焊縫位置預留出30-50mm暫不刷油。鋼構件的除銹方法按設計要求進行，即全部打砂。除銹等級應符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級的規(guī)定，達到Sa2級。除銹合格后進行刷油，先涂兩遍環(huán)氧紅丹漆，再涂兩遍銀粉漆，涂層厚度必須符合設計要求，每遍涂層干漆膜厚度的允許偏差為-5um，涂裝應均勻，無明顯起皺、流掛，附著良好。涂裝完畢后，應在構件上標注原編號，大型構

34、件應標明重量，重心位置和定位標記。涂裝宜在5-38之間進行，且相對濕度不應大于85%。構件表面粘露時不得涂裝，涂裝后4h內不得淋雨。81勞動力計劃序號工種名稱人數鉚工20電焊工13氣焊工7起重工6油工8探傷工2材料工2質檢工2管理6保衛(wèi)2電氣保修2后勤6總計 =SUM(ABOVE) 7682 主要設備機具用量計劃序號機械設備名稱型號規(guī)格數量國別產地生產能力1交流電焊機BX3-500-110北京東霸焊接技術公司30KW2CO2保護焊機43埋弧焊機44半自動切割機ZGK-6045焊條烘干箱WHX-2001江蘇吳江電熱電器廠4KW*6自動角焊機JJK5D472北京電動工具廠8空壓機3W-0.9/7-

35、B2上海東方空壓機廠5.5KW9角向磨光機100-1258日本10水準儀DS32蘇州第一光學儀器廠11經緯儀J62南京測繪儀器廠12超聲探傷機CTS-23B1汕頭超聲儀器研究所13倒鏈SH-56重慶起重工具廠14倒鏈SH-22重慶起重工具廠2t15倒鏈SH-16重慶起重工具廠1t16千斤頂LQ-104天津起重設備廠10t17碳弧氣刨218刨邊機119汽車EQF1442第二汽車廠8t20汽車210t21汽車31.5t22汽車吊160噸223汽車吊QY502浦源工程機械廠50t24手搬鉆125搖臂鉆126磁座鉆427手電鉆828力矩搬手829電動搬手430剪板機1319滾平板機132焊條保溫筒5k

36、g109安全技術措施9.1安全管理措施工程開工前首先建立、健全安全組織，成立以項目經理為主的安全保證體系，做到安全工作層層有人抓，及時向全體施工人員貫徹上級有關各種安全文件精神，組織學習各項規(guī)章制度，對不安全因素及時解決處理。必須堅持每周安全活動日制度和班前講話制度，系統地學習各項安全制度及操作規(guī)程，對每周中關鍵部位的安全情況進行講評。工地設專職安全員壹人，負責工地的安全檢查監(jiān)督工作，對各種不安全因素及時督促工地進行整改，對工地安全工作執(zhí)行安?？埔黄狈駴Q權。汽車、吊車司機、電工、電焊、氣焊等特殊工種不得由非本崗位人員代替操作，每人必須有該工種的安全操作許可證。每項工序開工前，技術人員必須作出書

37、面安全交底，班組長每天上班前要有針對性地進行安全教育。9.2工藝技術措施9.2.1施工現場施工現場各種料具、構件、機械電氣設施、臨時建筑必須按平面圖布局設置、存放和擺設。施工現場道路平整暢通，排水良好。各種機、料具，構件應堆放整齊，下腳料和停用機具應堆放在指定地點，做到工完場地清，文明施工。施工現場要有醒目的安全標語，并有符合國家標準的安全標志和安全色標。施工現場的易燃、易爆場所要有足夠的消防器材。廠內嚴禁吸煙，現場動火前應及時辦理動火證。吊裝時，現場不允許任何閑雜人員進入，并派專人巡視檢查，吊裝指揮的位置必須是各吊車司機均能清晰見到的。屋架就位后，補涂刷油時必須系好安全帶，穿好防滑鞋。9.2

38、.2施工用電施工用電必須實行三相五線制，重復接地電阻值不大于10。露天裝設的燈具，其燈口和開關要使用防水燈具，與地面的間距不小于2.5m，碘鎢燈具應在3米以上，導線固定可靠，不得靠近燈具。導線穿墻、坑、洞、棚或過路時，應穿管保護，嚴禁亂拉、亂扯把線。所有電工必須持證上崗。電器設備設接地裝置，機械設備由專人操作，使用電器設備穿絕緣鞋，并帶漏電保護器。9.2.3起重吊裝重要設備的吊裝及場地窄小、障礙嚴重的吊裝工程要編制詳細吊裝方案，安全技術保證措施要可靠詳盡。因采用雙機抬吊，吊裝前必須統一各種指揮信號，做到整齊劃一，各吊車司機必須做到心中有數，以免誤操作。吊裝用鋼絲繩，要根據被吊設備的重量選用，并經常檢查繩子的磨損程度，不符合要求時及時報廢。吊車臂下嚴禁站人，嚴禁