錳硅合金生產(chǎn)工藝

1、錳硅合金生產(chǎn)工藝一、技術(shù)要求執(zhí)行GB/T400896 標(biāo)準(zhǔn)，其化學(xué)成份見表一。表一：錳硅合金牌號及化學(xué)成分化 學(xué) 成 份 %牌號CPSMnS iFeMn64Si2760.067.025.028.00.50.100.150.250.04FeMn67Si2363.070.022.025.00.70.100.150.250.04FeMn68Si2265.072.020.023.01.20.100.150.250.04FeMn64Si2360.067.020.025.01.20.100.150.250.04FeMn68Si1865.072.017.020.01.80.100.150.250.04FeM

2、n64Si1860.067.017.020.01.80.100.150.250.04FeMn68Si1665.072.014.017.02.50.100.150.250.04FeMn64Si1660.067.014.017.02.50.200.250.300.05通常生產(chǎn)FeMn68Si18 的牌號，依據(jù)用戶需求生產(chǎn)其它牌號的錳硅合P0.1%的低磷硅錳，S0.03%的低硫硅錳，合金外表和斷面均不得帶有非金屬雜質(zhì)。二、冶煉原理以焦炭作復(fù)原劑，在高溫電熱狀態(tài)下(1500。C 以上)復(fù)原礦石中的氧式為MnxOy+yC=xMn+yCOSiO2+2C=Si+2COFexOy+yC=xFe+yCO冶煉中還

3、帶入一局部其它有害元素，如磷、碳、硫等，應(yīng)在原料中加以把握。冶煉中還存在未復(fù)原物質(zhì)，如氧化錳、二氧化硅等，要參加0.60.8 之間。三、入爐原料技術(shù)要求冶煉錳硅合金的原料有：錳礦石、富錳渣、硅石、熔劑(白云石或石灰)，入爐原料技術(shù)要求如下：1、錳礦石1.1Mn30%， Mn/Fe68，P/Mn0.002。1.2580mm6巴西礦、加蓬礦除外)。2、焦炭 冶金焦：固定炭80%，灰份10%520mm。 煤氣焦：固定炭80%，灰份10%520mm。2.3 硅石：SiO297%，Al2O31.5%，1040mm。 (白云石)：CaO+MgO50%540mm。四、配料1、配料預(yù)備收料人同應(yīng)將當(dāng)天的進(jìn)料狀

4、況向工藝人員通報，并按工藝人員要求進(jìn)展原料預(yù)備。需裂開加工的原料按上述技術(shù)要求加工后送入指定料位，并通知配料人員。2、配料計算(見附錄)3、配料操作原料配比由車間工藝負(fù)責(zé)人打算。配料前必需弄清原料的配比數(shù)量、存放倉位、每批料0。75 噸錳礦石為根底，按配比準(zhǔn)確稱量，并作好記錄，各種料的配料誤差不超2kg。調(diào)整原料配比，應(yīng)在接到車間工藝技術(shù)人員的變料通知單后，由當(dāng)班班長改寫配料板，并通知有關(guān)人員。12.2m平臺各小料倉也要配滿爐料。配料工應(yīng)留意原料變化狀況，覺察問題準(zhǔn)時向車間匯報。配料工應(yīng)維護(hù)好設(shè)備，覺察問題準(zhǔn)時處理，交班前要徹底清掃工作場地，搞好交接班。五、冶煉1、冶煉操作準(zhǔn)時加料，保證料面高

5、度超出爐口約 0.3m，料面發(fā)火均勻，發(fā)生刺火準(zhǔn)時推料、壓料。11.15倍之間。出鐵。翻開爐眼將鐵水流至鐵水包，同時排渣，出鐵完畢用泥球堵住爐眼，扒渣后，將鐵水澆鑄在錠模。2、爐況正常的標(biāo)志：產(chǎn)品成份穩(wěn)定，各項指標(biāo)良好。3、不正常爐況及處理復(fù)原劑過?，F(xiàn)象：電極插入淺，上抬過快，局部塌料刺火嚴(yán)峻；爐料熔化慢，排渣不順暢，渣中含錳偏底，合金含硅上升；爐氣壓力及溫度上升，且不穩(wěn)定。處理方法：適當(dāng)削減焦炭配入量(如合金含Si 不太高，適當(dāng)增加料比中的硅石量)。復(fù)原劑缺乏現(xiàn)象：負(fù)荷用不滿，電極下插深；渣中含錳偏高，合金含硅量下降；渣量大，合金量少。處理方法：適當(dāng)增加焦炭配入量，嚴(yán)峻時還可附加適量焦炭。爐

6、渣粘稠，排渣困難?，F(xiàn)象：爐渣堿度低，三氧化二鋁高；爐眼小，或被電極頭堵??；復(fù)原劑過多，電極插入淺，爐溫偏低。處理方法：屬于a或c 條緣由，可適當(dāng)調(diào)整熔劑或復(fù)原劑的配入量；屬于b條緣由，則應(yīng)擴(kuò)大爐眼，強(qiáng)行拉渣。翻渣現(xiàn)象：爐渣翻到料面上。緣由：排渣不好，爐內(nèi)存渣過多；復(fù)原劑缺乏，渣量大。處理方法：屬于a 條緣由應(yīng)擴(kuò)大爐眼，強(qiáng)行拉渣；屬于b 條緣由，應(yīng)增加料比中的復(fù)原劑或削減硅石量。合金質(zhì)量調(diào)整錳低：料比中應(yīng)適當(dāng)增炭、減硅石或提高入爐錳礦石的錳鐵比。硅低：在正常狀況下，料批中應(yīng)適當(dāng)增加焦炭和硅石量；磷高：應(yīng)降低礦石的磷錳比。爐況不正常的時間過長，熔池縮小，爐口冒渣，電極端部削尖，電極工作端變短，此時

7、應(yīng)改善原料配比，降低二次電壓，改煉低硅合金，待爐況恢復(fù)正常后轉(zhuǎn)煉高硅合金。六、出爐和澆注1、每班接班后必需預(yù)備好足夠量的泥球、鐵桿、堵扒、托鏟和扒渣耙。2、正常狀況下，每天出九爐。3、砌好的鐵水包烤干前方可使用。4、每次出爐前，出鐵工必需預(yù)先檢查鐵水包內(nèi)襯有無損壞，渣包在平車上是否放好，包嘴有無堵塞，牽引鉤是否掛，渣包是否完好，是延長渣包使用壽命或避開渣包燒穿等狀況。5、假設(shè)使用燒穿器燒爐眼，不得同時碰及擋板，應(yīng)先合閘后搭接，以防燒傷。6、出鐵時要用園鋼把握流量，防止渣鐵流量過大，導(dǎo)致跑鐵或沖壞鋼包，并準(zhǔn)時往二、三包中撒適量焦粉，以利于保溫、扒渣或沖渣。7、堵眼后，將鐵水包和渣包拉至澆注間進(jìn)展

8、爐渣水淬和扒渣。七、出鐵口的維護(hù)1、開眼時，先捅開出鐵口上部，待鐵水流出后，逐步往下擴(kuò)大。2、出鐵口要維持里小外大的圓錐形，每次出鐵后將流槽的渣、鐵清理干凈，爐眼要深堵，堵完后留有適當(dāng)余量，便于開眼。3、依據(jù)爐眼狀況做泥球并轉(zhuǎn)變配比，爐眼用耐火泥摻焦炭粉，中70%30%的碎電極糊。4150mm 極、用電制度及設(shè)備維護(hù)1、遵照電爐變壓器使用規(guī)程進(jìn)展用、停電操作。2、用電前，必需先提起電極，合閘的沖擊電流要把握在額定值的一半左右(最高不許超過額定值)，送電后逐步用滿負(fù)荷。3、正常運行時，要保持三根電極的下插深度根本全都，三相電流平衡、滿負(fù)荷。4、停電時，要先把電流降到額定值的三分之一以上，然后分閘

9、，緊急狀況可以滿負(fù)荷分閘，但必需記錄緣由。5、每小時記錄電壓、電流、油溫及電度表數(shù)據(jù)。6、交接班實行對口交接制，應(yīng)具體介紹當(dāng)班設(shè)備運行狀況。7、留意大套、銅瓦、料管、爐蓋、側(cè)板和水冷煙道的冷卻水量，出50，覺察特別狀況要準(zhǔn)時處理。8、覺察冷卻循環(huán)水流變小時，應(yīng)檢查水壓大小，管道是否堵塞并準(zhǔn)時處理。9、保持銅瓦底端距料面的高度大于 20mm，以免燒壞銅瓦和大套，如遇爐內(nèi)翻渣、刺火嚴(yán)峻而又難以消退時，可適當(dāng)提高銅瓦高度。10、定期檢查爐體金屬構(gòu)件有無漏電狀況，覺察問題準(zhǔn)時處理。11、經(jīng)常檢查液壓系統(tǒng)工作狀態(tài)，防止漏油和管道堵塞。九、電極糊操縱1、搞好電極糊的存放，要保持干凈、枯燥，不許混入泥土等雜

10、質(zhì)。2、封閉糊的使用粒度應(yīng)小于100mm，裂開后不能存放過久，以削減二次污染。31800mm左右(從銅瓦上端算起)。4、電極殼的接長與使用依據(jù)電極殼的消耗量準(zhǔn)時接長，接長時殼內(nèi)筋片要上下對齊并相互搭焊。接的電極殼要垂直圓正，焊縫均勻，以保證電極與銅瓦接觸良好。焊完畢要認(rèn)真磨平凸起焊疤，以免因電極與銅瓦接觸不良而打弧，燒壞銅瓦或擊穿電極殼。在電極殼上部易于觀看的部位粘貼或噴涂刻度標(biāo)志，以便觀看和記錄壓放長度，電極殼頂端應(yīng)加蓋，防止灰塵落入筒內(nèi)。5、電極壓放與倒拔100mm，假設(shè)電極工作端過短需要搶放時，須經(jīng)爐長同意，搶放后緩慢上升負(fù)荷。電極壓放不下來時，首先要檢查壓放操作挨次是否正確，然后檢查油

11、壓系統(tǒng)和電極是否正常，并與爐長商量處理。手動倒拔：假設(shè)壓放電極時消滅電極下滑造成工作端太長或因檢修的需要，必需將電極倒拔，即松開錐形環(huán)，提銅瓦至適當(dāng)。6、電極事故處理電極漏糊覺察電極漏糊時，必需馬上停電，不準(zhǔn)提升漏糊電極，避開過多的稀糊流入爐內(nèi)。找到漏糊位置，堵塞漏洞，補(bǔ)加封閉糊，架木柴烘烤，待外表硬結(jié)后才能送電，緩慢升負(fù)荷焙燒。如漏糊流入爐內(nèi)太多，必需把軟糊扒出或撬碎。軟斷軟斷覺察后應(yīng)馬上停電，松開銅瓦，將硬頭套入銅瓦，清理流出的封閉糊，關(guān)小冷卻水，降負(fù)荷焙燒，間隔較長時間后再放電極。假設(shè)原有硬頭無法扶正接牢，則應(yīng)將斷頭取出，在斷電極殼上套接一個有底的電極殼，并焊好，重加封糊，按開爐焙燒電極

12、的方法，用木柴烘燒焙燒。有時倒抱銅瓦夾住原來硬頭后電極提不起來，可抬起其它兩項電極送電，用其它兩項負(fù)荷，使軟斷電極處于低電壓，大電流狀態(tài)，用電阻熱進(jìn)展焙燒。硬斷200400mm，且不在出鐵口相，可在出鐵時將斷頭坐下然后提起電極，偏加欠炭爐料，以加速斷頭的消耗。如斷頭長(或斷頭雖短，但在出鐵口相)必需取出，壓放電極所防止因燒結(jié)不好而引起漏糊或軟斷。停電時的電極維護(hù)短時間停電時應(yīng)關(guān)小銅瓦冷卻水。對時間較長的熱停爐(10小時以上，48小時以內(nèi))，應(yīng)先將電極吊離料面 200300mm，在電極腳下加一些焦炭，然后下降電極至擱住為止，便于用電。十、停爐1、洗爐17%以上，并略微提高爐渣堿度。炭配入量(10

13、20%)。在料管放空，料面稍降之后，向爐內(nèi)參加洗爐料，并適當(dāng)延長熔煉時間。2、小修停爐3 小時以內(nèi)為小修。停電前四小時制止壓放電極，并在停電前處理好電極懸糊事故。停電后適當(dāng)削減銅瓦冷卻水量，電極要坐到中、下限位置。17%。停電時間超過四小時，可稍微活動電極，以防爐料和電極粘結(jié)。3、臨時熱停爐按小修停電操作規(guī)程執(zhí)行，如時間允許，最好在出爐后停電。4、大修后開爐依據(jù)實際狀況制定開爐方案。5、中小修停爐后的開爐用電前，全面檢查各種設(shè)備，覺察問題準(zhǔn)時處理，確認(rèn)無誤前方可送電。送電后緩慢上升負(fù)荷，假設(shè)不起弧，用圓鋼引弧，起弧后一小時改為正常電壓。附錄：配料計算(舉例)為了獵取標(biāo)準(zhǔn)的合金產(chǎn)品，或穩(wěn)定的爐況

14、，合理的爐渣成份，必需進(jìn)展配料計算，配料計算可按以下程序進(jìn)展。一、依據(jù)車間冶煉的品牌為Mn65Si17，其計算配比取合金成份( % )如下：MnMnSiPCFe67.018.00.101.213.7各計算中元素原子量如下：MnFePCaMgSiOC5556314024281612原料的主要成份% (化驗室供給)：MnMnFeSiO2CaOMgOP國營錳礦30.056.3624.943.081.00.047金益錳礦28.029.2116.245.64.40.04338.1610.4222.622.81.40.04338.82.8429.483.921.40.03028.5622.098.15水份

15、揮發(fā)份固定炭煤氣焦8.04.0111.28CaO、MgO84.71孝義焦7.02.6212.2485.14灰 份 中 的二、計算依據(jù)：灰 份 中 的1、各元素安排( % )元素入合金入渣揮發(fā)Mn781210Fe955Si55405P855102、焦炭的利用率：80%100kg 作為根底3、爐渣的堿度：R= (CaO+MgO)/SiO2 =0.7100kg作為根底1、錳料的配比MnFePSiO2CaO+MgO33.9555.9280.03924.7845.772證不低于33() 取Mn礦/ Fe礦6.08.0取國營礦 MnFePSiO2CaO+MgO33.9555.9280.03924.7845

16、.7722、100kg 混合礦可得合金重量計算 100kg 混合礦可得錳、鐵元素的重量33.9550.78+5.9280.95=32.12( kg )Mn、Fe元素占硅錳合金的比例100%Si%C%P%=100181.20.10=80.7% 100kg 混合礦可生產(chǎn)錳硅合金的重量32.1280.7% =39.80( kg )3、需用炭量的計算 合金中滲炭 39.801.2%=0.48( kg ) 復(fù)原鐵需用炭FeO + C = Fe + CO1256?5.9280.95 5.9280.9512/56=1.21(kg) 復(fù)原錳需用炭MnO+ C=Mn +CO1255?33.955( 0.78+0

17、.1 )33.955( 0.78+0.1 )=6.25( kg ) 復(fù)原硅需用炭SiO2 + 2C = Si + 2CO2428?39.8018%39.8018%= 6.14( kg ) 需用炭的總量 0.48+1.21+6.25+6.14=14.35( kg ) 折合焦炭量14.3584.71%+85.14(8.6%+7% )/2 =14.350.8490.925=18.27 (kg)實際配用焦炭量120%18.71.2=21.92 ( kg )4、硅石需用量計算 合金中的含量 39.8018%=7.146 ( kg ) 爐料中應(yīng)配入Si量 7.16455%=13.03( kg )/21折合SiO2：13.0860/28=27.92 (kg) 100kg 混合料帶入的SiO224.784kg 需要再配入的SiO2量為 27.9224.784=3.136( kg ) 需要配入的硅石量為 3.13698.15%=3.195( kg )5、熔劑需用量計算 進(jìn)入渣中的SiO2 量為27.9245%=12.564( kg ) 需要的CaO+MgO量為 (CaO+MgO)/SiO2 =0.712.5640.