鍋爐本體安裝施工方案

1、鍋爐本體安裝施工方案8.1.2.1 安裝方法根據(jù)機具的吊裝能力及施工現(xiàn)場運輸環(huán)境特點，采用部份地面組合，部份單件安裝方式。1）150t履帶吊從爐頂側(cè)部開口進入。2）通過7 米、16 米層和0.000 層轉(zhuǎn)運軌道車，水平轉(zhuǎn)運，再用吊滑車及手動葫蘆運至安裝位置。8.1.2.2 設備及原材料的進場檢驗及驗收1）設備及原材料進場時，應組織有關人員進行驗收工作。一般設備和原材料的進場驗收應由本專業(yè)施工員（工長）、質(zhì)檢員、材料員會同現(xiàn)場監(jiān)理（或業(yè)主代表）共同進行，鍋爐等重要設備的進場驗收還應有項目部技術負責人、監(jiān)理單位負責本工程的監(jiān)理（或業(yè)主代表）及制造單位的代表參加。2）鍋爐的進場驗收主要是清點數(shù)量，同

2、時也應對鍋爐的制造質(zhì)量及運輸損傷進行仔細的檢查。發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷時應做好記錄，缺陷嚴重時應與制造廠聯(lián)系和向安全監(jiān)察部門報告。3）對鍋爐各零部件的制造質(zhì)量還應在安裝前按規(guī)定進行詳細的復查并進行校正。對各零部件的制造數(shù)量應按零部件明細表進行清點，清點時可按下列進行分類：鍋筒；受熱面管子：左右前中后膜式壁，過熱器；鍋筒內(nèi)部裝置閥類省煤器鍋爐本體管路密封裝置鍋爐附件及儀表 其它零部件4）管子檢驗施工前，應復查鍋爐制造廠提供的管子化學成分分析結(jié)果和力學性能試驗結(jié)果。管子表面應光滑，無裂紋、夾渣、重皮等缺陷。管子表面不允許有尖銳劃痕。一般劃痕，凹坑、腐蝕等局部缺陷應做檢查鑒定，經(jīng)處理后其深度不超過壁厚的負偏差

3、，并作記錄和提交檢驗報告。合金鋼管及管件、螺栓、螺帽在使用前應逐件用光譜分析或其他方法進行復查、并作標記。分類保存。采購的管子應具有制造廠的合格證明書，在證明書上應注明：a 生產(chǎn)廠家和采購商名稱和代號；b 合同號和鋼號；c 品種名稱及尺寸；d 標準編號；e 化學成分；f 試驗結(jié)果；g 爐編號、批號和重量。5）管件檢驗法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、夾層、裂紋、毛刺或其它降低強度和連接可靠性的缺陷。法蘭的連接螺栓的支撐部位應與法蘭密封面平行。法蘭使用前，應按設計圖紙或與設備上待連接的法蘭進行校核，以確保連接正確。凸面法蘭的榫面高度不得低于凹槽的深度，相互之間并能自然嵌合。根據(jù)法蘭

4、邊緣鋼印所標明的公稱直徑、壓力等級、鋼號，按規(guī)格、材質(zhì)分別放置。放置過程中不得損壞法蘭密封面。6）管子附件檢驗螺栓和螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷。相互之間配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。螺栓及螺母的選用應符合設計要求。法蘭的墊片材料應符合設計要求。石棉橡膠墊片應質(zhì)地柔韌，無老化與分層現(xiàn)象，表面無劃痕、折損、皺紋等到缺陷。金屬墊片表面用平尺目測檢查接觸良好，無裂紋、損傷、銹蝕等缺陷。纏繞式墊片無徑向劃痕。7）閥門檢驗中壓閥門應逐個進行強度和嚴密性試驗低壓閥門應以每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號）中按不少于10%的比例進行強度和嚴密性試驗。若有一個不合格，須另按20%抽查，若仍有不合格，則需逐個

5、檢查。閥門強度試驗應按1.5 倍公稱壓力進行，試驗時間不少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。閥門嚴密性試驗應按1.25 倍公稱壓力進行，試驗時間不少于10min，以閥瓣密封面不滲透漏為合格。閥門水壓試驗后應填好閥門水壓試驗記錄。閥門的填料函應逐個檢查填料不符合要求時要予以更換，更換的填料裝填要正確，即取一根直徑等于閥桿的木棍，將填料纏在其上，然后用刀按照450 斜角一圈圈切下來，裝入填料函。接口位置要相互錯開。填料函壓蓋壓入深度以58mm 為宜。這項操作應在閥門的嚴密性水壓試驗之前進行。對于介質(zhì)是高溫蒸汽的閥門，最好填裝石墨或石墨石棉繩填料，關鍵部位的閥門出現(xiàn)缺陷，應更換。8.1.2.3

6、運輸、組合吊裝方法1）由于施工現(xiàn)場的道路不平整，挖方和回填方地基不穩(wěn)定，但組合場地和堆放地較近約80m 故選用50t 的履帶吊進行地面水平輸送和組合吊裝較為方便可行。（2）組合件的劃分： 序號組合件名稱幾何尺寸重量件數(shù)1高溫過熱器蛇形管25202740528.5592低溫過熱器蛇形管25204236884.37593省煤器蛇形管3784402.2664省煤器蛇形管6788733.05663）主要吊裝、開口鍋筒吊裝在爐下混凝土平臺安裝逆推式爐排的預留孔處進行鍋筒的吊裝就位。膜式壁也從此通道上吊就位。其他爐內(nèi)吊裝開口設置在爐側(cè)部，利用150t/m 履帶吊吊裝、5t卷楊機、滑車、手動葫蘆配合就位。通

7、過16 米平臺，從下向上吊裝就位。8.1.2.4 安裝工藝特點、工藝程序1）本工程由于施工場地和吊裝機械的限制以及本鍋爐的結(jié)構(gòu)所決定吊裝難度大、組合要求高、質(zhì)量要求高固定焊口多高空作業(yè)多，前一工序未達到質(zhì)量要求返修困難大，故要求每個作業(yè)人員必須按照前一工序未達質(zhì)量要求不允許進行下一道工序。2）工藝程序鍋爐本體鋼架的檢驗：我單位在安裝鍋爐本體時應認真檢查鋼架施工最終的安裝記錄，經(jīng)過專業(yè)技術人員進行復驗后，由工程監(jiān)理公司監(jiān)理確認合格方可進行鍋爐本體的安裝。鍋筒安裝a 鍋筒的檢查。外觀有無運輸、裝卸過程中造成的外傷，內(nèi)外表面是否有裂紋撞傷，龜裂和分層等缺陷；b 檢查長度、直徑、壁厚是否與圖紙相符；c

8、 檢查管座的數(shù)量和位置是否正確；管座中心距離誤差不得大于下表： 管孔距（mm）允許誤差（mm）25012605001.55001000210003150331506300463005d 檢查鍋筒橢圓度及彎曲度。本鍋筒橢圓度不得大于8mm。在鍋向上每隔2m 測量一次，采用吊線錘測量水平外徑（圖8-1-6），采用玻璃管水平儀測量垂直外徑（圖8-1-7）鍋筒的彎曲度900 方位測理，采用拉線法如（圖8-1-8），順鍋筒長度方向每隔1m 測量一次，允許彎曲度為長度的2但不大于15mm。圖 8-1-6 圖 8-1-71、玻璃水平儀 2、直尺碼 3、鍋筒圖 8-1-8 e 用游標卡尺在鍋筒管座的兩個相互垂

9、直方向測量管座的直徑是否與紙圖相符。f 鍋筒劃線檢查制造廠是否對鍋筒進行了中心線標記。如沒有，可將兩邊人孔門拆掉。根據(jù)鍋筒下降管的管座位置用拉線法畫出管座的縱向中心線即作為鍋筒中心線。根據(jù)鍋筒的周長，以鍋筒縱面中心線為基礎。畫出鍋筒兩端的四等分線。并打上沖眼作出明顯標記，按圖紙上尺寸和熱膨脹的要求，由下降管座位置沿縱向中心線測量出鍋筒吊環(huán)位置的中心點。再以該中心點為準，用圓規(guī)作垂線即得到吊環(huán)的十字中心線并打上沖眼，作出標記。g 將鍋筒與吊座的接觸部位轉(zhuǎn)到上方呈水平放置，再用吊環(huán)對鍋筒接觸部位作吻合性檢查，觸長度不得少于圓弧長的80%，最大間隙不得大于2mm，不接觸部份在圓弧上應均勻分布，不得集

10、中在一個地方，否則用手提砂輪機進行研磨，保證良好接觸。h 鍋筒與吊環(huán)的組合在橫擔與鍋筒梁之間左右兩端放有弧面墊塊和弧面墊圈一副和楔形墊鐵一副?；∶鎵|鐵保證鍋筒自由膨脹，楔形墊鐵用于安裝時定位鍋筒吊環(huán)在組合前按規(guī)定要求檢查質(zhì)量和尺寸，并做光譜分折，無誤后進行拼裝。鍋筒與吊環(huán)的組合應按下述步驟進行：與鍋筒表面吻合的環(huán)片在組合前應在平臺上以樣板檢查凹面的半徑，必要進予以修整，使其與鍋筒接觸良好。鍋筒應放置水平，并使鍋筒下部朝上，將吊環(huán)直接置于在鍋筒的安裝位置上，進行吻合檢查。（見下圖）圖8-1-9 鍋筒與吊環(huán)的吻合檢查1、臨時吊耳 2、吊環(huán) 3、鍋筒 4、角鋼對已裝配好的吊環(huán)，應將銷軸插入孔內(nèi)后在吊

11、環(huán)的側(cè)面用角鋼和每塊吊環(huán)板進行點焊，使同一節(jié)的各片吊環(huán)板連成一體。在吊環(huán)內(nèi)圈涂上紅丹粉，沿鍋筒外壁周向反復移動幾次，檢查其接觸面的吻合情況，不合符要求一定要修整直至符合要求。預裝鍋筒下部的與兩邊的吊環(huán)板，以檢查銷軸孔的中心線是否一致。如不一致需加工修改銷軸孔，或銷軸時應征得有關方面同意。在吊環(huán)預裝合格后，應在銷軸或銷孔內(nèi)涂上防銹油或黑鉛粉，同時在吊環(huán)上標時左、右、前、后位置。將預裝合格的吊環(huán)解開，把鍋筒下部的吊環(huán)放到鍋筒吊環(huán)安裝位置上，將兩只吊環(huán)安裝位置向鍋筒中間各偏移7.5mm。調(diào)整好吊環(huán)兩端的水平，將吊環(huán)通過型鋼與靠近鍋筒上的管座臨時焊牢，使吊環(huán)與鍋筒緊抱，防止吊環(huán)走動和鍋筒翻身時吊環(huán)脫落

12、。組合好下部吊環(huán)后，在吊環(huán)和鍋筒上各做出定位標記（可標明在兩邊及正下方），然后將鍋筒翻轉(zhuǎn)1800 使鍋筒成水平狀態(tài)放置。檢查吊環(huán)與鍋筒間的定位標記，以檢驗鍋筒在翻轉(zhuǎn)過程中吊環(huán)是否移動，必要時按標記進行調(diào)整。組合質(zhì)量要求和注意事項：鍋筒吊環(huán)在組合中要求每片吊環(huán)板松緊相同，受力均勻。吊環(huán)板和鍋筒外壁接觸良好，用0.5mm 的塞尺檢查應塞不進，面部縫隙不得大于2mm。銷軸在銷軸孔中松緊配合適當，并能靈活轉(zhuǎn)動，不得過松過緊。在鍋筒上裝吊環(huán)的整個過程中，應經(jīng)常復測鍋筒兩端的水平，以保證吊環(huán)在鍋筒上處于真正的平正垂直狀態(tài)。吊環(huán)上的銷軸螺帽應待鍋筒上的下降管安裝好后才可旋緊。并應保證鍋筒吊環(huán)上部球面墊圈與弧

13、面墊炔間的清潔，以保證鍋筒受熱后能自由膨脹。鍋筒內(nèi)部裝置待鍋筒酸洗后再進行安裝。鍋筒的吊裝就位與找正：鍋筒在7m 混凝土平臺下方經(jīng)予留逆推式爐排孔傾斜起吊，在7mm平臺上部恢復呈現(xiàn)水平吊裝狀態(tài)，采用雙點，雙卷揚機吊裝（具本見鍋筒吊裝方案）。鍋筒吊裝前應按圖紙，在鍋筒頂梁上畫出鍋筒的縱橫中心線。在按鍋爐橫向中心線畫出鍋筒吊環(huán)縱向中心線，以鍋筒縱向中心線和鍋筒吊環(huán)縱向中心線的交點，在吊環(huán)縱向中心線兩端畫出相等長度而得到四個基準點，復核這四個點對角線相差不應大于10mm。將鍋向上部吊環(huán)就位，復查螺絲的標高、水平、中心距離和對角線，并臨時固定。把鍋筒運運載安裝位置的正下方（逆推爐排隊予留口處）檢查鍋筒

14、方向是否正確。鍋筒就位后找下包括標高水平找正找平時起吊絕不要松去。找正質(zhì)量要求（鍋筒）： 序號檢查內(nèi)容允許誤差（mm）1標高52縱、橫向水平23縱、橫向中心線與立柱中心線間距離54吊環(huán)中心線間距離55吊環(huán)固定端的弧面墊塊和墊圈應滑動靈活注意事項：在鍋筒就位周圍應搭設牢固可靠的腳手架且四周須有欄桿。吊環(huán)固定端弧形墊塊下的楔形墊鐵，在找正以后要點焊，以防走動。膜式壁的安裝a 安裝順序是先上部組件，再彎管段，最后對接下集箱，彎管段及集箱都有一定角度和方向，對接時應嚴格按圖復核。b 焊接接頭類別為二類，并在外觀質(zhì)量檢驗合格后在進行探傷，探傷比例為射線超探各25%，超探質(zhì)量級別為一級，射線探傷質(zhì)量級別為

15、二級。c 找正的依據(jù)和程序。各水冷壁的組合件找正應以鍋筒的縱、橫中心線和中心標高為依據(jù)，水冷壁找正時首先應保證上部的準確，找正后應及時進行臨時固定用型鋼將組合件與周圍就近的固定結(jié)構(gòu)等連接以防組合件走動，當四面水冷壁都找正后，再進行轉(zhuǎn)角拼縫的相互連接。其他受熱面組合件找正一律以上集箱為準。d 找正的內(nèi)容及質(zhì)量標準。內(nèi)容：各組合件集箱縱向和橫向中心線位置；各組合件集箱的水平和標高；各組合件管屏的垂直度；檢查組合件之間拼縫間隙，熱膨脹間隙及吊桿的受力情況等；找正的質(zhì)量標準：集箱與鍋筒之間的中心距離誤差為3mm；集箱標高誤差為5mm；集箱兩端的水平誤差不大于2mm；集箱中心線與鍋爐梁柱中心線距離誤差為

16、5mm；組合件垂直度誤差不大于5mm；按圖紙規(guī)定的組合件間留有的膨脹間隙，拼縫間隙不應超過30mm；每一組合件上的各種吊桿應垂直，受力均勻；水冷壁組件的允許偏差： 序號檢查項目允許偏差（mm）1組件對角線102組件寬度3m53組件寬度3m2且不大于154火口縱橫中心線105組件長度106組件平面度5熱器安裝前應吹掃通球，15CrMOg 材料應作焊接工藝評定和光譜分析。過熱器的檢查按下表： 序號檢查項目允許偏差（mm）1集箱標高52集箱不水平度（全長）23管排間距54蛇形管的垂直度1/10005蛇形管自由端106管排平整度20煤器的安裝前應吹掃、通球。省煤器的安裝允許偏差按下表： 序號檢查項目允

17、許偏差（mm）1支承梁標高52支承梁水平度23組件寬度54組件對角線105組件邊管垂直度56集箱中心距蛇形管彎頭端部長度10管子的安裝a 鍋爐排污、疏放水管子的安裝應符合下列要求：管子在運行狀態(tài)下有不小于3-5%的坡度，能自由熱補償及不防礙鍋筒、集箱和管系的熱膨脹。其支吊架應牢固，且必須按圖施工；圖中未標準的支吊架，應進行受力分析，合理布置，并與設計人員一道確定。不同壓力的排污、疏放水管不應接入同一母管。b 取樣管安裝應符合下列要求：管子應有足夠的熱補償，保持管束在運行中走向整齊。取樣冷卻器在安裝前應檢查蛇形管的嚴密性。蒸汽取樣器安裝方向正確。c 水位計在安裝前應注意檢查下列各項：各汽水管道不

18、應有雜物堵塞。玻璃壓板及云母片蓋結(jié)合應平整嚴密。各汽水閥門應裝好填料，開關靈活，嚴密不漏。水位計在安裝時應根據(jù)圖紙尺寸，以鍋筒中心經(jīng)為基準；在水位計上標出正常、高、低水位線。安全閥一般均應進行解體檢查，彈簧特性、可調(diào)行程等應和安全閥調(diào)整壓力相適應，密封面應結(jié)合良好嚴密不漏。d 管子安裝注意事項：相鄰兩管間應相隔一定的距離，防止管子熱膨脹后靠貼一起。焊縫中心線至管子彎曲起點、鍋筒及集箱外壁、管子支吊架邊緣距離不應少于70mm，對接焊縫間距離不應小于150mm。無直段彎曲管不應焊接如測量儀表接頭座一類的元件。壓力管路的彎頭均采用煨制彎頭，避免采用壓制彎頭。管子在穿過樓板、爐墻時，在樓板、爐墻內(nèi)的管

19、段不得有接口。管子安裝一律采用正式支架進行固定，盡量不要采用臨時固定或鐵絲吊掛、綁扎。應及時進行支吊架的固定和調(diào)整工作，避免安全事故的發(fā)生。e 支吊架的制作、安裝：管子支吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸、精度及焊接應符合設計要求。支、吊架在安裝前應進行工作狀態(tài)下的熱位移復核。管子支吊架的焊縫應進行外觀檢查，不得有漏焊、裂紋和嚴重咬邊現(xiàn)象，其焊縫高度不低于母材厚度。制作合格的支吊架應在地面上進行防腐處理。滑動支架的工作面應平滑、靈活，活動零件與其支承件接觸良好，確保膨脹自由?；瑒庸ぷ髅娌槐胤栏?。所有活動支架的活動部分均應裸露，不要被保溫層所覆蓋。無補償裝置而又有位移的直管段上不得同時安裝一個以上的固定

20、支架。有熱位移的管道在受熱膨脹時，應及時對支吊架進行下列檢查與調(diào)整：活動支架的位移方向、位移量及導向性能是否符合要求管托有無脫落現(xiàn)象；固定支架是否可靠；彈簧支架的安裝高度與彈簧的工作高度是否符合要求。整定彈簧吊架應按設計要求進行安裝，固定銷應在管道系統(tǒng)安裝結(jié)束，且嚴密性試驗及保溫層施工后方可拆除。固定銷應完整抽出。支吊架間距應符合設計要求，若設計無具體要求時，應符合表內(nèi)規(guī)定。管子吊桿應在位移的相反方向，按位移量的1/2 傾斜安裝。支吊架間距值管子外徑建議的最大間距（m）保溫不保溫251.11.52.6321.31.63381.41.83.4511.62.03.7601.82.54.2762.2

21、2.84.9892.43.75.31083.24.46.3f 閥門安裝：閥門安裝的重要性在鍋爐機組試運行過程中，管道系統(tǒng)最容易出現(xiàn)問題的是閥門。主要表現(xiàn)在填料函、閥門法蘭連接處泄漏以及閥門內(nèi)漏，因此在閥門安裝的過程中每個工序都不應有絲毫大意。這是因為在較高的溫度、壓力的情況下，要檢修它們必須停爐，既浪費資源，又耽誤工期。安裝程序閥門安裝前，應仔細檢查閥門型號和規(guī)格是否符合設計要求。安裝前，閥門的嚴密性水壓試驗、強度水壓試驗以及填料函檢查完畢。未經(jīng)上述工序檢驗的閥門不得安裝。安裝時閥門介質(zhì)流向應與管道介質(zhì)流向一致。即給水泵鋼管省煤器鍋筒上、下集箱鍋筒（汽水分離后）過熱器蒸汽集箱汽輪機與法蘭連接的

22、閥門所使用的墊片應符合管路的溫度與壓力等級的要求（高溫高壓管路的墊片采用金屬石墨纏繞墊）。墊片的內(nèi)徑應比法蘭內(nèi)徑小23mm。當纏繞式墊片內(nèi)徑小于法蘭內(nèi)徑時，不可用拆去幾圈的方法來滿足其安裝要求，因其在運行中有可能松散開來，進入閥門，使閥門關閉不嚴。兩個凹面法蘭的閥門串聯(lián)安裝時，可在兩法蘭墊片之間加裝厚度不小于凹槽深度兩倍、中心孔直徑不小于閥門直徑的鋼墊，以達到連接密封的目的。閥門與法蘭間連接的緊固螺栓應符合管道的溫度和壓力等級要求。當公稱壓力2.5Mpa、工作溫度3500C 時，可選用半精制六角螺栓和A型半精制螺母。當公稱壓力大于4Mpa、溫度大于3500C 時，應選精制等長雙頭螺栓和A 型精

23、制螺母，螺母硬度應稍低于螺栓的硬度。螺栓緊固時，應采用十字法對稱擰緊，并用肉眼檢查兩接合法蘭密封面是否平行。螺栓應露出螺母23 扣，單頭螺栓的螺母應位于法蘭的同一側(cè)。螺栓盡量不加裝墊片。水平管子的閥門，閥桿應垂直向上或偏向巡回路線450 安裝，也可以橫向水平安裝，但不宜向下安裝。立管的閥門閥桿應朝巡回路線方向安裝，且不得影響巡回通道的暢通。 鍋爐附件的安裝a 安全閥安裝的技術要求如下：鍋筒 、蒸汽過熱器出口處都必須裝設安全閥。鍋筒上的安全閥和過熱器上的安全閥的總排放量，必須大于鍋爐的額定蒸發(fā)量，且應確保鍋爐內(nèi)蒸汽壓力大于設計值的1.06 倍。鍋筒和過熱器的安全閥整定壓力應下表的規(guī)定進行調(diào)整和校

24、驗。安全閥校驗的整定壓力表額定蒸氣壓力（Mpa）安全閥的整定壓力過熱器安全閥整定壓力1.04 鍋爐額定工作壓力鍋筒控制安全閥整定壓力1.04 鍋筒工作壓力工作安全閥整定壓力1.06 鍋筒工作壓力安全閥的啟閉壓差（即起跳壓力與回座壓力之間的差值）一般應為整定壓力的4%-7%，最大不超過10%。當整定壓力小于0.3Mpa 時，其差值不超0.03Mpa。彈簧安全閥安裝前應送南京市技術監(jiān)督局指定部門校驗啟閉壓差。杠桿安全閥的啟閉壓差在它出廠后就不得再調(diào)整。安全閥一經(jīng)整定壓力校驗后，應由當?shù)貏趧硬块T加以鉛封。安全閥應裝高在鍋筒、集箱的最高位置，并鉛直安裝。在安全閥與鍋筒、集箱之間不得裝有取用蒸汽的出口和

25、閥門。安全閥應安裝排汽管，并將排汽管直通安全地點。排汽管必須固定，其重量不要壓閥體上。承插式排汽管與安全閥間應留有熱膨脹間隙。安全閥底部應裝有疏水管，以便將蒸汽凝結(jié)水疏放到安全地點。排汽管和疏水管上不得裝設閥門。幾個安全閥共用一根與鍋筒直接相連的引出短管時，短管的疏通面積應不小于所有安全閥流能面積之和。流通直徑不小于20mm。安全閥必須有下列裝置：杠桿式安全閥應有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的裝置。彈簧安全閥應有提升手把和防止隨便擰動調(diào)整螺栓的裝置。安裝前應檢查安全閥金屬銘牌所列項目：安全閥型號；制造廠家；產(chǎn)品編號；出廠年月；工稱壓力（Mpa）；閥門流道直徑（mm）；提升高度（mm）；

26、排量系數(shù)；壓力等級級別。安全閥經(jīng)校驗后，應加鎖或鉛封。嚴禁加重物、移動重錘，將閥瓣卡死等手段任意提高安全閥整定壓力或使安全閥失效。安全閥經(jīng)校驗后，其整定壓力、回座壓力、密封性等檢驗結(jié)果應記入鍋爐技術檔案。b 壓力表安裝前的技術要求如下：當就地壓力表所測介質(zhì)溫度高于600C，三通旋塞前一定要裝設存水彎管。鋼制存水彎管的內(nèi)徑不得小于10 mm，銅制的則不小于6 mm。壓力表的量程和精度必須與鍋爐的壓力相適應，量程應為工作壓力的1.53.0 倍，以2.0 倍為最好。壓力表的精度不低于2.5 級，對于同興垃圾處理廠的鍋爐，則應選精度為1.5 級的壓力表。壓力表的盤面直徑為150mm。壓力表安裝前必須經(jīng)

27、過標準計量部門（或計量部門的授權單位）校驗，并應在壓力表盤上標識工作壓力的紅線。未經(jīng)校驗的壓力表不得安裝。經(jīng)校驗的壓力表應貼有校驗合格證，并標明校驗日期和下次校驗日期。壓力表應裝設在便于觀察、更換和吹掃的位置，并應防止受高溫、振動的影響。壓力表投用時，應待冷凝液積集后緩慢轉(zhuǎn)動手柄至壓力表正常工作位置，防止壓力表受壓力的突然沖擊。壓力表與取壓口如果不在同一水平上，則應校正由于兩都高度差對壓力表讀數(shù)造成的額外誤差。c 水位表安裝的技術要求如下：安裝前應檢查水位表的工作壓力、溫度是否符合設計要求，汽、水連通管法蘭間的距離是否與鍋爐汽、水連通管之間，或水位表柱兩連接法蘭間的距離相一致。若有一項不符合要

28、求，就必須更換。水位表、水位表柱安裝單位不得自行改裝。水位表的安裝位置應便于觀察。水位表應明顯標明鍋爐最高、最低安全水位和正常水位的標識紅線。水位表應安裝放水閥和引水管，并通向安全地點。應裝設蒸汽超壓的報警和聯(lián)鎖保護裝置。超壓聯(lián)鎖保護裝置動作整定值應低于安全閥較低整定壓力值。水位表的結(jié)構(gòu)和裝置應符合下列要求：鍋爐運行中能夠吹洗和更換玻璃板（管）、云母片。用兩個及兩個以上玻璃板或云母片組成一組的水位表，能夠保證連續(xù)指示水位。水位表或水表柱和鍋筒之間的汽水連接管內(nèi)徑不得小于18mm，連接管長度大于500mm 或有彎曲時，內(nèi)徑應適當放大，以保證水位表靈敏準確。連接管應盡可能地短。如連接管不是水平布置

29、時，汽連管中的凝結(jié)水應能自行流向水位表，水連管中的水應能自行流向鍋筒，以防止假水位。閥門的流通直徑及玻璃管內(nèi)徑都不得小于8mm。水位表（或水表柱）和鍋筒之間的汽水連接管上應裝設閥門，鍋爐運行閥門必須處于全開位置。d 排污裝置安裝的技術要求：每臺鍋爐都應安裝獨立的排污管。排污管應盡量減少彎頭，以保證排污暢通。排污管接在有壓力的排污膨脹器時，在排污膨脹器上應裝設安全閥。 鍋筒內(nèi)部裝置安裝a 安裝前對鍋筒內(nèi)部裝置經(jīng)清點檢查無誤。安裝時，應以油盤等工具盛裝螺栓、銷子等小零件和焊條頭等安裝時產(chǎn)生的雜物。b 安裝順序應以先上后下，先里后外的原則向人孔端逐漸安裝。為減少檢查和修整的困難，對裝置作分件檢查，合

30、格一件后再安裝下一件。c 鍋筒內(nèi)零件布置比較緊湊，安裝后不便檢查，安裝時應分件進行，安裝一件檢查一件，上一工序未經(jīng)檢查驗收合格，不得進行下一件安裝，以減少檢查和修整的困難。d 鍋內(nèi)裝置安裝應嚴格按圖紙進行，位置正確，連接應牢固；汽水分離裝置、水下板、進水管、排污管等帶孔的零件，裝配時應注意各大小孔不得堵塞，不得有邊緣毛刺，要保持暢通。e 鍋筒內(nèi)裝置用螺栓、銷子連接時，所有連接件必須全部緊固，不得有任何松動、遺漏和丟失；焊接連接時，應焊接牢固，焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣、未溶合、未焊透等缺陷，全部裝配的焊接應牢固，以保證氣流正常流程。f 鍋筒內(nèi)部裝置安裝后應符合下列要求：零、部件的數(shù)量不得短少。

31、蒸汽、給水等所有的連接隔板應嚴密不漏，各處焊縫應無漏焊和裂紋。封閉前必須清除汽包內(nèi)部的一切雜物。所有法蘭結(jié)合面應嚴密，其連接件應有止退裝置。鍵連接件安裝后應點焊，以防松動。鍋筒壁上禁止引弧和施焊。g 注意事項：鍋筒內(nèi)施工時，鍋筒外應設專人監(jiān)護，確保作業(yè)人員的安全。所用照明為12V 安全電壓，照明線和焊把線不得有破損。鍋筒內(nèi)部裝置安裝完畢，應有監(jiān)理等各方相關人員共同檢查合格，鍋筒內(nèi)不遺留任何雜物，并進行隱蔽簽證。加蓋人孔時，應有各方代表在場。 熱工儀表的安裝a 熱工儀表在安裝前，應進行單體校驗工作，確保顯示誤差在儀表精度范圍內(nèi)。b 測溫元件的安裝方法：測溫元件應安裝在溫度變化靈敏，并具有代表性的

32、地方具體位置是：水、風、蒸汽的直管上或彎頭處。水平煙道上部三分之一處內(nèi)部氣流流通良好的爐墻上。為保護測溫元件的安全運行，安裝地點應無震動，并便于維護檢修。熱電偶的安裝地點應無強磁干擾，水銀溫度計應安裝在光線充足，便于觀察示值的地方。鋼表面上（如汽水管道、鋼制煙風道）安裝的順序是：定位開孔焊接插座安裝測溫元件。爐壁和煙道壁上安裝的順序是：定位預埋固定件安裝測溫元件。管道上的安裝方式參見圖8-1-10，在磚砌體上安裝的電偶如圖8-1-11。其它安裝方式參照相關標準。圖8-1-10圖8-1-11 在磚砌體上安裝電偶示意圖儀表安裝常用墊圈的材料和使用范圍表序號介質(zhì)工作壓力（MPa）工作溫度（）墊圈材質(zhì)

33、1蒸汽2.56.4300450紫銅2水2.56.4100200紫銅、鋁或 高壓石棉3煙、風等40石棉式金屬 石棉測壓元件的安裝方法：測壓元件應安裝在流速穩(wěn)定，能真實反映介質(zhì)壓力的地方，具體地說就是：給水、蒸汽的測壓元件應安裝在流束按直線方向流動的地方。前后的直管段位置應符合：當上游出現(xiàn)工藝閥門時距工藝閥門的距離應大于5 倍管道內(nèi)徑，下游出現(xiàn)時，應大于2 倍；當上游出現(xiàn)測溫元件時距測溫元件的距離應大于300mm，下游出現(xiàn)時應大于60mm。一次風壓的測壓元件距噴射燃燒器的距離應不小于8m，相同的測壓元件與噴燃器的距離應相等。二次風壓的測壓元件應安裝在二次風調(diào)風門和二次風噴嘴之間并盡可能離二次風噴嘴

34、遠一些，相同的測壓元件與噴嘴的距離應相等。爐膛壓力的測壓元件一般按圖紙規(guī)定。當未規(guī)定時，所選測壓電應能真實反映爐膛壓力。一般取在鍋爐兩側(cè)噴燃室火焰中心上部。鍋爐煙道上的節(jié)能器前后煙氣壓力的測壓元件應選在煙道左、右側(cè)的中心線上。 安全閥的調(diào)試a 鍋爐按正常啟動程序點火升壓，當壓力升到2.0Mpa（級鍋爐）時，應將安全閥排放管沖洗干凈并恢復好（新鍋爐應在吹掃末期進行）。b 當汽壓升至安全閥動作壓力的90%左右時，可用工具手動強制打開安全閥，進行安全閥的排汽試驗，時間不少于1min。以沖凈臟物，并檢查安全閥開關靈活及嚴密性，回座是否正確。完成后，將爐頂就地壓力表指示值與鍋爐控制室儀表指示值核對，以便

35、控制鍋爐汽壓。c 當鍋爐汽壓升至額定壓力時，應保持汽壓，檢查鍋爐各部位膨脹情況，并作好分析記錄，并進行蒸汽嚴密性試驗。未發(fā)現(xiàn)重大缺陷時，才可升壓調(diào)整安全閥。d 調(diào)整前，再次檢查安全閥。除預備調(diào)整的安全閥取下固定裝置外，其余安全閥均應固定，待調(diào)整時才取下。e 安全閥的調(diào)整順序是：先調(diào)整開啟壓力高的，后調(diào)整開啟壓力低的。最低開啟壓力的安全閥調(diào)整合格后，即可將鍋爐投入運行。8.1.2.5 鍋爐附屬管道施工措施1）主蒸汽管道的施工主蒸汽管道系統(tǒng)主要指從鍋筒、集汽集箱至汽輪機、空氣預熱器的蒸汽管道。工作壓力4.0MPa、工作溫度400、減溫減壓裝置后工作壓力1.18MPa、工作溫度300、減壓裝置后工作

36、壓力0.48MPa。 材質(zhì)的選用在主蒸汽管道中管徑DN50 的管子、彎頭采用20G，其余管子、管件采用20#鋼，彎頭采用煨制彎頭（R=4D）、三通采用無縫鍛制三通、PN4.0Mpa 以上法蘭采用20#鋼對焊法蘭，法蘭墊片采用金屬纏繞墊。 管子及附件材料進埸檢驗a 所有進埸材料管子、管件、閥門必須具有材質(zhì)證明書或合格證，并進行外觀檢查。b 材料進埸應通知監(jiān)理、業(yè)主共同參與驗收。c 管子、管件表面應光滑、無裂紋、夾渣、重皮、縮孔、折疊等缺陷。d 缺陷深度不得超過1.5mm。e 管子、管件、管道附件及閥門在使用前，應按設計要求核對其規(guī)格材質(zhì)、技術參數(shù)。f 法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣

37、孔、裂紋、毛刺等缺陷。g 凹凸面對焊法蘭應自然吻合，凸面的高度不得小于凹槽深度。h 螺栓及螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷；螺栓與螺母應配合良好，無搖動或卡澀現(xiàn)象。i 彎管表面不應有裂紋、分層、過燒等缺陷，彎管不園度不大于7。 閥門的檢驗a 閥門在安裝前必須進行水壓試驗，中溫中壓閥門進行100試驗。低壓閥門從每批（同規(guī)格、型號、同制造廠）抽查10進行嚴密性試驗。b 閥門試驗壓力及時間如下表序號公稱壓力 （MPa）強度試驗 （MPa）嚴密性試驗（MPa）公 稱 直 徑最短試驗時間（s）110.015.012.5嚴密性試驗強度試驗26.49.68.0金屬密封非金屬密封34.06.05.0DN5

38、015151542.53.753.265 20030156051.62.42.0250 4506030180c 閥門試驗裝置如下圖圖8-1-12閥門試壓裝置簡圖d 減溫減壓閥及減壓閥強度試驗為15MPa，保壓時間3min，嚴密性試驗為0.35MPa，滲漏量不超過1.4kg/min。e 閥門強度試驗時，首先開啟閥，自來水由一端進入，另一端堵死。有介質(zhì)方流向的閥門，自來水進入方向與介質(zhì)流向一致，強度試驗主要檢查殼體及填料是否有滲漏，以不漏為合格。f 強度試驗合格后，再進行嚴密性試驗。試驗時，關閉閥門放水，再升至規(guī)定壓力。檢查壓力表及密封面，以壓力表不降，閥密封面不漏為合格。g 試驗合格的閥門，應及

39、時排盡內(nèi)部積水，并作好標記。h 試驗出現(xiàn)問題的處理：若閥門填料出現(xiàn)滲漏，應采用同材質(zhì)的填料盤根進行更換，填料直徑應比間隙直徑大1/3，接口處須切成斜口。若密封面出現(xiàn)滲漏，填料壓蓋要留有1/3 的壓緊余量，缺陷深度不大于0.05mm 的。采用金剛砂進行研磨，若大批量出現(xiàn)問題，由供貨商進行處理或更換閥門。經(jīng)處理過的閥門，應重新進行水壓試驗。 支吊架制作a 主蒸汽管道支吊架型式有滑動支架、固定支架、彈簧吊架。b 滑動支架、固定支架制作根據(jù)熱通701 施工，彈簧吊架根據(jù)熱通703-4制作，采用外加工。c 支吊架焊接采用滿焊，不允許漏焊、欠焊。d 滑動支架的工作表面應平滑靈活，無卡澀現(xiàn)象。e 固定支架必

40、須牢固可靠，能承受由于熱膨脹產(chǎn)生的熱應力。f 支吊架彈簧應有出廠合格證。g 彈簧表面不應有裂紋、折疊、分層、銹、劃痕等缺陷。h 彈簧工作圈數(shù)偏差不應超過半圈。i 在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應均勻，其偏差不超過平均節(jié)距的10。j 彈簧兩端支承面與彈簧軸線應垂直，其偏差不超過平均自由高度的2。k 制作完畢的支吊架刷紅防銹漆兩遍，并妥善保管。 管道焊接a 管道在安裝前，應徹底清除管內(nèi)雜物，保持管內(nèi)潔凈。b 管道坡口，采用V 型坡口，坡口角度Q=6070，間隙13mm，鈍邊0.52mm，坡口加工采用磨光機、氧氣、乙炔相結(jié)合。c 管道坡口內(nèi)外表面10mm 范圍內(nèi)應用銼刀、磨光機清除干凈。管道對口做到內(nèi)壁

41、齊平，內(nèi)壁錯邊量不超過壁厚的10，管道對口除需預期拉伸外，不得強行對口，特別是與設備對口時應自然組對。d 管道對接焊縫位置要求：焊縫位置距起彎點不小于管子外徑且不小于100mm；兩個對接焊接縫間的距離不小于管子外徑，且不小于150mm；支吊架管部位置不得與管子對接焊縫重合，焊縫距離支架邊緣不小于50mm；管子接口距開孔邊緣不小于50mm，且不小于孔徑；接口不得在隔、樓板內(nèi)。e 管道焊接。焊接采用氬弧焊打底，電焊蓋面，氬弧焊絲選用H08Mn2SiA，焊條選用CHE427（母材20G）或CHE422（母材為20#鋼），具體焊接工藝評定見焊接施工方案。 管道安裝a 管道預制，盡量采用在地面預制管道，

42、然后再整體吊裝，減少高空作業(yè)工作量，在地面預制應按圖紙嚴格控制尺寸，減少誤差，預制完畢的管段，將內(nèi)部清理干凈，并應及時封閉管口。b 法蘭連接與管通同心，并保證螺栓自由穿入，法蘭間應保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。c 法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致，緊固后的螺栓與螺母宜齊平。d 管道預拉伸，考慮到蒸汽管道工作溫度較高，熱膨脹值較大，需要在按設計位置進行預拉伸；在預拉伸前，預拉伸區(qū)域內(nèi)支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架固定，預拉口附近的支吊架已預留的調(diào)整量，支吊架彈簧已按設計值壓編，并臨時固定，不使彈簧承受管道載荷。e 穿墻及樓板的管道，應加管，穿墻

43、套管長度與墻厚相同，穿墻樓板管高出樓面50mm。f 水平管段應有2的坡度，坡向疏水裝置。g 管道安裝允許偏差見附表 閥門安裝a 閥門安裝前應清理凈，保持關閉狀態(tài)，安裝和吊裝閥門時，不得以手輪作為起吊點，且不得隨意轉(zhuǎn)動手輪。b 截止閥、止回閥及節(jié)流閥按閥殼上流向標志正確安裝。c 所有閥門連接應自然，不得強力對接或承受外加重力負荷，堅固閥門應對稱均勻用力緊固。d 閥門安裝，手輪不得朝下操作靈活方便，安全閥應垂直安裝，在管道投入運行時，及時調(diào)校安全閥，安全閥最終調(diào)校，在系統(tǒng)上進行。 支吊架安裝a 管道滑動支架、固定支架、彈簧支架嚴格按設計圖紙安裝，不得在沒有補償裝置的直管段上同時按置兩個及以上的固定

44、支架。b 固定支架必須焊接牢固，能承受管道熱應力，滑動支架應滑動自如，活動部位應裸露，不被保溫層敷蓋。c 支吊架應正確，安裝平整、牢固、與管子接觸良好。d 支吊架的吊點或支座面中心，應設在位移的相反方向，按熱位移值的1/2 偏位安裝。e 彈簧支吊架的彈簧高度，安裝標高與工作荷載必須符合設計要求，彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。2）主給水管道安裝 加熱器 主給水管道系統(tǒng): 泵前工作壓力0.4Mpa 工作溫度170泵后工作壓力6.0Mpa 工作溫度為170。 材質(zhì)選用:管材及管件各采用20#鋼，泵進口采用沖壓彎頭、挖眼三通，泵出口的彎頭采用煨制彎頭（R=4D）無縫鍛制三通

45、。 焊接方法：采用氬弧焊打底，電焊蓋面氬弧焊絲選用H08Mn2siA、電焊條選用CHE422。 其余同上。（3）除氧蒸汽及補給水管道安裝 除氧蒸汽主要來自汽輪機抽氣，排污罐來汽經(jīng)減壓后的蒸汽，工作壓力0.5Mpa，工作溫度200。 材質(zhì)選用：管材管件選用20#鋼，蒸汽管采用4D 煨制彎頭、成品三通，凝結(jié)水管采用沖壓彎頭，挖眼三通。 焊接方法：蒸汽管采用氬弧。焊打底，電焊蓋面，水管采用手工電弧焊。 其余同上（4）疏放水管安裝 疏放水管包括鍋筒、集箱的排污、疏放水至排污罐的水系統(tǒng)，工作壓力4.0Mpa，工作溫度200。 材料選用：選用20#鋼、采用煨制彎頭（R=4D）。 焊接方法：全氬弧焊（DN5

46、0）、DN50 采用氬弧焊打底、電焊蓋面。 管道開孔采用機械鉆孔，接入疏放水母管按介質(zhì)流向稍有傾斜。 不得將不同介質(zhì)或不同壓力的疏放水管接入同一母管或容器內(nèi)。 疏放水管安裝應有35的坡度，坡向排污罐。 疏放水管及母管布線應短捷，盡量靠梁柱布置，不影響通道和設備的操作。8.1.2.6 余熱鍋爐膜式壁安裝措施1）膜式壁組對前的準備工作 仔細閱讀施工圖、相關規(guī)程、規(guī)范。熟悉各組件名稱、規(guī)格、型號，圖中編號；核對設計位置、標高、間距，復核集箱，膜式壁運行工況下的熱膨脹量。 仔細按圖檢查到貨的集箱、膜式壁的外觀質(zhì)量、幾何尺寸、平行度、平整度；管口的平直度、平整度、間距的偏差，并作好記錄（見后附表一、二、

47、三），便于集箱與膜式壁管口、膜式壁與膜式壁管口組對時比較、參考選擇。由于兩臺鍋爐除汽集箱外均可以互換，在確保外部尺寸，安裝方向滿設計的情況下，大部分膜式壁可以在管間距相差不多的情況下進行互換，仔細測量和復核管口可以減少調(diào)校工作量。 組對平臺的搭設施工現(xiàn)場搭設具有一定強度，表面平整的組合支架，采用L10 x10號角鋼，作支撐架，支腿下采用=16，500 x500 的鋼板作墊板，現(xiàn)埸搭設二座組合支架，以保證施工進度。平臺簡圖如下頁圖示： 膜式壁組對前應對管口內(nèi)外進行打磨，清除油垢和鐵銹，直至顯露出金屬光澤，打磨長度為1015mm 左右，打磨后暫時不焊接應涂上黃油，然后蓋上端蓋，等待使用時用丙酮清洗

48、干凈。圖8-1-13 平臺簡圖 膜式壁外觀檢查合格后應按規(guī)范規(guī)定進行吹掃，進行通球檢查，以檢查管內(nèi)是否有雜物和檢查對接焊縫處是否有焊瘤。通球試驗必須編號和嚴格管理，不得將球遺留在管內(nèi)。若球被卡住，應另外通球撞擊被卡球，若仍未撞出，則再通一個加熱至500 度左右的小球，用手觸摸管子，在發(fā)熱區(qū)域前3 倍球直徑處割斷管子，取出鋼球，檢查問題所在，并作相應處理。通球后應對管口作好可靠的封閉措施。2）膜式壁調(diào)整 組對前，應對膜式壁進行外觀檢查，檢查外形尺寸是否達到設計要求，主要檢查長度、寬度、4 個角是否呈90 度、對角線長度、膜式壁邊管平直度、膜式壁總體平整度，如果超出設計誤差，應進行校正，絕對不允許

49、正公差出現(xiàn)。膜式壁尺寸偏差見下圖示：圖8-1-14 膜式壁尺寸偏差示意圖a 長度L 的極限偏差為-2+3 。b 寬度W 的上偏差不大于6 ，并且每米寬度的上偏差不大于3 。c 旁彎度f 的允許偏差，當雙向旁彎時應符合f1+f26 ，單向旁彎時f6 。d 沿管屏橫向測量的直線度H（見下圖）應符合表中的要求。圖8-1-15 直線度H示意圖膜式壁寬度W mH （）151W210215e 對角線差L1-L2，對平面管屏不大于5 ，對帶成片彎頭的管屏不大于10 。f 各類門孔標高l1、l2 的極限偏差為15 。g 鰭片管節(jié)間距t 的極限偏差，在管屏兩端測量基線處為3 ，兩端測量基線處所測得得公差為6 （見下圖）。圖8-1-16 兩端基線公差示意圖h 鰭片管縱向拼接焊縫的邊緣偏差（錯邊）不大于3 ，大于3 處應雙面焊接。I 對形狀較復雜、帶成片彎頭的膜式壁可用1：1 放樣或其他有效辦法檢查尺寸偏差，實物對基準線的允許偏移應符合下圖的要求。圖 8-1-17 校正方法采用熱校正（熱校正溫度20G 控制在950以下，15CrMoG控制在780以下）、局部割開鰭片、倒鏈配合專用夾具、千斤頂、組合支架配合、專用夾具等，管口小位移采用對口鉗，撬棍撬管端等方法進行校正。具體方法如下：a 膜式壁垂直度校正，如