GC型水冷板甲醇合成反應(yīng)

1、GC型水冷板甲醇合成反應(yīng)摘要通過對(duì)國(guó)內(nèi)、外甲醇反應(yīng)器結(jié)構(gòu)及低壓甲醇工藝技術(shù)的研究，國(guó)昌公司近 年來開發(fā)了 GC型水冷板甲醇合成塔及其配套的工藝，并成功應(yīng)用于河南寶馬、 湖北當(dāng)陽(yáng)等化工企業(yè)。在工業(yè)化成功應(yīng)用的基礎(chǔ)上，研究開發(fā)了能耗低、醇凈值 高的百萬噸級(jí)大甲醇裝置。關(guān)鍵詞甲醇水冷板反應(yīng)器醇凈值1國(guó)內(nèi)甲醇合成塔技術(shù)現(xiàn)狀目前國(guó)內(nèi)甲醇合成裝置采用的甲醇合成塔主要有氣冷型和水冷型兩種，其中 應(yīng)用較多的氣冷型主要有冷管均溫型甲醇塔和軸徑向多段甲醇塔。氣冷型甲醇塔 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單可靠、操作彈性大、造價(jià)低廉，但是該塔型最大的不足是副產(chǎn)蒸汽品位 低（1.6MPa ）、副產(chǎn)蒸汽量?。?00600kg/tCH3OH），往

2、往不能滿足企 業(yè)對(duì)副產(chǎn)蒸汽品質(zhì)產(chǎn)量的要求。水冷型甲醇合成塔因其反應(yīng)熱利用率高，噸醇可 以副產(chǎn)2.54.0MPa蒸汽1.0t左右而逐漸受到市場(chǎng)的青睞。國(guó)內(nèi)之前常用的水冷型甲醇合成塔主要有Lurgi管殼式和改進(jìn)型的管殼式 反應(yīng)器，該類塔型的結(jié)構(gòu)原理基本相同，冷卻介質(zhì)水-蒸汽走管外，工藝氣走管 內(nèi)，溫度調(diào)節(jié)方便，在中小型低壓甲醇裝置取得了良好的運(yùn)行效果，但其仍然存 在如反應(yīng)器的材料要求苛刻、催化劑裝填系數(shù)低、壓力降高等缺點(diǎn)。針對(duì)上述缺點(diǎn)，近年發(fā)展了徑向流管殼式水冷型反應(yīng)器，冷卻介質(zhì)水-蒸汽 走管內(nèi)，工藝氣走管外，通過結(jié)構(gòu)的變化，提高了催化劑的裝填系數(shù)，使反應(yīng)器 阻力降至0.2MPa，高徑比（或長(zhǎng)徑比

3、）提高到3-5。徑向流管殼式反應(yīng)器雖然 解決了阻力的問題，但隨之又出現(xiàn)另一些問題：（1）盡管提高了催化劑的裝填系數(shù)，但是在反應(yīng)器設(shè)備參數(shù)相同的情況下， 徑向流管殼式水冷型反應(yīng)器的單位換熱面積的催化劑裝填量是軸向流管殼式水冷 型反應(yīng)器的2.5倍，甲醇反應(yīng)產(chǎn)生的熱量難以移走，催化劑局部易出現(xiàn)過熱的 情況。為了保證較好的傳熱效果，換熱管的設(shè)計(jì)排布要求非?？量?。（2）立式徑向流管殼式水冷型反應(yīng)器的氣體分布器的設(shè)計(jì)要求非常嚴(yán)格， 否則易出現(xiàn)氣體偏流的情況，造成催化劑局部過熱。目前運(yùn)行成功的有Davy和 MRF-Z立式徑向流管殼式水冷型反應(yīng)器。采用臥式管殼式水冷型反應(yīng)器能夠滿 足氣體分布均勻的要求，但是催

4、化劑的裝卸比較困難，而且反應(yīng)器的軸向溫差較 大，對(duì)設(shè)備的長(zhǎng)周期安全運(yùn)行有一定的影響。因此，市場(chǎng)迫切需要傳熱能力更強(qiáng)、可靠性更高、造價(jià)較低的新型甲醇合 成塔的出現(xiàn)。2GC型水冷板甲醇合成塔GC型水冷板甲醇合成塔的開發(fā)國(guó)昌公司在發(fā)展軸徑向多段塔技術(shù)的同時(shí)，密切關(guān)注國(guó)內(nèi)外水冷型甲醇合 成塔技術(shù)的發(fā)展，并結(jié)合自身的技術(shù)優(yōu)勢(shì)，對(duì)現(xiàn)有的技術(shù)在應(yīng)用中所暴露出的一 些弱點(diǎn)進(jìn)行改進(jìn)，在新塔型的開發(fā)中，力求在強(qiáng)化傳熱、結(jié)構(gòu)安全可靠、降低造 價(jià)和易于大型化方面取得新的突破。第一臺(tái)0 2800 GC型水冷板甲醇合成塔于 2007年2月在河南寶馬化肥廠投運(yùn)成功，設(shè)計(jì)壓力5.5MPa,年生產(chǎn)能力達(dá)到 15萬噸。GC型水冷

5、板甲醇合成塔由外殼和內(nèi)件兩部分組成，外殼和內(nèi)件分別獨(dú)立制 造和運(yùn)輸，現(xiàn)場(chǎng)組裝。內(nèi)件由徑向分布器1、徑向集氣筒2、分水聯(lián)箱3、集水 聯(lián)箱4、換熱板5等主要元件組成（見圖1）。GC型水冷板甲醇合成塔流程：氣體由上部進(jìn)入，沿外殼與內(nèi)件間的環(huán)隙經(jīng) 徑向分布器進(jìn)入催化劑床層，在催化劑床層內(nèi)氣體不斷改變 氣流方向，來自第一層兩換熱板之間的氣體分圖1 GC型水冷板反應(yīng)器別沿順時(shí)針及逆時(shí)針兩個(gè)切線方向流經(jīng)第一層換熱板與第二層換熱板之間催化劑 床層（第2層催化劑床層），然后氣體由經(jīng)過第二層換熱板與左右兩塊換熱板之間 形成的氣流通道進(jìn)入第二層換熱板與第三層換熱板之間的催化劑床層（第3層催 化劑床層），氣體重復(fù)上述

6、流動(dòng)方向及路徑，不斷改變流動(dòng)方向和另一方向過來 的圖2氣體流向示意圖 氣體混合，一直到達(dá)第n層換熱板，由第n層換熱板之間縫隙進(jìn)入第n+1催化劑 床層氣體分別沿順時(shí)針及逆時(shí)針兩個(gè)切線方向流經(jīng)第n + 1催化劑床層后進(jìn)入徑 向集體筒，由徑向集體筒內(nèi)部中心管流出反應(yīng)器（見圖2）。鍋爐水通過下降管進(jìn)入分水聯(lián)箱，自下而上經(jīng)過每一塊換熱板吸收催化劑床 層反應(yīng)放出的熱量，經(jīng)換熱板內(nèi)部到達(dá)上部集水聯(lián)箱，經(jīng)上升管到達(dá)汽包進(jìn)行汽 水分離，產(chǎn)生的飽和蒸汽送入蒸汽管網(wǎng)，過飽和水蒸發(fā)出蒸汽。GC型水冷板甲醇合成塔的技術(shù)特點(diǎn)GC型水冷板甲醇合成塔具備一般水冷型塔的副產(chǎn)蒸汽品位高、產(chǎn)量大，操 作簡(jiǎn)單等優(yōu)點(diǎn)，還具有獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)

7、，歸結(jié)起來主要有以下幾點(diǎn)：氣體徑向、折流分布技術(shù)GC型水冷板甲醇合成塔氣體徑向分布技術(shù)采用徑向?qū)臃謿饬鱾?cè)和集氣流側(cè) 兩向小孔同時(shí)補(bǔ)償?shù)膶＠夹g(shù)ZL200620077859.3和魚鱗筒二次分布器專利 技術(shù)ZL200520077058.2，使氣體分布均勻。工藝氣從塔頂進(jìn)入到殼體與內(nèi)件 間的環(huán)隙，經(jīng)不等徑小孔一次分布后再經(jīng)魚鱗筒進(jìn)行二次分布，然后切向進(jìn)入催 化劑床層，提高了催化劑床層氣體分布的均勻度及催化劑的利用率。催化劑床層 設(shè)置板式水冷換熱結(jié)構(gòu)，換熱板采用獨(dú)特的同心圓環(huán)成組錯(cuò)行排列，使氣流沿徑向 在每組換熱板之間反復(fù)折流繞行，有效避免了純徑向流氣體流程短，分布不易均勻 的缺陷。GC型水冷板甲醇合

8、成塔采用了徑向流分布和折流水冷板相結(jié)合的新穎結(jié) 構(gòu)，徑向流分布器具有流體阻力低的最大優(yōu)點(diǎn)，催化劑床層內(nèi)采用折流，因此流 體阻力介于純徑向流阻力(0.050.1MPa)和軸向流阻力(0.30.5MPa)之 間，一般位于 0.10.2 MPa。改善催化劑床層的傳熱特性，傳熱系數(shù)大，移熱能力強(qiáng)GC型水冷板甲醇合成塔采用特殊工藝加工的水冷板作為換熱元件，鍋爐水 在水冷板內(nèi)腔狹小不規(guī)則的通道內(nèi)擾動(dòng)上升形成湍流，同時(shí)工藝氣在催化劑床層 內(nèi)折向流動(dòng)，并與冷卻介質(zhì)鍋爐水錯(cuò)流，從而顯著提高了水冷板的換熱效率，氣 側(cè)、水側(cè)的傳熱膜系數(shù)分別達(dá)到1200 W/m2C、5000W/m2C以上。工藝氣 沿徑向在每組水冷板

9、之間反復(fù)折流繞行，采取氣體折流設(shè)計(jì)，使通道內(nèi)的流速基 本相等，有效克服了以往徑向催化床的缺點(diǎn)；另外，水冷板可以設(shè)計(jì)成非等間距 結(jié)構(gòu)，使單位催化劑的水冷板換熱面積隨著甲醇反應(yīng)進(jìn)度的變化而變化，從而實(shí) 現(xiàn)了甲醇反應(yīng)與傳熱完全同步，優(yōu)化催化劑床層的溫度分布，有效降低了局部催 化劑過熱現(xiàn)象的發(fā)生。GC型水冷板甲醇合成塔采用板式換熱元件后，比表面比圓管型水冷結(jié)構(gòu)大 幅提高，因此在催化劑裝填量相同的情況下，GC型水冷板反應(yīng)器的換熱面積比 水冷型管殼式反應(yīng)器咼，有效提咼了設(shè)備的換熱能力。生產(chǎn)運(yùn)行過程中，GC型水冷板甲醇合成塔產(chǎn)生的反應(yīng)熱由水冷板內(nèi)的循環(huán) 沸水移出，氣水兩側(cè)的溫差通常在10C以下，催化劑床層溫

10、差小，使甲醇合成 反應(yīng)幾乎達(dá)到等溫反應(yīng)(見圖3)。圖3催化劑床層溫度分布示意圖催化劑裝填系數(shù)高，生產(chǎn)能力強(qiáng)GC型水冷板甲醇合成塔將管式水冷卻單元改變?yōu)榘迨嚼鋮s單元，在相同換 熱面積條件下，板式冷卻單元所占空間比管式冷卻單元小，因此板殼式反應(yīng)器的 八、空間利用率比管殼式的利用率高，通?？稍龃?020%, GC型水冷板甲醇合 成塔催化劑裝填系數(shù)可達(dá)到70%左右；同時(shí)GC型水冷板甲醇合成塔移熱能力 強(qiáng),可以及時(shí)移走甲醇的反應(yīng)熱，因此醇凈值比較高，5.5MPa可以達(dá)到68%， 8.0MPa可以達(dá)到1012%。GC型水冷板甲醇合成塔的質(zhì)量保證231水冷板換熱元件的質(zhì)量GC型水冷板甲醇合成塔品質(zhì)的關(guān)鍵在于

11、水冷板元件的制造質(zhì)量，其中最關(guān) 鍵的是水冷板元件的焊縫質(zhì)量和強(qiáng)度。水冷板焊縫的質(zhì)量目前，國(guó)昌公司水冷板的制造采用技術(shù)非常成熟的自動(dòng)化生產(chǎn)線，通過自動(dòng) 焊接生產(chǎn)線完成水冷板的密封焊焊縫，焊縫均勻穩(wěn)定，并經(jīng)過嚴(yán)格的焊接質(zhì)量檢 驗(yàn)，保證水冷板密封焊焊縫的質(zhì)量合格率達(dá)到100%。水冷板兩板之間的凹形接觸面全部為點(diǎn)式電阻焊，電阻焊為不填絲的等強(qiáng)度 金屬焊接，母材與母材之間瞬間高溫熔合，如同不銹鋼冶煉加固熔熱處理的過程， 不僅焊接牢固，而且焊接過程中晶格及材料成分沒有變化。通過電阻焊焊接好的 整塊水冷板相當(dāng)于不銹鋼冷做成形并經(jīng)固熔處理后的型材，牢固、耐腐蝕。水冷板在制造、組裝過程中根據(jù)不同節(jié)點(diǎn)的要求分別進(jìn)

12、行5次水壓試驗(yàn)和 氨滲透試驗(yàn)，更好的確保了水冷板及附件的可靠性。水冷板強(qiáng)度的保證水冷板在制造過程中采用的點(diǎn)式電阻焊，使每塊水冷板被電阻焊點(diǎn)分成若干 個(gè)區(qū)域，從而水冷板的受壓面積縮小使其有足夠的強(qiáng)度，然后在限位模具中以 16.0MPa的水壓充壓成型。水冷板充壓成型過程中，水冷板的焊點(diǎn)在壓力 16.0MPa的情況下得到了檢驗(yàn)。充壓成型后的水冷板，采取隨機(jī)抽樣并在無限 位模具條件下進(jìn)行水壓試驗(yàn)，保證水冷板在8.0MPa的內(nèi)壓下不發(fā)生可見的變形， 且在外壓試壓艙對(duì)樣品進(jìn)行外壓試驗(yàn)，保證水冷板在lO.OMPa的外壓下不發(fā)生 可見的變形。水冷板在裝配過程中，采用壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程中的耐壓試驗(yàn)標(biāo) 準(zhǔn)對(duì)

13、水冷板組及內(nèi)件整體進(jìn)行試壓、檢驗(yàn)。232水冷板的安全穩(wěn)定性GC型水冷板甲醇合成塔在生產(chǎn)運(yùn)行過程中內(nèi)件與殼體以及內(nèi)件各部件間存 在溫差，盡管溫差不大，但為了保證該設(shè)備的安全運(yùn)行，對(duì)每個(gè)可能產(chǎn)生熱應(yīng)力 的部件都采取了熱應(yīng)力補(bǔ)償措施，如每塊水冷板上下設(shè)置尾巴管，保證水冷板自 由膨脹；反應(yīng)器頂部上升管設(shè)置膨脹節(jié)，保證內(nèi)件受熱自由伸縮，消除了熱應(yīng)力 隱患，提高了設(shè)備的安全性。因此，通過優(yōu)化結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，強(qiáng)化設(shè)備的材料控制、加工制造、焊接、檢驗(yàn)以 及總體組裝等環(huán)節(jié)的要求，確保了 GC型水冷板反應(yīng)器加工制造的工藝性和質(zhì)量 的可靠性。3GC水冷板甲醇合成塔與管殼式甲醇反應(yīng)器的比較GC水冷板甲醇合成塔（GC SRC

14、）采取板式水冷的換熱方式，比管殼式甲 醇反應(yīng)器如氣冷型反應(yīng)器（TCC）、魯奇型軸向反應(yīng)器（Lurgi SRC）、戴維徑 向反應(yīng)器（DPT SRC）具有如下優(yōu)勢(shì)（見表1）：（1）Lurgi SRC、GC SRC反應(yīng)器單位催化劑裝填量的換熱面積較高，表 明催化劑裝填量相同的情況下，Lurgi SRC、GC SRC反應(yīng)器的換熱面積大，甲 醇反應(yīng)熱不易積聚；（2）TCC、DPT SRC、GC SRC反應(yīng)器催化劑裝填系數(shù)較高，表明設(shè)備 的空間利用率咼；（3）GC SRC反應(yīng)器采用獨(dú)特的板式結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，綜合傳熱系數(shù)高。 表1GC型水冷板甲醇合成塔與管殼式甲醇反應(yīng)器的比較甲醇反應(yīng)器類型TCCLurgi SRC

15、DPT SRCGC SRC換熱管直徑（或板腔高度）mm38443815管（或板）間距mm68516840單位催化劑的換熱面積m2/m3451004580催化劑裝填系數(shù)（理論值/實(shí)際值）%71/6556/4871/6575/70總傳熱系數(shù)W/m2.K350450450550450650650750注：催化劑與換熱單元的最大間距為20mm。綜上所述，GC型水冷板甲醇合成塔單位體積的催化劑傳熱能力達(dá)到 60000W/m3 tK，而Lurgi管殼式或相似結(jié)構(gòu)形式的甲醇反應(yīng)器一般低于cat50000 W/m3catK，因此在相同條件下，GC型水冷板生產(chǎn)能力大，換熱能力強(qiáng), 催化劑層溫度平穩(wěn)均勻，同平面溫

16、差小。4GC型水冷板甲醇合成塔的應(yīng)用及大型化前景4.1 GC型水冷板甲醇合成塔的應(yīng)用GC型水冷板甲醇合成塔是國(guó)昌公司開發(fā)的新型反應(yīng)器，可應(yīng)用于大甲醇裝 置上，單塔能力達(dá)到10100萬噸/年，目前已被河南鶴壁寶馬化工有限公司與 湖北當(dāng)陽(yáng)華強(qiáng)化工有限公司的15萬噸/年甲醇裝置采用，運(yùn)行達(dá)到了設(shè)計(jì)的標(biāo) 準(zhǔn)。35萬噸/年甲醇工藝包及關(guān)鍵設(shè)備GC型水冷板反應(yīng)器于2008年通過內(nèi)蒙古金誠(chéng)泰 化工有限公司及上海惠生設(shè)計(jì)院的審核，該裝置的工藝流程（見圖4）：合格的新鮮氣（35C、 5.2MPa）與循環(huán)氣匯合進(jìn)入塔前換熱器預(yù)熱至210220C，然后進(jìn)入甲醇合成塔催化劑 床層進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)熱由塔內(nèi)的水冷板中的鍋爐

17、水移去，副產(chǎn)中壓飽和蒸汽。出塔工藝氣 （240250C）經(jīng)回收熱量、冷卻后進(jìn)入甲醇分離圖4工藝流程示意圖器進(jìn)行氣液分離、洗滌，分離后的粗甲醇經(jīng)閃蒸槽后進(jìn)入精餾單元，分離下來的氣體大部分 經(jīng)循環(huán)機(jī)提壓后與補(bǔ)充氣匯合進(jìn)入系統(tǒng)，少部分去氫回收系統(tǒng)。金誠(chéng)泰35萬噸/年甲醇裝置GC型水冷板甲醇合成塔的技術(shù)參數(shù)見表2。 通過表2可知，在反應(yīng)壓力為5.2MPa的條件下，甲醇合成塔的醇凈值可達(dá)到 67%，比傳統(tǒng)的管殼式反應(yīng)器提高大約1%。表2 35萬噸/年甲醇裝置GC型水冷板甲醇合成塔技術(shù)參數(shù)公稱直徑mm（p3500正常運(yùn)行壓力MPa5.2運(yùn)行阻力MPa0.2醇凈值%67副產(chǎn)蒸汽（2.54.0MPa） t/t

18、CH3OH1.1 1.3合成反應(yīng)器操作彈性%50 1104.2 GC型水冷板甲醇合成塔的大型化前景在世界基礎(chǔ)有機(jī)化工原料中，甲醇消費(fèi)量?jī)H次于乙烯、丙烯和苯，是一種 很重要的大宗化工產(chǎn)品。雖然目前世界甲醇市場(chǎng)已供大于求，而且新建裝置還將 繼續(xù)建成投產(chǎn)，但是根據(jù)專家對(duì)汽車代用能源的預(yù)測(cè)，甲醇是必不可少的替代品 之一；另外，甲醇下游產(chǎn)品的開發(fā)也會(huì)進(jìn)一步促進(jìn)甲醇工業(yè)的發(fā)展，因此，甲醇 工業(yè)的發(fā)展前景還是比較樂觀。國(guó)內(nèi)甲醇工業(yè)目前面臨著進(jìn)口產(chǎn)品的沖擊，原因是國(guó)內(nèi)大部分裝置規(guī)模小、 技術(shù)落后、能耗高，造成生產(chǎn)成本高，無法與國(guó)外大型或超大型甲醇裝置抗衡； 另一方面，通過多年來技術(shù)引進(jìn)及國(guó)內(nèi)科研設(shè)計(jì)院所、高校

19、的研究開發(fā)，目前我 國(guó)甲醇工業(yè)已基本使用了國(guó)外各種類型的傳統(tǒng)低壓氣相法反應(yīng)裝置，催化劑研制 也達(dá)到國(guó)際水平，新工藝的研究也有較大的進(jìn)展，主要問題在于裝置的大型化， 尤其是大型甲醇反應(yīng)器的研究開發(fā)。研究表明，甲醇裝置的大型化將大大降低單 位產(chǎn)能的投資及運(yùn)行費(fèi)用，詳見表3。表3煤制甲醇裝置的投資與產(chǎn)品成本的關(guān)系裝置規(guī)模/（萬ta-1相對(duì)噸產(chǎn)品投資/%相對(duì)產(chǎn)品成本/%301001006087891207679150727624069743006873由表3可知，甲醇裝置規(guī)模由30萬t/a提高到150萬t/a后，單位產(chǎn)品的投資可降低28%，產(chǎn)品成本可降低24%。裝置規(guī)模增大后，可帶來明顯的效益，因此，

20、國(guó)內(nèi)外新建甲醇裝置均向大型化發(fā)展。我國(guó)目前的產(chǎn)業(yè)政策也明確規(guī)定，新建甲醇裝置規(guī)模需在100 萬t/a以上。甲醇反應(yīng)器是大型甲醇技術(shù)的核心，為實(shí)現(xiàn)甲醇裝置的大型化，各甲醇技術(shù)供應(yīng)商競(jìng) 相開發(fā)新型甲醇反應(yīng)器，各種新型甲醇反應(yīng)器的開發(fā)主要從以下幾個(gè)方面進(jìn)行考慮：（1）甲醇合成反應(yīng)是強(qiáng)放熱反應(yīng)，甲醇反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)應(yīng)能滿足快速移除反應(yīng)熱的要 求，盡可能實(shí)現(xiàn)溫度在整個(gè)催化劑床層內(nèi)的均勻分布。（2）甲醇合成反應(yīng)是可逆反應(yīng)，受反應(yīng)熱力學(xué)和動(dòng)力學(xué)控制，反應(yīng)的單程轉(zhuǎn)化率達(dá) 不到100%。反應(yīng)器出口氣體中未反應(yīng)的CO、H2和CO2需與甲醇產(chǎn)品分離，然后進(jìn)一步 壓縮循環(huán)到反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)。因此，甲醇反應(yīng)器的床層壓降應(yīng)盡可

21、能小，以減少循環(huán)氣壓縮 的能耗。（3）單臺(tái)甲醇反應(yīng)器的產(chǎn)量與其裝填的催化劑量密切相關(guān)，甲醇裝置大型化帶來的 是反應(yīng)器體積的增加。在裝置規(guī)模一定的前提下，反應(yīng)器催化劑的裝填系數(shù)越大，所需的反 應(yīng)器體積越小，設(shè)備投資也越小。（4）甲醇反應(yīng)器需定期裝卸催化劑并進(jìn)行檢修維護(hù)。因此，甲醇反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 應(yīng)便于催化劑的裝卸和檢修維護(hù)。（5）甲醇反應(yīng)器是甲醇裝置的關(guān)鍵核心設(shè)備，其投資占整個(gè)甲醇界區(qū)（包括合成圈及 精餾裝置）總投資的20%以上，因此降低甲醇反應(yīng)器的造價(jià)可大大節(jié)省甲醇裝置的投資。目前已實(shí)現(xiàn)工業(yè)化或具備工業(yè)化條件的大型甲醇反應(yīng)器有Lurgi、Topsoe、Davy、 Casale、MGC等甲醇反應(yīng)器，國(guó)昌公司在此基礎(chǔ)上進(jìn)行深入研究，成功開發(fā)了移熱能力強(qiáng)、 催化劑裝填系數(shù)高、價(jià)格相對(duì)低廉的GC型水冷板甲醇合成塔，并在低壓甲醇合成串聯(lián)、串 并聯(lián)等相關(guān)工藝技術(shù)的基礎(chǔ)上研究開發(fā)百萬噸甲醇工藝流程及甲醇反應(yīng)器設(shè)備，其工藝工藝 流程及技術(shù)參數(shù)見見圖5、圖6、表4、表5。通過表4、表5可知：（1）甲醇反應(yīng)器的內(nèi)徑3800，完全能夠滿足國(guó)內(nèi)現(xiàn)有的正常運(yùn)輸條件，方便反應(yīng) 器的制