水泥工藝技術培訓課件

1、108/108窯預分解系統的問題分析及改進措施摘要:我廠1號RSP窯通過6年多的運轉，系統耐火材料呈現出不同程度的磨損、燒壞現象。SB室下部掉磚，進而殼體燒損；SC室用風不良，導致邊壁物料愛護層不均衡，局部襯磚磨損嚴峻；斜煙道及鵝頸管側墻襯磚垮落，由于鵝頸管結構缺陷，經常結皮和堆料；MC室斷面物料分布不均，物料稀相區(qū)爐壁燒損，直至筒體嚴峻變形；因窯尾縮口處風速低，噴騰能力減弱而塌料；高溫級旋風筒分離效率低，導致物料大量返回，內循環(huán)增加等。本文依據熱工標定結果，對該預分解系統出現的問題進行分析，并提出改進措施。1RSP窯系統工況分析熱工標定要緊參數對比見表1、表2，窯尾高溫區(qū)工藝流程見圖1。 表

2、1預熱預分解系統溫度變化 表2RSP爐的分解進程變化 注：1997年數據為南京化工大學硅酸地點國營工程研究所的熱工標定結果，SC室出口指斜煙道出進口等同于鵝頸管出口。圖1窯尾高溫區(qū)工藝流程 1.1三次風溫度及其對SC室工況的阻礙由表1可見，三次風溫度和入爐生料溫度分不只有600和671。入爐生料溫度低要緊是由于C4錐體及下料管增開人孔門較多，外漏風量和散熱損失增加引起的，通過加強治理，隔熱堵漏后完全能夠解決；三次風溫度目前差不多穩(wěn)定在560580，提高的余地專門小。其緣故是:我廠采納單筒冷卻機，通過多年的運轉，內部裝置所遭受的磨損和腐蝕不斷加劇，而且增加了砌筑耐火磚的長度，熟料停留時刻短(約為

3、30min)，出機熟料溫度高(290)，使熱效率本身就不高的單筒冷卻機熱回收率進一步降低(1997年熱工標定結果為56.6%)。 三次風溫度是阻礙分解率和燃盡率的重要因素。較低的三次風溫度導致爐內煤粉著火速度減慢，形成滯后燃燒，特不是SC室內煤粉是在純助燃空氣中燃燒，助燃空氣的溫度在專門大程度上決定了煤粉燃盡率，三次風溫度低，即使分解爐多加煤，SC室內溫度也可不能高，反而會加劇煤粉滯后燃燒。從表1和表2能夠看出，SC室生料出口溫度和分解率分不是948和43.4%，結合入爐生料表觀分解率已達22.6%的實際情況，講明SC室內的分解反應極低，煤粉燃燒狀況不理想。1.2MC室及其鵝頸管由于SC室內煤

4、粉燃盡率及物料分解率低，使得絕大部分的燃燒及分解反應在MC室內進行，進而加重MC室及鵝頸管的燃燒負荷，致使MC室爐壁燒損。從總體而言，MC室A側襯料燒損較輕，殘存耐火磚厚度普遍在5070mm，而B側耐火磚殘存厚度僅有4050mm，多處有燒蝕掉磚(圖2中的a、b兩點)，且掉磚在托磚板上下兩側，托磚板燒損表現為B側的近半圈嚴峻燒損，而越靠近A側(進料端)損壞程度越輕。從以上現象可初步斷定，由于托磚板表露于高溫熱氣中，將其熱量傳給筒體，筒體受熱膨脹，硅鈣板與之脫離，頂垮耐火襯料。再結合爐內壁溫度的檢測結果，A、B兩側的爐壁溫度分不為830和864，證明了A、B兩側所承受的熱負荷不均衡，B側物料濃度低

5、、熱負荷高，致使爐壁燒損較A側嚴峻。圖2MC室及鵝頸管結構鵝頸管的結構缺陷是RSP窯系統的最大不足，設計的意圖是在不增加預熱器框架高度的前提下盡可能地延長MC室與級的連接段，增加物料在爐內的停留時刻。但預熱器呈2-1-1-2-1布置，2個C4筒擋住了MC室上升的空間，同時需避開橫梁的阻擋，鵝頸管實際結構如圖2所示，形成先拐彎后傾斜(60)過渡，如此導致后果有:1)因MC室出口變徑拐彎，且溫度較高(902)，常常引起結皮，每次停窯檢修都需要清理。2)結皮形成縮口，使爐內阻力增大，阻礙MC室內料氣的流通，增大了物料在爐內的返混度，直接引起MC室內單位容積物料負荷的增加，當達到一定程度時，物料由窯尾

6、縮口處直接“短路”入窯。返混度的增加，降低了爐內風速，顆粒與氣流間的速度差減小，不利于傳熱和物質的擴散以及燃燒、分解的進行。3)斜坡段堆料，尤其在投料初期系統內氣料比大，斷面風速較低，部分生料易在斜坡段失速沉降堆積，當拉風投料、喂料量大幅波動、系統氣流量或壓力發(fā)生變化時，原沉積的物料被觸動滑落造成塌料。1.3級旋風筒的效率分析級旋風筒進口溫度穩(wěn)定在約880時，入窯物料溫度僅750，比正常理論溫度降低了近100，出口氣體溫度也只有808，這充分講明級旋風筒散熱損失及外漏風比較嚴峻。外漏風要緊集中在錐體及下料管部位，生產中經常將錐體及下料管捅灰孔打開，預熱器系統中有60%以上堵塞現象發(fā)生在該部位，

7、為便于清堵，我們依照堵塞的多發(fā)點，先后開了4個人孔門，提高了清堵效率，但也帶來了不容忽視的負面阻礙:外漏風導致熱效率急劇下降，入窯物料溫度僅為750，不利于快速燒成；開孔無法保證筒體內壁光滑，物料滯留粘結，最終形成堵料；由于所開人孔門沒有嚴格的隔熱措施，散熱損失進一步加大。從表2可知，C4下料管內物料表觀分解率已從14.1%增加到22.6%，這只能靠級旋風筒內的物料大量返混來實現。由于級內筒經常燒掉，1998年將內筒拆除，分離效率下降了許多。2窯尾煙室及縮口的改造1號窯縮口尺寸先后采納過1.40m1.40m、1.20m1.40m和1.10m1.10m等多個截面尺寸，使用效果均不理想。由于經常使

8、用壓縮空氣清吹結皮，內部截面積變得無規(guī)則，動力損失增加，導致縮口風速下降。2001年8月停窯檢修時，測量縮口尺寸為1.36m1.40m，比預設截面增大了許多，而窯尾煙室則因結皮層的長期累積，有效通風面積大幅度變小，實測通風截面積僅為2.03m1.53m(窯軸向的煙室捅灰孔已于1998年被封死，要緊目的是為了減少漏風引起的冷凝聚皮，同時增加內壁澆注料整體牢固性)。隨著煙室有效面積的減小，縮口的噴射效應降低，加之在生產中縮口斷面的逐漸變大，使窯系統縮口處風速偏低，MC室內形成的噴射能力減弱，物料無法及時排出，加劇了MC室內物料的返混度。當MC室內物料負荷增至一定程度后整體或局部“短路”入窯，形成塌

9、料。發(fā)生塌料后，減料降窯速，系統步入惡性循環(huán)中，長時刻停留在低產時期。改造時，考慮原有澆注料損壞嚴峻，凸凹不平而阻礙氣流暢通，故將其全部打掉重新澆注，保證澆注料整體的牢固性和密閉性，幸免分層脫裂。為確保窯尾煙室有效通風面積，嚴格按原設計的有效尺寸來操縱HN-13NL耐堿澆注料及100mm耐高溫硅酸鈣絕熱板(簡稱硅鈣板)的總體厚度。由于縮口部位施工空間狹窄，對澆注質量有較大阻礙，因此在保證襯料質量的同時也考慮澆注料的施工性能，選用的莫來石質澆注料要有較好的保溫性能、良好的施工性能(施工加水量僅為7%8%)和流淌性，同時又具有較高的機械強度和使用溫度(1400)。 分析歷次使用的縮口截面積情況，確

10、定截面積為1.44m2具體結構尺寸見圖3，并將四角澆注成圓弧過渡形式，從而有利于噴射和旋流效應，使氣流在斷面較均勻地分布和減少死角，有利于提高澆注墻體的穩(wěn)定性和耐久性。窯尾斜坡耐火磚仍選用X-17型抗剝落高鋁磚。該磚的耐火及耐磨性完全能滿足窯尾工況的要求。圖3縮口改造結構尺寸 停窯檢查時發(fā)覺的局部“抽簽”現象，要緊緣故是經常使用高壓空氣清理結皮積料和施工質量只是關，“抽簽”部位正是平常清理的要緊受力點。因此，此次檢修時我們設專人負責全程監(jiān)督，注意幸免出現臺階和膨脹縫的留設?？s短下料“溜子”長度，并盡可能的傾斜，大大減少下料斜坡堆料的現象。改造后系統壓力變化見表3。 表3縮口改造前后系統壓力變化

11、Pa依照1號窯預熱預分解系統的匹配及地處高海拔地區(qū)，正常運行時適當提高空氣過剩系數，阻力比平原地區(qū)同類型窯有較大幅度的提高。生產經驗數據表明，完成設計產量時系統總壓降低于4600Pa，高溫風機進口壓力低于4850Pa，被認為是不正常的，無法保證各管道內的物料懸浮良好，更不可幸免在局部發(fā)生物料“短路”。從表3可見，改造后的系統壓力趨于合理。3調整三次風匹配，改善SC室流場 。3.1問題分析分解爐著火不良，煤粉預燃效果差，火焰燃燒區(qū)較長，從而導致操作中操縱不住分解爐出口溫度(即進口溫度)。為提高入窯物料溫度，保證分解率，只有將分解爐出口溫度穩(wěn)定在880910，窯系統熱工制度才能差不多穩(wěn)定，但、C4

12、出現了頻繁的燒結堵塞。當分解爐出口溫度下跌至865以下時，物料流速快，窯內煅燒特不吃力，865時取樣測定入窯物料表觀分解率僅為82.6%。分析以上現象得知，分解爐內煤粉存在嚴峻的“后燃”現象，有許多煤粉跑至鵝頸管乃至級旋風筒內接著燃燒，形成爐出口及C4進口溫度過高而爐內部熱力強度并不高的溫度“倒掛”現象。依照生產經驗數據，C4進口與進口溫降應在100120之間，但當時的溫降僅為8090，這也證明了溫度“倒掛”和物料“返混”現象的存在。SC室邊壁燒蝕情況見圖4。圖4爐壁燒蝕部位生料進入SC室后由于攜帶風速不足，直落一段距離，同時借助B路風的旋流效應才作旋轉運動，失去了對該側爐壁的愛護作用，形成稀

13、相區(qū)，致使該部位溫度相對過高而燒蝕。從現場觀看的情況，A路風攜帶物料的能力不足，存在物料下沖現象。3.2問題的解決1)增大三次風量。在改造過縮口通風截面之后，將三次風閥開度由原來的20%30%開至50%70%，入爐風速明顯提高，CA物料下沖現象差不多消除。此后卻加劇了A、B兩路風的嚴峻不平衡度，通過現場測壓儀發(fā)覺兩側風壓分不達168Pa和290Pa，且爐內著火未有明顯改觀，“后燃”依舊存在。2)調節(jié)預燃風。將SB閥開到80%85%，使入SB室的三次風達12%左右，加之三次風總量的增大，其問題差不多得以解決，入SC室A路和B路(預燃風從B路抽取)壓力分不為-208Pa和-223Pa，兩側的風量、

14、風速差不多上趨于平衡。改進局部襯料 更換MC室耐火襯料時，各接口部位由原來的GT-16B耐堿澆注料改用HN-13NL高強耐堿澆注料，錨固件(鈀釘)由“V”形改為“Y”形，表面裹一層12mm厚的黑膠布；硅鈣板與筒體之間采納PA-80高強高溫粘結劑，該粘結劑具有粘度高(30%35%)、密度大(1.441.60t/m3)、固體含量高(50%)等優(yōu)點，也可用其填補筒體變形處。分解爐內襯設計時多采納耐火磚，但由于小型預分解窯系統工況容易波動，開停窯頻繁，磚襯表面驟冷驟熱次數增多，掉磚現象嚴峻，與之匹配的分解爐斷面較小，斜煙道、鵝頸管等連接過渡管道尤其突出。凡是掉磚部位，都改打澆注料，幸免了因煙氣沖刷、受

15、熱等導致掉磚。 5體會 1)RSP窯分解系統出現的問題僅靠操作調節(jié)是無法完全解決的，必須從結構上作適當的改進，如將斜煙道與MC室連接由正中心進入改為切線進入方式，重新更新單筒冷卻機揚料裝置，加強揚料區(qū)的隔熱及減少筒體淋水等措施，可進一步提高三次風溫度，改善SC室的燃燒環(huán)境，減少煤粉滯后燃燒。2)加強各人孔門的隔熱堵漏，所開人孔門補打的澆注料盡量保持過渡圓滑，恢復內筒等，差不多上提高熱效率及分離效率的有效途徑。3)窯尾下料溜子屬關鍵部位，施工質量至關重要。一是溜子伸入窯內不能過短，應伸到窯內200300mm；二是澆注料不宜過厚(260mm)；三是澆注料與斜坡耐火磚之間幸免形成臺階，防止堆料。4)

16、對窯尾預熱器系統的各種損壞，應及時修補和修復(如SB閥的閥桿) 摘要:在水泥廠中，燒成車間相對而言要比其它車間復雜得多。這要緊是熟料燒成有嚴格的熱工制度，要求風、煤、料和窯速進行合理匹配，出現異常情況要及時調整。否則，短時刻內阻礙一點產質量事小，假如處理不當還會出現紅窯或預分解系統堵塞等問題。通過生產實踐體會到，當一個好的窯操作員，既要在中控室操作自如，推斷正確、果斷，又要解決好燒成現場出現的實際問題，實屬不易。下面就預分解窯的操作談一些體會，供大伙兒參考。1看火操作的具體要求1)作為一名回轉窯操作員，首先要學會看火。要看火焰形狀、黑火頭長短、火焰亮度及是否順暢有力，要看熟料結粒、帶料高度和翻

17、滾情況以及后面來料的多少，要看燒成帶窯皮的平坦度和窯皮的厚度等。2)操作預分解窯要堅持前后兼顧，要把預分解系統情況與窯頭燒成帶情況結合起來考慮，要提高快轉率。在操作上，要嚴防大起大落、頂火逼燒，要嚴禁跑生料或停窯燒。3)監(jiān)視窯和預分解系統的溫度和壓力變化、廢氣中O2和CO含量變化和全系統熱工制度的變化。要確保燃料的完全燃燒，減少黃心料。盡量使熟料結粒細小均齊。4)嚴格操縱熟料fCaO含量低于1.5，立升重波動范圍在50gL以內。5)在確保熟料產質量的前提下，保持適當的廢氣溫度，縮小波動范圍，降低燃料消耗。6)確保燒成帶窯皮完整牢固，厚薄均勻，牢固。操作中要努力愛護好窯襯，延長安全運轉周期。2預

18、熱器系統的調節(jié)2.1撒料板角度的調節(jié)撒料板一般都置于旋風筒下料管的底部。經驗告訴我們，通過排灰閥的物料差不多上成團的，一股一股的。這種團狀或股狀物料，氣流不能帶起而直接落入旋風筒中造成短路。撒料板的作用確實是將團狀或股狀物料撒開，使物料均勻分散地進入下一級旋風筒進口管道的氣流中。在預熱器系統中，氣流與均勻分散物料間的傳熱要緊是在管道內進行的。盡管預熱器系統的結構形式有較大差不，但下面一組數據差不多相同。一般情況下，旋風筒進出口氣體溫度之差多數在20左右，出旋風筒的物料溫度比出口氣體溫度低10左右。這講明在旋風筒中物料與氣體的熱交換是微乎其微的。因此撒料板將物料撒開程度的好壞，決定了生料受熱面積

19、的大小，直接阻礙換熱效率。撒料板角度的太小，物料分散效果不行。反之，極易被燒壞，而且大股物料下塌時，由于管路截面積較小，容易產生堵塞。因此生產調試期間應反復調整其角度。與此同時，注意觀看各級旋風筒進出口溫差，直至調到最佳位置。2.2排灰閥平衡桿角度及其配重的調整預熱器系統中每級旋風筒的下料管都設有排灰閥。一般情況下，排灰閥擺動的頻率越高，進入下一級旋風筒進氣管道中的物料越均勻，氣流短路的可能性就越小。排灰閥擺動的靈活程度要緊取決于排灰閥平衡桿的角度及其配重。依照經驗，排灰閥平衡桿的位置應在水平線以下，并與水平線之間的夾角小于30。有人作過計算，最好能調到150左右。因為這時平衡桿和配重的重心線

20、位移變化專門小，而且隨閥板開度增大上述重心和閥板傳動軸間距同時增大。力矩增大，閥板復位所需時刻縮短，排灰閥擺動的靈活程度能夠提高。至于配重，應在冷態(tài)時初調，調到用手指輕輕一抬平衡桿就起來，一松手平衡桿就復位。熱態(tài)時，只需對個不排灰閥作微量調整即可。2.3壓縮空氣防堵吹掃裝置吹掃時刻的調整預熱器系統中，每級旋風筒依照其位置、內部溫度和物料性能的不同，在錐體一般都設有13圈壓縮空氣防堵吹掃裝置?？諝鈮毫σ话悴倏v在0.60.8MPa。系統正常運行時，由計算機定時進行自動吹掃。吹掃時刻能夠依照需要人為設定。一般為每隔20min左右，整個系統自動輪流吹掃一遍。每級旋風筒吹掃35s。當預熱器系統壓力波動較

21、大或頻繁出現塌料等異常情況時，隨時能夠縮短吹掃時刻間隔，甚至能夠定在某一級旋風筒上進行較長時刻的連續(xù)吹掃。因此無異常情況，不應采取這種吹掃方法。因為吹人大量冷空氣將會破壞系統正常的熱工制度，降低熱效率，增加系統熱耗。3新窯第一次點火及掛窯皮期間的操作方法新窯耐火襯料烘干結束后，一般能夠接著升溫進行投料運行。但假如耐火襯料烘干過程中溫度操縱忽高忽低波動較大，升溫速率太高，則最好將其熄火，待冷卻后進行系統內部檢查。假如發(fā)覺耐火襯料大面積剝落，則必須進行修補，甚至更換。3.1窯頭點火升溫3.1.1窯頭點火現代化的預分解窯，窯頭都采納三風道或四風道燃燒器，噴嘴中心都設有點火裝置。新窯第一次掛窯皮，最好

22、使用輕柴油點火。因為如此點火，油煤混合燃燒，用煤量少，火焰溫度高，煤粉燃盡率也高。假如用木材點火，火焰溫度低，初期噴出的煤粉只有揮發(fā)分和部分固定碳燃燒。煤粉中大部分固定碳未燃盡就在窯內沉降。而且木材燃燒后留下大量木灰，這些煤灰和木灰在高溫作用下被燒融，粘掛在耐火磚表面，不利于粘掛永久、牢固、結實和穩(wěn)定的窯皮。窯頭點火一般用浸油的棉紗包綁在點火棒上，點燃后置于噴嘴前下方，隨后即刻噴油。待窯內溫度稍高一些后開始噴人少量煤粉。在火焰穩(wěn)定、棉紗包也快燒盡時，抽出點火棒。以后隨著用煤量的增加，火焰穩(wěn)定程度的提高，逐漸減少輕柴油的噴人量，直至全部取消。在此期間，窯尾溫度應遵循升溫曲線要求緩慢上升。在RSP

23、型分解爐上，為使RSP分解爐渦流分解室有足夠的溫度加速煤粉的燃燒，窯頭點火前應將2個C4旋風筒排灰閥桿吊起。如此，窯尾部分高溫廢氣能夠進入渦流分解室經排灰閥、下料管人C4旋風筒，對渦流分解室起到預熱升溫的作用。3.1.2升溫曲線和轉窯制度系統從冷態(tài)窯點火升溫到開始掛窯皮期間窯尾廢氣溫度、C5出口溫度和C1出口溫度以及不同溫度段的轉窯制度。當窯點火升溫約達24h以后，即窯尾廢氣溫度約為750800時，啟動生料喂料系統，向窯內喂入5左右的設計喂料量，為掛好窯皮制造條件。3.2投料掛窯皮當預熱器系統充分預熱，窯尾溫度達950左右，這時分解爐渦流分解室溫度可達650700，窯頭火磚開始發(fā)亮發(fā)白時，早先

24、喂人的幾噸生料也立即進入燒成帶。這時，窯頭留火待料，保持燒成帶有足夠高的溫度，并將吊起的2個C4排灰閥復原。三次風管閥門開至10左右，打開渦流燃燒室和分解室閥門，開始向渦流分解室噴輕柴油和少量煤粉。當C1出口溫度達400450時，打開置于C1出口至高溫風機廢氣管道上的冷風閥，摻人冷風調節(jié)廢氣溫度，愛護高溫風機。待C5出口溫度達900時，適當開大三次風管閥門后即可下料。喂料量為設計能力的30-40。喂料后逐漸關閉冷風閥，適當加大喂煤量和系統排風量，窯以較低的轉速(如0.30.6rmin)連續(xù)運轉并開始掛窯皮。當系統比較正常，分解爐溫度穩(wěn)定后，就能夠撤除點火噴油嘴。假如系統燒無煙煤，則應適當延長點

25、火噴嘴的使用時刻，但油量能夠減少，以對無煙煤起助燃作用。掛好窯皮是延長燒成帶火磚壽命，提高回轉窯運轉率的重要環(huán)節(jié)。其關鍵是掌握火候，待生料到達燒成帶時及時調整燃料量和窯速，確保穩(wěn)定的燒成帶溫度。窯速與喂料量相適應，使粘掛的窯皮厚薄一致、平坦、均勻、牢固。掛窯皮期間嚴防燒成帶溫度驟變。溫度太高，掛上的窯皮易被燒垮，生料易燒流，在窯內“推車”會嚴峻磨蝕耐火磚溫度突然降低會跑生料，形成疏松夾心窯皮，極易塌落，阻礙窯皮質量。掛窯皮時刻，一般約需34個班。窯皮掛到一定程度以后，生料喂料量能夠3-5th的速度增加，直至100的設計能力。窯速和系統排風也隨燃料和生料喂料量的增加而逐漸加大。3.3冷卻機的操作

26、1)掛窯皮初期，窯產量專門低。待熟料開始人冷卻機時再啟動篦床。但篦速一定要慢，使熟料在篦床上均勻散開，并保持一定的料層厚度。2)以設定冷卻風量為依據，使篦下壓力接近設定值。注意幸免冷卻風機閥門開度太大，否則吹穿料層，造成短路。3)運行中注意觀看拉鏈機張緊情況并檢查有無空氣泄漏和串風現象。漏風嚴峻時，可臨時停拉鏈機，使機內積攢一定量的細料，以提高料封效果。4)操作中如發(fā)覺篦板翹起或脫落，要及時處理，嚴防篦板掉人熟料破裂機，造成嚴峻事故。3.4三次風管閥門的調節(jié)1)分解爐點火時，三次風溫度專門低。因此打開電動高溫蝶閥時，宜小且緩慢，以幸免渦流分解室溫度驟降給點火帶來困難。2)投料后適當地調整渦流分

27、解室頂部3個閥門的開度，以滿足它們所在位置管道阻力的差異。當生料喂料量達設計產量的80左右時，使總閥門開度達70-100。3.5系統溫度的操縱從投料掛窯皮到窯產量達設計能力之前，燒成系統熱耗一般都相對較高。因此系統溫度可比正常值偏高操縱：1）窯尾溫度：1000-10502）分解爐混合室出口溫度：9003)C1出口廢氣溫度：350400。3.6廢氣處理系統的操作1)系統投料之前，一般增濕塔不噴水，但出口廢氣溫度應250，以免損壞電除塵器的極板和殼體。2)增濕塔投入運行后，注意塔底窯灰水分，嚴防濕底。3）待燒成系統熱工制度差不多穩(wěn)定后，電除塵器才能投入運行，并操縱電除塵器人口廢氣CO含量在同意范圍

28、以內。4掛窯皮的阻礙因素4.1生料化學成分所謂掛窯皮確實是液相凝固到耐火磚表面的過程。因此熟料燒成液相量的多少液相粘度的高低直接阻礙到窯皮的形成，而生料化學成分直接阻礙液相量及其粘度。往常濕法窯，人們主張掛窯皮期間的生料硅酸率適當偏低一些，而飽和比適當偏高一些。但關于預分解窯，目前窯頭都使用三風道或四風道燃燒器，回轉窯正常運行時，一次風量少，二次風溫度又專門高。因此煤粉燃燒速度、火焰溫度遠高于濕法窯。假如降低硅酸率，液相量相應增加，物料容易燒流，掛上的窯皮不吃火容易脫落。因此一般都主張掛窯皮的生料應與正常生料成分相同為好。4.2燒成溫度和火焰操縱掛好燒成帶窯皮的要緊因素除有一定的液相量和液相粘

29、度以外，還要有適當的溫度，氣流、物料和耐火磚之間要有一定的溫差。一般應操縱在正常生產時的燒成溫度。掌握熟料結粒細小而均齊，不燒大塊更不能燒流，嚴禁跑生料。升重操縱在正常生產指標內。要保持燒成溫度穩(wěn)定、窯速穩(wěn)定、火焰形狀完整、順暢。如此掛出的窯皮厚薄一致、平坦、均勻、牢固。4.3喂料量和窯速為了使窯皮掛得牢固、均勻、平坦，穩(wěn)定窯內熱工制度是先決條件。掛窯皮期間，穩(wěn)定的喂料量和穩(wěn)定的窯速是至關重要的。喂料量過多或窯速過快，窯內溫度就不容易操縱，粘掛的窯皮就不平坦，不牢固。因此新窯第一次掛窯皮起始喂料量和窯速最好能操縱設計產量的35左右。掛到一定程度以后再視窯皮粘掛情況逐漸緩慢增加。4.4掛窯皮期間

30、的噴嘴位置一般情況下，噴嘴位置應盡量靠前(往外拉)一點，同時偏料，火焰宜短不宜長。如此高溫區(qū)較集中，高溫點靠前，使窯皮由窯前逐漸往窯內推進。隨著生喂料量的逐漸增加，噴嘴要相應往窯內移動。待窯產量增加到正常情況，噴嘴也隨之移到正常生產的位置。掛窯皮期間切忌火焰太長，否則高溫區(qū)不集中，窯皮掛得遠或前薄后厚，甚至出現前面窯皮尚未掛好，后面差不多形成結圈等不利情況。5回轉窯火焰的調節(jié)目前國內預分解窯大多采納三風道或四風道燃燒器，而火焰形狀則是通過內流風和外流風的合理匹配來進行調整的。由于預分解窯人窯生料CaC03分解率已高達90左右，因此一般外流風風速應適當提高，如此能夠操縱燒成帶稍長一點，以利于高硅

31、酸率料子的預燒和細小均齊熟料顆粒的形成。如需縮短火焰使高溫帶集中一些或煤質較差，燃燒速度較慢時，則能夠適當加大內流風，減少外流風假如煤質較好或窯皮太薄，窯簡體表面溫度偏高，需要拉長火焰，則應加大外流風，減少內流風。然而外流風風量過大時容易造成火焰太長，產生過長的浮窯皮，容易結后圈，窯尾溫度也會超高內流風風量過大，容易造成火焰粗短、發(fā)散，不僅窯皮易被燒蝕，頂火逼燒還容易產生熟料結粒粗大并出現黃心熟料。目前國內大中型預分解窯生產線大多設有中央操縱室。操作員在中控室操作時要緊觀看彩色的CRT上顯示帶有當前生產工況數據的模擬流程圖。但火焰顏色，實際燒成溫度、窯內結圈和窯皮等情況在電視屏幕上一般看不清晰

32、，因此最好還應該經常到窯頭進行現場觀看。在實際操作中，假如發(fā)覺燒成帶物料發(fā)粘，帶起高度比較高，物料翻滾不靈活，有時出現餅狀物料，這講明窯內溫度太高了。這時應適當減少窯頭用煤量，同時適當減少內流風，加大外流風使火焰伸長，緩解窯內太高的溫度。若發(fā)覺窯內物料帶起高度專門低并順著耐火磚表面滑落，物料發(fā)散沒有粘性，顆粒細小，熟料fCaO高，則講明燒成帶溫度過低，應加大窯頭用煤量，同時加大內流風，相應減少外流風，使火焰縮短，燒成帶相對集中，提高燒成帶溫度，使熟料結粒趨于正常。假如發(fā)覺燒成帶窯簡體局部溫度過高或窯皮大量脫落，則講明燒成溫度不穩(wěn)定，火焰形狀不行，火焰發(fā)散沖刷窯皮及火磚。這時應減少甚至關閉內流風

33、，減少窯頭用煤量，加大外流風，使火焰伸長或者移動噴煤管，改變火點位置，重新補掛窯皮，使燒成狀況恢復正常?？傊?，窯內火焰溫度、火焰形狀要勤觀看勤調整，以滿足實際生產的需要。6篦式冷卻機的操作和調整篦式冷卻機的操作目標是要提高其冷卻效率，降低出冷卻機的熟料溫度，提高熱回收效率和延長篦板的使用壽命。操作時，可通過調整篦床運行速度，保持篦板上料層厚度，合理調整篦式冷卻機的高壓、中壓風機的風量，以得利于提高二、三次風溫度。當床上料層較厚時，應加快床運行速度，開大高壓風機的風門，使進入冷卻機的高溫熟料始終處于松動狀態(tài)。并適當關小中壓風機的風門，以減少冷卻機的廢氣量當析上料層較薄時，較低的風壓就能克服料層阻

34、力而吹透熟料層。因此，這時可適當減慢床運行速度，關小高壓風機風門，適當開大中壓風機風門，以利于提高冷卻效率。7增濕塔的調節(jié)和操縱增濕塔的作用是對出預熱器的含塵廢氣進行增濕降溫，降低廢氣中粉塵的比電阻值，提高電除塵器的除塵效率。關于帶五級預熱器的系統來講，生產正常操作情況下，C1出口廢氣溫度為320350，出增濕塔氣體溫度一般操縱在120150，這時廢氣中粉塵的比電阻可降至1010cm以下。滿足這一要求的單位熟料噴水量為0.180.22tt。實際生產操作中，增濕塔的調節(jié)和操縱，不僅要操縱噴水量，還要經常檢查噴嘴的霧化情況，這項工作經常被忽視，因此螺旋輸送機常被堵死，給操作帶來困難。一般情況下，在

35、窯點火升溫或窯停止喂料期間，增濕塔不噴水，也不必開電除塵器。因為現在系統中粉塵量不大，更重要的是在上述2種情況下，燃煤燃燒不穩(wěn)定，化學不完全燃燒產生CO濃度比較高，不利于電除塵器的安全運行。假如這時預熱器出口廢氣溫度超高，則能夠打開冷風閥以愛護高溫風機和電除塵器極板。但投料后，當預熱器出口廢氣溫度達300以上時，增濕塔應該投入運行，對預熱器廢氣進行增濕降溫。8煤粉細度的操縱原則關于煤粉細度，各水泥廠都有自己的操縱指標。它要緊取決于燃煤的種類和質量。煤種不同，煤粉質量不同，煤粉的燃燒溫度、燃燒所產生的廢氣量也是不同的。對正常運行中的回轉窯來講，在燃燒溫度和系統通風量差不多穩(wěn)定的情況下，煤粉的燃燒

36、速度與煤粉的細度、灰分、揮發(fā)分和水分含量有關。絕大多數水泥廠，水分一般都操縱在10左右。因此揮發(fā)分含量越高，細度越細，煤粉越容易燃燒。當水泥廠選定某礦點的原煤作為燒成用煤后，揮發(fā)分、灰分差不多固定的情況下，只有改變煤粉細度才能滿足特定的燃燒工藝要求。然而煤粉磨得過細，不僅增加能耗，還容易引起煤粉的自燃和爆炸。因此選定符合本廠需要的煤粉細度，對穩(wěn)定燒成系統的熱工制度，提高熟料產質量和降低熱耗差不多上特不重要的。下面介紹幾個依照煤粉揮發(fā)分和灰分含量來確定煤粉細度的經驗公式：1)用煙煤對預分解窯來講，目前國內外水泥廠都采納三風道或四風道燃燒器。由于它們的專門性能，煤粉細度能夠適當放寬。簡單地講，當煤

37、粉灰分<20時，煤粉細度應為揮發(fā)分含量的05-10倍當灰分高達40左右時，細度應為揮發(fā)分含量的05倍以下。國內某水泥廠用過優(yōu)質煤也用過劣質煤。依照該廠多年的生產實踐，總結出經驗公式如下：R=0.15*(V+C)/（A+W）*V另一個廠則用如下經驗公式：R=(1001A00011)X05V式中：R90um篩篩余，V、C、A、W分不代表人窯和分解爐煤粉的揮發(fā)分、固定碳、灰分和水分，。下同。2)用無煙煤伯力鳩斯公司介紹燒無煙煤時煤粉細度經驗公式：R27x*V/C國外某公司的研究成果經驗公式：R(0506)*V天津水泥工業(yè)設計研究院燒無煙煤煤粉細度經驗公式：R=V/2(0510)必須指出，許多水泥

38、廠對煤粉水分操縱不夠重視，認為煤粉中的水分能增加火焰的亮度，有利于燒成帶的輻射傳熱。然而煤粉水分高了，煤粉松散度差，煤粉顆粒易粘結使其細度變粗，阻礙煤粉的燃燒速度和燃盡率煤粉倉也容易起拱，阻礙喂煤的均勻性。生產實踐證明，人窯煤粉水分操縱1.0對水泥生產和操作差不多上有利的。9預分解窯的操作特點9.1燒成帶較長，窯速專門快預分解窯燒成帶的長度約為窯簡體直徑的5.05.5倍，較其它窯型都長。又由于人窯生料CaC03分解率一般高達90左右，因此窯內物料預燒好，化學反應速度加快，因此出現竄料的可能性減少，這為提高窯速制造了良好條件。正常情況下窯速一般操縱在3.0rmin左右。由于窯速快，窯內料層薄，物

39、料填充率只有7左右，而且來料比較均勻。因此熟悉預分解窯的窯操作員普遍反映，這種窯料子好燒，好操縱，好操作。然而必須指出，我國絕大多數的預分解窯，包括早期建成甚至在建的，其LD為1516，與預熱器窯差不多相當。這使出分解帶后的生料溫度升到1250所需時刻為預熱器窯的近3倍，約15min左右。如此，使得已形成的C2S和CaO礦物晶體在較長的過渡帶內長大，活性降低，不利于C，S的形成。為了解決那個問題，德國洪堡公司開發(fā)了LD=10的短窯(我國新疆水泥廠4號窯中4.0m*43m確實是這種窯型)。窯簡體的縮短，使過渡帶也相應縮短，生料通過過渡帶的時刻約為6min。如此剛形成的C2S和剛分解出來的CaO活

40、性專門高，有利于C3S的形成和熟料產質量的提高。由于三通道尤其是四通道燃燒器的廣泛應用以及堿性耐火磚質量的提高，為進一步提高燒成溫度制造了條件。窯速也由3.0rmin提高到3.5rmin左右，最高已達4.0rmin，使物料在窯內停留時刻相應縮短，從而提高了出過渡帶礦物的活性。燒成溫度的提高和窯速的加快，也促進了C3S礦物的形成速率。而第三代空氣梁式篦冷機的廣泛應用，使出窯熟料得到急速淬冷，冷卻機熱回收效率已達73以上。所有這些使我國預分解窯的產質量都有專門大提高，燃料消耗大大降低，3000td以上規(guī)模的預分解窯熟料熱耗已接近3000kJkg。其熱工參數和技術經濟指標已達到國際先進水平。9.2黑

41、影遠離窯頭由于入窯生料CaCO3，分解率專門高，窯內分解帶大大縮短，過渡帶尤其是燒成帶相應延長，物料竄流性小，一般窯頭看不到生料黑影。因此看火操作時必須以觀看火焰、窯皮、熟料顏色、亮度、結粒大小、帶料高度、升重以及窯的傳動電流為主。必須指出，因為窯速快，物料在窯內停留時刻只有25min左右，因此窯操作員必須勤觀看，細調整，否則跑生料的現象也是經常發(fā)生的。9.3冷卻帶短，易結前圈預分解窯冷卻帶一般都專門短，有的全然沒有冷卻帶。出窯熟料溫度高達1300以上，這時熟料中的液相量仍未完全消逝，因此極易產生前結圈。9.4黑火頭短，火力集中三通道或四通道燃燒器能使風、煤得到充分混合。因此煤粉燃燒速度快，火

42、焰形狀也較為爽朗，內流風、外流風比例調節(jié)方便，比較容易獲得適合工藝煅燒要求的黑火頭短、火力集中的火焰形狀。9.5要求操作員有較高的素養(yǎng)預分解窯人窯生料CaC03有90左右差不多分解，因此生料從分解帶到過渡帶溫度變化緩慢，物料預燒好，進入燒成帶的料流就比較穩(wěn)定。但由于預分解窯系統有預熱器、分解爐和窯3部分，窯速快，生料運動速度就快，系統中若出現任何干擾因素，窯內熱工制度就會迅速發(fā)生變化。因此操作員一定要前后兼顧，全面了解系統的情況，對各種參數的變化要有預見性。發(fā)覺問題，預先小動用煤量，盡可能少動或不動窯速和喂料量，以幸免系統熱工制度的急劇變化，要做到勤觀看、小動作，及時發(fā)覺問題，及時排除。10預

43、分解窯風、煤、料和窯速的合理操縱操作好預分解窯，風、煤、料和窯速的合理匹配是至關重要的。喂多少料，需要燒多少煤，也就決定了系統排風量。依照窯內物料的煅燒狀況，窯速該打多快，窯操作員必須隨時做到心中有數。10.1窯和分解爐風量的合理分配窯和分解爐用風量的分配是通過窯尾縮口和三次風管閥門開度來實現的。正常生產情況下，一般操縱氧含量在窯尾為1左右，在爐出口為3左右。假如窯尾O：含量偏高，講明窯內通風量偏大。其現象是窯頭窯尾負壓比較大，窯內火焰較長，窯尾溫度較高，分解爐用煤量增加時爐溫上不去，而且還有所下降。出現這種情況，在喂料量不變的情況下，應關小窯尾縮口閘板開度(當三次風管閥門開度較小時也可開大三

44、次風閥門，以增加分解爐燃燒空氣量，也有利于降低系統阻力)。與此同時，相應增加分解爐用煤量，以利于提高人窯生料CaCO3分解率。假如窯尾O2含量偏低，窯頭負壓小，窯頭加煤溫度上不去，講明窯內用風量小，爐內用風量大。這時應適當關小三次風管閥門開度。需要時增加窯用煤量，減小分解爐用煤量。10.2窯和分解爐用煤分配比例分解爐的用煤量要緊是依照人窯生料分解率、C5和C1出口氣體溫度來進行調節(jié)的。假如風量分配合理，但分解爐溫度低，人窯生料分解率低，C5和C1出口氣體溫度低，講明分解爐用煤量過少。假如分解爐用煤量過多，則預分解系統溫度偏高，熱耗增加，甚至出現分解爐內煤粉燃盡率低，煤粉到C5內接著燃燒，致使在

45、預分解系統產生結皮或堵塞。窯用煤量的大小要緊是依照生料喂料量、人窯生料CaCO3分解率、熟料升重和fCaO來確定的。用煤量偏少，燒成帶溫度會偏低，生料燒不熟，熟料升重低，fCaO高用煤量過多，窯尾廢氣帶人分解爐熱量過高，勢必減少分解爐用煤量，致使人窯生料分解率降低，分解爐不能發(fā)揮應有的作用，同時窯的熱負荷高，耐火磚壽命短，窯運轉率就低，從而降低回轉窯的生產能力。窯爐用煤比例取決于窯的轉速、LD及燃料的特性等。一般情況下，操縱在(4045)：(6055)比較理想。生產規(guī)模越大，分解爐用煤量也應按高比例操縱。10.3窯速和窯喂料量成正比關系回轉窯的窯速隨喂料量的增加而逐漸加快。當系統正常運行時，窯

46、速一般應操縱在3.0rmin，只是近年來又有提高的趨勢，最高已達4.0rmin，這是預分解窯的重要特性之一。窯速快，窯內料層薄，生料與熱氣體之間的熱交換好，物料受熱均勻，進入燒成帶的物料預燒好。假如遇到垮圈、掉窯皮或小股塌料，窯內熱工制度稍有變化，增加一點喂煤量，系統專門快就能恢復正常假如窯速太慢，窯內物料層就厚，物料與熱氣體熱交換差，預燒不行，生料黑影就會逼近窯頭，窯內熱工制度稍有變化，極易跑生料。這時即使增加喂煤量，由于窯內料層厚，燒成帶溫度回升也專門緩慢，容易出現短火焰逼燒，產生黃心料，熟料fCaO也高。同時大量未燃盡的煤粉落人料層造成不完全燃燒，還容易出現大蛋或結圈。10.4風、煤、料

47、和窯速合理匹配是燒成系統操作的關鍵窯和分解爐用煤量取決于生料喂料量。系統風量取決于用煤量。窯速與喂料量同步，更取決于窯內物料的煅燒狀況。因此風、煤、料和窯速既相互關聯，又互相制約。關于一定的喂料量，煤少了，物料預燒不行，燒成帶溫度提不起來，容易跑生料煤多了，系統溫度太高，物料易被過燒，窯內容易產生結圈、結蛋，預熱器系統容易形成結皮和堵塞風少了，煤粉燃燒不完全，系統溫度低。在這種情況下再多加煤，溫度依舊提不起來，CO含量增加，還原氣氛下使Fe203變成FeO，產生黃心熟料。在風、煤、料一定的情況下，窯速太快生料黑影就逼近窯頭，易跑生料窯速太慢，則窯內料層厚，生料預燒不行，容易產生短火急燒形成黃心

48、熟料，熟料fCaO含量高。由此可見，風、煤、料和窯速的合理匹配是穩(wěn)定燒成系統的熱工制度、提高窯的快轉率和系統的運轉率，使窯產量高、熟料質量好及煤粉消耗少的關鍵所在。11應盡快躍過低產量的塌料危險區(qū)預分解窯生產工藝的最大特點之一是約60的燃料量在分解爐內燃燒。一般人窯生料溫度可達830850，分解率達90以上。這就為快轉窯、薄料層、較長火焰煅燒熟料制造有利條件。因此，在窯皮較完整的情況下，窯開始喂料的起點值應該比較高，一般不低于設計產量的60。以后逐步增加喂料量，但應盡量幸免拖延低喂料量的運行時刻。在喂料量逐漸增加的時期，關鍵要掌握好風、煤、料和窯速之間的關系。操作步驟應該是先提風后加煤，先提窯

49、速再加料。初期加料幅度可適當大些，喂料量達80以后適當減緩。加料期間，只要系統的熱工參數在合理范圍的上限，盡管大膽操作。如此即使規(guī)模專門大的預分解窯，達到100的設計喂料量只需約1h。一般情況下，喂料量加至設計值80以上，窯運行就比較穩(wěn)定了。我們操作過大到3200td，小到360td規(guī)模的預分解窯，在窯皮正常的情況下，從開始喂料到最高產量，一般都能在1h以內完成。假如講80以下喂料量為塌料的危險區(qū)，那么喂料量從60增加到80，只需要十幾分鐘的時刻，以后窯況就趨于穩(wěn)定。這是因為預分解系統中料量已達到一定濃度，料流順暢，旋風筒錐體出料口、排灰閥和下料管內隨時都有大量生料通過，對上述部位的外漏風和內

50、漏風都能起到抑制作用，因此專門少塌料。即使有也是小股生料，對操作運行沒有太大阻礙。因此人們都講，操作預分解窯窯產量越高越容易操作確實是那個道理。12窯內結大蛋的緣故及其相應措施12.1熟料配料方案中硅酸率偏低配料方案中A1203、Fe203，含量高，SiO2含量低是形成窯內結蛋的前提條件之一。因此國內外絕大多數預分解窯都操縱A1203，+Fe203<9，液相量24左右，Si02>22，n>2.50。12.2有害成分的阻礙分析結果表明，結皮或結蛋料中有害成分明顯高于相應人窯生料中的含量。因為有害成分能促進中間相特征礦物的形成，而其確實是形成結蛋結皮的特征礦物，如鈣明礬石(2CaS04

51、K2S04)，硅方解石(2C2SCaC03)等。有害成分越多、它們的揮發(fā)率越高，系統中富集程度越高，特征礦物生成的機會也越多，窯內出現結蛋的可能性就越大。因此目前國內外預分解窯一般都操縱人窯生料中R20<1.0，Cl<0.015，灼燒基硫堿克分子比操縱在0.51.0燃料中操縱S03<3.0。12.3看火操作和煤粉細度對窯內結蛋的阻礙在回轉窯操作中，風、煤調配不當有時是專門難幸免的。當窯內通風不良時，就會造成煤粉不完全燃燒，煤粉跑到窯后去燒，煤灰不均勻地摻人生料，火焰過長，窯后溫度過高，液相提早出現，容易在窯內結蛋。另外，煤粉細度、灰分和煤灰熔點溫度的高低也都會阻礙回轉窯的操作。煤粉

52、粗、灰分高，容易引起煤灰與生料混合不均勻。當窯尾溫度過高時，窯后物料出現不均勻的局部熔融，成為形成結蛋的核心，然后在窯內越滾越大形成大蛋。12.4開、停窯越頻繁，喂料喂煤不穩(wěn)定，系統塌料越嚴峻，窯內熱工制度波動越大，窯內越容易結大蛋。綜上所述，為幸免或減少窯內結大蛋的問題，理化中心應該合理調整熟料率值，嚴格操縱人窯生料的有害成分和煤粉質量，提高人窯生料的均勻性。窯操作員應該精心操作，把握好風、煤、料和窯速的合理匹配，穩(wěn)定燒成系統的熱工制度，如此窯內結大蛋的問題是能夠幸免的。13結圈形成的緣故、預防措施和處理方法13.1結圈形成的緣故當窯內物料溫度達到1200左右時就出現液相，隨著溫度的升高，液

53、相粘度變小，液相量增加。暴露在熱氣流中的窯襯溫度始終高于窯內物料溫度。當它被料層覆蓋時，溫度突然下降，加之窯簡體表面散熱損失，液相在窯襯上凝固下來，形成新的窯皮。窯接著運轉，窯皮又暴露在高溫的熱氣流中被燒熔而掉落下來。當它再次被物料覆蓋，液相又凝固下來，如此周而復始。假如那個過程達到平衡，窯皮就可不能增厚，這屬正常狀態(tài)。假如粘掛上去的多，掉落下來的少，窯皮就增厚。反之則變薄。當窯皮增厚達一定程度就形成結圈。形成結圈的緣故要緊有如下幾點：13.1.1入窯生料成分波動大，喂料量不穩(wěn)定實際生產過程中，窯操作員最頭疼的事是人窯生料成分波動太大和料量不穩(wěn)定。窯內物料時而難燒時而好燒或時多時少，遇到高KH

54、料時，窯內物料松散，不易燒結，窯頭感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多時都迫使操作員加煤提高燒成溫度，有時還要降低窯速遇到低KH料或料量少時，窯操作上不能及時調整，燒成帶溫度偏高，物料過燒發(fā)粘，稍有不慎就形成長厚窯皮，進而產生熟料圈。13.1.2有害成分的阻礙分析結圈料能夠明白，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。生料中的有害成分在熟料煅燒過程中先后分解、氣化和揮發(fā)，在溫度較低的窯尾凝聚粘附在生料顆粒表面，隨生料一起人窯，容易在窯后部結成硫堿圈。在人窯生料中，當MgO和R20都偏高時，R20在MgO引起結圈過程中充當“媒介”作用形成鎂堿圈。依照許多

55、水泥廠的操作經驗，當熟料中MgO>4.8時，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料燒結范圍變窄，窯皮增長，浮窯皮增厚。有的水泥廠盡管熟料中MgO<4.0，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定溫度或在窯某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在該溫度區(qū)域或窯某一位置粘結，形成熟料圈。13.1.3煤粉質量的阻礙灰分高、細度粗、水分大的煤粉著火溫度高，燃燒速度慢，黑火頭長，容易產生不完全燃燒，煤灰沉落也相對比較集中，就容易結熟料圈。取樣分析結圈料未燃盡煤粉較多確實是例證。另外，喂煤量的不穩(wěn)定，使窯內溫度忽高忽低，也容易產生結圈。13.1.4一次風量和二次風溫度的阻礙三風道

56、或四風道燃燒器內流風偏大，二次風溫度又偏高，則煤粉一出噴嘴就著火，燃燒溫度高、火焰集中，燒成帶短，而且位置前移，容易產生窯口圈，也稱前結圈。13.2前結圈在正常煅燒條件下，物料溫度達13501450時，液相量約為24，粘度比較大。當熟料離開燒成帶時，溫度仍在1300以上，在燒成帶和冷卻帶的交界處，熟料和窯皮有較大的溫差。帶有液相的高溫熟料覆蓋在溫度相對較低的窯口窯皮上就會粘結形成前結圈。關于預分解窯來講，前結圈是不可幸免的，只是高一點和矮一點的問題，尤其當窯操作員操縱二次風溫度過高、燃燒器內流風偏大和采納短焰急燒時，燒成帶高溫區(qū)更為集中，液相更多，粘度更小，熟料進入冷卻帶時，仍有大量液相在交界

57、處迅速冷卻。溫差越大粘結越嚴峻，前圈長得更快。另外，短焰急燒，熟料晶相生長發(fā)育差，易燒出大塊熟料。但熟料中細粉比例也增加，冷卻機返回窯的粉塵量大，如此更促進前圈的增長。13.3熟料圈它結的位置是在燒成帶與過渡帶之間，是窯操作員最頭疼，對窯危害最大的結圈。在熟料煅燒過程中，當窯內物料溫度達到1280時，其液相粘度較大，最容易形成熟料圈。這時假如生料KH、n值較低，操作時窯內拉風又太大，火焰太長，燒成帶后邊浮窯皮逐漸增長、長厚，進展到一定程度就形成熟料圈。13.4熟料圈形成以后的現象1)火焰短而粗，火焰前部白亮但發(fā)渾，窯內氣流不暢，火焰受阻伸不進窯內。窯前溫度升高，窯簡體表面溫度也升高。2)窯尾溫

58、度降低，窯尾負壓明顯上升。3)窯頭負壓降低，并頻繁出現正壓，發(fā)生倒煙現象。4)燒成帶來料不均勻，波動大。5)窯傳動電流負荷增加。6)結圈嚴峻時窯尾密封圈出現漏料。13.5結圈的預防措施13.5.1選擇適宜的配料方案，穩(wěn)定入窯生料成分一般講燒高KH、高n的生料不易結圈，但熟料難燒，fCaO含量高，對愛護窯皮和熟料質量不利反之，熟料燒結范圍窄，液相量多，熟料結粒粗，窯不行操作，易結圈。但生產經驗告訴我們，燒較高KH和相對較低的n，或較高的n和相對較低的KH的生料都比較好燒，又不容易結圈。因此，窯上經常出現結圈時，應改變熟料配料方案，適當提高KH或n，減少熔劑礦物的含量對防止結圈有利。13.5.2減

59、少原燃料帶入的有害成分一般粘土中堿含量高，煤中含硫量高。因此，假如窯上經常出現結圈時，視結圈料分析結果，最好能改變粘土或原煤的供貨礦點，以減少有害成分對結圈的阻礙。13.5.3操縱煤粉細度，確保煤粉充分燃燒13.5.4調整燃燒器操縱好火焰形狀確保風、煤混合均勻并有一定的火焰長度。經常移動噴煤管，改變火點位置。13.5.5提高快轉率三個班統一操作方法，穩(wěn)定燒成系統的熱工制度。在保持喂料喂煤均勻，加強物料預燒的基礎上盡量加快窯速。采取薄料快轉、長焰順燒，提高快轉率，這對防止回轉窯結圈差不多上有利的。13.5.6確定一個經濟合理的窯產量指標通過一段時刻的生產實踐，每臺回轉窯都有自己特定的合理的經濟指

60、標。這確實是回轉窯在某高產量范圍內能達到熟料優(yōu)質，煤耗最低，運轉率最高。因此回轉窯產量不是越高越好。經驗告訴我們，產量超過一定限度以后，不是由于系統抽風能力所限致使煤灰在窯尾大量沉降并產生還原氣氛，確實是由于拉大排風使窯內氣流斷面風速增加，火焰拉長，液相提早出現，這都容易形成熟料圈。13.6結圈的處理方法不管是前結圈依舊后結圈，處理結圈時一般都采納冷熱交替法，盡量加大其溫度差，使圈體受溫度的變化而垮落。也有用水槍打的，但前結圈一般太牢固，后結圈離窯頭太遠，處理效果大多不理想。13.6.1前結圈的處理方法前結圈不高時，一般對窯操作阻礙不大，不用處理。但當結圈太高時，既阻礙看火操作，又阻礙窯內通風