SPC統(tǒng)計過程控制96712766

1、統(tǒng)計過程控制 Statistical Process Control陶維勝2004年10月2022/10/151SPC統(tǒng)統(tǒng)計過程程控制事實勝雄雄辯改進(jìn)再提提高2020-02-082主要內(nèi)容容SPC統(tǒng)統(tǒng)計過程程控制概概述計量型控控制圖制制作步驟驟及判定定原則計數(shù)型控控制圖制制作步驟驟及判定定原則SPC統(tǒng)統(tǒng)計過程程控制小小結(jié)2020-02-083控制圖的的歷史控制圖是是1924年由美國國品管大大師W.A. Shewhart博士發(fā)明明。因其其用法簡簡單且效效果顯著著，人人人能用，到處可可用，遂遂成為實實施質(zhì)量量管理時時不可缺缺少的主主要工具具，當(dāng)時時稱為(StatisticalQualityCont

2、rol)。2020-02-084控制圖的的歷史休哈特在在20世世紀(jì)20年代提提出了過過程控制制理論以以及監(jiān)視視和控制制過程的的工具-控制制圖；世界上第第一張控控制圖是是休哈特特在1924年年5月16日提提出的不不合格品品率(p)控制圖；休哈特主主要貢獻(xiàn)獻(xiàn)在于：應(yīng)用過過程控制制理論能能夠在生生產(chǎn)線上上保證預(yù)預(yù)防原則則的實現(xiàn)現(xiàn)。在產(chǎn)產(chǎn)品制造造過程中中，產(chǎn)品品質(zhì)量特特性值總總是波動動的。2020-02-085控制圖在在英國及及日本的的歷史英國在1932年，邀邀請W.A.Shewhart博博士到倫倫敦，主主講統(tǒng)計計質(zhì)量管管理，從而提高了了英國人人將統(tǒng)計計方法應(yīng)應(yīng)用到工工業(yè)方面面之氣氛氛。日本在1950

3、年由W.E.Deming博士引到到日本同年日本本規(guī)格協(xié)協(xié)會成立立了質(zhì)量量管理委委員會，制定了了相關(guān)的的JIS標(biāo)準(zhǔn)2020-02-0861924年發(fā)明W.A.Shewhart1931發(fā)表1931年Shewhart發(fā)表了“EconomicControlofQuality of Manufacture Product”工業(yè)產(chǎn)品品質(zhì)量的的經(jīng)濟(jì)控控制19411942制定成美美國標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)Z1-1-1941Guidefor QualityControlZ1-2-1941ControlChartMethodforanalyzingDataZ1-3-1942ControlChartMethodforControl

4、 QualityDuring Production控制圖的的發(fā)展2020-02-087SPC統(tǒng)計過程程控制1924年W.A.Shewhart提出SPD統(tǒng)計過程程診斷侯鐵林1947年提出出多元T控制圖張公緒1982年提出出兩種質(zhì)質(zhì)量多元元逐步診斷斷理論等等SPA統(tǒng)計過程程調(diào)整90年代起由由SPD發(fā)展為SPA，國外稱之之為ASPC（算法的統(tǒng)統(tǒng)計過程程控制）仍在發(fā)展展過程之之中控制圖的的發(fā)展2020-02-088控制圖應(yīng)應(yīng)用范例例1984年日本本名古屋屋工業(yè)大大學(xué)調(diào)查查了115家日日本各行行各業(yè)的的中小型型工廠，結(jié)果發(fā)發(fā)現(xiàn)平均均每家工工廠采用用137張控制制圖；美國柯達(dá)達(dá)彩色膠膠卷公司司有5000多

5、多名職工工，一共共應(yīng)用了了35000張張控制圖圖，平均均每名職職工做七七張控制制圖2020-02-089SPC&SQCPROCESS原料測量結(jié)果針對產(chǎn)品品所做的的仍只是是在做SQC針對過程程的重要要控制參參數(shù)所做做的才是是SPCReal TimeResponse2020-02-0810SPC概概要說明明目的：尋尋找有效效的方法法來提供供產(chǎn)品和和服務(wù)，并不斷斷在價值值上得以以改進(jìn)；目標(biāo)：是是達(dá)到顧顧客滿意意（包括括內(nèi)部和和外部顧顧客）；對象：從從事統(tǒng)計計方法應(yīng)應(yīng)用的管管理人員員；范圍：基基本統(tǒng)計計方法包包括與統(tǒng)統(tǒng)計過程程控制及及過程能能力分析析有關(guān)的的方法，但不是是全部2020-02-0811a

6、).收集數(shù)據(jù)據(jù)并用統(tǒng)統(tǒng)計方法法解釋不不是最終終目標(biāo)，最終目目標(biāo)是對對實現(xiàn)過過程的不不斷理解解；b).研究變差差和應(yīng)用用統(tǒng)計知知識改進(jìn)進(jìn)性能的的基本概概念適用用于任何何領(lǐng)域；c).SPC代表統(tǒng)計計過程控控制；d).結(jié)合實際際過程控控制理解解；e).只是應(yīng)用用統(tǒng)計方方法的開開始；f).假設(shè)的前前提是測測量系統(tǒng)統(tǒng)是處于于受控狀狀態(tài)并對對數(shù)據(jù)的的總變差差沒有大大的影響響SPC概概要說明明2020-02-0812SPC設(shè)設(shè)想藉由以往往的數(shù)據(jù)據(jù)了解正常常的變異異范圍設(shè)定成控控制界限限繪點判定定是否超超出界限限糾正異常常持續(xù)改進(jìn)進(jìn)，縮小小控制界界限2020-02-0813SPC常常用術(shù)語語解釋平均值（X）一

7、組測量值的均值極差（Range）一個子組、樣本或總體中最大與最小值之差（Sigma）用于代表標(biāo)準(zhǔn)差的希臘字母標(biāo)準(zhǔn)差(Standard Deviation)過程輸出的分布寬度或從過程中統(tǒng)計抽樣值（例如：子組均值）的分布寬度的量度，用希臘字母或字母s（用于樣本標(biāo)準(zhǔn)差）表示。分布寬度（Spread）一個分布中從最小值到最大值之間的間距中位數(shù) x將一組測量值從小到大排列后，中間的值即為中位數(shù)。如果數(shù)據(jù)的個數(shù)為偶數(shù)，一般將中間兩個數(shù)的平均值作為中位數(shù)。單值（Individual）一個單個的單位產(chǎn)品或一個特性的一次測量，通常用符號 X 表示。2020-02-0814中心線（Central Line）控制圖

8、上的一條線，代表所給數(shù)據(jù)平均值。過程均值（Process Average）一個特定過程特性的測量值分布的位置即為過程均值，通常用 X 來表示。鏈（Run）控制圖上一系列連續(xù)上升或下降，或在中心線之上或之下的點。它是分析是否存在造成變差的特殊原因的依據(jù)。變差（Variation）過程的單個輸出之間不可避免的差別；變差的原因可分為兩類：普通原因和特殊原因。特殊原因（Special Cause）一種間斷性的，不可預(yù)計的，不穩(wěn)定的變差根源。有時被稱為可查明原因，它存在的信號是：存在超過控制限的點或存在在控制限之內(nèi)的鏈或其它非隨機(jī)性的圖形。SPC常常用術(shù)語語解釋2020-02-0815普通原因（Comm

9、on Cause）造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現(xiàn)為隨機(jī)過程變差的一部分。過程能力(Process Capability)是指按標(biāo)準(zhǔn)偏差為單位來描述的過程均值和規(guī)格界限的距離，用Z來表示。移動極差（Moving Range)兩個或多個連續(xù)樣本值中最大值和最小值之差。計量型數(shù)據(jù)（Variables Data）定量的數(shù)據(jù)，可用量測值分析。計數(shù)型數(shù)據(jù)（Attributes Data）可以用來記錄和分析的定性數(shù)據(jù)。SPC常常用術(shù)語語解釋2020-02-0816預(yù)防與檢檢測PROCESS原料人機(jī)法環(huán)測量測量結(jié)果好不好不要等產(chǎn)產(chǎn)品做出出來后再再去看它它好不好好而是

10、在制制造的時時候就要要把它制制造好2020-02-0817預(yù)防與檢檢測過程控制制的需要要檢測容忍浪浪費(fèi)預(yù)防避免浪浪費(fèi)2020-02-0818波動的概概念波動的概概念是指指在現(xiàn)實實生活中中沒有兩兩件東西西是完全全一樣的的。生產(chǎn)產(chǎn)實踐證證明，無無論用多多么精密密的設(shè)備備和工具具，多么么高超的的操作技技術(shù)，甚甚至由同同一操作作工，在在同一設(shè)設(shè)備上，用相同同的工具具，用相相同材料料的生產(chǎn)產(chǎn)同種產(chǎn)產(chǎn)品，其其加工后后的質(zhì)量量特性（如：重量、尺尺寸等）總是有有差異，這種差差異稱為為波動，公差制制度實際際上就是是對這個個事實的的客觀承承認(rèn)。消消除波動動不是SPC的目的，但通過過SPC可以對波波動進(jìn)行行預(yù)測和和

11、控制。2020-02-0819制程組成成和波動動原因波動原因因人機(jī)器材料方法測量環(huán)境2020-02-0820波動的種種類正常波動動：是由由普通(偶然)原因造成的。如操作作方法的的微小變變動，機(jī)機(jī)床的微微小振動動，刀具具的正常常磨損，夾具的的微小松松動，材材質(zhì)上的的微量差差異等。正常波波動引起起工序質(zhì)質(zhì)量微小小變化，難以查查明或難難以消除除。它不不能被操操作工人人控制，只能由由技術(shù)、管理人人員控制制在公差差范圍內(nèi)內(nèi)異常波動動：是由由特殊(異常)原因造成的。如原材材料不合合格，設(shè)設(shè)備出現(xiàn)現(xiàn)故障，工夾具具不良，操作者者不熟練練等。異異常波動動造成的的波動較較大，容容易發(fā)現(xiàn)現(xiàn)，應(yīng)該該由操作作人員發(fā)發(fā)現(xiàn)

12、并糾糾正2020-02-0821普通原因因和特殊殊原因普通原因因：指的是造造成隨著著時間推推移具有有穩(wěn)定的的且可重重復(fù)的分分布過程程中的許許多變差差的原因因，我們們稱之為為：“處處于統(tǒng)計計控制狀狀態(tài)”、“受統(tǒng)統(tǒng)計控制制”，或或有時簡簡稱“受受控”，普通原原因表現(xiàn)現(xiàn)為一個個穩(wěn)定系系統(tǒng)的偶偶然原因因。只有有變差的的普通原原因存在在且不改改變時，過程的的輸出才才可以預(yù)預(yù)測。特殊原因因：指的是造造成不是是始終作作用于過過程的變變差的原原因，即即當(dāng)它們們出現(xiàn)時時將造成成(整個)過程的分分布改變變。除非非所有的的特殊原原因都被被查找出出來并且且采取了了措施，否則它它們將繼繼續(xù)用不不可預(yù)測測的方式式來影響響

13、過程的的輸出。如果系系統(tǒng)內(nèi)存存在變差差的特殊殊原因，隨時間間的推移移，過程程的輸出出將不穩(wěn)穩(wěn)定。2020-02-0822普通原因因和特殊殊原因每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同但它們形成一個模型,若穩(wěn)定,可以描述為一個分布分布可以通過以下因素來加以區(qū)分范圍范圍范圍范圍范圍范圍范圍范圍范圍范圍或這些因素的組合位置分布寬度形狀2020-02-0823普通原因因和特殊殊原因目標(biāo)值線預(yù)測時間范圍范圍時間目標(biāo)值線如果僅存在變差的普通原因，隨著時間的推移，過程的輸出形成一個穩(wěn)定的分布并可預(yù)測如果存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出不穩(wěn)定2020-02-0824普通原因因與特殊殊原因舉舉例合格原料料的微小

14、小變化機(jī)械的微微小震動動氣候、環(huán)環(huán)境的微微小變化化等等使用不合合格原料料設(shè)備調(diào)整整不當(dāng)新手作業(yè)業(yè)，違背背操作規(guī)規(guī)程刀具過量量磨損等等等2020-02-0825普通原因因、特殊殊原因示示意圖普通原因因的波動范范圍異常原因因?qū)е碌牟▌臃斗秶惓Ｔ蛞驅(qū)е碌牟▌臃斗秶鶸CLLCL2020-02-0826局部措施施和對系系統(tǒng)采取取措施局部措施施通常用來來消除變變差的特特殊原因因通常由與與過程直直接相關(guān)關(guān)的人員員實施大約可糾糾正15%的過程問問題對系統(tǒng)采采取措施施通常用來來消除變變差的普普通原因因幾乎總是是要求管管理措施施，以便便糾正大約可糾糾正85%的過程問問題2020-02-0827局部措施施、系統(tǒng)

15、統(tǒng)措施示示意圖解決普通通原因的系統(tǒng)措措施解決異常常原因的局部措措施解決異常常原因的局部措措施UCLLCL2020-02-0828過程控制制系統(tǒng)A.過程的理理解B.統(tǒng)計過程程控制思思想C.數(shù)據(jù)類型型D.正態(tài)分布布簡介E.統(tǒng)計控制制狀態(tài)F.防止兩類類錯誤2020-02-0829A.過程程的理解解有反饋的的過程控控制系統(tǒng)統(tǒng)模型過程的呼聲統(tǒng)計方法我們工作的方式/資源的融合產(chǎn)品或服務(wù)顧客識別不斷變化的需求和期望顧客的呼聲輸入輸出過程/系統(tǒng)人設(shè)備材料方法環(huán)境2020-02-0830B.統(tǒng)計計過程控控制思想想假定過程程是處于于受控狀狀態(tài)，一一旦顯示示偏離這這一狀態(tài)態(tài)，極大大可能是是過程失失控，需需要及時時調(diào)

16、整。產(chǎn)品質(zhì)量量波動原原因是由由普通原原因和特特殊原因因引起的的，產(chǎn)品品質(zhì)量總總是變化化的。受控狀態(tài)態(tài)：指僅僅由普通通原因引引起的質(zhì)質(zhì)量波動動，受控控狀態(tài)的的產(chǎn)品質(zhì)質(zhì)量也應(yīng)應(yīng)該是波波動的。SPC應(yīng)用概率率論基本本原理：小概率率事件在在一次試試驗當(dāng)中中是不可可能發(fā)生生的（指指發(fā)生機(jī)機(jī)會非常常小的事事件）。2020-02-0831C.數(shù)據(jù)據(jù)類型數(shù)據(jù)計量型數(shù)值計數(shù)型數(shù)值計件值計點值質(zhì)量數(shù)據(jù)據(jù)的特點點是數(shù)據(jù)據(jù)總是波波動的，質(zhì)量數(shù)據(jù)據(jù)的變差差是具有有統(tǒng)計規(guī)規(guī)律性的的，是建立在在大量重重復(fù)試驗驗基礎(chǔ)上上。2020-02-0832D.正態(tài)態(tài)分布簡簡介直方圖中中對稱型型的形狀狀是“中中間高，兩邊低低，左右右基本

17、對對稱”。若樣本本容量不不斷增加加，并且且使分組組增多、分組的的區(qū)間不不斷細(xì)分分，則直直方圖的的對稱性性越來越越接近如如下圖所所表示的的曲線：-+abxf(x)此曲線是正態(tài)密度函數(shù)曲線P(aXb)f(x)dx2020-02-0833D.正態(tài)態(tài)分布簡簡介群體平均值=標(biāo)準(zhǔn)差=+k -k 抽樣2020-02-0834D.正態(tài)態(tài)分布簡簡介k在內(nèi)的概率在外的概率0.6750.00%50.00%168.26%31.74%1.9695.00%5.00%295.45%4.55%2.5899.00%1.00%399.73%0.27%2020-02-083568.26%95.45%99.73%+1+2+3-1-2

18、-3D.正態(tài)態(tài)分布簡簡介2020-02-0836D.正態(tài)態(tài)分布簡簡介x為總體的的取值是總體的的平均值值，是位位置參數(shù)數(shù)，是改改變正態(tài)態(tài)分布曲曲線的位位置，不不改變形形狀；是總體標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)差，表示數(shù)數(shù)據(jù)分散散程度的的統(tǒng)計量量，是形形狀參數(shù)數(shù)，不改改變正態(tài)態(tài)曲線的的位置，改變其其形狀大大（矮胖胖）?。ǜ呤荩?；實際運(yùn)用用中用s（樣本標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)差）、用x（樣本均值值）代替替，即s、 x。2020-02-0837D.正態(tài)態(tài)分布簡簡介正態(tài)分布布曲線性性質(zhì)：a.曲線關(guān)于于x=對稱；b.在x=處曲線處處于最高高點，當(dāng)當(dāng)x向左、向向右遠(yuǎn)離離時曲線線不斷降降低；c.曲線形狀狀由和唯一確定定，或簡簡記：N()。d.當(dāng) =0

19、，=1時正態(tài)分分布稱為為標(biāo)準(zhǔn)正正態(tài)分布布簡記為為N(0，1)。2020-02-0838D.正態(tài)態(tài)分布簡簡介P(3X3) P(3 )/ (X )/ (3)/ )P(3(X)/3)2*(1-0.00135)-1=0.9973=99.73%-3+3LCLUCLCL3原理2020-02-0839E.統(tǒng)計計控制狀狀態(tài)-3+3LCLUCLCL產(chǎn)品質(zhì)量量特性值值落在(-3 ，+3)范圍內(nèi)概概率為99.73%，落在該該區(qū)域范范圍之外外的概率率是0.27%。休哈哈特根據(jù)據(jù)這一點點發(fā)明了了控制圖圖。2020-02-0840E.統(tǒng)計計控制狀狀態(tài)統(tǒng)計控制制狀態(tài)是是由過程程中只有有普通原原因產(chǎn)生生的變差差引起，控制狀狀

20、態(tài)是生生產(chǎn)所追追求的目目標(biāo)，因因為在控控制狀態(tài)態(tài)下具有有：對產(chǎn)品質(zhì)質(zhì)量有完完全把握握；生產(chǎn)是最最經(jīng)濟(jì)的的，在控控制狀態(tài)態(tài)下所產(chǎn)產(chǎn)生的不不合格品品最少，生產(chǎn)最最經(jīng)濟(jì)；在控制狀狀態(tài)下，過程的的變差的的最小。2020-02-0841F.防止止兩類錯錯誤所有的統(tǒng)統(tǒng)計方法法都是會會產(chǎn)生錯錯誤，因因為我們們只控制制99.73%，要防防止兩種種錯誤：虛發(fā)警報報漏發(fā)警報報2020-02-0842管制界限限和規(guī)格格界限規(guī)格界限限：是用用以說明明品質(zhì)特特性之最最大許可可值，來來保證各各個單位位產(chǎn)品之之正確性性能。管制界限限：應(yīng)用用于一群群單位產(chǎn)產(chǎn)品集體體之量度度，這種種量度是是從一群群中各個個單位產(chǎn)產(chǎn)品所得得之觀

21、測測值所計計算出來來者。2020-02-0843過程控制制和過程程能力2020-02-0844過程控制制和過程程能力控制滿足要求受控不受控可接受1類3類不可接受2類4類簡言之，首先應(yīng)應(yīng)通過檢檢查并消消除變差差的特殊殊原因使使過程處處于受統(tǒng)統(tǒng)計控制制狀態(tài)，那么其其性能是是可預(yù)測測的，就就可評定定滿足顧顧客期望的的能力。2020-02-0845持續(xù)改進(jìn)進(jìn)2020-02-0846過程改進(jìn)進(jìn)循環(huán)PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1、分析析過程本過程應(yīng)應(yīng)做些什什麼會出現(xiàn)什什麼錯誤誤達(dá)到統(tǒng)計計控制狀狀態(tài)確定能力力2.維護(hù)護(hù)過程監(jiān)控過程程性能查找偏差差的特殊

22、殊原因並採採取措施施3.改變過程程從而更更好理解普通通原因變變差減少普通通原因變變差2020-02-0847控制圖示例:上控制界限(UCL)中心線(CL)下控制界限(LCL)控制圖是是用于分析和控控制過程程質(zhì)量的的一種方方法?？刂茍D圖是一種種帶有控控制界限限的反映映過程質(zhì)質(zhì)量的記記錄圖形形，圖的的縱軸代代表產(chǎn)品品質(zhì)量特特性值(或由質(zhì)質(zhì)量特性性值獲得得的某種種統(tǒng)計量量)；橫橫軸代表表按時間間順序(自左至至右)抽取的各各個樣本本號；圖內(nèi)有中中心線(記為CL)、上控制界界限(記記為UCL)和下控制制界限(記為LCL)三條線(見下圖圖)?？刂茍D定定義2020-02-0848控制圖原原理說明明工序處于于

23、穩(wěn)定狀態(tài)態(tài)下，其計計量值的的分布大大致符合合正態(tài)分分布。由由正態(tài)分分布的性性質(zhì)可知知：質(zhì)量量數(shù)據(jù)出出現(xiàn)在平平均值的的正負(fù)三三個標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)偏差(X3)之外的概概率僅為為0.27%。這這是一個個很小的的概率，根據(jù)概概率論“視小概概率事件件為實際際上不可可能”的原理，可以認(rèn)認(rèn)為：出出現(xiàn)在X3區(qū)區(qū)間外的的事件是是異常波波動，它它的發(fā)生生是由于于異常原原因使其其總體的的分布偏偏離了正正常位置置控制限的的寬度就就是根據(jù)據(jù)這一原原理定為為32020-02-084968.26%95.45%99.73%+1+2+3-1-2-3控制圖原原理說明明2020-02-0850控制圖所所用的統(tǒng)統(tǒng)計原理理計量型Xbar-RXb

24、ar-sX中位數(shù)-RX-Rm正態(tài)分布計數(shù)型Pnp二項分布Cu泊松分布2020-02-0851控制圖過程控控制的工工具上控制限限中線線下控制限限1.收集集：收集集數(shù)據(jù)并并畫在圖圖上2.控制制：根據(jù)據(jù)過程數(shù)數(shù)據(jù)計算算試驗控控制限；識別變變差的特特殊原因因并采取措措施3.分析析及改進(jìn)進(jìn)：確定定普通原原因變差差的大小小并采取取減小它它的措施施重復(fù)這三三個階段段從而不不斷改進(jìn)進(jìn) 過程程步驟2020-02-0852控制圖的的目的管制和一一般的統(tǒng)統(tǒng)計圖不不同，因因其不僅僅能將數(shù)數(shù)值以曲曲線表示示出來，以觀其其變異之之趨勢，且能顯顯示變異異系屬于于機(jī)遇性性或非機(jī)機(jī)遇性，以指示示某種現(xiàn)現(xiàn)象是否否正常，而采取取適

25、當(dāng)之之措施。利用控制限區(qū)隔是否為非機(jī)遇性2020-02-0853控制圖的的益處合理使用用控制圖圖能供正在進(jìn)進(jìn)行過程程控制的的操作者者使用有于過程程在質(zhì)量量上和成成本上能能持續(xù)地地，可預(yù)預(yù)測地保保持下去去使過程達(dá)達(dá)到更高的質(zhì)質(zhì)量更低的單單件成本本更高的有有效能力力為討論過過程的性性能提供供共同的的語言區(qū)分變差差的特殊殊原因和和普通原原因，作作為采取取局部措措施或?qū)ο到y(tǒng)采采取措施施的指南南。2020-02-0854計量型控控制圖平均數(shù)與極差控制圖(Chart)平均數(shù)與標(biāo)準(zhǔn)差控制制圖(Chart)中位數(shù)與極差控制圖(Chart)個別值與移移動極差控制圖(chart)計數(shù)值控制圖不良率控控制圖(P

26、chart)不良數(shù)控制圖(Pnchart,又稱npchart或d chart)缺點數(shù)控制圖(C chart)單位缺點數(shù)控制圖(U chart)控制圖種種類(以以數(shù)據(jù)性性質(zhì)分)2020-02-0855分析用控制制圖：根據(jù)樣樣本數(shù)據(jù)據(jù)計算出出控制圖圖的中心心線和上上、下控控制界限限，畫出出控制圖圖，以便便分析和和判斷過過程是否否處于于于穩(wěn)定狀狀態(tài)。如如果分析析結(jié)果顯顯示過程程有異常常波動時時，首先先找出原原因，采采取措施施，然后后重新抽抽取樣本本、測定定數(shù)據(jù)、重新計計算控制制圖界限限進(jìn)行分分析?？刂朴每乜刂茍D：經(jīng)過上上述分析析證實過過程穩(wěn)定定并能滿滿足質(zhì)量量要求，此時的的控制圖圖可以用用于現(xiàn)場場對

27、日常常的過程程質(zhì)量進(jìn)進(jìn)行控制制。控制圖種種類(依依用途來來分)2020-02-0856控制圖種種類(依依用途來來分)解析用控控制圖決定方針針用制程解析析用制程能力力研究用用制程管制制準(zhǔn)備用用管制用控控制圖追查不正正常原因因迅速消除除此項原原因并且研究究采取防防止此項項原因重重復(fù)發(fā)生生之措施施。解析用穩(wěn)定控制用2020-02-0857兩種控制制圖應(yīng)用用示意說說明初期的二二十五點點計算時有有些超出出控制界限限，此時時須尋找原原因。連續(xù)二十十五點在在控制界限內(nèi)內(nèi)，表示示制程基本上上已穩(wěn)定定，控制界限限可以延延用有點超出出控制界界限，表表示此時時狀態(tài)已已被改變變，此時時要追查查原因，必要時時必須重重新

28、收集集數(shù)據(jù)，重新考考慮穩(wěn)定定狀態(tài)解析用穩(wěn)定控制用再調(diào)整2020-02-0858控制圖的的選擇“n”=1025控制圖的選定資料性質(zhì)不良數(shù)或缺陷數(shù)單位大小是否一定“n”是否一定樣本大小n2CL的性質(zhì)“n”是否較大“u”圖“c”圖“np”圖“p”圖X-Rm圖X-R圖X-R圖X-s圖計數(shù)值計量值“n”=1n1中位數(shù)平均值“n”=25缺陷數(shù)不良數(shù)不一定一定一定不一定2020-02-0859CASE STUDY質(zhì)量特性樣本數(shù)選用什么圖長度5重量10乙醇比重1電燈亮不亮100每一百平方米的臟點100平方米2020-02-0860計量型數(shù)數(shù)據(jù)控制制圖引言均值和極極差圖(X-R圖)均值和標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)差圖圖(X-s)中

29、位數(shù)和和極差圖圖(X-R)單值和移移動極差差圖(X-MR)2020-02-0861與過程有有關(guān)的說說明結(jié)果舉例控制圖舉例軸的外徑（英寸）從基準(zhǔn)面到孔的距離（mm）電阻（）軌道車通過時間（h）工程更改處理時間（h）用于均值測量的X圖用于極差測量的R圖人員設(shè)備環(huán)境材料方法測量結(jié)果計量單位(mm，kg等)原點（0mm，F(xiàn)等）12345672020-02-0862計量型數(shù)數(shù)據(jù)控制制圖應(yīng)用用前提不準(zhǔn)確準(zhǔn)確不精密精密測量方法法必須保保證始終終產(chǎn)生準(zhǔn)準(zhǔn)確和精精密的結(jié)結(jié)果2020-02-0863大多過程程和其輸輸出具有有可測量量的特性性；量化的值值比簡單單的是否陳述述包含的的信息更更多；對較少的的件數(shù)檢檢查，

30、可可獲得更更多的有有關(guān)過程程的信息息；因只需檢檢查少量量的產(chǎn)品品，可縮縮短零件件生產(chǎn)和和采取糾糾正措施施之間的的時間間間隔；可分析一一個過程程的性能能和可量量化所用用的改進(jìn)進(jìn)，為尋尋求持續(xù)續(xù)改進(jìn)提提供信息息。計量型數(shù)數(shù)據(jù)控制制圖益處處2020-02-0864建立控制制圖的四四步驟A收集數(shù)據(jù)據(jù)B計算控制制限C過程控制制解釋D過程能力力解釋2020-02-0865建立X-R圖的步驟驟A階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小子組頻率子組數(shù)大小A2建立控制圖及記錄原始記錄A3計算每個子組的均值X和極差RA4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差畫到控制圖上2020-02-0866取樣的方方式取樣必

31、須須達(dá)到組組內(nèi)變異異小，組組間變異異大樣本數(shù)、頻率、組數(shù)的的說明2020-02-0867每個子組組平均值值和極差差計算11009899100982989998101973999710010098410010010199995101999910099平均99.698.699.410098.2極差333222020-02-0868平均值和和極差平均值的的計算R值的計算算2020-02-0869計算控制限B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和 極差控制限的控制線建立X-R圖的步驟驟B2020-02-08702020-02-0871上述公式式中A2,D3,D4為常系數(shù)數(shù)，

32、決定定于子組組樣本容容量。其其系數(shù)值值見下表表 ：n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D30.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.340.340.31注：對對于樣本本容量小小于7的的情況，LCLR可能技術(shù)術(shù)上為一一個負(fù)值值。在這這種情況況下沒有有下控制制限，這這意味著著對于一一個樣本本數(shù)為6的子組組，6個個“同樣樣的”測測量結(jié)果果是可能能成立的的。X-R圖計算公公式系數(shù)數(shù)2020-02-0872過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點C2識別并標(biāo)注特殊原因(極差圖)C3重新計算控制界限(極

33、差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點超出控制限的點鏈明顯的非隨機(jī)圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機(jī)圖形C5識別并標(biāo)注特殊原因(均值圖)C6重新計算控制界限(均值圖)C7為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長控制限建立X-R圖的步驟驟C2020-02-0873控制圖的的判讀超出控制制界限的的點：出出現(xiàn)一個個或多個個點超出出任何一一個控制制界限是是該點處處于失控控狀態(tài)的的主要證證據(jù)UCLCLLCL異常異常2020-02-0874控制圖的的判讀鏈：有下下列現(xiàn)象象之一即即表明過過程已改改變連續(xù)7點位于平平均值的的一側(cè)連續(xù)7點上升(后點等于于或大于于前點)或下降。UCLCLLCL2020-02-0875控制圖的的判讀明顯的非非隨

34、機(jī)圖圖形：應(yīng)應(yīng)依正態(tài)態(tài)分布來來判定圖圖形，正正常應(yīng)是是有2/3的點落于于中間1/3的區(qū)域。UCLCLLCL2020-02-0876控制圖的的觀察分分析作控制圖圖的目的的是為了了使生產(chǎn)產(chǎn)過程或或工作過過程處于于“控制制狀態(tài)”.控制狀態(tài)態(tài)即穩(wěn)定定狀態(tài),指生產(chǎn)過過程或工工作過程程僅受偶偶然因素素的影響響,產(chǎn)品質(zhì)量量特性的的分布基基本上不不隨時間間而變化化的狀態(tài)態(tài).反之,則為非控控制狀態(tài)態(tài)或異常常狀態(tài).控制狀態(tài)態(tài)的標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)可歸納納為二條條:第一條,控制圖上上點不超超過控制制界限;第二條,控制圖上上點的排排列分布布沒有缺缺陷.2020-02-0877控制圖的的觀察分分析進(jìn)行控制制所遵循循的依據(jù)據(jù):連續(xù)25

35、點以上處處于控制制界限內(nèi)內(nèi);連續(xù)35點中,僅有1點超出控控制界限限;連續(xù)100點中,不多于2點超出控控制界限限.五種缺陷陷鏈:點連續(xù)出出現(xiàn)在中中心線CL一側(cè)的現(xiàn)現(xiàn)象稱為為鏈,鏈的長度度用鏈內(nèi)內(nèi)所含點點數(shù)多少少來判別別.當(dāng)出現(xiàn)5點鏈時,應(yīng)注意發(fā)發(fā)展情況況,檢查操作作方法有有無異常常;當(dāng)出現(xiàn)6點鏈時,應(yīng)開始調(diào)調(diào)查原因因;當(dāng)出現(xiàn)7點鏈時,判定為有有異常,應(yīng)采取措措施.2020-02-0878控制圖的的觀察分分析從概率的的計算中中,得出結(jié)論論:點出在中中心線一一側(cè)的概概率A1=1/2點連續(xù)出出現(xiàn)在中中心線一一側(cè)的概概率A1=(1/2)7=1/128(0.7%)即在128次中才發(fā)發(fā)生一次次,如果是在在穩(wěn)

36、定生生產(chǎn)中處處于控制制狀態(tài)下下,這種可能能性是極極小的.因此,可以認(rèn)為為這時生生產(chǎn)狀態(tài)態(tài)出現(xiàn)異異常.偏離:較多的點點間斷地地出現(xiàn)在在中心線線的一側(cè)側(cè)時偏離離.如有以下下情況則則可判斷斷為異常常狀態(tài).連續(xù)的11點中至少少有10點出現(xiàn)在在一側(cè)時時;連續(xù)的14點中至少少有12點出現(xiàn)在在一側(cè)時時;連續(xù)的17點中至少少有14點出現(xiàn)在在一側(cè)時時;連續(xù)的20點中至少少有16點出現(xiàn)在在一側(cè)時時.2020-02-0879控制圖的的觀察分分析傾向:若干點連連續(xù)上升升或下降降的情況況稱為傾傾向,其判別準(zhǔn)準(zhǔn)則如下下:當(dāng)出現(xiàn)連連續(xù)5點不斷上上升或下下降趨向向時,要注意該該工序的的操作方方法;當(dāng)出現(xiàn)連連續(xù)6點不斷上上升或

37、下下降的趨趨向時,要開始調(diào)調(diào)查原因因;當(dāng)出現(xiàn)連連續(xù)7點不斷上上升或下下降的趨趨向時,應(yīng)判斷為為異常,需采取措措施.周期:點的上升升或下降降出現(xiàn)明明顯的一一定的間間隔時稱稱為周期期.周期包括括呈階梯梯形周期期變動、波狀周周期變動動、大小小波動等等情況.2020-02-0880控制圖的的觀察分分析接近:圖上的點點接近中中心線或或上下控控制界限限的現(xiàn)象象稱為接接近.接近控制制界限時時,在中心線線與控制制界限間間作三等等分線,如果在外外側(cè)的1/3帶狀區(qū)間間內(nèi)存在在下述情情況可判判定為異異常:連續(xù)3點中有2點(該兩點可可不連續(xù)續(xù))在外側(cè)的的1/3帶狀區(qū)間間內(nèi);連續(xù)7點中有3點(該3點可不連連續(xù))在外側(cè)的

38、的1/3帶狀區(qū)間間內(nèi);連續(xù)10點中有4點(該4點可不連連續(xù))在外側(cè)的的1/3帶狀區(qū)間間內(nèi).2020-02-0881當(dāng)首批數(shù)數(shù)據(jù)都在在試驗控控制限之之內(nèi)（即即控制限限確定后后），延延長控制制限，將將其作為為將來的的一段時時期的控控制限。當(dāng)子組容容量變化化時（例例如：減減少樣本本容量，增加抽抽樣頻率率），應(yīng)應(yīng)調(diào)整中中心限和和控制限限 。方方法如下下：估計過程程標(biāo)準(zhǔn)偏偏差（用用表示），用現(xiàn)有有的子組組容量計計算：= R/d2式中R為子組極極差均值值，d2為隨樣本本容量變變化的常常數(shù)，如如下表按照新的的子組容容量查表表得到系系數(shù)d2、D3、D4和A2，計算新的的極差和和控制限限。為繼續(xù)進(jìn)進(jìn)行控制制延長

39、控控制限2020-02-0882為繼續(xù)進(jìn)進(jìn)行控制制延長控控制限估計過程程標(biāo)準(zhǔn)偏偏差和計計算新的的控制限限 n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.082020-02-0883過程能力解釋D1計算過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差D2計算過程能力D3評價過程能力D4提高過程能力D5對修改的過程繪制控制圖并分析建立X-R圖的步驟驟D2020-02-0884前提假設(shè)設(shè)：過程處于于統(tǒng)計穩(wěn)穩(wěn)定狀態(tài)態(tài)；過程的各各測量值值服從正正態(tài)分布布；工程及其其它規(guī)范范準(zhǔn)確地地代表顧顧客的需需求；設(shè)計目標(biāo)標(biāo)值位于于規(guī)范的的中心；測量變差差相對較較小前提說明明：總存在抽抽樣變差差；沒有“

40、完完全”受受統(tǒng)計控控制過程程；實際分布布不是完完美的正正態(tài)分布布過程能力力解釋前前提2020-02-0885計算過程程能力對于X-R圖，過程程能力是是通過計計算Cpk，用Cpk大小來確確定過程程能力，當(dāng)所有有點都受受控后才才計算該該值。對于過程程能力的的初步估估計值，應(yīng)使用用歷史數(shù)數(shù)據(jù)，但但應(yīng)剔除除與特殊殊原因有有關(guān)的數(shù)數(shù)據(jù)點。當(dāng)正式研研究過程程能力時時，應(yīng)使使用新的的數(shù)據(jù)，最好是是25個或更多多時期子子組，且且所有的的點都受受統(tǒng)計控控制。2020-02-0886制程能力力指標(biāo)Ca2020-02-0887制程能力力指標(biāo)Cp雙邊規(guī)格格只有上規(guī)規(guī)格時只有下規(guī)規(guī)格時2020-02-0888制程能力力

41、指標(biāo)Cpk2020-02-0889當(dāng)Cpk1說明制程程能力差差，不可可接受；1Cpk1.33,說明制程程能力可可以，但但需改善善；1.33Cpk1.67,說明制程程能力正正常；1.67Cpk，說明制程程能力良良好。評價過程程能力2020-02-0890改善過程程能力過程一旦旦表現(xiàn)出出處于統(tǒng)統(tǒng)計控制制狀態(tài)，該過程程所保持持的控制制水平即即反應(yīng)了了該系統(tǒng)統(tǒng)的變差差原因過程能力力。在操操作上診診斷特殊殊原因(控制)變差問題題的分析析方法不不適于診診斷影響響系統(tǒng)的的普通原原因變差差。必須須對系統(tǒng)統(tǒng)本身直直接采取取管理措措施，否否則過程程能力不不可能得得到改進(jìn)進(jìn)。有必必要使用用長期的的解決問問題的方方法

42、來糾糾正造成成長期不不合格的的原因?？梢允褂糜弥T如排排列圖分分析法及及因果分分析圖等等解決問問題技術(shù)術(shù)。盡可可能地追追溯變差差的可疑疑原因，并借助助統(tǒng)計技技術(shù)方法法進(jìn)行分分析將有有利于問問題的解解決2020-02-0891改善過程程能力過程穩(wěn)定，控制范圍維持在一定的水平當(dāng)中降低變差采取管理上的措施降低偶因，如此才能縮小控制界限，降低變差縮小控制限2020-02-0892繪制并分分析修改改后的過過程控制制圖當(dāng)對過程程采取了了系統(tǒng)的的措施后后，其效效果應(yīng)在在控制圖圖上明顯顯地反應(yīng)應(yīng)出來； 控制制圖成為為驗證措措施有效效性的一一種途徑徑。對過程進(jìn)進(jìn)行改變變時，應(yīng)應(yīng)小心地地監(jiān)視控控制。這這個變化化時期

43、對對系統(tǒng)操操作會是是破壞性性，可能能造成新新的控制制問題，掩蓋系系統(tǒng)變化化后的真真實效果果。在過程改改變期間間出現(xiàn)的的特殊原原因變差差被識別別并糾正正后，過過程將按按一個新新的過程程均值處處于統(tǒng)計計控制狀狀態(tài)。這這個新的的均值反反映了受受控制狀狀態(tài)下的的性能?？勺鳛闉楝F(xiàn)行控控制的基基礎(chǔ)。但但是還應(yīng)應(yīng)對繼續(xù)續(xù)系統(tǒng)進(jìn)進(jìn)行調(diào)查查和改進(jìn)進(jìn)。2020-02-0893制程績效效指標(biāo)的的計算，其估計計的標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)差為總總的標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)差，包包含了組組內(nèi)變異異以及組組間變異異。總變異=組內(nèi)變變異+組組間變異異。過程績效效指標(biāo)Ppk2020-02-0894Cpk和和Ppk差異Cpk：只考慮了了組內(nèi)變變異，而而沒有考考慮組

44、間間變異，所以一一定是適適用于制制程穩(wěn)定定時，其其組間變變異很小小可以忽忽略時，不然會會高估了了制程能能力；另另句話也也可以說說明如果果努力將將組間變變異降低低時所能能達(dá)到的的程度。Ppk：考慮了總總變異(組內(nèi)和和組間)，所以以是比較較真實的的情形，所以一一般想要要了解真真正的制制程情形形應(yīng)使用用Ppk。2020-02-0895群體平均值=標(biāo)準(zhǔn)差=對的估計群體標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)差的估估計2020-02-0896A收集數(shù)數(shù)據(jù)：在在計算各各個子組組的平均均數(shù)和標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)差其其公式分分別如下下：2020-02-0897B計算控控制限2020-02-0898C過程控制制解釋(同X-R圖解釋)2020-02-0899D

45、過程能力力解釋2020-02-08100A收集數(shù)據(jù)據(jù)一般情況況下，中中位數(shù)圖圖用在樣樣本容量量小于10的情況，樣本容容量為奇奇數(shù)時更更為方便便。如果果子組樣樣本容量量為偶數(shù)數(shù)，中位位數(shù)是中中間兩個個數(shù)的均均值。2020-02-08101B計算控控制限2020-02-08102C過程控制制解釋(同X-R圖解釋)2020-02-08103估計過程程標(biāo)準(zhǔn)偏偏差：2020-02-08104單值控制制在檢查查過程變變化時不不如X-R圖敏感。如果過程程的分布布不是對對稱的，則在解解釋單值值控制圖圖時要非非常小心心。單值控制制圖不能能區(qū)分過過程零件件間重復(fù)復(fù)性，最最好能使使用X-R。由于每一一子組僅僅有一個

46、個單值，所以平平均值和和標(biāo)準(zhǔn)差差會有較較大的變變性，直直到子組組數(shù)達(dá)到到100個以上。2020-02-08105A收集數(shù)據(jù)據(jù)收集各組組數(shù)據(jù)計算單值值間的移移動極差差。通常常最好是是記錄每每對連續(xù)續(xù)讀數(shù)間間的差值值(例如第一一和第二二個讀數(shù)數(shù)點的差差，第二二和第三三讀數(shù)間間的差等等)。移動極極差的個個數(shù)會比比單值讀讀數(shù)少一一個(25個讀值可可得24個移動極極差)，在很少少的情況況下，可可在較大大的移動動組(例如3或4個)或固定的的子組(例如所有有的讀數(shù)數(shù)均在一一個班上上讀取)的基礎(chǔ)上上計算極極差。2020-02-08106B計算控制制限注：正常常情況下下，樣本本n=2此時E2=2.66D4=3.

47、27D3=0E2、D4、D3是用來計計算移動動極差分分組2020-02-08107C過程控制制解釋審查移動動極差圖圖中超出出控制限限的點，這是存存在特殊殊原因的的信號。記住連連續(xù)的移移動極差差間是有有聯(lián)系的的，因為為它們至至少有一一點是共共同的。由于這這個原因因，在解解釋趨勢勢時要特特別注意意?？捎脝沃抵祱D分析析超出控控制限的的點，在在控制限限內(nèi)點的的分布，以趨勢勢或圖形形。但是是這需要要注意，如果過過程分布布不是對對稱，用用前面所所述的用用于X圖的規(guī)則則來解釋釋時，可可能會給給出實際際上不存存在的特特殊原因因的信號號2020-02-08108估計過程程標(biāo)準(zhǔn)偏偏差：式中，R為移動極極差的均均值

48、，d2是用于對對移動極極差分組組的隨樣樣本容量量n而變化的的常數(shù)。2020-02-08109計數(shù)型數(shù)數(shù)據(jù)控制制圖引言不合格率率p圖不合格品品數(shù)np圖不合格數(shù)數(shù)c圖單位產(chǎn)品品不合格格數(shù)u圖2020-02-08110與過程有有關(guān)說明明人員設(shè)備環(huán)境材料方法輸出分為：合格：“接受”不合格：“拒收”結(jié)果舉例控制圖車輛不泄漏/泄漏給銷售商發(fā)的貨正確/不正確風(fēng)窗上玻璃上的氣泡發(fā)票上的錯誤不合格率p圖不合格品數(shù)np圖每檢驗批的不合格品c圖每檢驗批的不合格品數(shù)u圖2020-02-08111計數(shù)型數(shù)數(shù)據(jù)控制制圖應(yīng)用用前提前提是必必須明確確規(guī)定合合格準(zhǔn)則則，并確確定這些些準(zhǔn)則是是否滿足足程序隨隨時間產(chǎn)產(chǎn)生一致致的結(jié)

49、果果。驗收規(guī)范舉例評述表面應(yīng)沒有斑點在彩色紋理、光澤度和缺陷數(shù)幾方面，表面應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)為防止剝落而敷到鏡子背面的任何材料不應(yīng)引起鏡子背襯有可見的斑點。是什么斑點？檢驗員是否同意？如何測量？符合哪種程度？如何測量？對誰可見？在什么條件下？2020-02-08112計數(shù)型數(shù)數(shù)據(jù)控制制圖益處處計數(shù)型數(shù)數(shù)據(jù)存在在于任何何技術(shù)或或行政管管理過程程中；一般情況況下計數(shù)數(shù)型數(shù)據(jù)據(jù)已存在在，可快快捷將數(shù)數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化化成控制制圖；收集計數(shù)數(shù)型數(shù)據(jù)據(jù)通常不不需要專專業(yè)化收收集技術(shù)術(shù)；應(yīng)用計數(shù)數(shù)型控制制圖通常常能對需需要詳細(xì)細(xì)檢查特特定過程程提供方方向。2020-02-08113P控制圖圖的制做做流程A收集數(shù)據(jù)據(jù)B計算控

50、制制限C過程控制制解釋D過程能力力解釋2020-02-08114建立p圖的步驟驟A階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組的容量、頻率及數(shù)量子組容量分組頻率子組數(shù)量A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率A3選擇控制圖的坐標(biāo)刻度A4將不合格品率描繪在控制圖2020-02-08115A1子組組容量、頻率、數(shù)量子組容量量：用于于計數(shù)型型數(shù)據(jù)的的控制圖圖一般要要求較大大的子組組容量(例如50200)以便檢驗驗出性能能的變化化，一般般希望每每組內(nèi)能能包括幾幾個不合合格品，但樣本本數(shù)如果果太大也也會有不不利之處處。分組頻率率：應(yīng)根根據(jù)產(chǎn)品品的周期期確定分分組的頻頻率以便便幫助分分析和糾糾正發(fā)現(xiàn)現(xiàn)的問題題。時間間隔短則則反饋快快，

51、但也也許與大大的子組組容量的的要求矛矛盾子組數(shù)量量：要大大于等于于25組以上，才能判判定其穩(wěn)穩(wěn)定性。2020-02-08116A2計算每個個子組內(nèi)內(nèi)不合格格品率記錄每個個子組內(nèi)內(nèi)的下列列值被檢項目目的數(shù)量量n發(fā)現(xiàn)的不不合格項項目的數(shù)數(shù)量np通過這些些數(shù)據(jù)計計算不合合格品率率2020-02-08117A3選擇擇控制圖圖的坐標(biāo)標(biāo)刻度描繪數(shù)據(jù)據(jù)點用的的圖應(yīng)將將不合格格品率作作為縱坐坐標(biāo)，子子組識別別作為橫橫坐標(biāo)?？v坐標(biāo)標(biāo)刻度應(yīng)應(yīng)從0到到初步研研究數(shù)據(jù)據(jù)讀數(shù)中中最大的的不合格格率值的的1.5到2倍倍。劃圖區(qū)域2020-02-08118A4將不合格格品率描描繪在控控制圖上上描繪每個個子組的的p值，將這這

52、些點聯(lián)聯(lián)成線通通常有助助于發(fā)現(xiàn)現(xiàn)異常圖圖形和趨趨勢。當(dāng)點描完完后，粗粗覽一遍遍看看它它們是否否合理，如果任任意一點點比別的的高出或或低出許許多，檢檢查計算算是否正正確。記錄過程程的變化化或者可可能影響響過程的的異常狀狀況，當(dāng)當(dāng)這些情情況被發(fā)發(fā)現(xiàn)時，將它們們記錄在在控制圖圖的“備備注”部部份。2020-02-08119計算控制限B1計算過程平均不合格品率B2計算上、下控制限B3畫線并標(biāo)注建立p控制圖的的步驟B2020-02-08120計算平均均不合格格率及控控制限2020-02-08121過程控制用控制圖解釋C1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定證據(jù)C2尋找并糾正特殊原因C3重新計算控制界限超出控制限的點鏈

53、明顯的非隨機(jī)圖形建立p圖的步驟驟C2020-02-08122過程能能力解釋釋D1計算過程程能力D2評價過程程能力D3改進(jìn)過程程能力D4繪制并分分析修改改后的過過程控制制圖建立p的步驟D2020-02-08123計算過程程能力對于p圖，過程程能力是是通過過過程平均均不合率率來表示示，當(dāng)所所有點都都受控后后才計算算該值。如需要要，還可可以用符符合規(guī)范范的比例例(1-p)來表示。對于過程程能力的的初步估估計值，應(yīng)使用用歷史數(shù)數(shù)據(jù)，但但應(yīng)剔除除與特殊殊原因有有關(guān)的數(shù)數(shù)據(jù)點。當(dāng)正式研研究過程程能力時時，應(yīng)使使用新的的數(shù)據(jù)，最好是是25個或更多多時期子子組，且且所有的的點都受受統(tǒng)計控控制。這這些連續(xù)續(xù)的受

54、控控的時期期子組的的p值是該過過程當(dāng)前前能的更更好的估估計值。2020-02-08124改善過程程能力過程一旦旦表現(xiàn)出出處于統(tǒng)統(tǒng)計控制制狀態(tài)，該過程程所保持持的不合合格平均均水平即即反應(yīng)了了該系統(tǒng)統(tǒng)的變差差原因過程能力力。在操操作上診診斷特殊殊原因(控制)變差問題題的分析析方法不不適于診診斷影響響系統(tǒng)的的普通原原因變差差。必須須對系統(tǒng)統(tǒng)本身直直接采取取管理措措施，否否則過程程能力不不可能得得到改進(jìn)進(jìn)。有必必要使用用長期的的解決問問題的方方法來糾糾正造成成長期不不合格的的原因。可以使用用諸如排排列圖分分析法及及因果分分析圖等等解決問問題技術(shù)術(shù)。但是是如果僅僅使用計計數(shù)型數(shù)數(shù)據(jù)將很很難理解解問題所

55、所在，通通常盡可可能地追追溯變差差的可疑疑原因，并借助助計量型型數(shù)據(jù)進(jìn)進(jìn)行分將將有利于于問題的的解決2020-02-08125改善過程程能力過程穩(wěn)定，不良率維持在一定的水平當(dāng)中降低不良率采取管理上的措施降低偶因，如此才能縮小控制界限，降低不良率縮小控制限2020-02-08126繪制并分分析修改改后過程程控制圖圖當(dāng)對過程程采取了了系統(tǒng)的的措施后后，其效效果應(yīng)在在控制圖圖上明顯顯地反應(yīng)應(yīng)出來； 控制制圖成為為驗證措措施有效效性的一一種途徑徑。對過程進(jìn)進(jìn)行改變變時，應(yīng)應(yīng)小心地地監(jiān)視控控制。這這個變化化時期對對系統(tǒng)操操作會是是破壞性性，可能能造成新新的控制制問題，掩蓋系系統(tǒng)變化化后的真真實效果果。在

56、過程改改變期間間出現(xiàn)的的特殊原原因變差差被識別別并糾正正后，過過程將按按一個新新的過程程均值處處于統(tǒng)計計控制狀狀態(tài)。這這個新的的均值反反映了受受控制狀狀態(tài)下的的性能?？勺鳛闉楝F(xiàn)行控控制的基基礎(chǔ)。但但是還應(yīng)應(yīng)對繼續(xù)續(xù)系統(tǒng)進(jìn)進(jìn)行調(diào)查查和改進(jìn)進(jìn)。2020-02-08127不合格品品數(shù)np圖“np”圖是用來來度量一一個檢驗驗中的不不合格品品的數(shù)量量，與p圖不同，np圖表示不不合格品品實際數(shù)數(shù)量而不不是與樣樣本的比比率。p圖和np圖適用的的基本情情況相同同，當(dāng)滿滿足下列列情況可可選用np圖不合格品品的實際際數(shù)量比比不合格格品率更更有意義義或更容容易報告告。各階段子子組的樣樣本容量量相同?！皀p”圖的詳細(xì)

57、細(xì)說明與與p圖很相似似，不同同之處如如下：2020-02-08128A收集數(shù)據(jù)據(jù)受檢驗樣樣本的容容量必須須相等。分組的的周期應(yīng)應(yīng)按照生生產(chǎn)間隔隔和反饋饋系統(tǒng)而而定。樣樣本容量量應(yīng)足夠夠大使每每個子組組內(nèi)都出出現(xiàn)幾個個不合格格品，在在數(shù)據(jù)表表上記錄錄樣本的的容量。記錄并描描繪每個個子組內(nèi)內(nèi)的不合合格品數(shù)數(shù)(np)。2020-02-08129B計算控制制限2020-02-08130過程控制制解釋、過程能能力解釋釋C過程控控制解釋釋：同“p”圖圖的解釋釋。D過程能能力解釋釋：過程程能力如如下：2020-02-08131缺陷數(shù)c圖“c”圖內(nèi)來測測量一個個檢驗批批內(nèi)的缺缺陷的數(shù)數(shù)量，c圖要求樣樣本的容容

58、量或受受檢材料料的數(shù)量量恒定，它主要要用以下下兩類檢檢驗：不合格分分布在連連續(xù)的產(chǎn)產(chǎn)品流上上(例如每匹匹維尼龍龍上的瑕瑕疪，玻玻璃上的的氣泡或或電線上上絕緣層層薄的點點)，以及可可以用不不合格的的平均比比率表示示的地方方(如每100平方米維維尼龍上上暇疵)。在單個的的產(chǎn)品檢檢驗中可可能發(fā)現(xiàn)現(xiàn)許多不不同潛在在原因造造成的不不合格(例如：在在一個修修理部記記錄，每每輛車或或組件可可能存在在一個或或多個不不同的不不合格)。主要不同同之處如如下：2020-02-08132A收集數(shù)數(shù)據(jù)檢驗樣本本的容量量(零件件的數(shù)量量，織物物的面積積，電線線的長度度等)要要求相等等，這樣樣描繪的的c值將將反映質(zhì)質(zhì)量性能

59、能的變化化(缺陷陷的發(fā)生生率)而而不是外外觀的變變化(樣樣本容量量n)，在數(shù)據(jù)據(jù)表中記記錄樣本本容量；記錄并描描繪每個個子組內(nèi)內(nèi)的缺陷陷數(shù)(c)2020-02-08133B計算控控制限2020-02-08134過程控制制解釋、過程能能力解釋釋C過程控制制解釋同p圖解釋D過程能力力解釋過程能力力為c平均值，即固定定容量n的樣本的的缺陷數(shù)數(shù)平均值值。2020-02-08135單位產(chǎn)品品缺陷數(shù)數(shù)u圖“u”圖用來測測量具有有容量不不同的樣樣本(受檢材料料的量不不同)的子組內(nèi)內(nèi)每檢驗驗單位產(chǎn)產(chǎn)品之內(nèi)內(nèi)的缺陷陷數(shù)量。除了缺缺陷量是是按每單單位產(chǎn)品品為基本本量表示示以外，它是與與c圖相似的的?！皍”圖和“c

60、”圖適用于于相同的的數(shù)據(jù)狀狀況，但但如果樣樣本含有有多于一一個“單單位產(chǎn)品品”的量量，為使使報告值值更有意意義時，可以使使用“u”圖，并且且在不同同時期內(nèi)內(nèi)樣本容容量不同同時必須須使用“u”圖。“u”圖的繪制制和“p”圖相似，不同之之處如下下：2020-02-08136A收集數(shù)數(shù)據(jù)各子組樣樣本的容容量彼此此不必都都相同，盡管使使它的容容量保持持在其平平均值的的正負(fù)25%以內(nèi)可以以簡化控控制限的的計算。記錄并描描繪每個個子組內(nèi)內(nèi)的單位位產(chǎn)品缺缺陷數(shù)u=c/n式中c為發(fā)現(xiàn)的的缺陷數(shù)數(shù)量，n為子組中中樣本容容量(檢驗報告告單位的的數(shù)量)，c和n都應(yīng)記錄錄在數(shù)據(jù)據(jù)表中。2020-02-08137B計算