污水調配系統(tǒng)技術交底

技術交底記錄表編號:交底單位:編號:名稱污水調配系統(tǒng)技術交底交底類型施工技術交底（ ）安全技術交底（ ）交底人職務（崗位）地點時間接受單位交底主要內容工程概況珠海市香洲區(qū)前山河流域綜合整治工程建設范圍集中在珠海市前山河流域 （香洲片區(qū)），南起馬騮洲水道，北至G105與G0425交匯點，南北直線跨度達18km東西最大寬度約14km涉及到南屏鎮(zhèn)、拱北街道、梅華街道、前山街道、灣仔街道和一體化區(qū)，總面積約114.35km2。本次工程主要為香洲區(qū)前山河流域綜合整治（珠海市城區(qū)污水治理綜合整治提升工程）項目---污水調配系統(tǒng)工程，新建10萬m/d、揚程為30m的污水調配系統(tǒng)泵站1座，新建污水調配系統(tǒng)管道約6.5km。施工方法本污水調配系統(tǒng)工程的施工方式采用明挖加頂管的方式相結合。2.1明挖施工施工準備一測量放線一路面破除及清理一溝槽開挖支護一基礎處理一管道安裝后溝槽回填。2.1.1施工準備制疋開挖施工專項方案，繪制施工圖紙，對施工現(xiàn)場進仃物探，確保能夠安全順利施工，準備施工所需設備，材料和人員。2.1.2測量放線管道工程測量首先核定永久性水準點，建立臨時水準點，精度應滿足規(guī)范要求。鋼管及球墨鑄鐵管安裝前，鋼管及球墨鑄鐵管中心、高程和里程等控制等宜永久性保留，并作出明細標識。管道的中線樁和水準點均應用平移法設置于線路施工操作范圍之外， 便于觀察和使用的部位。嚴格按施工圖及井位坐標先定出溝槽軸線，再根據圖紙施工。高程控制：施工中管溝縱斷面的高程控制，采用基底設置高程控制樁，在樁上部標注咼程。2.1.3道路破除管道定位測量和放線結束后，用切縫機切破砼路面，再用液壓破碎錘破除路面，反鏟裝車，自卸汽車運輸至指定場所，以便回收重復利用。2.1.4溝槽開挖溝槽開挖的順序、方法應符合設計要求，并應遵循“開槽支撐、隨撐隨挖、分層開挖、嚴禁超挖”的原則。支護要求分段施工，原則上按 50m—個開挖段，并需按開挖深度及時進行內支撐，上部支撐完畢后方能進行下部的開挖。挖槽斷面由底寬、挖深、槽層、各層邊坡等因素確定，在確定挖槽斷面時，既應考慮管道結構施工的方便，以確保工程質量和施工安全，同時也應考慮盡量少挖方，少占地；槽底的寬度，除管道結構寬度外，還應在兩側增加工作寬度。管道地基基礎應安裝設計要求進行。根據基坑開挖的深度及不同的支護形式，采用不同的土方開挖方式，具體如下：1、 管槽深度1.2m<Hv3m開挖當管槽開挖深度1.2m<Hv3m時，由一臺反鏟機PC120進行開挖。開挖過程中應與支撐相互配合，挖土機挖土后必須及時支撐，防止槽壁失穩(wěn)而導致管槽坍塌。第一層開挖至支撐下0.5m，架設支撐，開挖深度0.8m?1m第二層開挖至距基礎底面標高20cm?30cm,開挖深度0.2m?1.8m。改用人工挖除、修整槽底，邊挖邊修并立即進行基礎施工。2、 管槽深度3m<HV5.5m開挖當管槽開挖深度3mcHV5.5m時，由一臺反鏟機PC120和一臺長臂反鏟挖掘機配合進行開挖。第一層采用反鏟機PC120開挖至支撐下0.5m，架設支撐，開挖深度1m?2m>第二層采用長臂反鏟挖掘機開挖距基礎底面標高 20cm-30cm開挖深度1.8m?2.3m。改用人工挖除、修整槽底，邊挖邊修并立即進行基礎施工。3、管槽深度5.5mwHv7m開挖當管槽開挖深度5.5m<Hv7m時，由一臺反鏟機卡特320和一臺長臂反鏟挖掘機配合進行開挖。第一層開挖采用一臺PC120開挖至第一道支撐下0.5m，架設第一道支撐，開挖深度1.5m?2m第二層開挖至第二道支撐下0.5米，架設第二道支撐，開挖深度約2m?3m(3)第三層開挖采用一臺長臂反鏟挖掘機，開挖至距基礎底面標高 20cm-30cm,開挖深度1.8m左右。改用人工挖除、修整槽底，邊挖邊修并立即進行基礎施工。基槽開挖后，如情況有異請及時通知地勘和設計單位處理?；娱_挖至基底設計標高后，施工單位必須會同勘察、設計、建設(或監(jiān)理)等單位共同進行驗槽。2.1.5開挖寬度基坑開挖寬度為1600mm加上管道管徑之和為基坑開挖的寬度，如遇地下水位較高，容易積水部位基坑內增設300mm*300m的排水溝，基坑開挖寬度可以再適當加上300mn排水溝的寬度。2.1.6支護樁的施工工序支護開挖施工順序為：施工準備—路面破除—管線改遷(保護)—支護樁施工一第一層支撐位置處開挖基槽一安裝第一層圍檁及橫撐一挖第一層土一安裝第二層圍檁及橫撐一挖第二層土一安裝最后一層圍檁及橫撐一挖最后一層土 (至開挖設計標高)—基礎處理一回填及拆除橫撐-拔除支護樁。1、支護樁的打設板樁與槽鋼用挖機施打，鋼板樁用液壓鋼板樁機施打；施打前一定要掌握地下管線、構筑物的情況，認真放出準確的支護樁中線。打樁前，對支護樁逐根檢查，剔除損壞、變形嚴重的板樁，不合格者待修整后才可使用，本工程采用6米拉森鋼板樁與9米拉森鋼板樁。打樁前，為減小阻力方便打入，對支護樁做處理。板樁與槽鋼前段應削

尖，鋼板樁的鎖口內應涂油脂。（4） 在插打過程中隨時測量監(jiān)控每塊樁的斜度不超過2%當偏斜過大不能用拉齊方法調正時，拔起重打。（5） 挖機/液壓鋼板樁機吊起板樁，豎向保持垂直，板樁根部對準支護邊界線,垂直打入土層當中。（6） 鋼板樁打設后，及時進行樁體的閉水性檢查，對漏水處進行焊接修補，每天派專人進行檢查樁體。大樣圖如下:攢氏用史章陽400*匕3_;.%FTI葩n-Om止韋b上祺|巧瞬焊①③i，:攢氏用史章陽400*匕3_;.%FTI葩n-Om止韋b上祺|巧瞬焊①③i，:、「zn?岸■土工*HI牡■甘評五持鼻JVD就貶血柜悅律出-警追沖構I；**-H/-11.：0>1LQtilktf圖1拉森鋼板樁支護斷面圖1=i￡A2、拔樁處理基坑回填后，要拔除支護樁，以便重復使用。拔除支護樁前，應仔細研究拔樁方法、順序和拔樁時間及土孔處理。否則，由于拔樁的振動影響，以及支護樁帶土過多會引起地面沉降和位移，會給已施工的地下結構帶來危害，并影響臨近原有建筑物、構筑物或底下管線的安全。拔樁方法：板式支護與槽鋼支護采用挖機拔樁，鋼板樁支護采用振動錘拔樁：利用挖機向上的拉力或振動錘產生的強迫振動，擾動土質，破壞板樁周圍土的粘聚力以克服拔樁阻力，依靠附加起吊力的作用將樁拔除。拔樁后土孔的處理：鋼板樁拔除后應及時回填樁孔，并采取措施填實。當采用砂灌填時，鋼板樁拔出一節(jié)后，立刻回填砂，沖水密實后方可開始拔出下一節(jié)；必要時也可采用邊拔樁邊注漿的措施。2.1.7基坑降水沿基坑兩邊設置截水明溝，防止地表水流向基坑。同時，沿著開挖面，在地勢最低處設置一個臨時的集水井，并增置潛水泵，及時將開挖面以下的地下水抽排至地面排水溝后，經過處理后排至市政道路下方的雨水箱涵。 開挖施工時排除管槽滲水、降雨匯水和施工棄水，經常性排水采用明溝排水降低地下水位方式。1、 明溝排水系統(tǒng)考慮兩種不同情況：一是管槽開挖時期，二是管槽開挖完成后埋管時期。排水系統(tǒng)的布置要求各有不同，但在布置時盡可能全面照顧，一種布置兼顧兩期施工。2、 開挖過程中排水系統(tǒng)的布置，以不妨礙開挖和運輸為原則，集中與分散相結合，靈活布置。3、 檢查井附近設集水坑，通過水泵排至外側的當地排水溝渠內。4、 在管槽死角或每隔30-40m應設一集水井，集水井底面高程低于排水溝底面0.5m以上，集水井大小應能滿足排水量要求。2.1.8基礎處理1、本工程管道基礎當坐落于厚度不小于1米的素填土時，應對地基壓實，并鋪設一層300m厚的未篩分碎石墊層，壓實度不小于95%完成后鋪設一層雙向土工格柵，地基承載力不小于100kpa。然后在處理后的地基上鋪設300mr1的石屑墊層后，方可鋪設管道，大樣圖如下：

圖2管道基礎坐落于厚度小于1米的素填土2、當管道基礎坐落于淤泥層或粉砂層時，淤泥層或粉砂層厚度不大于 6米時,采用拋填0.8m片石處理，拋石至穩(wěn)定后鋪設一層雙向土工格柵，地基承載力不小于100kpa，隨后在處理后的地基上鋪設300mr的石屑墊層后，方可鋪設管道，大樣圖如下：圖3管道基礎坐落于厚度小于6米的淤泥層或粉砂層3、當管道基礎坐落于淤泥層或粉砂層時，淤泥層或粉砂層厚度大于6米時，應采用松木樁復合地基處理，復合地基承載力不小于100Kpa,隨后在處理后的地基上鋪設300mr的石屑墊層后，方可鋪設管道，大樣圖如下：?盒?^4blMaO?KJD-ATMK.Onn?-_一>_一T?一11?±「權■＞融|?石鼻IF.-Iw棊坑開挖目逍睛雨岡?盒?^4blMaO?KJD-ATMK.Onn?-_一>_一T?一11?±「權■＞融|?石鼻IF.-Iw棊坑開挖目逍睛雨岡三 = ^ = 1so???HmHtWO-rt-i：..*.K4[|圖4管道基礎坐落于厚度大于6米的淤泥層或粉砂層土工格柵采用雙向塑料土工格柵網，其性能要求：縱、橫向抗拉強度》 50KN其連接采用鋼絲綁扎固定，搭接寬度不小于120cm土工格柵要用土覆蓋，不能暴露在空氣中，筋帶的鋪設質量檢驗內容按《公路土工合成材料應用技術規(guī)范》的要求進行?；又苓厙澜逊盼矬w，如有需要臨時堆物體，放荷載不可超過10Kpa基槽開挖過程中如遇巖石等地層，應及時通知設計單位，共同商議處理方案。2.1.9管道安裝1、管材進場本次污水調配系統(tǒng)系統(tǒng)工程管材采用Q235級鋼管、球墨鑄鐵管等，本工程管徑為DN800DN1000DN1200DN1500（1） 鋼管及球墨鑄鐵管到場檢驗1） 管材、管件及設備運卸至現(xiàn)場后，必須由材料員（質檢員配合）逐根逐件檢查外防腐及管口質量，并做好標識記錄，不合格的不準使用，并且運離現(xiàn)場。管材、管件、設備進場后，應具備合格證、材質單。2） 產品運抵現(xiàn)場檢驗要求包括：應檢驗產品是否因運輸而損壞，若有應及時修補或更換；應檢查產品規(guī)格、數量及尺寸；應檢查產品是否滿足質量要求，其質量要求及驗收標準應符合規(guī)范。（2） 防腐管檢查驗收防腐管的驗收檢查由建設單位、設計單位、監(jiān)理單位和施工單位相關交接單位參加，由施工單位的質檢人員采用3kv的火花檢漏儀對管道防腐進行逐根檢漏；合格后，由“四方”簽字驗收。檢查內容如下：1） 核對管號，查看出廠合格證；2） 檢查防腐層外觀是否完整、光潔，有無刮傷等情況；3） 管子本身有無偏壓、摔坑、彎曲等；4） 查看管口有無保護裝置，有無碰傷、壓扁等；5） 對防腐材料厚度是否達到設計要求進行檢測；6） 檢查鋼管的壁厚能否達到設計要求；7） 防腐管檢查驗收后應填進場物資報驗。（3） 鋼管及球墨鑄鐵管標識本工程管徑為DN8O0DN1OO0DN12O0DN15O0各種口徑的鋼管加工制作應符合設計要求。每根管出廠時在距端頭20cm,距縱焊縫20cn處應有一個1OX2Ocm2的白漆長方框，內有制作日期、編號及合格證。2、管材的裝卸、運輸與存放防腐管的裝卸裝卸車和下管時應使用35OX1OOX16m鋼板制作專用吊勾工具，以免損壞管口。吊鉤與管子接觸面做成與管子內壁相同的弧度。采用兩點法吊裝，平起平放。吊具卡住管道兩端管口，吊具與管子兩端內襯接觸應墊緩沖墊，以防釣具將內襯損傷。起吊時吊繩長度要足夠，吊點處繩間夾角小于6O°為宜。禁止采用鋼絲繩穿心吊方式。吊裝中需有專人指揮，管子兩端應設晃繩控制卸放位置。起吊和卸管時應輕起輕放，避免管子與其它物體或管于之間相互碰撞。在卸吊鉤之后，應控制好晃繩以防吊鉤損壞防腐層。捆扎用具采用外套膠管的鋼絲繩或尼龍帶。 吊運時不得產生造成管體或管端局部凹痕或失圓的沖擊載荷。裝卸過程中應注意保護管口，不得使管口產生任何豁口與傷痕。 裝卸管時應輕起輕放，有專人指揮。嚴禁采用撬、滾、滑等損傷防腐層的方法裝卸和移動防腐管。行車、吊裝、裝卸過程中，應注意對上空建筑物、線纜的防護，確保施工安全。各種施工機具和設備其任何部位與架空電力線路的安全距離應符合規(guī)定。運輸運管管子前端與車廂間墊方木，防止運輸途中管子前竄碰撞。車輛必須限速行駛，避免急剎車，防止管子移位，破壞防腐層。為防止鋼管在運輸及堆放過程中變形，應對鋼管采取必要的、適當的支撐措施進行加固。管底部要有弧形墊木，墊木與管子之間墊有橡膠墊，同時用鋼絲繩將管子固定在車廂上，用緊線器或手拉倒鏈將鋼絲繩拉緊，防止運輸途中管子移動。鋼絲繩與管子之間應墊有軟墊，或將捆綁用的鋼絲繩套膠管，這樣對管外防腐涂層起到保護作用。管材的存放堆放管子的場地要設置好方木及麻袋，場地要加以平整、壓實。管子運到施工現(xiàn)場后，應將管材存放在施工便道外側和下管吊車旋轉半徑范圍之內，單根順槽碼放，作業(yè)帶上的管只能單根堆放，嚴禁鋼管壘壓。管子不允許接觸地面，管子與地面的最小距離為0.3m，管子兩端及中部用沙袋襯墊或鋪墊枕木。管材擺放時承插口的位置相對而放，留有間距。（4）運管方法和措施本工程管線運輸主要采用大型的托管車。管材運輸到施工現(xiàn)場后改用吊車運到作業(yè)帶堆管位置并進行布管作業(yè)。3、 布管管道運輸和布管在溝槽的一側進行，管子邊緣與溝槽邊安全距離不小于 1.5m管子首尾銜接，采用人工組對，相鄰兩管呈鋸齒形錯開，逐根對管口進行匹配，并進行測量、編號，選用管徑相差最小的管節(jié)組對對接，按照編號的順序在溝槽邊排列管子。4、 下管（1） 下管操作時，應使用對鋼管及球墨鑄鐵管防腐層無摩擦的加皮套的鋼繩或軟吊帶，對外防腐層有損害的拖架、繩索和其他設備不允許使用。鋼管及球墨鑄鐵管安裝前，必須逐根清理管內的泥砂等雜物，損壞的鋼管及球墨鑄鐵管應修補，并經監(jiān)理工程師同意后方可安裝，嚴重損壞的鋼管及球墨鑄鐵管不能安裝使用。（2） 在充分完成下管前準備工作基礎上，下管時嚴格控制基準管的安裝，所謂基準管就是一個管段中首先入槽的第一節(jié)管，要求將這一節(jié)管的高程，中心線等技術條件都控制在十分準確的范圍內，一般用管溝中心控制樁吊線找正，用水準儀控制標高，此管穩(wěn)好后方可開始全管段的施工。（3） 下管采用吊車在專人的指揮下將管吊放在槽內，逐根依次進行連接。下管時將印有廠家標記的部位朝上，要采取措施防止雜物進入鋼管及球墨鑄鐵管或管件內，管內不能存有殘渣、布條、器具或其它雜物。（4） 鋪管找正時可先測好尺寸立標志桿，按標準調整標高和坡度，標志桿要垂直在管線上方，每段有變坡度的管線至少要立三處標志桿，在基準管穩(wěn)好之后，其它管可從基準管的一端或兩端同時開始安裝，其方法是將鋼管及球墨鑄鐵管的一端中心與基準管中心對準，另一端與溝底中心樁找正，然后用水平儀核對高程，最后用調整卡具將鋼管或球墨鑄鐵管口找正，調正至設計要求為止。（5） 管子要均勻地鋪放在砂墊層上，接口處要自然形成對齊，垂直方向發(fā)生錯位時，應調整碎石砂墊層，使之接口對齊，嚴禁采用加墊塊或吊車掀起的方法，以免引起管道的初應力。嚴禁在管溝中拖拉管道，必須移位時，應利用吊裝設備進行，防止損壞管外防腐層。（6） 鋼管及球墨鑄鐵管安裝后，必須與支墩和錨栓焊牢，防止?jié)仓炷習r位移。（7） 埋管安裝極限偏差1） 埋管安裝中心的極限偏差應符合設計標準。2） 始裝節(jié)的里程極限偏差應為土5mm彎管起點的里程極限偏差應為土10mm始裝節(jié)兩端管口垂直度不應大于3mm5、管道連接（1）球墨鑄鐵管承插連接。1）管子承插口連接部位的清理在鋪設管子之前，要將管子的承插口連接部位擦拭干凈，尤其是安放密封圈的位置，不得有灰塵、沙子、石塊等其它物質（如圖5所示）。圖5管子承插口連接部位的清理2）管塞在不鋪管的時候，應采取措施將正在安裝中的管子端口封住，以防管溝內的污水或砂土等進入管內（如圖6所示）。

圖6管塞示意圖3） T型接口球鐵管安裝①安裝密封膠圈對于DN12O0勺膠圈，將其彎成如（圖7所示）形狀后再放入承口密封槽內圖7膠圈安裝示意圖膠圈裝入承口后，應施加徑向力使其完全裝入承口槽內（如圖8所示）圖8檢查確保膠圈緊貼承口槽②在膠圈的工作表面及另一支管子的插口工作面上涂潤滑油（如圖 9所示）

圖9涂刷潤滑油示意圖4）接口連接連接時，應先將兩支管子的承口和插口對中，然后將管子的插口緩慢地推入到承口中，插到兩條插口線中間即可（如圖10所示）。如發(fā)現(xiàn)插入時阻力過大，應〔即停止安裝，將管子拔出來，檢查密封膠圈的位置和管子的承插口，查明原因并妥善處理后再行安裝。在實際安裝時，要使第一道插口線全部插入承口內且第二道插口線全部露在承口端部之外。注：安裝鋸切后的球鐵管時，安裝前應將插口線標記清楚。圖10接口連接示意圖（如本工程DN1200勺球墨鑄鐵管，因存在客觀因素建議使用挖掘機進行安裝（如圖11所示）o

圖11挖掘機安裝示意圖5）膠圈位置檢查連接完成后，可以采用下列方法檢查接口膠圈的位置（如圖 12所示）圖12膠圈安裝位置檢查利用一把薄的窄鋼尺作探尺，繞著插口90°四點檢查膠圈壓縮比，探尺在四點位置的塞入深度應等于或小于膠圈球頭距離承口尺寸，這說明接口連接正常膠圈沒有頂翻QN1000管徑施工人員可進入管內查看膠圈是否頂翻。（2）球墨鑄鐵管偏向安裝1） 適當地加寬溝渠，以滿足管道偏轉的要求。2）首先以直線形式安裝接口，然后將接口偏轉到所需的角度（如圖 13所示）角度為最大偏轉角度的70%左右（為將來可能出現(xiàn)的地基沉降留下接口偏轉余地）表1球鐵管連接允許的偏轉角公稱直徑（mrj）最大偏轉角度（）工程設計用角度（°）DN12001.51（3）鋼管連接本工程鋼管采用焊接進行連接，并在鋼管焊接接頭口外側加焊鋼外環(huán)。1）焊接組織焊接施工前，按設計要求和有關規(guī)定進行焊接試驗，并根據試驗結果編制焊接工藝指導書；現(xiàn)場焊接時，有關接頭設計、焊接層數、焊接工藝參數嚴格按照焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。焊工必須持證上崗，并且通過監(jiān)理單位組織的現(xiàn)場焊接考核，考核合格后，由監(jiān)理單位在焊接上崗證復印件上蓋章，依此證明焊接考核合格。塑封后，焊工掛牌按焊接工藝指導書進行施焊。每個焊接作業(yè)組的前兩道探傷合格焊口需接受指定的機構進行的檢測和試驗，合格后，方可正式施工。根據本工程管道所處位置，管道焊接采用溝下組對焊接作業(yè)施工方式。焊件裝配完畢，經過檢查合格后才能進行焊接。2）焊接工藝流程圖14焊接工藝流程圖3） 焊條要求根據焊條類型選擇焊接前烘干溫度，纖維素型焊條烘干溫度為 70-80C,保溫0.5h;低氫型焊條烘干溫度350-400C,保溫1-2h。焊接材應按下列要求進行烘焙和保管：焊條、焊絲、焊劑應放置于通風、干燥和室溫不低于 5C的專設庫房內，設專人保管、烘干和發(fā)放。焊干溫度和時間應按焊接材料說明書的規(guī)定執(zhí)行，并應及時做好實測溫度和焊材發(fā)放記錄；烘干后的焊條、焊劑應保存在100?150C的恒溫箱內，焊條藥皮應無脫落和明顯的裂紋；c?現(xiàn)場使用的焊條應裝入保溫筒，焊條在保溫筒內的時間不宜大于 4h，超過后，應重新烘干，重復烘干次數不宜超過兩次；焊劑中若有雜物混入，應對焊劑進行清理，或全部更換；焊絲在使用前應清楚鐵銹和油污；f.藥芯焊絲啟封后，宜及時用完。在送絲機上過夜的焊絲應采用防潮保護措施。若2?3d不用的焊絲需密圭寸包裝回庫儲存；4） 管口檢查和處理對口時縱、環(huán)向焊縫的位置應符合下列規(guī)定：縱向焊縫應放在管道中心垂線上半圓的45°左右處；縱向焊縫應錯開，當管徑小于600mr時，錯開的間距不得小于100mm當管徑大于或等于600mr時，錯開的間距不得小于300mm

C.有加固環(huán)的鋼管，加固環(huán)的對焊焊縫應與管節(jié)縱向焊縫錯開，其間距不應小于100mm加固環(huán)距管節(jié)的環(huán)向焊縫不應小于50mm環(huán)向焊縫距支架凈距離不應小于100mm直管管段兩相鄰環(huán)向焊縫的間距不應小于200mm并不應小于管節(jié)的外徑；f.管道任何位置不得有十字形焊縫。管口表面的質量檢查：鋼管內、外壁的局部凹坑深度不超過板厚 10%且不大于2mm可用砂輪打磨，平滑過渡，凹坑深度超過2m的，焊補前應用碳弧氣刨或砂輪將凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊補。鋼管對口前必須首先修口，使鋼管端面坡口角度、鈍邊、圓度等，均符合對口接頭尺寸要求，對口時應使內壁齊平，可采用長400m的直尺在接口內壁周圍順序找平，錯口的允許偏差為壁厚的20%且不大于2mm坡口加工：管節(jié)組對焊接時應先修口、清根，管端端面的坡口角度、鈍邊、間隙，應符合設計要求，設計無要求時應符合表2的規(guī)定；不得在對口間隙夾焊幫條或用加熱法縮小間隙施焊。表2電弧焊管端倒角各部尺寸倒角形式圖示二 間隙b(mr)鈍邊倒角形式圖示二 間隙b(mr)鈍邊p(mm壁厚t(mr)坡口角度a1.5?3.01.0?1.560?7010?26 2.0?4.0 1.0?2.0 60±5坡口質量檢查：管端坡口不得有加工形成的內卷邊，如有時，用銼刀或電動砂輪機清除，但要注意不得形成反鈍邊。清除管內泥土和雜物，另將坡口及其兩側10mn?20mr范圍內的鐵銹、熔渣、油垢、水跡等清除干凈，露出金屬本色。檢查管口不得有夾層、裂紋等缺陷。5）定位焊1） 鋼管對口檢查合格后，方可進行接口定位焊接。定位焊應符合下列規(guī)定：—類、二類焊縫的定位焊工藝及對焊工的資格要求應與正式焊縫相同；當正式焊縫需要預熱焊接時，其定位焊縫也應進行預熱。預熱范圍為定位焊縫周圍150m內，預熱溫度比正式焊縫焊接的預熱溫度高20?30C；定位焊縫位置宜距焊縫端部30m以上，長度宜在50m以上，間距為100?400mm厚度不應大于正式焊縫厚度的1/2且不大于8mm對于高強鋼（標準屈服強度Rd>650N/mm或標準抗拉強度Rn>800N/mm2,其定位焊縫的長度宜在80m以上，至少焊兩層。對于雙面焊縫，應在后焊一側的坡口內焊接定位焊縫；除單面焊焊縫和接頭部分焊透的焊縫外，碳素鋼、低合金鋼的一類焊縫和高強鋼的一類、二類焊縫中不應保留定位焊縫。2） 定位焊接采用點焊時，應符合下列規(guī)定：點焊焊條應采用與接口焊接相同的焊條；點焊時，應對稱施焊，其厚度應與第一層焊接厚度一致；鋼管的縱向焊縫及螺旋焊縫處不得點焊；點焊長度與間距應符合表3的規(guī)定。表3點焊長度與間距管徑Do(mr)點焊長度（mm環(huán)向點焊點（處）350?50050?605600?70060?706>80080?100點焊間距不且大于400mm（4）焊接技術要求1）焊接時（包括定位焊），應在坡口內引弧和熄弧，嚴禁在坡口以外的鋼管表面起弧，熄弧時應將弧坑填滿?？稍诤缚p端頭設置與被焊材質和坡口相同的引弧板、熄弧板。多層焊的層間接頭應錯開（手工焊的層間接頭應錯開25m以上，自動焊的層間接頭應錯開100m以上）。2）管道接口采用手工電弧焊，焊條規(guī)格必須符合設計要求，當管徑小于90時采用三層焊接；當管徑大于900mr時采用外三內二共五層焊接，每道焊口由兩個焊工同時施焊。必須在每層焊道全部完成后，才能開始下一層焊道的焊接。每個焊口必須連續(xù)一次焊完，焊道層間間隔及層溫度應符合審定的焊接工藝規(guī)程的要求。4） 打底焊應確保根部熔透和坡口邊緣結合良好，要防止產生焊瘤或焊絲頭粘在管子內壁，打底時應控制好電弧，焊槍擺動要送絲均勻，不能靠送絲的力量來突出根部。打底層厚度一般在2.4?3m左右，具體以焊接工藝指導書為準。5） 打底焊完成后，由專職砂輪工用電動砂輪機修磨清理焊道表面的熔渣、飛濺物、缺陷及焊縫凸高，修磨時不得傷及鋼管外表面的坡口形狀。打底焊結束應及時進行表面檢查，確認表面無缺陷時再進行填充層焊接。6） 填充焊接時，由于坡口寬度的增加，焊條要作適當的擺動，為避免發(fā)生熔池滿溢、氣孔和夾渣等缺陷，焊接速度要控制適當以保持熔池前移。7） 蓋面層焊接前，要檢查填充層是否將坡口基本填滿，剩余坡口深度不應大干1.6mm這樣既可保證在蓋面時有清晰的坡口線，也不至于將蓋面層焊接的太厚。如果填充層焊縫超出坡口或不平整時，可進行適當的打磨和補焊，以保證焊縫表面成形美觀。8） 蓋面層焊接時，不允許將焊道焊得太厚或太寬，以防止熔池溫度過高而影響成型和導致氧化、咬邊等缺陷的產生。焊縫較寬時必須按照工藝要求進行多道焊。蓋帽焊接的送絲速度應與填充焊的相同或略低一些。9） 焊接過程中，應嚴格按照給定的工藝參數施焊，嚴禁采用大電流快速焊接。10） 每一道焊縫停止后都應及時清渣，層間可采用使用砂輪或電動鋼絲刷清除熔渣和飛濺物。不允許留著焊渣進行接頭或焊接下一道焊縫。11） 現(xiàn)場焊條應放在焊條筒內，隨用隨取，不能將焊條置于地上。12） 焊機地線應盡可能靠近焊接區(qū)域，并用卡具將地線與管表面接觸牢固，避免產生電弧。13） 在管子焊接時，應采取有效措施防止管內產生穿堂風。有風天氣焊接時工作坑周圍應用瓦楞鐵設置防風棚，四級以上風力時停止焊接。14） 每天工作結束或中間休息超過2小時，必須在焊接部位的開口端裝上簡易防塵管帽，不允許將工具及雜物存放在管內。每一管段施工完畢后，管端應安置堵板，防止污物進入管內。15） 鋼管一、二類焊縫焊接宜采用手工焊和埋弧焊。環(huán)縫焊接除圖樣有規(guī)定者外，應逐條焊接，不得跳越，不得強行組裝。管壁上不得隨意焊接臨時支撐或腳踏板等構件，不得在混凝土澆筑后再焊接環(huán)縫。

16） 拆除鋼管上的工卡具、吊耳、內支撐和其他臨時構件時，嚴禁使用錘擊法，應用碳弧氣刨或熱切割在其離管壁3mr以上處切除，嚴禁損傷母材。切除后鋼管上殘留的痕跡和焊疤應再用砂輪磨平，并認真檢查有無微裂紋。對高強鋼在施工初期和必要時應用磁粉或滲透探傷檢查。如發(fā)現(xiàn)裂紋應用砂輪磨去，并復驗確認裂紋己消除為止。同時應改進工藝，使不再出現(xiàn)裂紋，否則應繼續(xù)進行磁粉或滲透探傷。17） 遇有穿堂風或風速超過8m/s的大風和雨天、雪天以及環(huán)境溫度在0C以下、相對濕度在90%以上時，焊接處應有可靠的防護措施，保證焊接處有所需的足夠溫度，焊工技能不受影響，方可施焊。否則應禁止焊接作業(yè)。（5）焊縫檢驗為了保證質量，在制造和安裝過程中，必須對每一工序進行嚴格檢查，其質量要求與精度必須符合本規(guī)程及圖紙全部要求。焊縫質量檢查分外觀檢查和無損探傷（超聲波探傷或射線探傷可任選一種，同時應符合SL432-2008規(guī)范要求）。無損檢測人員應經過專業(yè)培訓，經國家專業(yè)部門考試，并取得無損檢測資格證書。評定焊縫質量應由U級或U級以上的無損檢測人員擔任。1）外觀檢杳：表4焊縫的外觀質量項目技術要求外觀不得有熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上，焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光順、均勻、焊道與母材應平緩過渡寬度應焊出坡口邊緣2?3mm表面余咼應小于或等于1+0.2倍坡口邊緣寬度，且不大于4mm咬邊深度應小于或等于0.5mm焊縫兩側咬邊總長不得超過焊縫長度的 10%連續(xù)長不應大于100mm錯邊應小于或等于0.2t，且不應大于2mm未焊滿不允許備注：t為壁厚（mr）外觀檢查發(fā)現(xiàn)有任何不符合要求和缺陷，應力求補救。橢圓度和焊縫尺寸不符合時應力求修整，咬邊或未焊滿時應用小直徑條補焊。2）超聲波探傷對I類焊縫檢查不小于50%對明管要求100%對U類焊縫檢查不少于30%明管要求50%焊縫X(或Y)射線透視檢查對I類焊縫檢查不少于20%明管要求100%對U類焊縫不少于10%明管要求50%其他要求：無損探傷應在焊接完成24h以后進行。超聲波探傷按GB11345-2013《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級》標準評定，一類焊縫BI級為合格，二類焊縫BU級為合格。在焊縫局部探傷時，如發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，應在缺陷方向或在可疑部位作補充探傷，如經補充探傷仍然發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，則應對該焊工在該條焊縫上所施焊的焊接部位或整條焊縫進行探傷。焊縫分類；一類焊縫：包括所有主要受力焊縫，例如：管壁縱縫、預留環(huán)縫、湊合節(jié)合攏環(huán)縫、明管環(huán)向縫、彎管縱及環(huán)向縫、加強構件的對接焊縫及其與管壁間的組合焊縫、岔管所有焊縫。二類焊縫：包括次要的受力焊縫，不屬于一類焊縫其他鋼管管壁環(huán)縫，例如：埋設管環(huán)向縫、加勁環(huán)與管壁焊縫、人孔頸管對接焊縫、蓋板與法蘭連接縫，支撐環(huán)對接和主要受力角焊縫。6管道防腐防腐涂料前管壁的表面處理，應采用噴砂法，徹底清除銹蝕物，氰化皮、焊碴、油污、灰塵、水分等，使之露出灰白色金屬光澤，人工除銹時質量標準應達《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中規(guī)定的ST3級，噴砂或化學除銹時，質量標準應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中規(guī)定的SA3.5級。鋼管的內外壁均采用環(huán)氧樹脂重防腐。噴砂后須用干燥的高壓空氣清理，表面不允許留有浮粒，污灰及其它雜物。當空氣中相對濕度超過85%環(huán)境氣溫低于5C和鋼板表面溫度預計將低于大氣露點以上3C時，不得進行除銹。管節(jié)盡快進行除銹，并在除銹后4小時內即應進行涂料涂裝。

（5）內外壁涂裝層要求見下表。表5管道內外壁涂裝層部位層數/遍數涂料名稱干膜厚（卩m鋼管內壁底層/3厚漿型環(huán)氧重防腐涂料（鐵紅色）240面層/2高抗水性環(huán)氧重防腐涂料（棕黑色）160鋼管外壁底層/3厚漿型環(huán)氧重防腐涂料（鐵紅色）240面層/2高抗水性環(huán)氧重防腐涂料（棕黑色）160球墨鑄鐵管內壁水泥砂漿球墨鑄鐵管外壁環(huán)氧重防腐涂料管材性能要求及防腐要求應符合國標。（6） 涂料涂裝采用無氣高壓噴涂法施工，要求噴涂表面均勻且漆膜厚度合乎規(guī)定，在噴槍不易噴到的邊、角等處，正式噴漆之前可先以毛刷刷上一道漆，噴槍的移動應按水平方向左右直線移動，不允許作弧形曲線移動。（7） 每次涂裝的間隔時間應待前一次的涂層表干后再進行，表干標準：指觸不反粘。（8） 焊縫兩側涂料的涂裝工作應在焊縫質量檢查合格后進行。（9） 防腐層一般情況下未固化完成不得劇烈撞擊，若急需運輸，需放置三天后，并加棕繩、膠墊作相應的保護。（10） 對制作的鋼管節(jié)盡快進行除銹，并在除銹24小時內即應進行涂料準備。襯里施工必須在管道鋪設完畢，試壓合格并覆土夯實后進行，鋼管內壁水泥砂漿襯里后糙率系數應滿足設計要求（不大于0.012）。（11） 需現(xiàn)場拼裝施焊的焊縫，兩邊各留位置為150mm焊縫兩側涂料的涂裝工作應在焊縫質量檢查合格后進行。（12） 所有噴涂均至少在充水前十天實施完畢。

7、土方回填（1）管道及附屬設備安裝完成，經驗收合格后應及時回填，不允許將己完成的管道長期外露不回填，管溝回填的材料和密實度應按設計要求進行。溝槽回填前，應將磚、石、木塊等雜物清除干凈，回填時槽內應無積水?；靥?、夯實，不得損壞管材及其防腐層?；靥钔翂簩嵉拿繉犹撲伜穸劝聪卤韴?zhí)行。表6回填土每層虛鋪厚度壓實工具虛鋪厚度（mm木夯、鐵夯<200雙向平板夯200?250壓路機200?300振動壓路機<400（2） 壓實度回填土的壓實遍數根據回填土的要求壓實度、采用壓實設備、回填土虛鋪厚度和含水量經現(xiàn)場試驗確定?；靥顗簩崙饘舆M行，回填土的壓實度應符合設計規(guī)定。（3） 回填夯實1）回填料管槽基礎采用300m石屑，管槽兩側同樣采用石屑回填，管頂至管頂500m處依然采用石屑回填，管頂500m以上采用素土回填。具體參數及大樣圖如下：表7管槽回填材料及最小密度要求表管斛填材料及最小濮度要求表填土戲、躺/球針鐵曹m①棄土回填>95%>95%(2)》85±2久石屈>85±2%③>95%石肩>90%④>95%石屑J^90%⑤>90%石屆>90%曲：刪回執(zhí)緘飆酬刑^曾砌1500訶齟乩嫁彌人工回軋管道低于道刪「石卵期路基懇圖15基礎開挖回填斷面圖(2)管腔部位回填管腔填筑前應檢查管底兩側三角處砂是否密實，缺砂或不密實的要補填密實回填時從管腔對稱分層回填并灌水沖實、振動棒振實。沖實、振實要在管兩側同時進行，兩側回填高度不能相差一層(200?300mm以上，以免引起管道軸線位移和接口變形。夯實溝槽底至管頂以上500m的范圍采用人工填筑、輕夯壓實，超過管頂500mr以上采用機械填筑、打夯機夯實。采用木夯、雙向平板夯等壓實工具時，夯夯相連；采用壓路機時，碾壓的重疊寬度不得小于200mm接茬部位分段回填壓實時，相鄰段的接茬應呈階梯形，且不得漏夯。回填要求水壓試驗前除接口外，管道兩側及管頂以上回填高度不應小于 0.5m,水壓試驗合格后，再回填其余部分。2.2水壓試驗1水壓試驗前應符合下列要求：管道變形不得超過管材的允許范圍，鎮(zhèn)墩安裝到位，回填完成，閥與泵已固定好，壓力表已安裝并設置在管道得最低點。試驗前應對試壓設備及所有管件、閥門、儀表等進行檢查，合格后方可試壓。水壓試驗采用的設備、儀表規(guī)格及其安裝應符合規(guī)范規(guī)定，當采用彈簧壓力計時，精度不低于1.5級，最大量程宜為試驗壓力的1.3?1.5倍，表殼的公稱直徑不宜小于150mm在使用前要進行校正并具有復核規(guī)定要求的檢定證書，使用期間按監(jiān)理工程師要求定期校定。水泵、壓力計應安裝在試驗段的兩端部與管道軸線相垂直的支管上。管道水壓試驗，可作整條或分段水壓試驗，但最大管段長度不宜大于 1.0卡門，試驗壓力以施工詳圖要求為準。鋼管安裝后，當施工時能嚴格按評定的焊接工藝施焊，縱、環(huán)縫按100%無損探傷。開槽施工管道試驗區(qū)，附屬設備安裝應符合下列規(guī)定：非隱蔽管道的固定設施混凝土強度已達到設計強度；管道附屬設備已按要求緊固，錨固合格；3） 管件的支墩、錨固設施混凝土強度已達到設計強度；4） 未設支墩、錨固設施的管件，應采取加固措施并檢查合格。（8）管道安裝檢查合格后，應按規(guī)范進行回填土；同時管道頂部回填土宜留出接口位置以便檢查滲漏處。（1）試壓堵板設計：水壓試驗時，管道兩端設堵板封口，堵板應有足夠的強度，保證實驗過程中堵板本身不變形，如果試