具備解決問題九大步驟之運用能力-謝乾

教材編號：GYSG3.3S具備解決問題九大步驟之運用能力NWInGICS核定:吳金昇REV:A日期：2009/3/24前言開課目的:通過課堂學習,使沖模設計工程師了解

解決問題九大步驟及其運用的內容.

上課對象﹕衝模設計師4工程師講師:衝模設計師7(含)以上資位職系上課時間:共2小時課程特色:通過教材說明及範例運用,幫助學員盡快了解.加強課堂互動環(huán)節(jié),使認識更加深入.第一單元.九大步驟理論要點簡介…1.0hr

第二單元.衝模改善的實例介紹…1.0hr

課程大綱第一單元 九大步驟理論要點簡介單元目標☆本單元的學習目標是介紹解決問題的九大步驟的內容.

☆在這個單元中，你將學習到各步驟的具體內容,各步驟的常用工具…目錄第一步驟:發(fā)掘問題第二步驟:選定題目第三步驟:追查原因第四步驟:分析資料第五步驟:提出辦法第六步驟:選擇對策第七步驟:草擬行動第八步驟:成果比較第九步驟:標準化1.第一步驟:發(fā)掘問題1.1.發(fā)掘問題的重要性:

提出一個問題往往比解決一個問題更為重要

??<<因為解決一個問題也許是一個數學上或實驗上的技巧;而提出新的問題,新的可能性,從新的角度看舊問題,卻需要創(chuàng)造性的想像力,而且標誌著科學的真正進步–-愛因斯坦>>所以,要解決問題,就要對你的問題有個清楚的定義.如果連問題到底是什麼都不清楚,就像‘病急亂投醫(yī)’一樣亂解,是不可能真正解決問題的.1.2.什麼是問題?

以下三種狀況都可稱為問題:1)理想與現實的差距2)不希望見到的狀況3)必須解決的狀況或事物

1.3.問題的三種型態(tài):(1)妙手回春--看得到且急需改善的問題(2)定期檢查--露出冰山一角的問題(3)有效預防--科學地預測問題(1)顯而易見的問題(2)需要挖掘的問題(3)將產生的問題IE----“工業(yè)醫(yī)生”1.4.發(fā)掘問題的方法:

1.4.1.生產現場定期檢查（發(fā)掘潛藏的問題）

1)操作方法查檢表:2)工裝夾具或機械查檢表:

3)工作場所查檢表:1.4.2.癥狀浮現類問題--可從以下幾個方面(PQCDSM)考慮

1)生產效率(Productivity)生產效率有沒有提高的餘地?動作時間能否縮短?2)品質(Quality)

能否保証品質穩(wěn)定?不良率能否降低?能否降低消費者抱怨?

3)成本(Cost):

能否減少材料的浪費?能否提高機器運轉率?能否減少間接人員數量?能否降低非作業(yè)時間?4)交貨期(Delivery):交貨期能否沒有拖延?能否將計劃的準確度提高?5)安全(Safety):能不能杜絕不安全的動作?能否使環(huán)境中無安全隱患?能否保証設備操作正常?6)士氣(Morale):能否保証員工的精神狀態(tài)?能否處理好員工的人際關系?能否保証員工遵守紀律?1.4.3.嚴重病癥（能看得到並且急需改善的問題）當出現嚴重的癥狀時:如:產能嚴重趕不上需求,品質不良率過高,機器嫁動率過低,生產線各工站產能嚴重不平衡,現有系統完全不能滿足業(yè)務成長的需求時,就需要尋找真正的問題！利用公式:F(x)=X1+X2+X3+X4+…………..+Xn.當出現這樣的問題時,就要加以重視,集中資源,一項項進行檢討,儘快解決這些能看得到並且急需改善的問題.1.5.發(fā)掘問題的常用技巧:

5W1H腦力激盪法

ECRS工作抽查法品管七大手法流程分析程序分析稼動率分析操作分析TPM動作分析……動作經濟原則作業(yè)測定生產線平衡2.第二步驟:選定題目選定題目的一般原則:1.符合公司的方針、目標2.抓大放小，重視效益(80/20)3.優(yōu)先順位4.掌握時機對效益比較大的項目,一定要協調資源優(yōu)先進行,盡可能在1~3個月內完成,以實現BU經營效益最大化.3.第三步驟:追查原因追查原因的一般方法:

a.三直三現

b.將問題細化、深入

c.搜集數據，掌握要因

d.以IE手法分析程序、作業(yè)、動作找出所有可能原因運用知識與經驗找出變化找出差異點機會點?!找出可能的真正原因4.第四步驟:分析資料4.1.測試及驗證可能的原因:

a.利用現有事實資料加以解釋(現況管制及水準分析)

b.進一步蒐集資料

c.將分析過程的假設加以證實(確認變異來源/真因)

d.邏輯、經驗、觀察、實驗(充分運用六西格瑪邏輯和手法)4.2.分析資料的工具:特性要因圖，查檢表，層別法，柏拉圖，工作流程圖，作業(yè)分析表，FMEA，SPC,SPD,QFD,DOE與田口方法,方差分析,回歸分析.5.第五步驟:提出辦法5.1.發(fā)揮創(chuàng)造力，獲得構思5.2.集思廣益，徵詢意見5.3.5W1H、ECRS檢討細節(jié)5.4.流程表、作業(yè)標準5.5.整體方案5.6.相關審核、驗證5.7.備用方案

a.依據合乎邏輯的步驟順序b.有系統地蒐集、組織、分析有關的資料c.明確釐清決策的目的與目標d.清楚訂定為達成決策目標應考慮有關的條件及資源,做為決策選擇的依據。e.詳細明列可能的選擇方案f.仔細地評估風險理性有效的對策應該是:6.第六步驟:選擇對策7.第七步驟:草擬行動

7.1.上級認可

7.2.試行、調整

7.3.動員、知會

7.4.落實責任

7.5.跟蹤檢討

7.6.發(fā)展並實施預防措施

7.7.擬定緊急應變計劃措施8.第八步驟:成果比較8.1.是否達到改善的預期目標8.2.是否產生其他問題8.3.不佳效果的再改善（修正）9.第九步驟:標準化依據現場實際狀況合理地制定材料/設備/制品等之作業(yè)方法,手續(xù)/規(guī)定/規(guī)格等標準,並有組織/有系統靈活地有效運用這些標準達到經營管理之目的的一切活動.

a.改善效果的維持b.減少個人差異,提高效率c.技術儲備d.易於追查不良原因e.教育訓練使用

f.通過宣傳/交流,擴大改善技能標準化的目的:小結1.本單元就解決問題九大步驟的各步驟作了概念性的介紹.2.通過對本單元的學習和了解,可以具體了解到各個步驟內容,一般原則及方法.第二單元 衝模改善的實例介紹單元目標☆本單元通過某機種雙穴衝模效率改善的實例介紹,加強學員對九大步驟的內容的理解.

☆在這個單元中，你將學習到解決問題的步驟及常用工具…目錄問題點提出&選定題目改善計畫及效果確認/標準化追查原因&分析資料KeyMessage:雙穴模生產效率低下,產量嚴重不足1.問題點提出&選定題目備註:1.11/25’06~12/03’06雙穴模未生產2.後續(xù)修改每日生產報表格式,增加效率/產量異常說明擠料,無產出PLC電控故障,無產出擠料,無產出擠料,無產出提出問題&選定題目:生產效率改善!數據來源:11/14’06~12/12’06雙穴模統計推移&生產日報表KeyMessage:由柏拉圖可知,各項工時損失項目中,傳送故障,擠料以及斷差

佔工時損失總量的80%左右,是我們改善的重點.2.1通過統計11/14’06~12/12’06雙穴模生產日報表中損失工時,得出工時損失柏拉圖.2.追查原因&分析資料運用查檢表,柏拉圖找出效率改善重點方向!KeyMessage:針對傳送故障通過檢討得到WnSn,Sn共計6項,依據完成所需時間排入後續(xù)階段改善計畫2.2針對損失工時的前三大項目:傳送故障/擠料/斷差分別進行WnSn展開a.傳送故障WnSn展開KeyMessage:針對擠料異常通過檢討得到WnSn,Sn共計18項,依據完成所需時間排入後續(xù)階段改善計畫b.擠料異常WnSn展開KeyMessage:針對斷差異常通過檢討得到WnSn,Sn共計7項,依據完成所需時間排入後續(xù)階段改善計畫c.斷差WnSn展開3.改善計畫及效果確認/標準化3.1改善第一階段(至12/31’06完成)KeyMessage:此階段主要為解決擠料問題並為電控段改善作準備,主要包括設變模具零件及模具空載運行以便找出電控改善點KPI每日產量目標:16Kpcs/日50Kpcs/日說明:藍色虛線箭頭線代表計畫時程/綠色實線箭頭線代表按計畫進行中3.2改善第二階段(至01/15’07完成)KeyMessage:此階段主要為解決送料問題,主要通過電控段改善,提升機臺SPM以便提高生產效率,增加產量.說明:藍色虛線箭頭線代表計畫時程/綠色實線箭頭線代表按計畫進行中KPI每日產量目標:50Kpcs/日110Kpcs/日KeyMessa