【全國(guó)】鋼結(jié)構(gòu)工程常見質(zhì)量問(wèn)題（共45）

混凝土土結(jié)構(gòu)構(gòu)工程程鋼鋼結(jié)結(jié)構(gòu)分分項(xiàng)工工程常常見質(zhì)質(zhì)量問(wèn)問(wèn)題A、鋼結(jié)結(jié)構(gòu)焊焊接工工程常常見質(zhì)質(zhì)量問(wèn)問(wèn)題鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)工程程1、現(xiàn)象象焊接后后拼裝裝構(gòu)件件翹曲曲變形形。2、原因因分析析（1）結(jié)構(gòu)構(gòu)焊縫縫布置置不對(duì)對(duì)稱（2）構(gòu)件件剛度度不一一致，，施焊焊后，，變形形不一一致產(chǎn)產(chǎn)生翹翹曲。。一、焊焊接變變形1、現(xiàn)象象焊接焊焊縫處處局部部部位位產(chǎn)生生縫隙隙。2、原因因分析析（1）預(yù)熱熱溫度度太低低。（2）焊接接材料料選擇擇不當(dāng)當(dāng)或質(zhì)質(zhì)量差差。（3）焊接接工藝藝選擇擇不當(dāng)當(dāng)。（4）銹、、油脂脂、水水等雜雜質(zhì)未未清除除干凈凈就施施焊。。（5）母材材及填填充金金屬中中含C、S、P、Cu等元素素多。。（6）弧坑坑未填填滿。。二、焊焊縫裂裂紋1、現(xiàn)象象焊縫表表面形形成連連續(xù)或或斷續(xù)續(xù)的溝溝槽。。2、原因因分析析（1）焊接接層次次或運(yùn)運(yùn)條速速度沒沒控制制好。。（2）焊縫縫收弧弧時(shí)或或焊接接中斷斷重新新引弧弧時(shí)操操作不不當(dāng)。。（3）自動(dòng)動(dòng)焊或或半自自動(dòng)焊焊時(shí)，，送絲絲和電電源同同時(shí)切切斷。。三、未未焊滿滿（或或弧坑坑）1、現(xiàn)象象焊縫表表面或或內(nèi)部部形成成的孔孔穴。。2、原因因分析析（1）焊條條、焊焊劑受受潮未未處理理。（2）銹、、油脂脂、水水等雜雜質(zhì)未未清除除干凈凈就施施焊。。（3）引弧弧或熄熄弧位位置重重疊。。（4）母材材中含含S或P元素多多。（5）焊接接時(shí)電電流大大、電電弧長(zhǎng)長(zhǎng)或焊焊接速速度快快。四、氣氣孔1、現(xiàn)象象焊縫邊邊緣的的母材材被熔熔成凹凹陷或或溝槽槽。2、原因因分析析（1）電流流過(guò)大大、電電弧過(guò)過(guò)長(zhǎng)或或焊接接速度度過(guò)快快。（2）焊條條、焊焊絲角角度補(bǔ)補(bǔ)正確確。（3）埋弧弧焊時(shí)時(shí)電壓壓過(guò)低低。五、咬咬邊1、現(xiàn)象象焊縫填填充金金屬之之間或或與母母材之之間的的熔合合不良良。2、原原因因分分析析（1）焊焊接接時(shí)時(shí)電電流流過(guò)過(guò)小小、、速速度度過(guò)過(guò)快快。。（2）焊焊接接坡坡口口形形狀狀不不當(dāng)當(dāng)、、焊焊條條直直徑徑不不當(dāng)當(dāng)。。（3）焊焊接接運(yùn)運(yùn)條條角角度度不不正正確確，，（4）焊焊接接區(qū)區(qū)域域熱熱量量不不夠夠。。（5）金金屬屬表表面面有有銹銹雜雜物物，，未未清清除除干干凈凈就就施施焊焊。。六、、未未熔熔合合1、現(xiàn)現(xiàn)象象焊腳腳高高度度過(guò)過(guò)高高或或欠欠缺缺。。2、原原因因分分析析（1）焊焊接接時(shí)時(shí)焊焊條條直直徑徑選選用用不不當(dāng)當(dāng)。。（2）焊焊接接時(shí)時(shí)焊焊接接層層次次沒沒控控制制好好。。（3）焊焊接接速速度度不不當(dāng)當(dāng)。。七、、焊焊腳腳高高度度不不符符1、現(xiàn)現(xiàn)象象焊縫縫上上突突出出焊焊接接表表面面高高度度過(guò)過(guò)高高。。2、原原因因分分析析（1）焊焊接接電電流流過(guò)過(guò)小小。。（2）焊焊接接速速度度太太慢慢。。（3）焊焊接接層層次次沒沒控控制制好好。。（4）埋埋弧弧焊焊起起弧弧點(diǎn)點(diǎn)沒沒控控制制好好。。八、、焊焊縫縫過(guò)過(guò)高高1、現(xiàn)現(xiàn)象象焊縫縫根根部部或或?qū)訉娱g間出出現(xiàn)現(xiàn)未未將將母母材材熔熔化化或或未未填填滿滿熔熔化化金金屬屬。。2、原原因因分分析析（1）采采用用的的焊焊接接電電流流過(guò)過(guò)小小，，焊焊接接速速度度太太快快。。（2）焊焊接接根根部部未未處處理理得得當(dāng)當(dāng)。。（3）坡坡口口加加工工角角度度太太小小，，鈍鈍邊邊過(guò)過(guò)大大。。（4）裝裝配配間間隙隙過(guò)過(guò)小小。。九、、未未焊焊透透一、、螺螺栓栓絲絲扣扣損損傷傷1、現(xiàn)現(xiàn)象象螺栓栓絲絲扣扣損損傷傷，，。。螺螺母母不不能能自自由由旋旋入入螺螺桿桿內(nèi)內(nèi)。。2、原原因因分分析析絲扣扣嚴(yán)嚴(yán)重重銹銹蝕蝕損損傷傷，，螺螺母母間間有有油油污污、、油油漆漆等等雜雜質(zhì)質(zhì)。。B、鋼鋼結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)緊緊固固件件連連接接工工程程常常見見質(zhì)質(zhì)量量問(wèn)問(wèn)題題1、現(xiàn)現(xiàn)象象按規(guī)規(guī)定定力力矩矩緊緊固固后后，，螺螺栓栓仍仍達(dá)達(dá)不不到到緊緊固固要要求求。。2、原原因因分分析析（1）電電動(dòng)動(dòng)或或手手動(dòng)動(dòng)扳扳手手扭扭矩矩不不準(zhǔn)準(zhǔn)確確，，選選用用工工具具不不合合理理。。（2）螺螺孔孔不不重重合合或或有有偏偏差差。。（3）緊緊固固順順序序不不合合理理。。（4）初初擰擰緊緊固固力力矩矩太太小小或或當(dāng)當(dāng)天天沒沒擰擰完完二、、緊緊固固力力矩矩不不準(zhǔn)準(zhǔn)確確1、現(xiàn)現(xiàn)象象螺栓栓絲絲扣扣外外露露量量為為1扣以以下下，，4扣以以上上。。2、原原因因分分析析螺栓栓選選用用長(zhǎng)長(zhǎng)度度不不準(zhǔn)準(zhǔn)確確。。三、、高高強(qiáng)強(qiáng)度度螺螺栓栓絲絲扣扣外外露露量量不不良良1、現(xiàn)現(xiàn)象象按規(guī)規(guī)定定力力矩矩緊緊固固后后，，接接觸觸面面有有間間隙隙。。2、原原因因分分析析（1）板板面面不不平平整整。。（2）接接觸觸面面內(nèi)內(nèi)有有飛飛邊邊、、毛毛刺刺、、焊焊接接飛飛濺濺物物、、焊焊疤疤和和夾夾雜雜物物等等。。（3）緊緊固固力力矩矩不不準(zhǔn)準(zhǔn)確確。。（4）未未按按緊緊固固施施工工順順序序要要求求施施擰擰四、、摩摩擦擦型型高高強(qiáng)強(qiáng)螺螺栓栓連連接接接接觸觸面面有有間間隙隙。。1、現(xiàn)現(xiàn)象象零件件寬寬度度和和長(zhǎng)長(zhǎng)度度尺尺寸寸超超差差。。2、原原因因分分析析（1）零零件件放放樣樣號(hào)號(hào)料料或或數(shù)數(shù)據(jù)據(jù)輸輸入入不不準(zhǔn)準(zhǔn)確確。。（2）未未考考慮慮氣氣割割、、邊邊緣緣加加工工余余量量，，焊焊接接收收縮縮量量，，安安裝裝預(yù)預(yù)留留孔孔尺尺寸寸和和起起拱拱要要求求。。C、鋼鋼零零件件及及鋼鋼部部件件加加工工工工程程常常見見質(zhì)質(zhì)量量問(wèn)問(wèn)題題一一、、零零件件尺尺寸寸超超差差1、現(xiàn)現(xiàn)象象切割割面面不不垂垂直直，，割割紋紋和和缺缺口口深深度度過(guò)過(guò)大大。。2、原原因因分分析析（1）氣氣割割嘴嘴風(fēng)風(fēng)線線不不直直。。（2）割割嘴嘴與與切切割割面面角角度度不不當(dāng)當(dāng)。。（3）切切割割導(dǎo)導(dǎo)向向軌軌道道不不平平直直。。（4）氣氣割割速速度度不不當(dāng)當(dāng)。。（5）氣氣割割物物與與工工作作環(huán)環(huán)境境受受振振動(dòng)動(dòng)的的影影響響。。二、、氣氣割割精精度度1、現(xiàn)現(xiàn)象象矯正正和和彎彎曲曲后后出出現(xiàn)現(xiàn)斷斷裂裂、、裂裂紋紋。。2、原原因因分分析析（1）冷冷矯矯正正和和冷冷彎彎曲曲時(shí)時(shí)的的環(huán)環(huán)境境溫溫度度過(guò)過(guò)低低。。（2）熱熱加加工工成成型型時(shí)時(shí)結(jié)結(jié)束束加加工工溫溫度度偏偏低低。。（3）低低合合金金結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)鋼鋼零零、、部部件件加加熱熱后后冷冷卻卻速速度度過(guò)過(guò)快快。。（4）冷冷矯矯正正、、冷冷彎彎曲曲的的最最小小曲曲率率半半徑徑和和最最大大彎彎曲曲矢矢高高超超過(guò)過(guò)規(guī)規(guī)定定的的范范圍圍。。（5）原原材材料料存存在在缺缺陷陷。。三、、裂裂紋紋1、現(xiàn)現(xiàn)象象構(gòu)件件在在堆堆放放和和運(yùn)運(yùn)輸輸時(shí)時(shí)發(fā)發(fā)生生變變形形。。2、原原因因分分析析（1）構(gòu)構(gòu)件件在在轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)運(yùn)運(yùn)時(shí)時(shí)由由于于堆堆放放不不好好或或撞撞擊擊，，發(fā)發(fā)生生變變形形。。（2）構(gòu)構(gòu)件件在在堆堆放放時(shí)時(shí)墊墊點(diǎn)點(diǎn)不不合合理理，，無(wú)無(wú)規(guī)規(guī)則則任任意意堆堆放放、、堆堆放放場(chǎng)場(chǎng)地地未未經(jīng)經(jīng)填填實(shí)實(shí)、、產(chǎn)產(chǎn)生生沉沉陷陷變變形形等等。。（3）構(gòu)構(gòu)件件堆堆放放量量過(guò)過(guò)高高、、過(guò)過(guò)重重。。D、鋼鋼結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)組組裝裝工工程程常常見見質(zhì)質(zhì)量量問(wèn)問(wèn)題題一一、、構(gòu)構(gòu)件件變變形形1、現(xiàn)現(xiàn)象象構(gòu)件件起起拱拱值值大大于于或或小小于于設(shè)設(shè)計(jì)計(jì)或或規(guī)規(guī)范范規(guī)規(guī)定定的的允允許許偏偏差差數(shù)數(shù)值值。。2、原原因因分分析析（1）構(gòu)構(gòu)件件組組裝裝不不準(zhǔn)準(zhǔn)確確。。（2）構(gòu)構(gòu)件件尺尺寸寸偏偏差差過(guò)過(guò)大大，，不不符符合合設(shè)設(shè)計(jì)計(jì)圖圖紙紙要要求求。。（3）構(gòu)構(gòu)件件組組裝裝時(shí)時(shí)沒沒有有起起拱拱或或起起拱拱值值偏偏差差過(guò)過(guò)大大。。二、、構(gòu)構(gòu)件件起起拱拱值值偏偏差差大大1、現(xiàn)現(xiàn)象象構(gòu)件件發(fā)發(fā)生生扭扭曲曲偏偏差差過(guò)過(guò)大大、、剛剛度度差差。。2、原原因因分分析析（1）構(gòu)構(gòu)件件零零部部件件在在組組裝裝前前矯矯正正偏偏差差值值過(guò)過(guò)大大。。（2）構(gòu)件焊接工工藝順序不當(dāng)當(dāng)，引起變形形。（3）構(gòu)件強(qiáng)行組組裝，內(nèi)應(yīng)力力過(guò)大。（4）采用火焰矯矯正，引起構(gòu)構(gòu)件扭曲變形形，剛度差。。三、構(gòu)件整體體扭曲、剛度度差1、現(xiàn)象鋼構(gòu)件不能正正確就位。2、原因分析（1）鋼構(gòu)件制作作精度超出合合格質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)。（2）鋼構(gòu)件長(zhǎng)度度制作精度偏偏于正或負(fù)一一個(gè)側(cè)面，累累計(jì)偏差過(guò)大大。E、鋼構(gòu)件預(yù)拼拼裝工程常見見質(zhì)量問(wèn)題一一、鋼構(gòu)件件尺寸超差1、現(xiàn)象取消臨時(shí)模塊塊后，預(yù)裝尺尺寸移動(dòng)。2、原因預(yù)拼裝構(gòu)件制制作精度欠佳佳，預(yù)裝時(shí)采采用強(qiáng)制手段段進(jìn)行就位。。二、強(qiáng)制拼裝裝1、現(xiàn)象通孔率不合格格。2、原因分析（1）構(gòu)件制孔精精度欠佳。（2）多層板疊螺螺栓連接時(shí)無(wú)無(wú)定位螺栓。。三、通孔率不不良1、現(xiàn)象鋼柱底腳與直直接作柱承面面的基礎(chǔ)接觸觸不緊密有一一定空隙。2、原因分析（1）基礎(chǔ)標(biāo)高不不準(zhǔn)，表面不不平整。（2）鋼柱底部不不平整。F、單層鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)安裝工程常常見質(zhì)量問(wèn)題題

一、鋼柱柱底腳空隙1、現(xiàn)象鋼柱垂直偏差差超過(guò)規(guī)定的的允許偏差值值。2、原因分析（1）鋼柱制作、、安裝質(zhì)量差差。（2）鋼柱彈性較較大，長(zhǎng)柱受受外力影響易易發(fā)生變形。。（3）由于誤差引引起的柱子偏偏差。二、鋼柱垂直直偏差過(guò)大1、現(xiàn)象吊車梁垂直偏偏差超過(guò)規(guī)定定的允許偏差差值。2、原因分析（1）支座處墊板板埋設(shè)不密實(shí)實(shí)。（2）制動(dòng)架制作作尺寸偏差過(guò)過(guò)大。（3）節(jié)點(diǎn)處螺栓栓孔不重合。。（4）構(gòu)件制作、、運(yùn)輸、堆放放或吊裝時(shí)產(chǎn)產(chǎn)生扭曲變形形。三、鋼吊車梁梁垂直偏差過(guò)過(guò)大1、現(xiàn)象安裝孔不重合合，螺栓穿不不進(jìn)去。2、原因分析（1）螺栓孔制作作偏差過(guò)大。。（2）鋼構(gòu)件安裝裝積累偏差大大或螺栓緊固固程度不一。。四、安裝孔位位移一、鋼柱接觸觸面空隙1、現(xiàn)象柱、梁對(duì)接空空隙大小不一一。2、原因分析（1）下柱標(biāo)高不不準(zhǔn)，表面不不平整。（2）鋼柱標(biāo)高標(biāo)標(biāo)記不準(zhǔn)確或或沒放焊接收收縮量。G、多層及高層層鋼結(jié)構(gòu)安裝裝工程常見質(zhì)質(zhì)量問(wèn)題1、現(xiàn)象鋼柱垂直偏差差超過(guò)規(guī)定的的允許偏差值值。2、原因分析（1）鋼柱制作、、安裝質(zhì)量差差。（2）鋼柱彈性較較大，長(zhǎng)柱受受外力影響易易發(fā)生變形。。（3）由于每節(jié)柱柱定位軸線沒沒從地面控制制軸線直接引引上引起的柱柱子偏差二、鋼柱垂直直偏差過(guò)大1、現(xiàn)象吊車梁垂直偏偏差超過(guò)規(guī)定定的允許偏差差值。2、原因因分析析（1）支座座處墊墊板埋埋設(shè)不不密實(shí)實(shí)。（2）制動(dòng)動(dòng)架制制作尺尺寸偏偏差過(guò)過(guò)大。。（3）節(jié)點(diǎn)點(diǎn)處螺螺栓孔孔不重重合。。（4）構(gòu)件件制作作、運(yùn)運(yùn)輸、、堆放放或吊吊裝時(shí)時(shí)產(chǎn)生生扭曲曲變形形。三、鋼鋼吊車車梁垂垂直偏偏差過(guò)過(guò)大1、現(xiàn)象象安裝孔孔不重重合，，螺栓栓穿不不進(jìn)去去。2、原因因分析析（1）螺栓栓孔制制作偏偏差過(guò)過(guò)大。。（2）鋼構(gòu)構(gòu)件安安裝積積累偏偏差大大或螺螺栓緊緊固程程度不不一。。四、安安裝孔孔位移移1、現(xiàn)象象支承底底座與與基礎(chǔ)礎(chǔ)接觸觸不緊緊密，，有一一空隙隙。2、原因因分析析（1）基礎(chǔ)礎(chǔ)標(biāo)高高不準(zhǔn)準(zhǔn)，表表面不不平整整。（2）支承承底座座底部部不平平整。。H、鋼網(wǎng)網(wǎng)架結(jié)結(jié)構(gòu)安安裝工工程常常見質(zhì)質(zhì)量問(wèn)問(wèn)題一一、、支承承底座座空隙隙1、現(xiàn)象象幾何尺尺寸偏偏差超超過(guò)允允許偏偏差過(guò)過(guò)大、、網(wǎng)架架桿扭扭曲。。2、原因因分析析（1）工廠廠加工工零件件部位位幾何何尺寸寸偏差差過(guò)大大。（2）焊接接變形形引起起內(nèi)應(yīng)應(yīng)力變變化，，甚至至產(chǎn)生生反應(yīng)應(yīng)力。。（3）施工工強(qiáng)迫迫就位位，強(qiáng)強(qiáng)制變變形。。二、空空間幾幾何尺尺寸偏偏差過(guò)過(guò)大1、現(xiàn)象象網(wǎng)架起起拱值值沒達(dá)達(dá)到設(shè)設(shè)計(jì)和和規(guī)范范規(guī)定定的要要求。。2、產(chǎn)生生原因因（1）網(wǎng)架架安裝裝時(shí)、、采取取的施施工措措施欠欠佳。。（2）焊接接順序序和焊焊接變變形控控制考考慮不不全。。（3）網(wǎng)架架安裝裝時(shí)沒沒有起起拱或或起拱拱值偏偏差過(guò)過(guò)大。。（4）沒考考慮自自重和和屋面面工程程等荷荷載的的影響響。三、網(wǎng)網(wǎng)架起起拱值值超差差1、現(xiàn)象象桿件變變形2、產(chǎn)生生原因因（1）強(qiáng)制制就位位。（2）桿件件長(zhǎng)度度尺寸寸超過(guò)過(guò)允許許偏差差過(guò)大大。（3）焊接接球網(wǎng)網(wǎng)架在在焊接接過(guò)程程中產(chǎn)產(chǎn)生較較大的的變形形。四、桿桿件彎彎曲過(guò)過(guò)大1、現(xiàn)象象螺栓球球銑平平面與與套筒筒間隙隙。2、產(chǎn)生生原因因（1）螺栓栓球銑銑平面面與螺螺栓孔孔軸線線垂直直度偏偏差過(guò)過(guò)大。。（2）相鄰鄰兩螺螺栓孔孔夾角角偏差差過(guò)大大。（3）桿件件尺寸寸偏差差過(guò)大大。（4）套筒筒長(zhǎng)度度尺寸寸偏差差過(guò)大大。五、螺螺栓球球銑平平面與與套筒筒間隙隙一、凹凹凸與與皺折折1、現(xiàn)象象壓型金金屬板板有明明顯的的凹凸凸和皺皺折。。2、原因因分析析（1）軋機(jī)機(jī)調(diào)整整欠佳佳。（2）軋輥輥上或或軋制制時(shí)有有雜物物進(jìn)入入。（3）搬運(yùn)運(yùn)過(guò)程程中擱擱止點(diǎn)點(diǎn)不良良、吊吊運(yùn)不不當(dāng)。。I、壓型型金屬屬板工工程常常見質(zhì)質(zhì)量問(wèn)問(wèn)題1、現(xiàn)象象金屬壓壓型板板表面面涂料料顏色色不一一致。。2、原因因分析析（1）未采采用同同批同同生產(chǎn)產(chǎn)廠產(chǎn)產(chǎn)品。。（2）壓型型金屬屬板生生產(chǎn)廠廠生產(chǎn)產(chǎn)時(shí)涂涂色采采用不不當(dāng)。。（3）板軋軋制方方向反反。二、色色差一、脫脫皮（（起皮皮）1、現(xiàn)象象漆膜開開裂，，呈皮皮狀或或卷皮皮狀脫脫落。。2、原