皮帶通廊 施工方案

皮帶通廊施工方案皮帶通廊施工方案皮帶通廊施工方案xxx公司皮帶通廊施工方案文件編號：文件日期：修訂次數(shù)：第1.0次更改批準審核制定方案設(shè)計，管理制度通廊、管支架制作安裝施工方案一.概況工程任務(wù)情況工程名稱：冀中能源葛泉礦選煤廠地面儲裝運系統(tǒng)技術(shù)改造工程地點：冀中能源葛泉礦選煤廠建設(shè)單位：冀中能源葛泉礦制作單位我單位承包的工程:裝車倉至2號原煤倉帶式輸送機棧橋2.結(jié)構(gòu)概況：本工程結(jié)構(gòu)形式為管柱支架、頂部桁架形式。共分五個支架、五截通廊。支架標高分別為▽、▽、▽、▽、▽，最高處桁架的上端部標高為▽。支架為管支架，其中管支架最高為，最重為噸。單片桁架最長為m，最高截面為m,最重為噸。平臺梁和桁架上、下、立框架梁全部采用焊接H型鋼。二.編制依據(jù)：1.甲方提供3200ｍ3高爐工程主皮帶通廊系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計圖。2.《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）3.《焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》（GB986-88）4.《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外型尺寸》（GB10854—89）5.《鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》（JGJ81-2002）6.《碳鋼焊條》（GB5117-85）7.《低合金鋼焊條》（GB5118-85）8.《鋼結(jié)構(gòu)制作安裝施工規(guī)程》（YB9254-95）三．施工部署：根據(jù)現(xiàn)場施工條件和本單位加工能力，擬將ZJ-1、ZJ-2、ZJ-3、ZJ-4、ZJ-5、HJ-1、HJ-3、HJ-4、HJ-5加工廠制作，HJ-2現(xiàn)場制作，由黃粱夢運到現(xiàn)場，制作工期以甲方施工網(wǎng)絡(luò)節(jié)點圖為依據(jù)，構(gòu)件統(tǒng)一編號配套出廠。制作順序：管支架1→管支架2→管支架3→管支架4→管支架5→通廊1→通廊1→通廊3→通廊4→通廊5四.施工準備1．技術(shù)準備施工圖深化設(shè)計，畫構(gòu)件詳圖。組織施工人員進行圖紙審核，熟悉技術(shù)要求，學習相關(guān)的施工規(guī)范、規(guī)程及施工方案等。施工前技術(shù)人員需對班組進行口頭、書面技術(shù)交底工作，并做好記錄。施工所需測量儀器必須經(jīng)檢驗合格。根據(jù)詳圖及構(gòu)件特點，在做材料計劃的同時，對材料的定尺提出要求。特殊工種應(yīng)持證上崗。2.施工現(xiàn)場準備清理現(xiàn)場，搭設(shè)支架、通廊拼裝平臺，拼裝平臺由n組枕木排列制成。如圖：根據(jù)放樣及圖紙尺寸，制作管支架、通廊節(jié)點板樣板。根據(jù)工程結(jié)構(gòu)特點、工期、配置施工機具及組織施工人員。（詳見附表）五.材料檢驗1.鋼結(jié)構(gòu)制作使用鋼材、焊條、焊劑、油漆等必須有出廠合格證或復(fù)驗報告，無證材料禁止使用。2.對鋼材材質(zhì)有懷疑時，應(yīng)及時上報有關(guān)部門并按批量做抽樣試驗，合格者方可使用。3.進出庫所有材料必須做尺寸和觀感檢驗。4.材料代用須經(jīng)甲方或設(shè)計方同意。六．支架、通廊施工工序1.放樣及制作樣板放樣前應(yīng)核對施工圖，并對施工圖中的重要節(jié)點尺寸進行放實樣或計算校核。根據(jù)構(gòu)件特點，需做樣板的零件，必須按實樣尺寸制作樣板。樣板用鍍鋅鐵皮制成，樣板上的編號必須與構(gòu)件的零件號相對應(yīng)，樣板編號必須清晰、簡潔、明了。支架、通廊構(gòu)件的連接板有孔，在制作樣板時，孔距的誤差控制在mm之內(nèi)。根據(jù)構(gòu)件詳圖，制定完備的下料排版圖。2.號料號料前應(yīng)核對鋼材規(guī)格、材質(zhì)，清除鋼材表面油污、泥土等臟物，并應(yīng)檢查鋼材的表面質(zhì)量，不得有分層、夾渣裂紋等缺陷。號料時，鋼尺要攤平拉緊，尺寸劃法應(yīng)采用先量全長后分尺寸，不得分段丈量相加。板材號料應(yīng)號出基準檢查線，尤其對較大零件板，如H型鋼翼緣板和腹板寬度，應(yīng)距切割邊緣50㎜劃出檢查線，以利于下道工序施工。同時也可檢查下道工序施工質(zhì)量。樣板號料一定要套材，以節(jié)約鋼材。號料時應(yīng)將切割縫量，焊接收縮量（包括現(xiàn)場焊接收縮量）及端部加工余量等因素考慮進去。具體參數(shù)見下表切割余量表單位mm切割余量剪切手工切割半自動切割切割縫14-53-4銑平2-34-52-3焊接收縮量結(jié)構(gòu)形式收縮余量（mm）實腹結(jié)構(gòu)H型鋼H<1000長度方向每米收縮板厚<25H收縮每對加勁板h收縮H<1000長度方向每米收縮板厚>25H收縮每對加勁板h收縮(3)H>1000長度方向每米收縮各種板厚H收縮每對加勁板h收縮對接焊縫L方向每米收縮H方向收縮號料允許偏差:零件外形尺寸±孔距±對角線差±3.切割板材下料采用半自動切割機下料，管材切割采用數(shù)控相貫線切割機。厚度大于12mm的板材禁止用剪板機下料,剪板機切刀刃間隙控制在mm以內(nèi)。型材下料采用型鋼切割機，如采用手工氣割時，切割表面需用砂輪機打磨處理達到要求。切割后的零件尺寸偏差在±3mm以內(nèi)，切割面應(yīng)光潔，局部缺棱不超過去1mm；角鋼下料時，應(yīng)將兩端不規(guī)則部分切除銑平，再測量尺寸；切割前應(yīng)將鋼材表面距切割邊緣50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等清除干凈，切割后應(yīng)及時清除邊緣上的熔渣和飛濺物。下料時，應(yīng)使鋼材軋制方向與構(gòu)件長向（受力方向）一致。用半自動切割機切割窄長條形板時，長度方向兩端留出50mm不割，待割完全部長邊或鋼板冷卻到環(huán)境溫度時再割斷。零件坡口采用氣割，氣割時將割矩嘴偏移成所需的角度，運行割距即可。零件板下料后應(yīng)標明零件所屬的構(gòu)件號，才能流入下一道工序。工藝參數(shù)對氣割的影響很大，為保證切割面符合質(zhì)量要求，應(yīng)選用下表工藝參數(shù)。氧氣、乙炔切割工藝參數(shù)割咀號碼板厚mm氧氣壓力（MPa）乙炔壓力（MPa）氣割速度（mm/min）16-10下料允許偏差如下表項目允許偏差（㎜）零件寬度、長度寬度±1、長度±3切割面平面度且不大于割紋深度局部缺口深度14.鋼材拼接及焊接H型鋼板拼接要求：對于H型鋼，其翼緣板只允許在長度方向拼接、腹板則在長度和寬度方向均可拼接。腹板拼接寬度不應(yīng)小于300㎜，長度不應(yīng)小于600㎜。型材接料可按規(guī)范規(guī)定拼接。拼接料應(yīng)采用板條接料形式。接料坡口形式如下：在拼接鋼板完畢后，在焊接前應(yīng)采取反變形處理，具體做法如下示意圖：焊接前應(yīng)在板條焊縫倆側(cè)設(shè)置引、收弧板，引、收弧板厚度與母材相同，引收弧板長度為50-60㎜。.角鋼、槽鋼、工字鋼對接角鋼、槽鋼、工字鋼對接采用45°斜接，焊后變形應(yīng)矯正。焊接時，鋼板厚度≤14㎜時，正面焊縫可一次性焊成，翻轉(zhuǎn)鋼板，用氣刨（角磨機）清除焊縫根部雜物。即可焊接反面焊縫，反面焊縫也可一次性焊成：鋼板厚度≥14㎜時，先焊正面圖示2/3δ的一半，再焊反面1/3δ焊縫，最后焊接正面剩余焊縫。板材拼接縫采用二氧化碳氣體保護焊。對接焊縫尺寸、成型必須符合規(guī)范規(guī)定。對接焊縫為一級焊縫，要求100%超聲波探傷。低合金鋼焊縫焊接完畢24h后，方可進行超聲波探傷。每道焊縫返修次數(shù)不能超過2次.5.矯正材料下料后，小塊板用手工矯正，板條焊接側(cè)彎變形用火焰加熱矯正，火焰矯正時加熱溫度不宜超過900℃，同一部分加熱不宜超過兩次。對于低合金結(jié)構(gòu)鋼加熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻，嚴禁澆水。矯正后的零件表面不得有凹坑和損傷、劃痕，個別點深度不應(yīng)大于㎜.碳素鋼在環(huán)境溫度低于-16℃，低合金鋼在環(huán)境溫度低于-12℃時不得冷矯正和冷彎曲。構(gòu)件矯正后的主要允許偏差如下：鋼板不平面度δ≤14δ>14型鋼彎曲矢高≯L/1000且≯5mm角鋼肢不垂直度≯b/100槽鋼翼板對腹板的不垂直度≯b/80工字鋼翼板對腹板的不垂直度≯b/100且≯2mm6制孔連接板上的孔采用模板鉆孔和疊板套鉆制孔。用搖臂鉆鉆孔時，鉆頭與工件表面應(yīng)保持垂直。采用鉆模板制孔應(yīng)符合下列規(guī)定：鉆模板上下兩平面應(yīng)平行，其偏差不得大于㎜，鉆孔套中心鉆模板平面應(yīng)保持垂直，其偏差不得大于㎜。整體鉆模制作允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）相鄰兩孔中心距:±㎜（2）兩最外排孔中心距：±㎜（3）兩對角線孔中心距：±㎜A、B級螺栓孔（Ⅰ類孔）應(yīng)具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra應(yīng)不大于12μm。高強度螺栓制孔偏差見下表：高強度螺栓孔的允許偏差序號名稱公稱直徑及允許偏差（mm）1螺栓公稱直徑121620（22）24（27）302螺栓孔直徑22（24）26（30）333螺栓孔允許偏差+45垂直度不得大于且不大于多層板疊組合不得大于零件、部件孔的位置，如設(shè)計無要求時孔距的允許偏差見下表：孔距的允許偏差序號項目允許偏差(mm)≤500>500~1200>1200~3000>3000123同一組內(nèi)相鄰兩孔間同一組內(nèi)任意兩孔間相鄰兩組孔的端孔間土土土土土土土螺栓孔偏差超過要求時應(yīng)用同母材相匹配的電焊條補磨，平整后重新制孔，不得用鋼塊填補，補孔次數(shù)不得超過2次。制孔后的飛邊、毛刺、鉆屑等應(yīng)用磨光機清除干凈，不得損傷母材。7.組裝通廊組對與拼裝通廊H型鋼組對（1）組裝的零件、部件應(yīng)經(jīng)檢驗合格，連接面和沿焊縫邊緣50㎜范圍內(nèi)的鉄繡、毛刺、污垢等雜物應(yīng)清除干凈。（2）H型鋼分段制作時，其接口處不應(yīng)留齊口，腹板與上、下翼緣板宜錯開200㎜以上（3）零件組裝的間隙不得大于㎜.頂緊接觸面應(yīng)有75%以上的面積緊貼，其余25%接觸面用㎜塞尺檢查，其最大間隙不得大于㎜（4）組裝的隱蔽部位和不宜操作的部位應(yīng)提前施工，經(jīng)檢查合格后方可封閉。（5）當采用夾具組裝H型鋼時，拆除夾具時不得損傷母材，并應(yīng)對殘留的焊疤進行打磨修整。（6）組裝后應(yīng)對構(gòu)件進行全面檢查，合格后方可焊接。（7）H型鋼的翼緣板應(yīng)預(yù)做反變形后組裝。預(yù)做反變形時的環(huán)境溫度不得低于-16℃，反變形量見下表：H型鋼預(yù)制反變型量表板厚t(mm)f(mm)(a+2)/2反變形角度（平均值）B(mm)150200250300350400450500550600650700121ο30′40″2345141ο22′40″2345161ο4′234455201ο1223455≥251°30′12334455（8）在組裝過程中定位焊是關(guān)鍵。定位焊間距大小直接影響H型鋼質(zhì)量。定位焊焊縫高度不宜超過設(shè)計焊縫高度的2/3。定位焊間距長度表板厚（㎜）定位焊縫長度（㎜）間距（㎜）T＜2540400-500T≥2550500-600通廊組對與現(xiàn)場拼裝皮帶通廊是由兩片桁架、屋面系統(tǒng)、平臺、水平支撐等組成，通廊長度，截面高度、寬度及重量見下表構(gòu)件號長度截面高度截面寬度重量HJ-1HJ-2HJ-3HJ-4HJ-5（1）通廊桁架上下弦、立梁、平臺梁都采用焊接H型鋼（2）由于通廊超長、超寬、超重等因素，考慮制作場地龍門吊起重量和運輸不便等，擬采取加工廠整體放樣，分層分段制作，現(xiàn)場拼裝辦法，（3）分層分段制作時應(yīng)考慮整體組裝接口的組對量和焊接收縮量，否則就不能保證總體尺寸。（4）每榀桁架組裝前，均應(yīng)檢驗平臺的水平度，鋼平臺任意兩點的不水平度不應(yīng)大于5mm，確保整榀桁架不產(chǎn)生旁彎；（5）放大樣及組裝時，起拱為上下弦同時起拱，起拱度宜取上偏差，即+1/5000；（6）雙角鋼在組裝前，背靠背一面必須先刷底漆和面漆，檢驗合格后才能上平臺組裝，其它面不要求先刷漆；（7）所有型鋼均必須劃形心線，打上樣沖眼，組裝時形心線對正，個別處錯位≯3mm；（8）組裝構(gòu)件接觸面必須貼緊，局部間隙不大于；（9）水平和垂直支撐的四角接點板留一端兩塊板不焊，用螺栓連接，安裝時空中再焊。.管支架（柱）組裝與預(yù)拼裝：管支架是由兩根（或三根）管柱相交組合而成，管支架垂直高度及重量見下表：構(gòu)件名稱垂直高度（m）重量（t）ZJ-1ZJ-2ZJ-3ZJ-4ZJ=5（1）支架鋼管采用成品螺旋鋼管，規(guī)格為φ1620*14、φ1420*14、φ1220*12、φ820*14。（2）在組裝管支架時，各零件板應(yīng)按照施工圖對號入座，不得擅自改動。（3）鋼管對接、支座勁板均有坡口，在組裝前嚴格檢查坡口，合格后方可組對。（4）由于整體管支架超長超重，考慮到制作現(xiàn)場龍門吊起重量、運輸、翻轉(zhuǎn)構(gòu)件等因素，管支架在加工廠需分段制作，現(xiàn)場拼裝，整體吊裝。構(gòu)件編號分段數(shù)量第一段長度重量第二段長度重量第三段長度重量ZJ-13136712000022943ZJ-23144641312920000ZJ-32913227508ZJ-42717320883ZJ-5267225149（5）管支架在分段制作時，應(yīng)考慮現(xiàn)場拼裝時焊接收縮量。（6）工廠分段制作及現(xiàn)場拼裝必須放大樣。（7）管支架在工廠組對、現(xiàn)場拼裝后，要嚴格檢查各零件尺寸、方向，經(jīng)確認無誤后，方可焊接。（8）管支架在分段組對及整體拼裝過程中，各次指標允許偏差如下：管口圓度：<d/500管面對管軸的垂直度：≤拼裝單元總長：±中心線偏移：±柱截面幾何尺寸：±對口錯邊量：≤柱身彎曲柱身彎曲矢高：≤柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離：8.焊接焊接材料選用及使用方法：所用焊材、焊劑必須與母材相匹配。Q345B鋼材采用電焊條型號為J506；CO2氣保焊絲型號為H08MnSiA;埋弧焊絲型號為H08MnA。焊劑型號為HJ431。Q235B鋼材采用電焊條型號為J422；CO2氣保焊絲型號為H08A;埋弧焊絲型號為H08A。焊劑型號為HJ431。焊接環(huán)境相對溫度大于70%時。所用焊劑應(yīng)烘干，烘干溫度為200-250℃，烘干時間為2小時。焊接前應(yīng)對焊條進行烘干，烘干溫度為250-350℃，烘干時間為2小時。從烘干箱內(nèi)取出的電焊條應(yīng)放入保溫箱內(nèi)隨用隨取，電焊條烘干次數(shù)不應(yīng)超過2次。不準使用藥皮脫落的電焊條。焊接方法選用及注意事項通廊上下弦H型鋼主焊縫采用埋弧焊；連接板焊縫采用CO2氣體保護焊。焊接H、T型鋼前，需在兩端加設(shè)引、收弧板、引弧板厚度同母材相同長度為50-60㎜使用氣保焊和手工焊時，不得隨意在構(gòu)件表面打火，調(diào)整電流。埋弧焊和CO2氣體保護焊最好呈船形位置施焊。焊成凹形角焊縫，焊縫金屬與母材應(yīng)平緩過度，加工成凹形的焊縫不得在其表面留下切痕。鋼構(gòu)件焊接時，環(huán)境溫度低于-16℃時不能施焊，應(yīng)對焊件進行預(yù)熱，預(yù)熱范圍在焊縫兩側(cè)50-80㎜，預(yù)熱溫度為100-150℃。預(yù)熱方法根據(jù)施工條件而定。使用CO2氣體保護焊，應(yīng)檢查CO2氣體的純度，純度為%,應(yīng)在放水、加熱后使用。CO2氣體保護焊時，當風速超過2m/s時，應(yīng)做防護措施。電焊工必須持證上崗。焊接順序及焊接工藝參數(shù)。為保證構(gòu)件焊接變形及焊縫質(zhì)量，H型鋼在焊接過程中，可按照下述焊接順序及工藝參數(shù)施焊。焊接順序型鋼梁焊接順序（如下圖）b.十字柱焊接順序H型鋼、T型鋼主焊縫→兩T型鋼腹板主焊縫→隔板→牛腿及地腳板焊接工藝參數(shù)a.手工焊焊接工藝參數(shù)角焊縫焊接電流參數(shù)焊條直徑電流（A）100-130160-210200-270b.埋弧焊參數(shù)（采用ф焊絲）焊腳（㎜）電流電弧電壓（V）焊接速度（m/min）焊接層數(shù)8670-70034-36110700-75034-36112一層650-70034-362二層700-75036-38焊縫質(zhì)量檢查及注意事項梁柱焊縫用超聲波檢查時，如不能對缺陷做出判斷，則應(yīng)用射線探傷。焊縫級別應(yīng)按圖紙設(shè)計總說明和規(guī)范要求檢查，一級焊縫100%檢查，二級焊縫20%檢查。每道焊縫返修次數(shù)不宜超過兩次。焊縫外觀成形及尺寸嚴格按規(guī)范驗收。9焊縫變形矯正焊接引起的變形要分析其產(chǎn)生變形的原因，加熱矯正時宜配合機械矯正。焊接變形加熱矯正時同一部位的加熱次數(shù)不應(yīng)超過兩次，其加熱溫度應(yīng)低于900℃，被加熱部位呈櫻紅色到紅色中間為宜。自然冷卻。如果用H型鋼矯直機矯直，矯直大型H型鋼翼緣板的角度變形時，必須采取防止構(gòu)件翻倒措施。構(gòu)件焊接變形矯直后，各項偏差應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定后才能進入下一道工序。（GB50205-2001）.七.除銹、涂裝除銹、涂裝工藝流程見下圖：1.除銹：重要結(jié)構(gòu)（桁架上、下弦等）采用噴砂除銹，其除銹標準為級；普通結(jié)構(gòu)采用手工除銹，其除銹標準為級。2.隱蔽部位節(jié)點板及背對背角鋼必須在組對之前除銹刷漆。2.結(jié)構(gòu)摩擦面處理完，應(yīng)采取防油污和損傷的保護措施，并不允許再次打磨、錘擊或碰撞。3.工廠涂裝一般以噴涂法為主，亦可采用滾涂法。4.涂裝前要對涂料名稱、型號、顏色進行詳細的核對，不合格產(chǎn)品嚴禁使用。5.涂料在開桶前，應(yīng)充分搖勻。開桶后，原漆應(yīng)不存在結(jié)皮、結(jié)塊、凝膠等現(xiàn)象，有沉淀應(yīng)能攪起，有漆皮應(yīng)除掉。6.除銹處理后，應(yīng)及時涂裝底漆，以防構(gòu)件再次生銹。油漆的調(diào)制和噴涂按使用說明書進行。7.施工環(huán)境溫度和相對溫度應(yīng)符合涂料產(chǎn)品說明書的要求，當說明書無要求時，一般控制在相對濕度不大于85%，環(huán)境溫度在5°~38℃之間。在雨、霧、雪和較大灰塵的條件下，禁止涂裝。涂裝后4小時應(yīng)避免雨淋。8.摩擦面、密封的內(nèi)表面、待焊接的部位相鄰兩側(cè)各100mm內(nèi)，超聲波探傷區(qū)域以及設(shè)計注明不涂的部位，嚴禁涂裝。9.涂裝刷漆時應(yīng)全面均勻，不能有起泡、流墜、不均勻的現(xiàn)象。漆膜厚度要達到設(shè)計、規(guī)范的要求。漆膜厚度檢測采用選進的數(shù)字漆膜測厚儀進行。10.油漆涂裝后，構(gòu)件的標記和編號應(yīng)清晰完整。11.油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂，起皺等現(xiàn)象時應(yīng)將漆膜刮除或以砂紙打磨后，重新補漆。八.質(zhì)量保證措施1.規(guī)定項目經(jīng)理是第一質(zhì)量責任人，對工程質(zhì)量始終把關(guān)，在其領(lǐng)導下，形成項目副經(jīng)理中間控制，專職質(zhì)量檢查員把關(guān)驗收；操作者自檢互檢有效的監(jiān)控網(wǎng)絡(luò)。2.項目部配備完善的管理人員，負責此項工程的施工組織，如：工程技術(shù)員、質(zhì)檢員、安檢員、各班組長。3.在施工中必須嚴格執(zhí)行設(shè)計圖紙的要求及有關(guān)技術(shù)質(zhì)量規(guī)范規(guī)程。4.施工中所用主材和輔材嚴格把關(guān)，必須按照（GB50205-2001）規(guī)范中的內(nèi)容及設(shè)計要求驗收。5.鋼材應(yīng)按種類、規(guī)格、材質(zhì)等分類平整堆放，并掛設(shè)標牌，做好標記。6.材料入庫、發(fā)放和回收應(yīng)有專人負責，并及時做好標記和記錄。7.把住量具及檢測器具達標關(guān)，施工使用的量具和檢測器具必須按要求校驗達標方可使用，并保證按期校驗并符合要求。8.施工組織，下料、制作、焊接、矯正、除銹、涂漆采取流水線作業(yè)方式，各負其責。9.認真執(zhí)行質(zhì)量三檢制度（班組自檢、工序間互檢、質(zhì)量員專檢），尤其要加強工序間的互檢。10.嚴格實行質(zhì)量一票否決制和質(zhì)量問題責任連帶制。下道工序?qū)ι系拦ば蛸|(zhì)量把關(guān)，上道工序不合格，下道工序嚴禁施工，如果出了質(zhì)量問題，從出問題工序到后面已經(jīng)開始施工的工序都要負連帶責任，產(chǎn)品出廠質(zhì)量檢查出了問題，質(zhì)量員要負主要責任。11.產(chǎn)品質(zhì)量要密切與經(jīng)濟分配掛鉤，加大獎罰力度，實行優(yōu)質(zhì)優(yōu)價。九.安全及文明施工1.牢固樹立“安全第一，預(yù)防為主”的安全生產(chǎn)方針，建立健全以項目經(jīng)理為首的安全保證體系，明確責任，獎罰分明，項目部應(yīng)配備專職安全員。2.對職工加強安全教育，尤其是對青年工人的安全教育，增強防范意識和防范能力。施工前要按公司及大項有關(guān)規(guī)定進行安全技術(shù)交底。3.認真堅持每周安全活動，提出不安全因素，并及時處理。4.所有施工人員進入施工現(xiàn)場，必須按本工種、本崗位的要求穿戴好勞動保護用品，5.要經(jīng)常、尤其班前和班后對天車吊繩、吊鉤及限位開關(guān)進行檢查，確保天車使用安全。6.龍門吊軌道上及附近不得擺放構(gòu)件和其它雜物，保證龍門吊安全行駛。7.吊運構(gòu)件時選用鋼絲繩扣和吊裝卡具要合理