氯氣處理工段

第七章氯氣處理工段第一節(jié)工藝流程及主要設(shè)備一、本工段任務(wù)氯氣處理工段是氯堿生產(chǎn)廠中聯(lián)接電解槽與用氯部門的工序，起著承上啟下的作用，也是穩(wěn)定電解槽正常運行、確保安全生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)。由食鹽水溶液電解，其陽極產(chǎn)物是溫度較高、并伴有飽和水蒸汽及夾帶一定鹽霧雜質(zhì)的濕氯氣，每噸氣相的濕含量可達0.3381噸以上。這種濕氯氣對鋼鐵及大多數(shù)金屬有強烈的腐蝕作用，只有少量的稀土及貴金屬或非金屬材料在一定條件下才能抵御濕氯氣的腐蝕，從而使氯產(chǎn)品的生產(chǎn)和氣氯的輸送發(fā)生困難。而干燥脫水的氯氣在通常條件下對鋼鐵等常用材料的腐蝕是比較小的。詳見表7-1。表7-1氯氣對鋼鐵腐蝕速率表氣相中含水分，%年腐蝕速率，mm/a氣相中含水分，%年腐蝕速率，mm/a0.005670.01070.08700.1140.016700.04570.14400.150.02060.0510.3300.380.02830.061由表7-1可知，對濕氯氣的脫水干燥是生產(chǎn)、輸送、使用氯氣過程所必須的。氯氣處理的目的就在于除去濕氯氣中的水分，使之成為含濕量甚微的干燥氯氣，以適應(yīng)氯氣輸送和氯產(chǎn)品生產(chǎn)的需要，由此可見，氯氣處理的任務(wù)就是將電解槽陽極析出的飽含水蒸汽的高溫濕氯氣進行冷卻除沫、干燥脫水、除霧凈化再壓縮輸送到各用氯部門，經(jīng)過處理后，氯氣中的含水量降至0.01%以下,基本不含酸霧，成為合格的氯氣.除此之外還應(yīng)調(diào)節(jié)濕氯氣出電槽總管時的負壓以及在緊急故障情況下將事故氯氣進行處理,不使其外泄。二、工藝流程簡述濕氯氣中飽和水蒸汽含量與溫度有著密切關(guān)系，詳見表7-2。由表可見，在相同工作壓力的工況條件下，氣相溫度每下降10°C。濕氯氣中含水分幾乎減少近一半。若濕氯氣溫度由90C下降至15C，氣相中的含水量可以去除掉99.2%.因此通過冷卻可以除去氣相中絕大部分的水分，從而可以大大降低干燥負荷，不僅降低了硫酸作為吸收劑的用量，更可以大大減少硫酸吸收水分后所釋放的稀釋熱。這就是氯氣處理工藝中采用“先表7—2不同溫度下濕氯氣中水蒸氣分壓和濕含量溫度C水蒸氣分壓mmHg水蒸氣含量g/m3濕氯氣水蒸氣含量g/kg濕氯氣溫度C水蒸氣分壓mmHg水蒸氣含量g/m3濕氯氣水蒸氣含量g/kg濕氯氣109.29.43.155118.010446.21512.812.84.360149.413061.62017.517.55.965187.516182.52523.823.08.170233.71981123031.830.010.875289.12421153542.239.614.780355.12932194055.351.219.885433.63543384571.965.426.290525.84245715092.583.134.995633.95051278冷卻后干操”的工藝流程之依據(jù)。來自電解槽陽極的高溫濕氯氣經(jīng)濕氯氣緩沖器的分配，進入工業(yè)水欽列管冷卻器，由工業(yè)水進行冷卻，使氣相溫度降至相40r以下，再進入鹽水欽冷卻器，用6~10°C的氯化鈣溶液進行冷卻，使氣相溫度降至11~14C。但氣相溫度不可降得過低，若低于10C的話（如9.6C），濕氯氣易形成Cl28H2O的氯水結(jié)晶物，從而使設(shè)備、管道結(jié)冰堵塞。經(jīng)冷卻后的氣相進入水沫過濾器除去氣相中夾帶的游離水，再進入泡沫干燥塔。氣相自下而上分別依次穿過五塊塔板，與自上而下的硫酸在塔板上錯流接觸，進行吸收傳質(zhì)，氣相中的水分被硫酸吸收掉，氣相出泡沫干燥塔頂部時，已成為含濕量低于100PPm的合格氯氣。98%的濃硫酸經(jīng)鹽水冷卻至10C后被送入濃酸高位槽，分二路進泡沫干燥塔。一路經(jīng)節(jié)流調(diào)節(jié)進入泡沫塔第一塊塔板（由上往下數(shù)），與氯氣接觸吸收微量水分，由外溢流進入泡沫塔第二塊塔板，再與氯氣接觸吸收微量水分，外溢流經(jīng)液封去循環(huán)槽，由循環(huán)泵抽吸經(jīng)硫酸冷卻器冷卻后再去濃硫酸高位槽，循環(huán)使用，另一路經(jīng)節(jié)流調(diào)節(jié)進入泡沫干燥塔第三塊塔板，與氯氣接觸吸收水分后經(jīng)內(nèi)溢流進入第四塊塔板。來自稀酸冷卻器的功10C、濃度為72%的稀硫酸進入泡沫塔第四塊塔板，與來自第三塊塔板內(nèi)道流的濃酸混成濃度為80%的吸收液，大量吸收濕飯氣中水分，外溢流進入第五塊塔板，繼續(xù)大量吸收濕氯氣中的水分，使?jié)舛冗_到72%的稀硫酸經(jīng)液封與塔底酸一同進入稀映循環(huán)槽，在確保正常循環(huán)量的前提下，多余的一部分稀酸溢入廢酸槽。正常量的稀酸由稀酸循環(huán)泵抽吸經(jīng)硫酸冷卻器冷卻后再注入泡沫塔第四塊塔板循環(huán)使用。出泡沫塔的干燥氯氣進入酸霧過濾器自凈去除酸霧，進入氯氣離心式壓縮機，經(jīng)四段事轎冷卻達到常溫，保持0.38MPa。（表壓）以下的排出壓力，經(jīng)分配臺送至各用氯部門。詳見圖7一1。XLLHL圖卜1氯氣胰工藝流程圖濕氧氣水封；己-濕氛氣水^沖器3-工業(yè)水鈦列管冷卻罪4-鹽水鈦列管冷卻5-水沫過濾器6-泡沫干燥器7-澈碗醪高位精器日-稀硫酸冷卻器分廢硫酸貯摺E-祈晞酚盾環(huán)摺LL-稀疏酸循環(huán)泵坦-儂硫酸循摺穹-弄硫酸循環(huán)泵14-濃硫酸冷卻器15-酸霧過濾器L6■-氯氣離心式壓縮機17-20-MV級氯氣中間冷卻器三、主要設(shè)備及作用濕抓氣水封濕氯氣水封又稱安全水封，其結(jié)構(gòu)示意見圖1-2.濕氯氣安裝于電解聲氣總管的旁路上，一頭與電解氯氣總管相連，另一端與事故氯氣處理塔相通，中間有隔板相隔，掖封高度60mm。其作用屬當(dāng)抓氣處理的負壓系統(tǒng)因突發(fā)故障發(fā)生正壓時，帶壓的事故氯氣便將水封沖掉，往事故氯氣處理塔泄壓，用堿液進行吸收處理，以保護氯氣負壓系統(tǒng)的管道、

設(shè)備，直至電解槽的安全。水封高度的確定應(yīng)充分考慮系統(tǒng)所能承受的最大正壓沖擊。濕氯氣緩沖器是一個100mm長的臥式圓簡體，其作用是將來自電解槽的濕氯氣均勻分配給多臺并聯(lián)使用的工業(yè)水鈦列管冷卻器，其配出管應(yīng)充分考慮氣量的均布，并設(shè)置防爆膜，以確保系統(tǒng)安全，其結(jié)構(gòu)示意見圖7一3。圖廣3濕氯氣緩［中器圖廣3濕氯氣緩［中器鈦列管冷卻器鐵列管冷卻器由上封頭（上端蓋）、列管殼體及下封頭（下端蓋）三個部分組成，詳見圖7一4。列管殼體由鈦制列管束、折流擋板、定距桿，上下分布管板等構(gòu)成.鈦對濕氯氣的抗腐蝕性能極好，鈦列管傳熱效果也很好。一般將其制成浮頭式結(jié)構(gòu)，浮頭處有填料函密封。在管程走氣相濕氯氣時，簡體外殼及折流擋板可用碳鋼，上下封頭可以用鈦、鋼襯膠或聚氯乙烯。在殼程走濕氯氣時，筒體外殼、折流擋板，上下管板、列管束均需用鈦材,而上下封頭可采用聚氯乙烯、碳鋼。這可視實際工藝之需而定。鈦列管冷卻器在工段冷卻時采用工業(yè)水作為冷卻劑，II段冷卻時采用冷凍淡水或冷凍氯化鈣溶液作為冷卻劑。在實際生產(chǎn)過程中，氣相濕氯氣走殼程，傳熱系數(shù)可以提高較多；而氣相濕氯氣走管程，傳熱系數(shù)較低。但造價投資則前者高于后者。

鈦列管冷卻器的作用在于將電解來的濕氯氣要冷卻器本體的管程或殼程中與冷卻劑溶液工業(yè)水或氯化鈣溶液經(jīng)鈦列管管壁進行間接的傳熱，移走氣相中所帶的熱量，達到降低溫度的目的，使氣相中含水量大幅度減少。圖鈦列管冷卻器氯水出口圖卜5水沫過濾器水沫過濾器圖鈦列管冷卻器氯水出口圖卜5水沫過濾器水沫過濾器是上封頭、過濾層簡體組成的圓筒體。過濾層簡體由上壓蓋、絲網(wǎng)過濾層（系絲網(wǎng)填料盤卷而成）、底板等構(gòu)成。詳見圖7-5所示。整個設(shè)備用硬質(zhì)聚氯乙烯制成；絲網(wǎng)可采用聚乙烯、金屬絲（鈦絲）等，其寬度為150mm。水沫過濾器的作用在于通過絲網(wǎng)層捕集、過濾去除氣相中夾帶的游離水分，這圖7—5水辣過濾器樣可以降低用于干燥脫水的吸收劑硫酸的單耗，并有效地防止游離水隨氣相帶入干燥塔。一般除沫效率可達98%以上。泡沫干燥塔泡沫干燥塔是應(yīng)用得十分廣泛的氣液傳質(zhì)設(shè)備，屬于板式塔的一種。泡沫干燥塔是由一個圓柱形殼體和按一定間距、水平設(shè)置的若干塔板組成。泡沫塔的簡體上有塔板、內(nèi)外濫流管、受液盤等，詳見圖7-6所示。全塔共設(shè)置數(shù)塊塔板，塔板上按生產(chǎn)負荷及一定開孔率開設(shè)相當(dāng)比例的篩孔。篩孔可以是上下相同直徑的直通孔，也可以是上孔徑小、下孔徑大的異徑噴嘴孔。目前強化型泡沫塔正在推廣，它采用外溢流、大液流循環(huán)方式，確保輸送氣體負荷適應(yīng)生產(chǎn)的需要。酸霧捕集器酸霧捕集器有稱酸霧過濾器或網(wǎng)筒式酸霧自凈過濾器，它由圓筒形筒體與上下封頭和濾筒組成。詳見圖7-7所示。圓筒體外殼由碳鋼制作，上下封頭及濾筒也可由碳鋼制作。濾筒由內(nèi)層、玻璃纖維層及外層構(gòu)成。內(nèi)外層采用（金屬網(wǎng)），玻璃纖維層采用氟硅油處理浸漬過的長絲玻璃棉，具有十分良好的憎水疏酸性能和自凈酸霧之能力。玻璃纖維過濾層的厚度及填充密度均取決于輸送氣量、氣流通過的阻力以及除去酸霧的效率。一般要求其除酸霧效率在98%以上。為防止氣流再挾帶，排凈口應(yīng)定期排放。酸霧過濾器作用是將氣相挾帶的大小不等的酸霧液滴用截留、碰撞、捕集、過濾的形式除去，使氣相得以凈化，確保進入氯氣離心式壓縮機流道、葉道的氯氣潔凈，不結(jié)污垢，從而確保輸送氣體負荷適應(yīng)生產(chǎn)的需要。氯氣離心式壓縮機字包沫干燥塔簡圖圖FT網(wǎng)筒式自律酸霧過謔器，—0.2，—0.2?一0.3kPa0.085MPa（絕）氯氣離心式壓縮機又稱氯氣透平壓縮機，是全廠相當(dāng)關(guān)鍵的氯氣壓縮、輸送設(shè)備，其安全運行與否將直接影響到全廠的生產(chǎn)、氯氣離心式壓縮機是個系統(tǒng)工程，它由主機系統(tǒng)、潤滑油系統(tǒng)、密封氣系統(tǒng)、儀表電氣自控聯(lián)鎖系統(tǒng)、事故氯氣處理系統(tǒng)等組成，簡稱其為機組。其構(gòu)成詳見圖7—8所示。國產(chǎn)氯氣離心式壓縮機型號為LLY-1-4-60-3700，為單機殼、單吸人、雙支承、四段壓縮的結(jié)構(gòu)。整個主機由轉(zhuǎn)子與固定元件組成，轉(zhuǎn)動部分由葉輪、主軸、聯(lián)軸器、推力盤組成；固定元件由機殼、擴壓器、氣密裝置、排氣蝸殼、軸承等組成。機組工作轉(zhuǎn)速10407r/min，是由985r/min的電機通過xR行星式增速箱獲得，潤滑系統(tǒng)采用強制供油潤滑，軸承采用了動壓軸承，端面密封則采用抽、充氣相結(jié)合的梳齒型迷宮密封。氯氣離心式壓縮機目前是國內(nèi)外較為先進的設(shè)備，其作用是抽吸電解槽陽極產(chǎn)物氯氣，在經(jīng)預(yù)處理后達到相當(dāng)高的氯氣質(zhì)量（含水分小于100ppm，不含酸霧），進行連續(xù)四段壓縮，使其達到0.38MPa（表）的排出壓力，輸送至各個氯產(chǎn)品生產(chǎn)工序。中間冷卻器中間冷卻器又稱級間冷卻器或段問冷卻器，是類似于列管冷卻器的圓筒體列管束的多程熱交換器。它分上、下封頭和筒體三部分，如圖7一9所示。上封頭為橢圓形，并有隔板，以使水實現(xiàn)多程段循環(huán)，還有進、出水口。下封頭同樣是橢圓形的，也有隔板，并設(shè)左右排凈口。而筒體內(nèi)有列管束上下管板及折流擋板。中間冷卻器的作用在于將各級排出的高溫氯氣進行間接冷卻，將氣相熱量移走，使氣相盡可能實施等溫壓縮。四、主要工藝控制指標(biāo)壓力電槽出口總管壓力氯氣透平機一段進口壓力氯氣透平機一段出口壓力氯氣透平機二段進口壓力氯氣透平機二段出口壓力氯氣透平機三段進口壓力氯氣透平機三段出口壓力氯氣透平機四段進口壓力氯氣透平機四段出口壓力密封室充氣壓力密封室抽氣壓力油過濾器出口壓力前軸承進口油壓后軸承進口油壓增速箱進口油壓油封壓力貯氣罐壓力干燥密封氣輸出壓力再生密封氣壓力泡沫千燥塔阻力降工業(yè)水壓力溫度I段鈦冷卻器出口氣相溫度II段鈦冷卻器出口氣相溫度出泡沫塔干燥后氯氣溫度冷凍氯化鈣溶液溫度氯氣透平機進機溫度氯氣透平機一段出口溫度氯氣透平機二段進口溫度氯氣透平機二段出口溫度氯氣透平機三段進口溫度氯氣透平機三段出口溫度氯氣透平機四段進口溫度氯氣透平機四段出口溫度止推軸承溫度前軸承溫度后軸承溫度增速器軸承溫度前軸承回油溫度后軸承回油溫度增速箱回油溫度潤滑油溫度電爐出口溫度凈化器出口密封氣溫度其它控制指標(biāo)氯氣處理前后濃度差0.035?0.042MPa（表壓）0.033?0.040MPa（表壓）0.1?0.12MPa（表壓）0.08?0.10MPa（表壓）0.18?0.23MPa（表壓）0.16?0.21MPa（表壓）0.28?0.38MPa（表壓）2.5?3.5kPa（表壓）一1?一2kPa（表壓）0.35MPa（表壓）0.08?0.12MPa（表壓）0.08?0.12MPa（表壓）0.15?0.l8MPa（表壓）70?150mm油（表壓）0.6MPa（表壓）以下0.05?0.1MPa（表壓）0.05MPa（表壓）5.5?6.5kPa（表壓）0.12MPa以上40°C以下11?14°C<20C6?12C<20C<90C<38C<90C<38C<90C<38C<90C45?50C45?50C45?50C40?45C35?45C35?45C45?50C20C以上，<20C無合閘訊號150—200C40C<15%氯氣處理后氣相含水量W100ppm氯氣處理后酸霧含量無干燥塔出口稀硫酸比重1.62?1.66事故處理吸收堿液濃度17?21%密封氣含水量<30ppm軸向位移值±0.1?0.15mm油箱液位2/3?3/4油過濾器壓差0.02MPa以下油壓自控調(diào)節(jié)閥開啟度>10%第二節(jié)本工段生產(chǎn)特點、常見事故及預(yù)防一、生產(chǎn)特點氯氣處理工序是個有毒、有害、接觸腐蝕性化學(xué)物品、接觸高壓供電、高速運轉(zhuǎn)的工段。有毒、有害，易中毒氯氣是一種具有窒息性的毒性很強的氣體，生產(chǎn)過程中確保設(shè)備、管道的氣密性，防止氯氣外泄是至關(guān)重要的。在氯氣離心式壓縮機組由于突發(fā)原因而停運時，氯氣發(fā)生倒壓而伴隨正壓泄向大氣，危害人體，污染環(huán)境。其對人體的危害主要通過呼吸道和皮膚粘膜對人的上呼吸道及呼吸系統(tǒng)和皮下層發(fā)生毒害作用。其中毒癥狀為流淚、怕光、流鼻涕、打噴嚏、強烈咳嗽、咽喉腫痛、氣急、胸悶，直至支氣管擴張、肺氣腫、死亡，因此維持和確保氯氣處理系統(tǒng)處于負壓狀態(tài)和相當(dāng)好的氣密性是尤為重要的。腐蝕性化學(xué)物品的灼傷在氯氣處理工序中常接觸濃硫酸、燒堿、氯水等有強腐蝕性的化學(xué)物品。在濕氯氣干燥脫水過程中采用硫酸作為干燥吸收劑。硫酸是具有強氧化性和強吸濕性的無機酸，特別在濃度變稀以后，腐蝕碳鋼的速率是驚人的。使用硫酸的設(shè)備、管道的泄漏是很難免的。濃硫酸的危害在于濺在人體皮膚上以后，對表皮細胞可產(chǎn)生脫水性的灼傷;若濺入眼睛中危害更大，會使眼結(jié)膜立即發(fā)生紅腫，嚴(yán)重的會使眼晶狀體萎縮，直至滲入視網(wǎng)膜，導(dǎo)致眼球腫大失明。另外還需指出的是，千萬不能將水沖入濃硫酸，否則將發(fā)生爆破性噴濺，極容易傷害人體。在拆除硫酸管道設(shè)備時一定要戴好安全用品。燒堿也是一種危害極大的腐蝕性化學(xué)物品，具有典型的強無機堿的化學(xué)腐蝕性。燒堿與人體皮膚接觸后能迅速滲入皮下細胞，使其脫水僵硬壞死，造成深度化學(xué)灼傷。灼傷處有火灼樣的刺痛，在劇烈疼痛時灼傷處會滲出腐爛的液體。還會引起休克，重癥則可以發(fā)生昏迷死亡。如濺入眼睛，極易發(fā)生失明，其可能性遠遠大于硫酸。氯水的腐蝕性相應(yīng)小些，但含有鹽酸、次氯酸，對人體皮膚也會產(chǎn)生腐蝕和影響。3.高壓電及高轉(zhuǎn)速運轉(zhuǎn)在生產(chǎn)過程中電氣系統(tǒng)常見的危害莫過于觸電，而高壓電對人體皮膚的電擊、灼傷更是危害甚大。高壓電擊灼傷還會使血液和其它液體分解，并導(dǎo)致死亡。氯氣離心式壓縮機采用6kV高壓電源，另外主機運轉(zhuǎn)速度可達10407r/min，運行中如發(fā)生機械故障，后果不堪沒想。所以要求安全聯(lián)鎖靈敏可靠，每次機組大修必須對此進行校驗。另外操作人員要精心操作、一絲不茍。二、安全操作要點確保事故氯氣處理裝置完好氯氣是有毒、有害的氣體，杜絕氯氣外泄是防止發(fā)生氯氣中毒的最有效的手段。整個氯氣處理工序設(shè)置了二套事故氯氣處理裝置。一套設(shè)置在電解槽出口，與濕氯氣水封相連；另一套設(shè)置在氯氣離心式壓縮機出口，與機組排氣管相連。設(shè)置在電解槽出口的事故氯氣處理

裝置的運轉(zhuǎn)啟動與電槽出口總管的壓力聯(lián)鎖，即當(dāng)電解槽總管剛呈正壓時，該處理裝置的堿液循環(huán)泵及抽吸的鼓風(fēng)機便自動開啟。流程詳見圖7-10。堿液（配制成16?20%濃度），經(jīng)泵6壓送進入噴淋吸收塔2,在不同高度的截面上噴淋而下，與正壓沖破水封1進入噴淋吸收塔由下而上的氯氣進行傳質(zhì)吸收，未能吸收的不含氯的尾氣被鼓風(fēng)機4抽吸放空。設(shè)置在氯氣離心式壓縮機出口的事故氯氣處理裝置的運轉(zhuǎn)啟動與機組的停機訊號及與電槽直流供電系統(tǒng)聯(lián)鎖，即當(dāng)機組因故停機時，該處理裝置的堿液循環(huán)泵及抽吸鼓風(fēng)機便自動開啟，將氯氣管網(wǎng)（輸出）中倒回的氯氣經(jīng)排氣管抽吸入事故氯氣噴淋吸收塔進行吸收，惰性氣體放空。由此可見，確保事故氯氣處理裝置的完好，就能在緊急情況下迅速啟動使用，變正壓為負壓，從而能相當(dāng)有效地防止氯氣的外逸。這就需要在平時經(jīng)常做各種聯(lián)鎖試驗，以確保聯(lián)鎖靈敏可靠。另外保證堿液濃度合格，氯氣的中毒事故亦會得到相當(dāng)有效的防止。圖7-10電解槽出口事故氯氣處理裝置示意圖1-濕氯氣■水封；酒曜m邛口明高位糟；卜鼓風(fēng)機；5■血UH循環(huán)槽；卜液下泵；8-止逆閥確保氯氣離心式壓縮機運行的安全國內(nèi)的氯氣處理工藝過程僅采用氯氣離心式壓縮機這單一動力源，一旦機組發(fā)生各類故障，均會影響本工序乃至全廠的生產(chǎn)秩序和安全。確保機組運行正常安全是至關(guān)重要的。（1）氯氣預(yù)處理質(zhì)量可靠、有效進機組前的氯氣有著極為嚴(yán)格的質(zhì)量要求。一些廠家因氯氣不合格造成機組轉(zhuǎn)子腐蝕的教訓(xùn)是深刻的。氯氣預(yù)處理相當(dāng)重要，于燥脫水效果要得到保證。這就需要干燥的液氣分配比例適當(dāng)；泡沫干燥塔有一定的有效阻力降；吸收液的濃度和溫度均需控制得當(dāng)，使干燥脫水達到氣相含水分小于100ppm的要求。此外，除霧凈化效果要處于完好狀態(tài)，確保進機組的是干燥、凈化的氯氣。（2）軸振、軸位移指標(biāo)正常機組運行中徑向的軸振動以及軸向的平衡力位移是衡量氯氣離心式壓縮機運行狀況完好與否的標(biāo)志。對軸徑向振動（軸振）來說，除了要求主軸軸線有較好的同心度外，還要求主軸撓度要??；另外還需確保前后軸承有良好的油膜形成，這樣軸的徑向振動就很小。對軸向位移來說，其止推軸承的油膜承載必須保證良好；另外軸向力的平衡以及主機出口排壓不超標(biāo)，這樣轉(zhuǎn)子的軸向位移才會正常。確保主機運轉(zhuǎn)工況在穩(wěn)定區(qū)范國內(nèi)機組絕對不允許在小流量、高排壓的工況下運行。確保機組有足夠的運行氣量，使運行工況始終處于穩(wěn)定工況范圍之中，不使主機發(fā)生喘振。、^確保主機密封可靠，嚴(yán)格控制密封室充、抽氣壓力之比例，使沖淡比在正常范圍之內(nèi)，并能有效密封氯氣，不讓其污染潤滑油和外逸入大氣。，確保潤滑油的強制循環(huán)，將系統(tǒng)油泵用作運行和備用(互為主副)，當(dāng)運轉(zhuǎn)油泵的系統(tǒng)油壓低于0.3MPa即報警，并自動聯(lián)鎖啟動備用油泵。當(dāng)系統(tǒng)油壓低于O.2MPa時，由自控聯(lián)鎖裝置實施自動停主機，因此，為確保機組安全運行，一定要確保油壓聯(lián)鎖靈敏可靠。開、停車注意事項氯氣處理工序是氯氣離心式壓縮機與電解槽同步安全開、停車及兩機對切帶量的，開停車成功與否都與全廠系統(tǒng)生產(chǎn)正常與否密切相關(guān)。開車前的注意點如下。整個生產(chǎn)過程的裝置、管系均要經(jīng)過氣密性試驗，或稱試壓。對負壓部分的設(shè)備和管系來說要防止外界空氣吸入；正壓部分的設(shè)備和管系要防止氣相氯氣泄入大氣。當(dāng)確認管系設(shè)備無泄漏時，方可開車。整個系統(tǒng)的電器、儀表、自控系統(tǒng)，均動作靈敏、準(zhǔn)確無誤、處于正?？煽貭顟B(tài)。各種聯(lián)鎖，包括油壓聯(lián)鎖、軸位移聯(lián)鎖、常用電與備甩電聯(lián)鎖、自動停機脫勾試驗、停機與事故氯氣處理裝置聯(lián)鎖等調(diào)試合格，動作靈敏可靠。氯氣預(yù)處理部分將冷卻水、冷凍水、硫酸、堿液等作循環(huán)，有關(guān)濃度合格，循環(huán)量適中。檢查中間冷卻器的氣相，確認無任何泄漏癥狀；再用空氣作氣密試驗，合格為證。嚴(yán)格按開車前程序?qū)Ω飨到y(tǒng)認真做好各類檢查和準(zhǔn)備工作。開機注意點：確認準(zhǔn)備工作就緒后，通知有持高壓操作證的電工送6000V高壓電源，合上、下開關(guān)(操作人員絕對不允許進高壓室)。在允許合閘訊號燈亮后，主機作點動態(tài)勢，要求自由轉(zhuǎn)時間1分30秒以上，并在分閘后15秒無振動響聲。開車注意點：在建立氯干燥與氯氣離心式壓縮機之間大回流時，先把安全水封注滿水，以保證外界空氣不能抽吸入系統(tǒng)。防止機組進入小流量、高端壓的不穩(wěn)定工況出現(xiàn)，在淡氯氣濃度未達標(biāo)前，主機排氣需適度打開，防止出現(xiàn)出口排壓增高的情況出現(xiàn)。停車注意點如下。在機組進口閥關(guān)閉前.必須先將電槽總管與事故氯氣處理裝置通連，以防止電解槽及總管出現(xiàn)正壓，發(fā)生氯氣外逸。主機停車后，機組內(nèi)剩氯要置換干凈。‘凡發(fā)生下列情況，可聯(lián)系后實施停車：氯氣含水分超標(biāo)并且無下降趨勢；中間冷卻器滲漏；電機電流超過額定值、電流上下波動；軸封漏氣、處理無效等。凡發(fā)生下列情況，可實施緊急停車：嚴(yán)重軸向位移、機身振動，嚴(yán)重喘振，調(diào)節(jié)無效；軸承溫升報警；突然斷水等。三、常見事故及預(yù)防油壓力過高或過低油系統(tǒng)壓力過高的原因：①油壓自控調(diào)節(jié)器失靈或回流閥打不開；②油壓過壓閥沒有調(diào)整好；③油泵主副齊開停不下來等。油系統(tǒng)壓力過高的原因：①油系統(tǒng)設(shè)備排氣閥未關(guān)（如高位油箱、油冷卻器、油過濾器等排氣閥）；②油壓自動調(diào)節(jié)閥失靈或回流閥開得太大（關(guān)不?。?；③油泵進口濾油器、油過濾器堵塞；④油泵低壓主副聯(lián)鎖失靈或油泵故障。預(yù)防措施：①油壓過壓閥及時調(diào)節(jié)至額定值；②油壓自控調(diào)節(jié)器由自控改手控或手控調(diào)節(jié)旁路閥；③關(guān)閉油系統(tǒng)設(shè)備排氣閥，排除油路中挾帶的空氣；④油泵主副聯(lián)鎖試驗合格；⑤油系統(tǒng)清理過濾器。油溫過高或過低油溫過高原因：①油冷卻器水量太?。虎谟屠鋮s器列管結(jié)垢；③油冷卻器冷卻面積不夠。油溫過低原因：①環(huán)境溫度較低；②冷卻水量太大；③油加熱器壞。預(yù)防措施：降低油溫：①增加冷卻水量和冷卻面積；②更換油冷卻器；③若干臺冷卻器并聯(lián)使用。提高油溫：①關(guān)小水量或開短路；②修復(fù)油加熱器。油過濾器壓差增加壓差增加的原因：①過濾器濾網(wǎng)堵塞；②油溫過高，油品粘度降低，使過濾困難。預(yù)防措施：①清理過濾網(wǎng)；②開二臺過濾器并聯(lián)使用；③降低油溫。自控調(diào)節(jié)閥開啟度變小產(chǎn)生原因：①各進油點油壓過高；②油溫過高，油品粘度降低，油壓下降使開啟度減少。預(yù)防措施：①調(diào)整各進油點油壓；②降低油溫。油泵主、副聯(lián)鎖不動作產(chǎn)生原因：①油壓調(diào)節(jié)器故障；②電器元件不動作；③備用油泵未合在自動位置上；④聯(lián)鎖訊號電接點壓力表指針偏差。預(yù)防措施：①修理油壓調(diào)節(jié)器；②電器、聯(lián)鎖裝置修理；③備用油泵投入自控位置；①校正電接點壓力表，調(diào)入正常值。油品不合格產(chǎn)生原因：①氯氣污染潤滑油；②機械雜質(zhì)增加。預(yù)防措施：①加強密封氣控制；②定期分析、過濾；③將軸承箱與密封室分開。機組進口負壓上升產(chǎn)生原因：機組進口負壓系抽吸電槽至主機的壓力，可能負壓管路有堵塞，可能是II鈦冷卻器氧水結(jié)冰，也可能是酸霧過濾器堵塞。預(yù)防措施：提高（適廈）冷卻溫度，預(yù)防氯水結(jié)冰；更換除霧器濾筒。中間冷卻器出口氣體溫度上升產(chǎn)生原因：中間冷卻器的冷卻水系統(tǒng)故障，供給水壓太低或斷水。中間冷卻器下水中有氯氣味產(chǎn)生原因：中間冷卻器滲漏。預(yù)防措施：①測試水中所含的微量氯；②采用防滲漏措施；③發(fā)現(xiàn)滲漏立即停車處理。主機電機電流上下波動產(chǎn)生原因：①電機碳刷拉弧;②氣流脈沖波動預(yù)防措施：①立即停機更換碳刷，建立定期更換制度;②增大供氣量，降低排壓或增大主機自身回流量，以降低電機負載。主機帶量時，電槽出口出現(xiàn)正壓，喘振流量減少，氣流送出不暢產(chǎn)生原因：主機帶量時，機內(nèi)有空氣未置換干凈，淡氯氣排放太慢，出口排壓過高，主機實際已進入喘振工況運行。預(yù)防措施：①檢查負壓部分有否漏入空氣；②檢查主機一級進口處充氣是否關(guān)閉；③增加主機的排氣量；④迅速降低管網(wǎng)壓力。主機振動產(chǎn)生原因：轉(zhuǎn)子動平衡破壞，軸承間隙過小，主機喘振，軸承巴氏合金摩損。預(yù)防措施：①重新校正動平衡或清除葉道污垢；②更換軸承或調(diào)整間隙；③增大氣體回流量以減壓降荷。主機軸向位移值增大產(chǎn)生原因：主機排壓過高，止推軸承油膜過薄或軸承表面巴氏合金摩損，突然大幅度減量生產(chǎn)。預(yù)防措施：①迅速降低排壓；②增加止推軸承的進油量，以使油膜增厚；③及時開啟回流，調(diào)整生產(chǎn)負荷。14.軸承溫升產(chǎn)生原因：各進油點油壓太低，進油量太少；進油溫度偏高；軸承間隙太?。粷櫥推迫榛炔缓细?。預(yù)防措施：①調(diào)節(jié)進油點油量；②增加油冷卻器冷卻水量；③調(diào)整軸承間隙；④更換油品。15.尾氣風(fēng)機有氯氣外逸產(chǎn)生原因：①主機排氣量過大；②事故氯氣吸收噴淋塔堿液循環(huán)不暢；③堿液濃度過低或使用時間過長造成分解；④塔噴淋不勻，并有部分結(jié)鹽堵塞。預(yù)防措施：①迅速停下鼓風(fēng)機，關(guān)小排氣閥（但堿循環(huán)泵不能停）；②清理堿循環(huán)系統(tǒng)，確保其暢通；③重新配制堿循環(huán)吸收液。16.主機喘振產(chǎn)生原因：主機較長時間處在小流量、高端壓情況下運行預(yù)防措施：喘振常發(fā)生在主機帶量并網(wǎng)和脫網(wǎng)過程中，操作人員尤其應(yīng)當(dāng)注意。只需增加主機的進氣量，迅速降低管網(wǎng)端壓或迅速打開出口排氣閥（當(dāng)然應(yīng)先行開好事故氯氣處理裝置）。在開啟主機回流閥時，還應(yīng)注意與電槽負壓同步控制。第三節(jié)事故案例分析氯氣處理工序是個事故多發(fā)部門，現(xiàn)收集有關(guān)內(nèi)容的典型案例介紹如下。［案例7-1］事故名稱：干燥塔爆炸。發(fā)生日期：1987年7月X日。發(fā)生單位：某電化廠。事故經(jīng)過：該電化廠進行化工試車。試車進程中，發(fā)現(xiàn)氯氣洗滌塔后的鈦鼓風(fēng)機回流控制閥有故障。儀表檢修人員在投入修理檢查時，未聯(lián)系操作人員，在檢查修理過程中，誤致該回流控制閥自動關(guān)閉，造成電解槽出口氯氣總管負壓驟升，達6.87kPa左右。不久氯氣干燥塔頂及進酸管炸裂，進塔硫酸似噴泉一般；同時電槽數(shù)列發(fā)生爆鳴，電槽蓋頂開，氯氣外逸，使化工試車被迫中止。原因分析：電解槽出口氯氣總管負壓日常應(yīng)控制在0.15?0.50kPa之間。在鈦鼓風(fēng)機回流控制閥檢修時，將該閥自動關(guān)閉，導(dǎo)致氯氣總管負壓大增，使電解槽隔膜損壞，大量陰極氫氣抽吸入氯系統(tǒng)，使氯內(nèi)含氫增加，達到爆炸極限，導(dǎo)致爆炸發(fā)生。而干燥塔材質(zhì)薄弱，成為泄壓突破口。教訓(xùn)：（1）嚴(yán)格控制電槽出口氯氣總管負壓0.15?0.5kPa；（2）嚴(yán)格控制氯內(nèi)含氯＜0.6；（3）檢修回流自控閥前必須打開手控回流閥，以作調(diào)節(jié)負壓之用；（4）維修有專人監(jiān)護。［案例7—2］事故名稱：氯氣離心式壓縮機葉輪腐蝕。發(fā)生日期：1984年10月11日。發(fā)生單位：上海某廠。事故經(jīng)過：該氯堿廠A#氯氣離心式壓縮機組正滿負荷帶量運行。班長在巡剛檢查中發(fā)現(xiàn)其中一臺中間冷卻器出水管有氯氣味；操作控制室內(nèi)，機組各級壓力比顯示異常。在請示調(diào)度后，立即實施全廠緊急停車。停車后，打開主機汽缸蓋檢查，其中二級葉輪已腐蝕掉大半，其余級葉輪受到不同程度的腐蝕，該機轉(zhuǎn)子報廢。中間冷卻器I級有數(shù)十根列管漏。用了數(shù)十天修復(fù)。后單獨用B“機組組織全廠開車。原因分析：氯氣離心氏壓縮機葉輪腐蝕主要是中間冷卻器列管泄漏所致。I級中間冷卻器液相水壓力0.05MPa，而I級氣相氯氣壓力僅為0.04MPa定右.在中間冷卻器列管因材質(zhì)等原因發(fā)生泄漏，就會使冷卻水進入氣相，由于葉輪之抽吸帶至其余各級，使葉輪腐蝕掉，從而使整臺轉(zhuǎn)子報廢。另外在實施停機后(緊急停車)才關(guān)閉冷卻水，為此緊急減量(主機自身回流打開)時氣相壓力更低，冷卻水就更應(yīng)該會進入氣相，造成腐蝕加劇。教訓(xùn)：中間冷卻器泄漏是威脅機組安全運行的重大隱患，國內(nèi)外都為此付出過代價。防止冷卻器泄漏要做到：嚴(yán)格按照操作規(guī)程作業(yè)，中間冷卻器的液相壓力不得大于氣相壓力，一且發(fā)生中間冷卻器泄漏，只會使氣體逸入液相，而不會發(fā)生冷卻水進入氣相；發(fā)現(xiàn)中間冷卻器泄漏，應(yīng)立即關(guān)閉該冷卻器的進水閥門，以進一步降低液相壓力，并放掉冷卻器內(nèi)剩水，再實施停車作業(yè)；每小時用比色分析儀逐臺檢測一次冷卻水中微量氯含量，一且發(fā)現(xiàn)微量氯含量增加，馬上確證哪一臺中間冷卻器泄漏，以便盡快處理；提高中間冷卻器制作質(zhì)量，并實施水質(zhì)處理或防腐蝕處理，以達到阻垢緩蝕的作用。〔案例7—3〕事故名稱：“氯火”事故。發(fā)生日期：1989年7月13日。發(fā)生單位：上海某廠。事故經(jīng)過：該氯堿廠A#“氯氣離心式壓縮機組大修后進行化工試車。在空氣試車過程中，各級參數(shù)正常，僅發(fā)現(xiàn)3#級進口氣相溫度偏高，而2#級出口氣相溫度正常。當(dāng)班班長親自檢查，11級出口中間冷卻器進、出水閥門均開啟，進水壓力0.09MPa(G)，放出底部水有點熱，認為是水供給不足。通知調(diào)度后，總水壓0.2MPa(上升)，但該中間冷卻器仍未見好轉(zhuǎn)，以為儀表失靈，不影響化工試車。在通氯運行后，3#級進口氣相溫度直線上升，超過100°C報警。再檢查冷卻水還是老樣子，但2#中間冷卻器筒體發(fā)燙。在聯(lián)系停車時，3#級進口氣相溫度已驟升超過200C，最高達270C。緊急停車。經(jīng)開機蓋檢查，發(fā)現(xiàn)2#級葉輪燒掉大半，該級流道顏色部分深暗，2#冷卻器筒體油漆全燒掉。此乃“氯火”事故?原因分析：從整個事故發(fā)生過程僅數(shù)分鐘的事實來看，這次事故實屬突發(fā)性故障。事后疑點全在冷卻水?dāng)嗨?。盡管冷卻水系統(tǒng)未見異常。但將2#中間冷卻器進出口冷卻水閥門拆下檢查，發(fā)現(xiàn)2#中間冷卻器進水閘門閥芯脫落。外表看該閥門芯連桿露出很長，似乎已開足，其實閥芯落在下面未打開，造成2#中間冷卻器斷水，其底部放出水是中間冷卻器的剩水。通氯后3#級氣相溫度驟升，氯氣溫度升至149C，就會與鐵反應(yīng)燃燒，造成“氯火”現(xiàn)象發(fā)生。^教訓(xùn)：(1)在開車前的檢查中要確認各個閥門是否真正開啟，可以由手感覺出來；在各級中間冷卻器進、出口管上補取樣口，這樣可確保檢查有效；在溫度報警后立即緊急停車，以縮短時間。確保氯氣溫度不會達到著火點。［案例7】事故名稱：鈦列管冷卻器燒壞。發(fā)生日期：1990年8月9日。發(fā)生單位：某樹脂廠。事故經(jīng)過：該樹脂廠對氯氣處理工序進行全面改造，尤其冷卻系統(tǒng)由原來的二級冷卻改為三級冷卻。流程開車不足十天，便發(fā)生第三級全鈦冷卻器嚴(yán)重腐蝕，90%的鈦列管冷卻器的鈦管燒壞，其中50%左右被蝕嚴(yán)重，28根已被燒穿。上管板有點蝕情況，列管段離上管板200mm以內(nèi)均被腐蝕，并以30~120mm之間較為嚴(yán)重，有幾根被蝕嚴(yán)重，局部已成藍灰色。原因分析：事故發(fā)生后，作了金相和電鏡分析，腐蝕區(qū)有氯元素存在，尤以藍灰色處有甚。鈦管呈藍灰色，說明此處經(jīng)高溫，并不可能是電化腐蝕，而被蝕區(qū)金相結(jié)構(gòu)未遭破壞，只可能是化學(xué)腐蝕，是鈦與氯氣反應(yīng)形成的化學(xué)腐蝕。發(fā)生這種情況只可能是局部區(qū)域水蒸汽被脫掉，破壞了飽和度，使這區(qū)域氯氣成為干氯氣；另外此局部區(qū)域溫度升高，才具備了反應(yīng)條件。教訓(xùn)：（1）該冷卻器氯氣走殼程，離上管板處有死角，可能產(chǎn)生氯內(nèi)氫之結(jié)聚，結(jié)構(gòu)不太合理；（2）該冷卻器試車時，既沒有開啟冷凍水，又沒有開自來水，在開車前應(yīng)先開冷卻水；（3）工藝布局不合理，第三級氯氣溫度已不高，安排全鈦冷卻器有所不妥。［案例7—5］事故名稱：中冷器列管腐蝕。發(fā)生日期：1993年1月18日。發(fā)生單位：天津某廠。事故經(jīng)過：19日15時45分中班接班后2#氯壓機組運轉(zhuǎn)正常，各項控制指標(biāo)均符工藝要求。16時50分中冷器下水pH值出8.5下降到7.1，當(dāng)班值崗人員認為中冷器下水pH下降原因可能是周圍大氣中含氯濃度高溶解至循環(huán)水中所致，但也不排除中冷器漏，氯氣跑到循環(huán)水中，因此采取加大往循環(huán)水池中補充水量的措施，用以置換pH值低的循環(huán)水。但經(jīng)30分鐘的置換，循環(huán)水的pH值并沒有上升，反而下降至6.5。鑒于此，對機組各級中冷器下水和循環(huán)水池的水取樣滴入藥液均呈紅色，并有絮狀物沉淀（平時用比色法分析水中游離氯含量，當(dāng)時此儀器壞了），說明循環(huán)水池中的水和各級中冷器下水含氯大大超標(biāo)。18時15分再次取樣分析，發(fā)現(xiàn)三級中冷器下水有明顯氯氣味，從而判斷三級中冷器已漏。于是同調(diào)度及有關(guān)崗位聯(lián)系，氯壓機停車處理。18時20分納氏泵與II型泵并網(wǎng)，氯壓機氯氣往納氏泵切換，并注意氯壓機各級出口壓力，停下循環(huán)水泵并排掉中冷器中冷卻水，18時30分切換完華，空氣運轉(zhuǎn)10分鐘后停主機。翌日8時打開三級中冷器氯氣進口，發(fā)現(xiàn)三級中冷器氯氣進口管及三級中冷器氣相中潮濕，證明三級中冷器確實漏了，同時也說明二級中冷器氣相中有水。此時懷疑機中進水，但將一級進口加空氣管法蘭斷開后，示發(fā)現(xiàn)積水。當(dāng)時欲將一冷、二冷、四冷氯氣進口管斷開，檢查是否有水，保全工說沒有問題，就沒有進行此項工作。將3#中冷器換新后進行空氣運轉(zhuǎn)約10分鐘，循環(huán)水變黃（在空氣運轉(zhuǎn)前已將循環(huán)水池的水用清水置換完畢），余者正常。后將循環(huán)水再次置換變清，為穩(wěn)妥起見，夜間不通氯，在空氣運轉(zhuǎn)期間與儀表聯(lián)系做含水分析，因含水分析儀有問題，故未做。19日9時通氯主機電流波動，主機聲音不正常，停機。將四臺中冷器氯氣進口打開皆有大量水，打開機蓋后，發(fā)現(xiàn)各級葉輪腐蝕嚴(yán)重，尤以二級葉輪為最。后將四臺中冷器全部試漏檢查。僅2#中冷器未漏，余者皆漏。原因分析：1.冷器漏的原因（1）置于循環(huán)水池上的次氯酸鈉罐中的次氯酸鈉，曾多次溢流至循環(huán)水池中，次氯酸鈉是強氧化物，從管內(nèi)腐蝕列管（水走管內(nèi)）。（2）1月18日14時10分，鈦管（氯氣處理工序）加酸管凍，用蒸汽吹化，蒸汽冷凝水順著電纜流進配電室，造成鈦管電氣系統(tǒng)掉閘，后經(jīng)搶修于14時45分送電開車。在長達35分鐘時間里，電槽出來的濕氯氣未經(jīng)冷卻、干燥直接進到氯壓機中（一級進口溫度48r，出口1l°C，造成氯壓機和中冷器的嚴(yán)重腐蝕。（3）2#機在運轉(zhuǎn)過程中，中冷器兩次停水（一次換水泵出口閥門，一次換l#機中冷器閥門），使中冷器氯氣進出口溫度升高。1#中冷器已使用三年以上。2.三臺中冷器(1#、3#、4#)是何時漏的1#中冷器是最先漏的，因為鈦管停車高溫濕氯氣首先進一級，然后進1#中冷器，經(jīng)冷卻后的水蒸汽冷凝成水，與氯氣反應(yīng)生成HC1和HC1O,造成對1#中冷器的嚴(yán)重腐蝕。二級葉輪腐蝕最嚴(yán)重也證明了這一論點。因為該廠進中冷器冷卻水壓約0.04MPa，一級出口氯氣壓力為0.03?0.04MPa，1#中冷器漏后水要進到氯氣中，故對二級葉輪造成嚴(yán)重腐腐蝕。1#中冷器小漏是不易被發(fā)現(xiàn)的，因為水要進到氯氣中，氯氣很少跑到水中，但要仔細分析觀察還是能檢查出1#中冷器下水pH和游離氯變化的，特別是該廠1#中冷器氣相與液相壓力相近的情況下，水能跑到氯氣中，氯氣也能跑到水中，故L#中冷器列管遭到里外腐蝕。3#中冷器漏容易被發(fā)現(xiàn)，因為三級出口氯氣壓力較高，加之該廠三級中冷器曾漏過多次。2#機空氣運轉(zhuǎn)時該廠與儀表聯(lián)系要做一級出口含水分析，但儀表單位認為不能做，若能做，也能判斷幣冷器是否漏。發(fā)現(xiàn)3#中冷器漏，打開其氯氣進口管有水，就要全面檢查四臺中冷器是否漏?？諝膺\轉(zhuǎn)10分鐘后，發(fā)現(xiàn)冷卻器下水變黃，也說明中冷器漏，不要繼櫝空氣運轉(zhuǎn)。通氯主機電流波動，主機聲音不正常，是中冷器及機里有水受阻所致。4#中冷器排水有氣，說明該中冷器已漏。教訓(xùn)：鈦管(氯氣處理系統(tǒng))掉閘超5分鐘，切換納氏泵，然后進行空氣運轉(zhuǎn)，待鈦管生產(chǎn)恢復(fù)正常后再帶量進行正常輸氯操作。氯壓機通氯前進行空氣運轉(zhuǎn)，空氣含水和一級進口含水合格后，方可進行通氯運轉(zhuǎn)。每班要密切注視冷卻器下水pH值的變化，若冷卻器下水pH值達到7.5,要每小時對每臺中冷器下水含游離氯分析一次，當(dāng)其游離氯達到3mg/L時，要停中冷器和主機。中冷器使用一年后不管是否漏要進行檢查。氯壓機運轉(zhuǎn)中發(fā)現(xiàn)一臺中冷器漏，余者均要檢查試漏。［案例7—6］事故名稱：氯壓機葉輪腐蝕。發(fā)生日期：1993年2月6日。發(fā)生單位；天津某廠。事故經(jīng)過：1月20日1#氯壓機空氣運轉(zhuǎn)后通氯轉(zhuǎn)入正常運轉(zhuǎn)，當(dāng)時除三級出口溫度稍高外，余者皆為正常。2月4日14時發(fā)現(xiàn)各級出口溫度皆有上升，以三級出口溫度最為嚴(yán)重，但各級出口壓力正常。2月5日零時主機電流由49A突降至40A，一級進口真空度也由20.58kPa降至17.64kPa。2月6日零時20分發(fā)現(xiàn)主機電流降至35A，三級出口溫度高達108°C，四級出口溫度103C，主機聲音不正常，立即切換，1時50分停機，開蓋檢查發(fā)現(xiàn)，三、四級葉輪腐蝕穿孔。原因分析：1.有水進入1#氯壓機系統(tǒng)以往打開機蓋或中冷器檢查.僅看到有白色粉末，非常干燥，而這次打開1#氯壓機機蓋發(fā)現(xiàn)有潮濕的痕跡。另外，4#中冷器底部有黃色的結(jié)晶物，經(jīng)分析為FeC12和FeC13,而只有在系統(tǒng)有水情況下與氯氣生成鹽酸再與鐵反應(yīng)才會生成FeC12，再進一步氯化生成FeC13。Fe與C12直接反應(yīng)生成FeC13必須在550C高溫條件下進行、而這種條件不其備(三級出口最高溫度為108C)，故無水進到1#氯壓機系統(tǒng)、不會有FeC13生成。2#氯壓機中冷器漏，停機后，換好3#中冷器進行空氣運轉(zhuǎn)長達20多個小時，冷卻水經(jīng)已漏的中冷器(1#中冷器和4#中冷器)再通過回流管進到2#氯壓機一級進口管，當(dāng)開2#氯壓機通氯幾分鐘，水就通過2#氯壓機氯氣進口閥門進到氯氣進口總管，在開1#氯壓嘰時，氯氣總管的水的就與氯氣一起進到1#氯壓機中；(2)2月5日檢修循環(huán)泵一天，2月1~5日填料塔酸濃度一直在93%以上(接近93%),也使人懷疑酸循環(huán)泵是否上酸，這樣氯氣含水就會超標(biāo)(當(dāng)時氯氣含水分析儀壞了，不能提供數(shù)據(jù))；氯壓機兩端與抽氣室連接小管因抽氣室旁路閥門小嚴(yán)往往進濕空氣(空氣運轉(zhuǎn)時)。.2.鈦管掉閘35分鐘濕氯氣腐蝕管道、設(shè)備，其腐蝕物(FeCl2和FeCl3)進1#氧壓機堵塞三、四級葉輪及其通道(因三、四級葉輪和其通道窄小)，流速加大，阻力升高，溫度升高。教訓(xùn)：(1)絕對禁止?jié)衤葰膺M到氯壓機系統(tǒng)中，一旦發(fā)生濕氯氣進到氯壓機中，腐蝕管道與設(shè)備，必項清除其腐蝕物，以防堵塞氯壓機葉輪及其通道。氯壓機各級出口溫度，只要有一級達到或超過100°C就要立即停機；加強氯氣含水分析儀的管理，必須做到每時每刻都有氯氣含水的讀數(shù)，一旦發(fā)現(xiàn)氯氣含水超過100ppm，就要在氯氣冷卻、干燥系統(tǒng)找原因，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，直至含水合格為止；氯壓積系統(tǒng)嚴(yán)禁進水，一旦發(fā)現(xiàn)進水，必須清洗干操后方可開車，若該機(進水機)氯氣進口閥門動了，氯氣總管也必須檢查是否有水'若有水，必須清洗干燥之；氯壓機兩端與抽氣室相連小管要用塑料軟管引出，其端頭要封好，以防抽氣室旁路閥門不嚴(yán)往機內(nèi)進濕空氣。［案例7—7］事故名稱：氯壓機軸位移高停機。發(fā)生日期：1993年2月23日。發(fā)生單位：天津某廠。事故經(jīng)過：2月19日1#氯壓機空氣運轉(zhuǎn)2小時后從一級出口取樣做氯氣含水分析，含水在400ppm。并有下降趨勢，故通氯運轉(zhuǎn)，溫度、壓力皆正常，只是軸位移上升太快，一般以每班0.08mm的速度升高。直到2月23日，軸位移高達0.82mm停機，開蓋檢查，葉輪及其通道皆很干凈，靠馬達齒封嚴(yán)重變形，止推瓦塊磨損約0.5mm，止推盤磨損約0.1?0.2mm。原因分析：(1)軸位移上升太快是油內(nèi)有雜質(zhì)；靠馬達齒封嚴(yán)重變形是因為齒封未刮即組裝；檢修更換新的備件未經(jīng)檢查調(diào)試。教訓(xùn)：(1)氯壓機使用循環(huán)油必須經(jīng)過過濾合格方可使用；更換新的備件均需檢查加工調(diào)試后安裝。［案例7—8］事故名稱：氯氣干燥系統(tǒng)爆炸。發(fā)生日期：1992年1月1日。發(fā)生單位：河北某廠。事故經(jīng)過：該廠氯氣干燥系統(tǒng)于當(dāng)天10時50分發(fā)生爆炸，造成緊急停車。I鈦、II鈦連接管，11鈦出口管、旋液分離器出口、干燥塔、出口緩沖罐等全部炸壞。類似事故以往在氯堿廠多次發(fā)生。原因分忻：1.電解工序來的原氯含氫高該廠開車以來，電解工序來的原氯含氫一直偏高。工藝規(guī)程要求單槽氯中含氫W0.8%，但實際生產(chǎn)中，氯內(nèi)含氫均在2.0%以上，氯總管取樣分析超標(biāo)，合成用尾氯含氫曾高達13.4%。正值尾氯含氫高峰期間，合成爐經(jīng)?；鼗?，最多每天可達5?6次。回火嚴(yán)重時，液氯工段尾氣分配臺有爆鳴聲。為此，分廠多次要求電解、氯處理工序密切配合，嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程，控制氯含氫指標(biāo)，以防更大事故發(fā)生。1991年6月之后，氯中含氫曾有所下降，但下降幅度不大，始終不能保持單槽氯內(nèi)含氫在0.8%以下。要求電解氯氣壓力在0?-100Pa還能勉強達到，而氫氣壓力很少達到0?-100Pa(一般都在200?500Pa)。有時氫氣壓力還要高。加上電解槽隔膜吸附質(zhì)量和精鹽水質(zhì)量差等原因，該廠氯中含氫一直居高不下。1992年l月1日8時接班后，測定電解氛中含氫為2.4%。出II鈦氯氣溫度低因II鈦出口測溫點采用玻璃棒溫度計測溫，無法找到原始數(shù)據(jù)，只能依據(jù)資料分析。估計溫度低于10°C（當(dāng)溫度為10°C時，導(dǎo)致氯氣與鈦反應(yīng)，引起燃燒）。另外，鈦材在濕氯氣中耐腐蝕，而在干氯氣中不但不耐腐蝕，反而易于著火燃燒，甚至爆炸。從這次爆炸分析認為，出II鈦氯氣溫度低于10C（安全溫度為12C），使得氯氣與鈦發(fā)生反應(yīng)而燃燒，加上氯中含氫高，故導(dǎo)致事故發(fā)生。操作工粗心大意，未嚴(yán)格按操作規(guī)程進行操作，未嚴(yán)格控制工藝指標(biāo)。教訓(xùn)：（1）嚴(yán)格控制單槽氯中含氫落<0.8%，應(yīng)換下的電槽一定及時更換；（2）氯氣系統(tǒng)嚴(yán)禁有明火；（3）11鈦出口溫度應(yīng)采用熱電藕控制在安全溫度之內(nèi)，最好安裝溫度警報器；（4）加強巡回檢查電解槽鹽水液面，及時排除管道積水，保持管路暢通，（5）提高操作工的技術(shù)素質(zhì)，嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程，嚴(yán)格控制工藝指標(biāo)。〔案例7—9〕事故名稱：氯氣干燥系統(tǒng)爆炸。發(fā)生日期：1989年5月24日。發(fā)生單位：天津某廠。事故經(jīng)過:當(dāng)天零時月40分，操作工分析氯氣純度為93.1%，總管氯中含氫為0.027%，氫氣純度為95.4%。2時10分操作記錄：氯氣泵出口壓力為6.8X104Pa，輸送壓力為6.8X104Pa。操作工發(fā)現(xiàn)氯氣總管壓力（調(diào)節(jié)）為2943?392Pa，泵出口壓力和輸出壓力突然下降，當(dāng)即判斷2#泵壞，但還未來得及啟動備用泵，氯系統(tǒng)就爆炸了。這次爆炸使3臺氯氣冷卻塔（0500?2400mm）、l臺泡沫干燥塔、l臺氣酸分離器（PVC）、一套氯氣泵聯(lián)軸器及氯系統(tǒng)管道遭不同程度損壞.原因分析：氯氣、氫氣干燥工序是在一個工段進行操作的，而氯氣、氫氣是手動調(diào)節(jié)，壓力上下波動很大。爆炸后查看現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)，氯氣泵聯(lián)軸器斷成兩節(jié)。襯里是甲中25mm聚丙烯材質(zhì)。聯(lián)軸器斷后電機運轉(zhuǎn)正常，泵停止轉(zhuǎn)動。由于氯氣壓力突然減小，氫氣壓力還是5.9kPa，此時合成爐內(nèi)壓差很大，在燈頭處就形成了循環(huán)系統(tǒng)，為此氫氣就竄入了氯氣系統(tǒng)。這些，未及時判斷出泵停止轉(zhuǎn)動，也就沒有關(guān)閉出口閥門，1分鐘后大量氫氣順利通過閥門與氯氣混合，并達到爆炸極限（H2:/Cl2>15%）。氯氣、氫氣干燥工序是物理變化過程。干燥后的氯氣含水量V0.03%（當(dāng)H2/Cl2,為7?15%時，體積增大，壓力升高，氣體流速加快，約100m/s），因管道是硬聚氛乙烯材質(zhì)，所以易產(chǎn)生靜電火花，給系統(tǒng)爆炸起了導(dǎo)火索的作用。另外，由于氫氣大量涌向氯系統(tǒng)，使H：2/Cl2達到15?83%，即使沒有外加火源（明火和靜電火花）也會發(fā)生爆炸。教訓(xùn)：（1）發(fā)現(xiàn)其中一臺泵出現(xiàn)故障，應(yīng)馬上關(guān)閉事故泵出口，再啟動備用泵；（2）氯化氫合成爐有大量氯氣并看不見火焰時，馬上將氯氣、氫氣排放空，按停爐處理；（3）新購進氯氣泵聯(lián)軸器更換鑄鐵材料；（4）進一步完善崗位責(zé)任制及操作規(guī)程?！舶咐?一l0〕事故名稱：尾氣處理塔爆炸。發(fā)生日期：1993年4月16日。發(fā)生單位：四川某廠。事故經(jīng)過：當(dāng)天l時15分，中控分析工到液化崗位做第一次尾氣取樣分析：Cl253.0%,H26.0%，即報告崗位主操作工注意處理。主操作工亦于分析后，先后采取了兩次開大尾氣分配臺進口閥門、開了少許干燥氯補充閥門和控制氯氣壓力穩(wěn)定等處理措施。3時50分左右，合成鹽酸崗位操作班長發(fā)現(xiàn)燃燒器發(fā)燙，即告總廠調(diào)度室，調(diào)度室同意停車，并通知尾氣崗位開車處理。4小時左右，尾氣1號塔投運。4時50分后，中控分析工到液化做第二次尾氣取樣分析，結(jié)果為：0260.0%,H27.0%。這時液化操作工又再次作了開大尾氣分配臺進口閥門的處理，但效果不好。4時40分，尾氣崗位1號塔發(fā)生爆炸，當(dāng)時崗位操作工到液化崗位電告調(diào)度室，調(diào)度值班員指令另開一臺。操作工回答：“不能開，如果再開，可能還要爆”。總廠調(diào)度員認為理由不充分，仍令他開2號備用塔，崗位工將2號備用塔開起后，在返回液化崗位途中發(fā)現(xiàn)氯氣冷凝器頂部冒煙，他呼喊液化崗位的其他4人，這4人剛跑出氣液分離器出口閥門處就發(fā)生爆炸了。與此同時，尾氣2號塔也爆炸了。尾氣、液化崗位爆炸后，電解、氯氫崗位立即進行了緊急停車處理。4時45分左右，當(dāng)氯氫崗位在進行停車處理時，該崗位的部分塑料容器、管道又發(fā)生了爆炸。這次事故使2名操作工被濺出的硫酸灼傷。由于爆炸，氯氣外泄，一人中度中毒。相鄰車間操作工戴上氧氣呼吸器到崗位做停車處理時，，因未打開氧氣閥造成缺氧窒息死亡。原因分析：此次事故的主要原因是崗位操作工責(zé)任心不強，在生產(chǎn)出現(xiàn)異常（尾氯含氫嚴(yán)重超標(biāo)）的情況下，不聯(lián)系，不匯報，執(zhí)行工藝紀(jì)律不嚴(yán)，處理事故措施不力所造成。（1）液化崗位操作人員通過兩次取樣分析獲知尾氯含氫嚴(yán)重超標(biāo)后，只采取了適當(dāng)開大尾氣分配臺進口閥門和干燥氯氣補充閥（此閥在3時55分左右關(guān)閉）的措施，而沒有再采取其它更有效的措施，并在1時15分至4時05分之間，也沒有通知分析工再次取樣分析。因此，致使尾氯中含氫不僅沒有降低，反而有所上升。（2）從1時15分第一次取樣分析到4時05分第二次取樣分析，時間長達3小時，液化操作人員中沒有任何人將尾氯含氫嚴(yán)重超標(biāo)的情況報告值班長及總廠調(diào)度室，而且從第二次取樣分析的數(shù)據(jù)證明其處理措施無效的情況下，也未及時報告。（3）值班長和車間值班員在合成鹽酸停車后和液化汽液分離器出口閥門爆炸前均先后去過液化崗位，他們既沒有發(fā)現(xiàn)該崗位尾氯含嚴(yán)重超標(biāo)的問題，也沒協(xié)助其采取有效的處理措施。（4）總廠當(dāng)班調(diào)度員在尾氣1號塔爆炸后，指揮不明確，未及時提醒操作工有關(guān)的注意事項。教訓(xùn)：（1）在全廠范圍內(nèi)進行安全教育，全面檢查，從嚴(yán)要求，整頓勞動紀(jì)律和工藝紀(jì)律，加強安全規(guī)章制度教育；（2）事故暴露了管理上的薄弱環(huán)節(jié)，重新修訂完善管理制度和規(guī)程指標(biāo)，強化生產(chǎn)調(diào)度指揮，加強重要工藝指標(biāo)的監(jiān)督檢查；（3）開展安全培訓(xùn)教育，舉辦各專業(yè)培訓(xùn)班，開展崗位技能練兵，提高全廠職工的安全素質(zhì)；（4）制定事故的應(yīng)急處理措施及方案?！舶咐?一11〕事故名稱：氯氣管路破裂跑氯。發(fā)生日期：1979年7月1日。發(fā)生單位：安徽某廠。事故經(jīng)過：該廠預(yù)冷器通往貯槽的45X3.5m的無縫綱管有一處被腐蝕穿孔，于7月1日15時05分補焊好，經(jīng)試壓、試漏合格后交付生產(chǎn)使用。操作工于3時45分打開預(yù)冷器節(jié)流閥，3時50分左右突然聽到哄的一聲響，鋼管焊接處的上部破裂，氯氣外泄。操作工立即沖上前去關(guān)閉了節(jié)流閥，跑氯約2分鐘。事故7人中毒受輕傷，237畝農(nóng)作物受害。原因分析：由于氯氣中含水偏高，管路使用兩年，補焊兩次，管路強度已減低，不能承受原來氯氣壓力，造成管路破裂而跑氯。教訓(xùn)：加強