精益經(jīng)營系統(tǒng)評估標準

精益經(jīng)營系統(tǒng)評估標準目錄……………………-2-流暢制造FlowingManufacture………………-5-1.均衡生產(chǎn)………………………-6-2.制造設計與精益布局…………-7-3.設計面向制造DFM（BOP）…………………-10-4.暗燈系統(tǒng)……………………-11-5.全員生產(chǎn)維護………………-13-6.供應鏈物流規(guī)劃……………-15-7.簡潔流動過程………………-16-8.精益包裝……………………-18-9.固定周期訂購………………-21-10.控制外部運輸………………-22-11.預期運輸與接收……………-24-212.臨時物料存儲（受控庫存）………………-26-13.拉動系統(tǒng)…………………-28-制造質(zhì)量BuiltinQuality…………………-29-1.質(zhì)量系統(tǒng)管理………………-30-2.質(zhì)量標準……………………-31-3.制造程序認證………………-33-4.過程控制……………………-35-5.質(zhì)量信息……………………-39-全員參與PeopleInvolvement………………-40-1.企業(yè)文化、宗旨、價值觀以及使命………-41-2.業(yè)務計劃執(zhí)行………………-42-3.安全＆健康…………………-44-4.開放交流……………………-60-5.員工參與……………………-61-36.稱職員工……………………-63-7.團隊建設……………………-66-標準化Standardization………………………-70-1.工作場所組織（5S）………………………-71-2.目視管理……………………-73-3.標準化工作（SOS)…………-75-4.節(jié)拍管理……………………-78-5.現(xiàn)場管理……………………-80-持續(xù)改進ContinueImprovement……………-82-1.問題解決……………………-83-2.改進過程……………………-85-4流暢制造FLOWINGMANUFACTURE暗燈系統(tǒng)全員生產(chǎn)維護精益制造工程精益物流均衡生產(chǎn)價值流供應鏈物流規(guī)劃簡潔物料流動固定周期訂購精益包裝外部運輸控制預期接收臨時物料存儲拉動系統(tǒng)制造設計與精益布局設計面向制造價值流51、均衡生產(chǎn)定義：包括預定訂購產(chǎn)品均衡生產(chǎn)限制和不變更時間表在內(nèi)的訂單計劃方法目的：在全力支持精益物料管理和使客戶滿意的同時提高精益生產(chǎn)的效率Item#要點/主題FM-1在商定的時間范圍內(nèi)，產(chǎn)品訂單流是和產(chǎn)品訂單預定標準一致的(例如：限制表、產(chǎn)量率、排序規(guī)則等)。關鍵點：要求查看工廠限制文件，在沖壓車間，要檢查為換模時間而建立的相關標準。這應該有文件記載并在預定流程中目視化出來（如：在計劃單或板上）FM-2有程序檢驗下到工廠的訂單要滿足時間和訂單數(shù)量的要求。關鍵點：送到工廠的訂單應在預定時間的周期和批量范圍內(nèi)。有流程文件來回顧計劃的執(zhí)行情況，確保工廠的各項運行指標（如：額外運輸費用、加班等）正常運行。FM-3建立并遵守每日/每月計劃生產(chǎn)+/-允許值。關鍵點：每班次、每天的生產(chǎn)進度表及生產(chǎn)完成情況要在車間現(xiàn)場目視。同樣的，工廠也要跟蹤每周/每月的生產(chǎn)生產(chǎn)完成狀況。有額外流程來檢查實際生產(chǎn)結果與計劃允許的+/-偏差值。監(jiān)控及管理戰(zhàn)略緩沖區(qū)來確保生產(chǎn)穩(wěn)定及進度可靠。有流程來跟蹤和控制舊的計劃。62、制造設計與精益布局定義：根據(jù)以往的歷史經(jīng)驗及未來的產(chǎn)品要求對工具、設備、工藝、平面不知進行持續(xù)改進，以達到公司的要求。目的：提供工具和設備以保證精益生產(chǎn)在制造中運作，消除設計體系中的浪費。Item#要點/主題FM-4為工藝清單、當前的工藝開發(fā)和維護標準化的簡單工藝設計圖/平面布置圖，并將它們用于新車型的規(guī)劃。關鍵點：工藝設計、平面布局圖是最新的并定期維護。當前的工藝信息用被于未來設計計劃的工藝清單。FM-5工程部門（無論是在公司外部還是內(nèi)部）應開發(fā)、維護并控制一套能夠?qū)崿F(xiàn)設施、設備、工具和布局圖精益設計的設計標準，以確保精益經(jīng)營系統(tǒng)運行系統(tǒng)、降低運行成本、保證工位質(zhì)量、改善運行周期、運行效率最大化并實現(xiàn)持續(xù)改進。關鍵點：精益設計標準和指標被用于設計和驗證工藝規(guī)劃或改進。FM-6通過流程圖和工藝流程安排可組成一個可管理系統(tǒng)（如:傳送帶長度、高度限制、設備定置、目視化等）。關鍵點：設計使系統(tǒng)易于管理，能快速知道并響應問題。關鍵的要求包括清晰的生產(chǎn)線視線、有效的班組和工段控制跨度和響應區(qū)域，適當?shù)木€長和聲光控制信號以支持第一時間掌握現(xiàn)狀等。FM-7通過布局圖和工藝流程安排可以滿足制造質(zhì)量及反饋的要求（如標準化的檢驗過程工位、信息中心、暗燈系統(tǒng)、防錯系統(tǒng)等）。關鍵點：設計能夠預防、發(fā)現(xiàn)并促使消除缺陷。包括防錯（生產(chǎn)設計、過程設計等）。確認站利用標準化過程、頻次檢查、交流（暗燈)和line-stop能力來防止傳遞缺陷。7Item#要點/主題FM-8通過布局圖和工藝流程安排可獲得最佳物流（例如：直通的通道，物料存儲地點，線旁物料容量等）。關鍵點：設計能夠保證高效物流。包括盡可能的實現(xiàn)單件流，不能實現(xiàn)單件流時采用拉動的方式，盡可能的減少物料處理過程，縮智物料運輸距離，優(yōu)化物流等。FM-9通過布局圖和工藝流程安排可實現(xiàn)高效的操作（例如，消除孤島，最大化人機利用率，通過使用輔助設備使操作工的步行時間減到最少，通過使用機器減輕工人負擔，消除操作者等待機器的時間，沒有因人工操作而造成中斷的持續(xù)的生產(chǎn)流，達到最佳的線速等）。關鍵點：設計能夠達到一個高效的、增值的人機利用率，包括最少的孤島、最優(yōu)的零部件供給、最小的超速、緊湊的工作區(qū)域、持續(xù)物流等。FM-10通過布局圖長藝流程安排使生產(chǎn)線柔性化（例如：生產(chǎn)不同車型的能力，新車型和新工藝試裝花的時間最少化，縮短開發(fā)周期等）。關鍵點：設計能夠保證在變更情況下的維修性能。包括易于改裝的設備，通用的設備和工具，最精簡的工位，易于重新配置的設備和工具等。FM-11通過布局圖和工藝流程安排實現(xiàn)安全、人機工程并能考慮到員工的職業(yè)健康（例如：恰當?shù)母呖兆鳂I(yè)高度，休息區(qū)接近操作工位，員工容易到達，有工段園地，光線充足等）。關鍵點：設計使員工在一個安全的環(huán)境工作。包括適當?shù)墓ぷ鞲叨龋m當?shù)墓ざ螆@地位置和設置，安全/人機工程合理的工位，方便員工進出的通道等。8Item#要點/主題FM-12通過布局圖及工藝流程安排獲得最大的產(chǎn)出（如暗燈，通用的軟件和硬件，故障率和重新啟動的目標，適當?shù)木彌_區(qū)大小，停線器等）。關鍵點：設計使產(chǎn)品符合顧客的要求。包括緩沖管理、斷開流程、優(yōu)化生產(chǎn)率的設備設計等。FM-13通過布局圖和工藝流程安排實現(xiàn)設備的可維護性（例如是否容易操作，是否有統(tǒng)一的、容易獲得的備品備件，地面是標準統(tǒng)一的嗎，以及是否容易實現(xiàn)設備維修伙伴系等）。關鍵點：設計能保證設備可靠和易于維護，包括設備易得到預防性、預測性和糾正性維修，量表有明確的測量范圍、簡單設計、通用的機械/部件等。FM-14相關責任部門（例如：質(zhì)量，制造，維修，安全等）提議的需要改變的工裝，設備，工具和布局圖要有一個正式的、具有竟爭性設計標準的流程來開展適當?shù)脑u審和驗證。當評估標準需要更改時也要與這些相關部門進行溝通并獲得他們的認可。關鍵點：精益設計的指標用于回顧設計和比較設計的選擇方法。有一個包含所有職能團隊和責任部門的更改控制程序文件來回顧和批準所提議的工藝設計標準/指標的更改。93、設計面向制造DFM（BOP）定義：在早期產(chǎn)品及工藝發(fā)展階段，充分考慮設計與制造相結合目的：根據(jù)當前情況和以往的經(jīng)驗來確保新產(chǎn)品、新工藝能夠方便在生產(chǎn)中實現(xiàn)Item#要點/主題FM-15應用主計劃并包括對DFM/DFA內(nèi)容的回顧（例如，GDVP—全球汽車開發(fā)流程。關鍵點：應開發(fā)一個主計劃用于主要的、次要的規(guī)劃和新的生產(chǎn)啟動。DFM/DFA活動被計劃并包含有項目規(guī)劃進度，工廠參與這個活動。FM-16根據(jù)現(xiàn)有的生產(chǎn)和試制階段的各種經(jīng)驗開發(fā)并適用一套系統(tǒng)來進行產(chǎn)品開發(fā)和改進的工作（包括安全、質(zhì)量、成本和效率）。關鍵點：工廠驗證并保存從生產(chǎn)經(jīng)驗、產(chǎn)品/工藝知識和以往生產(chǎn)啟動經(jīng)驗中得到的改進想法，將這些經(jīng)驗教訓用于產(chǎn)品設計中。FM-17為工廠的項目人員制定任務和職責，包括專門的資源、記錄當前工藝和經(jīng)驗教訓，如項目管理只能一樣協(xié)調(diào)所有的活動以使生產(chǎn)達到一個成功的開始。關鍵點：工廠維護當前的工藝文件并用于DFM/DFA活動。工廠保存并使用從以往產(chǎn)品制造的經(jīng)驗教訓來開發(fā)之后的生產(chǎn)工藝。有一個項目經(jīng)理來協(xié)調(diào)所有的活動和組織。FM-18基于過去試驗記錄，產(chǎn)品和工藝與上一車型比較應能迅速獲得質(zhì)量提升。關鍵點：以往車型問題的改進得以驗證并根據(jù)DFM/DFA和早期產(chǎn)品制造活動來證明。104、暗燈系統(tǒng)定義：在生產(chǎn)現(xiàn)場使用的控制系統(tǒng)（可以手動或自動發(fā)出信號），當出現(xiàn)異常情況時，員工可以通過它來尋求幫助目的：在錯做操作中防止缺陷或?qū)⑵鋫鬟f到下工序；落后節(jié)拍時尋求幫助；開始問題解決流程；推動管理和支持隊伍現(xiàn)場解決；交流運作狀態(tài)信息等Item#要點/主題FM-19暗燈用來實現(xiàn)“不接受、不制造和不傳遞缺陷”理念。關鍵點：當出現(xiàn)異常情況時暗燈被積極的用于尋求支持以防止缺陷傳遞到下一工序。FM-20為了支持暗燈，必須要制定支持人員或團隊且需要有明確的職責和責任，因為該項工作與制造現(xiàn)場（班組長、工段長、生產(chǎn)領導、維修、工程、質(zhì)量、物流及其他人員）相關。關鍵點：員工、班組長和工段長了解他們的暗燈職責。當需要外部支持時有一個明確的問題升級流程用于溝通，支持團隊和區(qū)域快速響應并明白他們的職責。構建一個可快速響應的支持區(qū)域。FM-21暗燈顯示相關信息以讓所有人都能看見并迅速識別問題。關鍵點：暗燈能夠“一目了然”地快速提供區(qū)域信息，包括設備狀態(tài)/質(zhì)量狀態(tài)/生產(chǎn)狀態(tài)/停線狀態(tài)等。FM-22暗燈對工具和設備可以互鎖，且能夠手動激活及在暗燈拉下后到達定點位置時要能停止，緊急情況除外。關鍵點：暗燈能夠使機運鏈（工藝允許的情況下）挺好值FPS點，或在工位的節(jié)拍結束時停止/啟動。手動激活暗燈，工具/設備發(fā)送信號提示異常以防止缺陷傳遞到下工序。FM-23暗燈作為一個簡單的拉動（拉索或按鈕）的系統(tǒng)，它使員工方便獲得幫助。關鍵點：在員工安標準化操作時，對他們的求助必須能夠快速響應并容易到達工位。11Item#要點/主題FM-24暗燈指引支持團隊前往解決問題。關鍵點：當需要班組長/工段長的響應時暗燈能快速反應問題區(qū)域，班組/工段或設備設有聲光信號（音樂/燈/目視板/其他）可以快速反映出異?，F(xiàn)象的發(fā)生。警報、工位和設備燈、暗燈板或其他形式的裝置能夠最好的為響應者指示有效方位。FM-25暗燈系統(tǒng)可以從質(zhì)量檢查、檢驗及返修工位把信息反饋回問題產(chǎn)生的地方。關鍵點：質(zhì)量或維修能夠快速找到問題工位。響應者能夠有效支持質(zhì)量暗燈并迅速反饋給支持團隊。FM-26暗燈為維修團隊分派員工任務而提供信息。關鍵點：需要維修團隊支持的異常現(xiàn)象是通過暗燈系統(tǒng)進行交流的（暗燈板/燈光/音樂/蜂鳴器等）。維修呼叫和響應程序快速指出需要支持的方位。FM-27實際單件工時（ATT、傳送帶速率）是確定的，并且存在有利于適當使用暗燈系統(tǒng)的緩沖區(qū)。關鍵點：實際單件工時包含允許范圍內(nèi)的暗燈停線時間。斷開裝置的設置考慮到暗燈的正確使用，緩沖區(qū)大小是可控的。FM-28暗燈利用信號來告知人們執(zhí)行標準的/例行的活動。關鍵點：暗燈提醒班組執(zhí)行例行的任務，如：收取看板卡、預防性維修、扭矩檢查、焊點檢查、班組質(zhì)量、QCOS檢查等。FM-29暗燈通過建立暗燈區(qū)域來提供有關問題解決瓶頸和區(qū)域的數(shù)據(jù)（拉響暗燈次數(shù)及停線時間）。關鍵點：用一個有效的方法（人工或自動）收集、分析并匯報包括時間發(fā)生的位置、次數(shù)（求助呼叫、和阻塞）與停線時間的數(shù)據(jù)。有證據(jù)顯示問題解決區(qū)域的暗燈數(shù)據(jù)的收集和流程。FM-30暗燈要有足夠柔性化以便在需要的時候能整合其他目視化管理的信息。關鍵點：暗燈是可擴展的，容易設置且有足夠的柔性來支持公司內(nèi)必要的變更。125、全員生產(chǎn)維護定義：在維修、生產(chǎn)和工程部門分配標準化責任，使設備、工具和及其最大化運作目的：通過責任制和提高員工綜合技能來降低成本，提高產(chǎn)量、質(zhì)量和安全Item#要點/主題FM-31預防維護程序包括預見性、預防性維修和日常維修。要使其得到不斷改進，通過供應商、維修部門、工程部門在內(nèi)的歷史維護信息。關鍵點：預防維護任務要根據(jù)供應商建議、維修、生產(chǎn)及工程經(jīng)驗和工廠保存的歷史數(shù)據(jù)/經(jīng)驗教訓制定和執(zhí)行?？梢暬芾碛脕碇С秩蝿盏耐瓿?，并顯示任務的完成狀態(tài)。FM-32TPM/PMP任務分配到生產(chǎn)/操作員工，并達到目視化效果，以便工程及維護人員了解維護進程和效果。關鍵點：TPM/PMP任務具體分配到員工?？梢暬咕S護完成狀態(tài)和效果一目了然。定期回顧，以確保維護行之有效。建立組織機構來對TPM/PMP活動進行監(jiān)視、支持和幫助（例如：回顧、逐項執(zhí)行、培訓等）。FM-33維護響應程序要貫徹、執(zhí)行并不斷改進。關鍵點：分配任務、責任，使任何故障得到及時響應。確定有優(yōu)先權維護的設備。制定設備的備品、備件流程，執(zhí)行并定期檢查。故障記錄要收集，并用到問題解決活動中去。備件也需要維護，確保安裝。FM-34工程部門，生產(chǎn)系統(tǒng)和維修系統(tǒng)一起驗收設備并為設備啟動作準備（如提供備品備件單、設備說明書、提供培訓、及逐步開展維修活動等）。關鍵點：工程人員、維修人員、生產(chǎn)人員需要與技術中心人員及供應商設計并安裝維修的工具/設備。有一個附簽名確認單的牽手流程以確保交叉職能的參與。13Item#要點/主題FM-35工廠要有一個固定的反饋系統(tǒng)，包括工程、制造和維修部門將經(jīng)驗應用到目前和未來工作中。關鍵點：工廠有一個流程用于記錄維修經(jīng)驗教訓以用于將來的規(guī)劃/設計。交叉職能團隊通過停線數(shù)據(jù)和機械歷史記錄的分析參與現(xiàn)有及機器、設備和瓶頸操作的持續(xù)改進。FM-36要制定一個所有班次和工段間的固定的溝通形式并得到執(zhí)行。關鍵點：設備執(zhí)行團隊要有一個明確的流程用來溝通班次間和外部職能團隊間的問題（如：維修團隊與維修團隊間、生產(chǎn)團隊與生產(chǎn)團隊間、生產(chǎn)團隊與維修團隊間等）。FM-37領導要定期對全員維修系統(tǒng)進行審查和評定。關鍵點：工廠管理層定期回顧維修指標和設備走線時間(如：PM執(zhí)行情況/設備停線時間/故障和備品備件成本)。生產(chǎn)/維修和工程都參與這個回顧。要有領導回顧的記錄(如：BPE/安全參觀合成審計等)。FM-38要有工藝備件(角色和責任、定期評估、存貨跟蹤等等)的文件來確保投入的有效性。關鍵點：備品備件庫要保持良好的5S狀態(tài)。備品備件流程定義了回顧、程序、庫存成本、周轉(zhuǎn)率和中心倉儲或分散倉儲。這個流程用于判斷物品在要求的倉儲水平內(nèi)。庫內(nèi)沒有非受控的備品備件。FM-39給予必要的培訓以使維護人員能夠完成維護工作。關鍵點：維護培訓圖表不斷更新和保護。正確的評估高層次的維護培訓效果。培訓計劃要滿足維護技術要求和個人發(fā)展要求。至培訓關閉，過程要有記錄。FM-40所有的維護工作要遵循標準化。關鍵點：所有的維護工作形成標準化/慣例維護/計劃維護。文件包括：維護次序、安全關鍵點、人機工程、關鍵質(zhì)量點。生產(chǎn)和維護人員參與標準化改進工作。標準化是有效并可視化的。146、供應鏈物流規(guī)劃定義：包括預定訂購產(chǎn)品均衡生產(chǎn)標準限制和不變更時間表在內(nèi)的訂單計劃方法目的：在全力支持精益物料管理和使客戶滿意的同時提高精益生產(chǎn)的效率Item#要點/主題FM-41有確定每種零件物流需求的流程（每種零件的計劃：包裝、使用設備、運輸方式等）。關鍵點：對PFEP的各個要素制定流程、負責人和時間節(jié)點（線旁地址、零件包裝、內(nèi)部運輸方式、存儲、接收、物流公司和供應商等）。PFEP或工程變更會議應經(jīng)常召開（建議每周一次）。FM-42有程序監(jiān)控供應商遵循工廠的物流程序并持續(xù)改進。關鍵點：有流程文件來跟蹤沒有已從物流程序的情況。定期分析這些問題并制定長期對策。FM-43通過有效的溝通方法培訓合作伙伴，適應精益物流的需要（如：車間、供應商研討會，開展培訓等）。關鍵點：有和合作伙伴(供應商、LLP、物料三包服務商等)的培訓教材、供應商指導、培訓進度表、交流活動等。物料或供應鏈應培訓內(nèi)容保持一致(工廠或總部)。培訓只對新的供應商、啟動、主要車型改變等。供應商交流觀點或現(xiàn)行準則及工廠的回復。FM-44有合適的程序用來確保供應鏈決策使為了實現(xiàn)最低的整體制造成本（包括零件成本、運輸成本、稅款、存儲成本、庫存及處理升本等）。關鍵點：有流程文件確保車間參與供應鏈改變提議或決策（如：運輸、存儲、庫存、處理成本和供貨影響等）。157、簡潔流動過程定義：以持續(xù)的動力使物流和信息流進行簡單有序的程序流動目的：在優(yōu)化成本/減少庫存和過程工作時，設計并實施FIFO、問題解決、目視化，以縮短制造周期Item#要點/主題FM-45在所有的操作中應先進先出。關鍵點：材料應分階段使用，最老的材料應最先使用，最新的材料應最后使用。小批量物料逐箱使用，大批量物料逐行逐列使用?？繅Χ逊诺奈锪想y于執(zhí)行先進先出，應盡量減少。先進先出操作方法必須有文件并遵循。應有支持工藝流程的目視化輔助放置在該定置處或附近（流程圖、FIFO工具、運轉(zhuǎn)計劃等等）。二次包裝或套裝流程應確保FIFO。管理過程工作物料以支持FIFO（料箱編號方式、生產(chǎn)日期等）。FM-46控制、最優(yōu)化過程工作和緩沖區(qū)（產(chǎn)品、零件），并使之可視化。關鍵點：可視化標識應放在合適的位置，在緩沖區(qū)容易看見。它們：a、顯示最小/最大的數(shù)量(料箱的數(shù)量、單臺用量等等)；b、有指定的料箱標準包裝數(shù)量。所有過程操作的料箱的狀態(tài)都是被確認的（例如：零件只放在指定的料箱內(nèi)）。班組成員不組建他們的儲存區(qū)。盡量減少并消除離線緩沖區(qū)。定期回顧批量大小縮減的流程，并顯示批量大小是持續(xù)縮減的。16Item#要點/主題FM-47平面不和所制定的程序有利于得到直接、需和簡單的物流方式。關鍵點：整個車間的布置要考慮直接物流（最大可能的減少處理/分段運輸操作，且沒有從頭到存儲區(qū)到使用點和空箱返回的反向跟蹤）。不裝操作的位置應和主線臨近以減少運輸距離和勞力。不應有需要使用升降機來傳送物料的二次存儲操作。司機不開空叉車運行或拖車不帶小推車運行。沒有限制物料傳輸?shù)乃篮ǖ阑騾^(qū)域。沒有肯定的成本研究結果，不允許有計劃的臨時分段運輸區(qū)域。任何地方，只要可能，儲存的平面布置都應該符合工藝流程。FM-48組員工作區(qū)域應保證安全、高效的零件傳送。關鍵點：沒有干涉或會引起麻煩或不安全輸送的反常條件(穿過生產(chǎn)線或進入生產(chǎn)組員的工作區(qū)域)。盡量減少需要特殊設備或需要專門運輸?shù)纳倒ぷ髡镜臄?shù)量。所有的零件放在適合組員操作的工作區(qū)域。FM-49生產(chǎn)目視化標識（裝載單、屏幕、拉動系統(tǒng)說明等）應在車間內(nèi)以簡單的形式呈現(xiàn)。關鍵點：目視化標識（排序單、制造進度/執(zhí)行單、拉動系統(tǒng)說明、制造順序屏幕、相關的廣播代碼、部件區(qū)分辦法等）讓組員容易看見并容易理解。有流程來維護這些標識。FM-50移動式設備和生產(chǎn)設備促進簡單流動。關鍵點：盡可能使用拖車運輸物料，減少使用叉車。采用最合適的移動式設備(大型叉車或用于推拖車的叉車)。特殊設備用于：a、處理材料(舉起、旋轉(zhuǎn)或傾倒設備等)；b、容易快捷地靈活移動；c、根據(jù)設計意圖使用。設備應標準化來允許多重交接(如：拖車和電瓶車牽引帶和拖掛鉤)、促進備件存量的縮減和簡單維修。流動料架應能簡易快速改進、遷移而不需要特殊的培訓或工具(防錯、流動料架上的零件取放設備做一個小小的標記)。178、精益包裝定義：確定、分配或設計合適的標準數(shù)量和料箱目的：以易于操作的包裝方式為操作工提供零部件，這種包裝使零件在船運、存儲和發(fā)運過程中不易受損，且易操作Item#要點/主題FM-51根據(jù)有效的組員空間優(yōu)化料箱尺寸(零件擺放在工作區(qū)域內(nèi))，工位上的料箱應能易于操作者操作。料箱尺寸根據(jù)操作工的可用空間予以優(yōu)化，料箱擺放須在工位規(guī)劃圖中體現(xiàn)，并使操作工易于拿取零件。關鍵點：所有的物料合理的擺放與工位區(qū)域內(nèi)，使操作工能安全地、符合人機工程地、且走動最少地拿取物料。FM-52料箱的設計：a、減少從第一個部件到最后一個部件因取料造成的人體疲勞和時間；b、在保持產(chǎn)品質(zhì)量狀態(tài)的前提下，盡量減少間隔襯墊的使用和處理；c、減少準備時間(例如包裝材料和箱蓋的拆除等)和額外整理的相關活動(如收集、分類、處理)；d、多使用手提料箱或拖車，盡量不使用叉車。關鍵點：在包裝確認階段應考慮所有這些因素。所有的料箱設計在使用前要經(jīng)過物料、生產(chǎn)、質(zhì)量和其他設計的相關部門評審及批準。FM-53每種零件都應有唯一的標準包裝數(shù)量。一次性料箱尺寸和可回收料箱尺寸一樣或略小。關鍵點：裝入料箱時，每種零件都有特定的裝箱數(shù)，并且是個常數(shù)，不會受到料箱時候常規(guī)包裝或是備用包裝還是一次性包裝影響。對每種零件來說，料箱的尺寸(長/寬/高)總是一樣的(例如：每次供應商將零件載運到車間時，標準的包裝數(shù)量和料箱的尺寸總是恒定的)。對于備用料箱，它的尺寸可以小些，但是標準的包裝數(shù)量也是應該恒定的。18Item#要點/主題FM-54料箱的內(nèi)容可以通過標簽來識別（零件號、數(shù)量等）。關鍵點：標簽至少要包括以下幾個內(nèi)容：零件號、供應商、制造/運輸日期、數(shù)量、倉儲位置、倉庫接受碼頭號等。有適當?shù)牧鞒烫幚順撕炐畔⒉蝗傲舷錁撕炄睋p的情況。老標簽要拿走，新標簽應可視化較強。所有過程工作的料箱應有標準標簽。FM-55料箱的尺寸應該根據(jù)能夠提供最好的空間利用率和裝在穩(wěn)定性的運輸方式來制定。關鍵點：如料箱的運輸違反之前所定模式(如本來鐵路料箱改用卡車運送)這么做應出于對成本的考慮。FM-56選擇最有效的料箱，重點在手提料箱。使用標準包裝數(shù)量以適于頻繁運輸（如：大多數(shù)情況是每班次運輸多次）且應裝滿料箱（沒有空隙）。關鍵點：流程應有效并遵循?？梢园b手提；料箱的小零件不能包裝在大料箱內(nèi)。選用能確保零件完好無損的（零件）包裝材料。FM-57盡量使用普通可回收料箱。關鍵點：盡量不使用一次性(紙板)料箱。確保使用可回收的料箱。目前使用的料箱標準與規(guī)劃相符。分析、鑒別和糾正異常情況。FM-58手工搬運的物料箱/手提箱要符合人機工程操作指導方針（如：把手、重量等）。關鍵點：手工搬運的料箱的重量要符合標準。零件要易于裝載/放到料箱內(nèi)和從料箱中取出。抬舉料箱容易（把手/手扶槽都應該包含在料箱設計中）。員工對手提料箱的操作應該最小化。FM-59在所有的車間建設事項中，物料軍用指定的料箱運送。關鍵點：有流程確保違規(guī)現(xiàn)象被鑒別出來并予以糾正。車間建設事項例如：試生產(chǎn)/模型投入和擴建等。19Item#要點/主題FM-60盡量減少二次包裝。關鍵點：零件應以供應商運送來的包裝形式配送給操作工。最小化套裝或?qū)Υ蠹闷放判騺砼浜瞎の坏目臻g是這個核心要求的例外情況。FM-61空箱返回區(qū)：a、用于收集、分類和轉(zhuǎn)運；b、可根據(jù)地址和目視化標識清楚區(qū)分(如：區(qū)域類型“分類區(qū)”和“轉(zhuǎn)運區(qū)”、供應商、回收計劃、準備指導等)；c、調(diào)節(jié)料箱的供應數(shù)；d、指定給每個供應商或料箱合并；e、合理布局，實現(xiàn)運輸距離最小化和標準工作流。關鍵點：在區(qū)域內(nèi)清楚地標識供應商的名稱、數(shù)量、堆放高度等?；厥諈^(qū)的位置在使用點到接收碼頭的直線道路上。操作者將空箱返回空箱區(qū)，同時帶回滿載的料箱?？障鋮^(qū)要有合適的面積。FM-62空箱處理過程：a、最后一個零件一用完，就能確保操作者把空箱放在合適的回收設備上；b、處理內(nèi)部手提料箱時符合書面流程；c、分類、轉(zhuǎn)運、裝載和卸載符合書面流程；d、防止濫用料箱；e、確?？障湓诜祷毓糖皼]有剩余物；f、識別受損料箱并送往修理或報棄。關鍵點：有流程文件。有非標料箱的修理合同。FM-63有適當?shù)某绦騺泶_認新包裝、現(xiàn)行包裝變更和評估現(xiàn)行包裝以便改進。關鍵點：質(zhì)量和生產(chǎn)人員參與包裝設計。收集參與設計的員工意見并反饋。所有班次的人員都參與該流程。審計現(xiàn)行包裝以便改進（如：滿箱、料箱尺寸和標準包裝數(shù)量）。有流程定期檢查包裝應適合頻繁運輸（至少6個月一次）。日常審計應包括檢查料箱內(nèi)的零件。209、固定周期訂購定義：在均衡的基礎上根據(jù)物料的有效供應機制，建立預定的/固定的訂貨周期目的：確保物流既可以預知又準確可靠Item#要點/主題FM-64固定采購周期適用于零件訂購和運輸。關鍵點：詳細說明如何建立訂貨周期及處理違反現(xiàn)象。FM-65和供應商和承運商商量供貨計劃，在商定的時間范圍內(nèi)運輸。關鍵點：有雙方簽訂的供貨時間范圍的流程文件。供應商及承運商在商定的時間范圍內(nèi)供貨。有流程處理特殊時間（如：增加計劃、計劃取消等）。FM-66物料計劃按標準包裝數(shù)量制定。關鍵點：核實物料計劃按標準包裝數(shù)量制定，在試生產(chǎn)和驗證制造期間或模型擴建期間不需要考慮。FM-67有流程確認和處理斷點物料。關鍵點：確認斷點物料，通過物料計劃排序來防止物料報廢。FM-68有意外處理流程用于處理緊急事件（增加信息）。關鍵點：查看流程文件及引發(fā)該流程的原因。意外應包括以下情形：內(nèi)部生產(chǎn)及質(zhì)量問題；供應商生產(chǎn)/質(zhì)量及運輸問題；物料延遲；高處物料搬運損傷；人機工程變更等問題。目視化跟蹤狀況(及時跟蹤匯報/物流意外跟蹤/圖示說明影響供應鏈問題的事件等)。有向管理層匯報該事項的流程。FM-69零件訂購流程本地化管理。關鍵點：物料跟蹤組駐留在工廠內(nèi)。跟蹤成員可以是本工廠員工或簽約的雇員（即LLP）。2110、控制外部運輸定義：由物流供應商按照確定的方式管理運作既定的物流途徑目的：提供一個可預見的方法以應付頻繁的物料移動并達到各種資源的最優(yōu)化Item#要點/主題FM-70物流聯(lián)系點提供了車輛關鍵指標運行的流程，它包括：a、準時供貨；b、減低物流成本；c、提高拖車空間利用率改進運輸方式，并和工廠對其運行情況定期審核。物流供應商的計劃應和工廠的目標綜合起來。關鍵點：提供一個包括執(zhí)行標準的商業(yè)計劃。傳達跟蹤狀態(tài)，各區(qū)域容易看到信息，并與工廠定期審核(至少每月一次)。拖車的容量應作為運輸方式的總體積來計算(不只是地板面積)，除非有重量限制(如鋼板/毛坯、發(fā)動機、傳動裝置等這些雖然沒有超出體積，但可能超重的物料)，最大重量應充分考慮。檢查每條線路的實際空間利用率并持續(xù)改進。FM-71物流聯(lián)系點在車間內(nèi)有駐留人員或坐落在相當近的位置以便于在必要的時候面對面交流。關鍵點：物流聯(lián)系點應該駐廠(最佳)或者離工廠15分鐘可以到達的地方。他應有效的協(xié)助工廠解決諸如料箱/拖車損傷、物料運輸損傷等一些可能會引起停線的問題。FM-72物流聯(lián)系點a、提供戰(zhàn)略性路線規(guī)劃；b、監(jiān)控計劃的意外事件；c、及時地向車間報告意外時事件，并d、確保該意外事件在車間里目視化出來。關鍵點：要求去查看路線是怎么規(guī)劃出來的。路線要定期審查(建議每季度一次)或發(fā)生大量變化時。目前的每條線路的狀態(tài)都應容易了解，并有圖例使之一目了然。在碼頭看板上目視化意外及緊急事件，確保正確和及時的跟蹤這些路線。FM-73物流聯(lián)系點應對運輸工和/或承運商進行培訓。關鍵點：和物流供應商確定培訓計劃和參加者。確定運輸司機在接收碼頭已經(jīng)接受了相關培訓。22Item#要點/主題FM-74工廠運輸計劃按小時到小時/天到天/周到周進行均衡，以保持工作量和設備的平衡，同時最小化庫存。關鍵點：碼頭運輸窗口的目視化信息要按操作班次平衡分配，并按日/周來平衡?？创a頭的日和周計劃。例外情況應該是合理的商業(yè)行為且調(diào)整了相應的運行標準以保證正常運作(如：最小/最大存量等)。FM-75貨物的卡車是?？吭诖秴^(qū)還是直接進行卸貨，取決于其路線的經(jīng)濟性和運輸可靠性。關鍵點：不能進行適時卸貨的線路必須提供商業(yè)案例。定期審查這些案例并確保它們?nèi)匀挥行АM-76路線送料工按認可的流程進行檢查(比如根據(jù)零件號驗證供應商包裝運輸時的標準包裝數(shù))。有合適的流程來監(jiān)控處理任何意外事件。關鍵點：有合適的流程來確保線路送料工進行必要的檢查并及時報告。有合適的流程來跟蹤意外情況,進行問題解決和持續(xù)改進。工廠必須提供一份不遵守規(guī)定的供應商名單。金屬加工和發(fā)動機供應點除外。FM-77有合適的流程并根據(jù)流程來調(diào)整特殊或緊急的出貨并對供應商負責的額外運輸進行恰當分類。關鍵點：有流程文件處理特殊或緊急運輸情況。該流程必須確認相關人員已審核并批準額外運輸費用。該流程必須分清額外運輸費用的負責人(本公司/供應商/運輸商等)并跟蹤執(zhí)行情況。FM-78有流程確保當送料延遲或不正確使，運輸工可盡快通知工廠。關鍵點：審核并公布該流程。確保信息能及時通知到工廠并傳達給車間現(xiàn)場。碼頭工作人員應能提前得到推遲或加急的運輸通知。FM-79有合適的流程并根據(jù)它來要求運輸工在供應商工廠物料發(fā)運延遲中采取正確行為。關鍵點：要求查看該流程。合適采取該行為的流程文件及記錄?；仡櫾撔袆诱埱蠛痛饛偷陌咐?311、預期運輸與接收定義：貨物運輸根據(jù)指定的時間到達/離開目的：均衡和標準化發(fā)運/收貨活動以及資源要求Item#要點/主題FM-80運輸工按預定的窗口時間到達和離開預定地點，以此均衡荼量和設備并最小化庫存。關鍵點：發(fā)運和接收的運輸窗口要按小時到小時、天到天、周到周的平衡。每次運輸?shù)挠媱澓蛯嶋H到達時間應在碼頭看板上目視并及時更新。碼頭看板應放在有利于所有人員能方便了解窗口狀態(tài)的位置。窗口狀態(tài)應由碼頭人員維護。FM-81建立標準化操作程序并目視化，需描述清楚運送者和工廠的角色和責任。該程序應和車間安全規(guī)則如墊線、起得器停放、碼頭入口操作等結合起來。關鍵點：在按收碼頭查看給卡車司機(給車輪墊上楔子/設好剎車/限制步行和安全步行區(qū)域等的要求)和接收小組成員的目視化標識以指導接收/運輸活動(碼頭入口操作、有培訓矩陣的鐵路車廂卸載流程、安全視頻、文書工作流程等)。要求看卡車司機、工廠接收/運輸和供應商的實際工作指導材料(當適用于供應商時，即供應商卸載或自動卸載設畝界面的工作說明)。核實工廠對所有的程序都執(zhí)行分層審計。24Item#要點/主題FM-82建立標準的目視化(如碼頭看板)，對每個運輸環(huán)節(jié)的進度表和實際狀態(tài)進行溝通。關鍵點：所有的目視化指導應有效指導該區(qū)域的每個人。信息的更新易于操作(在某地手寫)。有流程確保碼頭的更新能有效傳達。FM-83有5步報警法流程文件并遵循，按此流程處理為按預定的窗口時間到達或離開的運輸。關鍵點：核實工廠有供應鏈報警的流程文件。當運輸或接收時間超出預定時間時，行動計劃能通知到顧客和工廠所有班次。回顧工廠的應急流程來確認供應鏈的執(zhí)行情況。FM-84隔離并目視化物料接收/運輸區(qū)域。關鍵點：目視信號應區(qū)分碼頭和分段運輸區(qū)域。FM-85為了便于問題解決和持續(xù)改進，應建立程序來監(jiān)控在運輸途中受損的零件和料箱。關鍵點：根據(jù)流程鑒別和隔離受損的零件和料箱。FM-86開往外地的卡車和火車：a、都按運輸計劃裝好了準備好的空箱；b、有所需的文字流程證明外運的料箱，便于料箱跟蹤。關鍵點：有流程文件來詳細確認外運的空箱。2512、臨時物料存儲(受控庫存)定義：在物料運至使用地之前在指定區(qū)域的固定零部件放置位置目的：安排和控制庫存以便滿足制造和物流的需求Item#要點/主題FM-87物料存儲區(qū)域的數(shù)量和位置要最優(yōu)化。關鍵點：存儲區(qū)域應在碼頭和物流優(yōu)化中心之間形成一條直線使得運輸距離最短。優(yōu)化存儲區(qū)域的物流及人員配置。不要把使用點的分段運輸區(qū)域當作儲存區(qū)域。定期(至少每年一次)對物流和人員配置進行分析以確保物料存儲區(qū)域在制造過程/規(guī)劃變更/新模型投入時最優(yōu)化(持續(xù)改進)。FM-88每種零件型號都有一個固定的存儲點。關鍵點：在主存儲位置和使用點之間沒有第二個存儲區(qū)域(如：在靠近使用點的地方大批分段運輸)。如果人力、設備和空間允許，并通過審核的話，少量是可以接受的。這些存儲區(qū)域必須有合適的目視化標識并維護遵循。有流程定期審查這些區(qū)域存在的必要(至少每年一次)。FM-89所有零件的存儲地點要目視化標識出來(標記/標簽等)。關鍵點：標記要指示存儲地區(qū)/區(qū)域、存儲行/間隔每種零件的詳細而精確的存放地點，包括零件號、描述、使用地點、供應商、最小/最大存量、包裝信息。操作工應容易看到標志并可簡單進行更新(建議不在地面涂漆標示)。所有物料在正確的位置存放。有維護目視化標識的合適流程。26Item#要點/主題FM-90目視化管理用于確保安全(堆放高度)，物流、庫存控制(最小/最大、FIFO、溢出)在車間內(nèi)部都受管理。關鍵點：堆放高度應顯示在所有的儲存區(qū)域(滿的和空的、手提的和大體積的)。它可能是：1、在存儲標簽上顯示(更適宜以料箱的數(shù)量方式描述，不是英尺或米)；2、在存儲區(qū)間隔或區(qū)域做標識a、在特定區(qū)域的柱上或墻上做標識；b、在受限的高度掛球或鏈做標識；c、各種箱型注明堆放高度。為了安全視線不受阻，在交叉路口的堆放高度不應該超過5英尺或1.5米。應有目視化來輔助FIFO管理(FIFO流程、周轉(zhuǎn)計劃、FIFO路線標記等)。每種零件的最小/最大存量標準要在所有存放區(qū)域目視化，所有溢出零件的位置要在存放區(qū)域標識出來(最好各溢出零件靠近各自的存放區(qū))。所有區(qū)域的目視化標識應按標準制定，易于理解和辨識不符合標準情況。有流程確保定期檢查/分層審計，維護并遵守所有目視化標識。FM-91通道：a、清楚標明存/取料側(cè)；b、提供順暢的交通流(單行道還是雙行道)；c、便于叉車和拖車分離；d、明確區(qū)分設備和人行道/受限空間。關鍵點：用簡單的目視化清楚標示“儲存”/“進”/“領用”和“出”。人行道或受限區(qū)域應明確標出并易于理解執(zhí)行(如：黃色為碾壓區(qū))。在十字路口誰可通行應當目視化(包括行人或移動設備)。FM-92保持最小/最大存量并有流程管理例外情況(違反最小/最大規(guī)則，不符合存儲規(guī)則、溢出等)。關鍵點：流程(最大/最小、溢出)容易理解并向員工進行公布。員工明白這些流程和他們擔當?shù)慕巧戳鞒虉?zhí)行。識別并報告異常情況(低于最小存量、物料溢出等)。檢查管理人員是否及時跟蹤了解異常情況(如：當一種零件的溢出情況消除了的時候是否把該情況反饋反饋給了相關人員)。FM-93溢出區(qū)：a、要最小化和受控；b、清楚標識；c、遵循并保持先進先出原則。關鍵點：有流程確保員工容易知道有物料溢出且知道它已經(jīng)溢出多久了(標注溢出日期)。有流程確保溢出物料的先進先出。FM-94工程更改物料、廢料、不符物料、邊角料、包裝試驗和備件等區(qū)域有正確的目視標識并執(zhí)行。關鍵點：各個區(qū)域相符隔開、完全區(qū)分且受控(狹窄通道)。用過管理確保這些種類的材料不會和現(xiàn)用的生產(chǎn)材料混淆。2713、拉動系統(tǒng)定義：由用戶根據(jù)某產(chǎn)品的用量授權在特定時間，地點以一定的數(shù)量制造/或運輸某一產(chǎn)品的補充目的：在使用戶滿意的前提下管理物流和減少庫存Item#要點/主題FM-95有合適的拉動信號選擇流程，通過該信號很好的補充使用點的物料。關鍵點：流程說明書應詳細說明如何以及何時選擇的拉動類型及誰做決定。FM-96物料的消耗啟動拉動信號。確保補充物料應以準確的物料、準確的數(shù)量、準確的包裝、在準確的時間送到準確的地點。關鍵點：沒有工作人員、顧客或基于消耗的某一系統(tǒng)(如廣播、生產(chǎn)拉動系統(tǒng)、排序點等)來觸發(fā)拉動信號，就沒有物料運送到使用和生產(chǎn)點。每個崗位的員工都了解拉動系統(tǒng)說明書并遵循。間接物料(密封膠、液體等)也根據(jù)拉動信號輸送。每班次運輸路線的時間間隔應相等。物料運輸司機不用通過巡邏來確定什么時候來輸送物料(除非是一項指定的任務——如發(fā)動機托盤)。一些手提或可能涉及安全的物料應使用符合人機工程的料箱方便操作者取用。FM-97當補充零件送到線旁時，要把空箱和手提箱移走。關鍵點：在線旁規(guī)劃空箱/手提箱存放區(qū)。根據(jù)每次運輸?shù)酱鎯^(qū)回收料箱這是運輸工的標準化工作。FM-98當產(chǎn)量/混裝模式或零件需求發(fā)生變化時，有定期監(jiān)控、維護和改進拉動信號的流程(如拉動卡、線旁最大/最小存量、再訂購點等)。關鍵點：迅速發(fā)現(xiàn)及補充丟失的拉動卡,有流程及進度表來維護拉動目視信息,有建立再訂購點的流程。FM-99目視化控制用于流程管理（最小/最大存量、卡號、再訂購點等）。關鍵點：如果一個料箱出現(xiàn)了異常情況（線旁滾動料架的紙盒太多/太少），應有簡單易懂的目視化標識來進行說明。這些控制標識應直接設置在料箱放置處、班組成員應容易理解執(zhí)行。28制造質(zhì)量BUILTINQUALITY質(zhì)量系統(tǒng)管理制造程序認證過程控制質(zhì)量標準質(zhì)量文化質(zhì)量信息工程參數(shù)認證工位制造認證工序能力認證預防檢測遏制質(zhì)量組織與職責質(zhì)量資源分布產(chǎn)品質(zhì)量改進供應商質(zhì)量管理ISO9000質(zhì)量信息前饋/反饋質(zhì)量信息拉動系統(tǒng)質(zhì)量報告產(chǎn)品質(zhì)量標準質(zhì)量檢驗SOS邊界樣本質(zhì)量審計291、質(zhì)量系統(tǒng)管理定義：使用共同的文件、準則、流程和組織機構來支持質(zhì)量系統(tǒng)的管理目的：定義和管理質(zhì)量活動的開展Item#要點/主題BIQ-1質(zhì)量部的領導向工廠經(jīng)理或質(zhì)量總監(jiān)報告。關鍵點：組織機構圖中能夠反映出質(zhì)量部領導向質(zhì)量總監(jiān)匯報。BIQ-2根據(jù)組織機構，建立一個具有戰(zhàn)略意義的質(zhì)量計劃，并執(zhí)行它。關鍵點：制定質(zhì)量戰(zhàn)略計劃以支持公司長期質(zhì)量宗旨。質(zhì)量戰(zhàn)略計劃包括制定實現(xiàn)質(zhì)量宗旨的目標/差距分析/實現(xiàn)目標的方法,并將行動計劃列入BPE。質(zhì)量戰(zhàn)略計劃應關注精益經(jīng)營系統(tǒng)的發(fā)展(BIQ發(fā)展策略)。BIQ-3建立適當?shù)慕M織機構，支持相關質(zhì)量功能，而這個機構要包括當前模式及新模式的計劃編制。關鍵點：配置重組的資源確保滿足質(zhì)量系統(tǒng)的所有要素的要求。構建質(zhì)量和制造組織機構，并配備資源(人力、設備、工具)，以支持核心質(zhì)量功能。組織機構支持質(zhì)量模板(組織機構圖)，并執(zhí)行在所有班次貫徹同等的質(zhì)量級別。BIQ-4文件、程序、慣例和管理成本都應與質(zhì)量體系標準相適應。關鍵點：質(zhì)量體系標注符合必須的認證(ISO、QS)。有流程更新、維護、批準和發(fā)布這些程序和管理。保存相關記錄以支持質(zhì)量體系。BIQ-5執(zhí)行業(yè)務計劃實施過程來管理指標和跟蹤目標的執(zhí)行情況。關鍵點：BPE是與質(zhì)量戰(zhàn)略計劃一致的，用以促進質(zhì)量的提升。BPE在各級利用定期(每日、每周、每月)回顧和下發(fā)指標的方法進行質(zhì)量跟蹤和質(zhì)量提升。302、質(zhì)量標準定義：當內(nèi)/外部客戶滿意并確保能達到內(nèi)/外部客戶要求的可衡量的產(chǎn)品特性要求目的：提供給橫向職能團隊進行反產(chǎn)品評估的標準Item#要點/主題BIQ-6有文件化的程序來制定、批準和修改產(chǎn)品質(zhì)量標準。關鍵點：有文件化的程序來說明標準是如何制定的，并且確保工位使用的標準是最新版本的(包括邊界樣本)。描述產(chǎn)品質(zhì)量標準的特征要求，概述產(chǎn)品質(zhì)量標準的制定、審核、批準、發(fā)布、修還流程，以及相關的任務和職責(包括本地工廠/非本地工廠)。BIQ-7產(chǎn)品質(zhì)量標準必須滿足客戶需要(從外部調(diào)查、測評得到的數(shù)據(jù)而確定)和過程、法規(guī)要求。關鍵點：確認組織對顧客的呼聲是如何確認的，并有一個反饋環(huán)以確保質(zhì)量標準得到反饋或者在需要的時候做修改。產(chǎn)品質(zhì)量標準必須滿足外部顧客的要求(三包索賠數(shù)據(jù)、顧客調(diào)查、工廠和法規(guī)的要求等)和內(nèi)部顧客問題解決的要求，下工序操作的要求。BIQ-8產(chǎn)品質(zhì)量標準要讓現(xiàn)場使用者/操作工都清楚。關鍵點：班組成員必須指導與他們工作有關的標準的所有內(nèi)容。產(chǎn)品質(zhì)量標準必須簡單易懂(使檢驗站最少化)。用過CVIS、邊界樣本和目視化輔助工具來對標準進行溝通。選一些產(chǎn)品質(zhì)量標準來檢查班組成員對產(chǎn)品質(zhì)量標準的理解程度。BIQ-9將產(chǎn)品質(zhì)量標準溶入標準化工作。關鍵點：產(chǎn)品質(zhì)量標準被引用或者溶入標準化工作文件中(JES)并且班組成員理解它們(產(chǎn)品質(zhì)量標準要盡可能的靠近工作現(xiàn)場，以便員工查閱)。31Item#要點/主題BIQ-10整個公司(如多條生產(chǎn)線)以及使用相同平臺、相同生產(chǎn)線的兩個工廠(如整車制造、動力總成制造、板件生產(chǎn))使用的產(chǎn)品質(zhì)量標準都是相同的、一致的。關鍵點：制定有一個流程對同一平臺/生產(chǎn)線的所有相關設施的標準進行溝通和交流。產(chǎn)品質(zhì)量標準中的標準是一致的，不管產(chǎn)品是在哪個區(qū)域生產(chǎn)的。BIQ-11后工序的產(chǎn)品質(zhì)量標準不能比前工序的產(chǎn)品質(zhì)量標準更嚴格。關鍵點：比較前后工序的產(chǎn)品質(zhì)量標準，包括操作和檢驗工位。后工序的公差不能比前工序的更嚴格。BIQ-12產(chǎn)品質(zhì)量標準要定義并應用于制造過程的各個階段。關鍵點：檢查每個區(qū)域的質(zhì)量標準——標準不僅僅適用于產(chǎn)品，也適用于檢驗和生產(chǎn)過程中每一階段的使用者。過程標準要符合下工序檢驗/成品的要求。查看檢驗工位以及它之前操作工位的產(chǎn)品質(zhì)量標準，確認兩者的標準是一致的或相關的。BIQ-13產(chǎn)品質(zhì)量標準是可測量的，并且/或者可與現(xiàn)行標準進行比較的。關鍵點：標準對于使用者易測量的或易比較的。在一些情況下必須建立邊界樣本以便使用者對已制定的標準進行比較——邊界樣本顯示了OK和NotOK的最低限度。BIQ-14為滿足質(zhì)量標準，在生產(chǎn)和制造工程之間要建立一個正式的流程來反饋/前饋工程能力和產(chǎn)能。關鍵點：建立一個交流程序，用于在生產(chǎn)和制造工程間對設計產(chǎn)品質(zhì)量標準要求的問題進行回顧和制定解決措施，包括汲取“經(jīng)驗教訓”進行深入工程研究的流程。323、制造程序認證定義：在新產(chǎn)品開始滿線速生產(chǎn)之前或現(xiàn)有產(chǎn)品重新提速后批量生產(chǎn)之前，進行工藝準備和驗證的方法目的：為了確保每一個制造過程在各個階段都能滿足已定義的產(chǎn)品質(zhì)量標準核心要求：按照整車開發(fā)流程（GVDP）執(zhí)行Item#要點/主題BIQ-15風險分析方法(如失效模式和后果分析、質(zhì)量控制操作系統(tǒng)QCOS等)應用于過程的開發(fā)中——最低要求：關鍵工序。關鍵點：識別高風險的工藝(至少GCA扣50分的項目/QCOS等)；建立關鍵工藝和關鍵特性清單。使用PFMEA來識別和評估風險。定時回顧和更新PFMEA(至少每年一次)，PFMEA中的糾正措施得到實施。BIQ-16將防錯應用到過程/產(chǎn)品設計中，并且回顧防錯的應用效果以作為問題預防的一部分。關鍵點：防錯是組成過程控制計劃的一部分，支持質(zhì)量啟動計劃(QLP)——車間也參與到啟動團隊，防錯的應用作為風險管理和問題解決的一部分。BIQ-17根據(jù)工程要求和/或風險評估要求來建立可實施過程控制。關鍵點：根據(jù)PFMEA分析的結果，對高風險工藝或特性(至少對于GCA扣50分的項目)制定和實施過程控制(QCOS或過程控制計劃)。車間實施過程控制文件。33Item#要點/主題BIQ-18在使用的工具和備用的工具、設備、工位器具、量具、物料和方式在使用前都要加以驗證(例如：執(zhí)行操作準備清單等)。關鍵點：設備和工藝驗證是工位準備的一部分，用于生產(chǎn)啟停、線速變更等活動。生產(chǎn)試運行適用與物料和過程的更改。備用設備不只在存放時要進行定期驗證以及在使用前也要驗證，或者只需要在使用前驗證。最初的工藝驗證和設備驗證要包含有對過程能力的研究。BIQ-19制造驗證要按正常生產(chǎn)的條件下進行。關鍵點：所有過程更改和/或相關更改都要按正常生產(chǎn)節(jié)拍進行驗證。適當運用PTR流程。BIQ-20在下階段制造開始前對發(fā)現(xiàn)的問題實施改進措施(計劃/行動)。關鍵點：在下一個問題驗證階段之前，現(xiàn)階段識別的問題必須得到解決或有效抑制。BIQ-21改變?nèi)藛T、機器、物料、方法、環(huán)境時要進行過程驗證。關鍵點：更改控制程序應詳細說明必需的驗證方法，回顧的時間節(jié)點以保證更改的效果和驗證的樣本容量。如果需要，過程更改后更新PFMEA。班組成員要知道所做的更改/調(diào)整的影響，并且確認更改/調(diào)整會影響到產(chǎn)品質(zhì)量的哪些方面。對高風險操作和關鍵工藝設備的更改結果要形成記錄。BIQ-22當有高風險項目時應加強檢驗確認(例如：新產(chǎn)品投產(chǎn)或產(chǎn)品改型等)。關鍵點：當高風險情況發(fā)生時，執(zhí)行額外的質(zhì)量檢查來控制缺陷產(chǎn)生的可能性。(增加額外的質(zhì)量確認站、抑制措施或者增加人員等)。檢驗應盡可能接近更改的源頭。確認何時需要增加額外檢查，以及增加哪些檢查項目。344、過程控制定義：工位上的制造質(zhì)量系統(tǒng)是通過預防、檢測和抑制缺陷來實現(xiàn)的目的：盡可能將過程的變異減到最少，以確保工位上的所有產(chǎn)品都是合格的，且按照制造流程盡快證實，以減少因缺陷造成的浪費Item#要點/主題BIQ-23預防——在每個過程(生產(chǎn)、檢查、維修等)都貫徹標準化工作。關鍵點：SOS和JES文件正確描述重復性的工作，并且使用的是經(jīng)過批準的格式。非周期性的標準工作也要文件化。員工按照標準化工作要素和順序操作。關注質(zhì)量檢查，確保員工能夠完全理解SOS/JES。BIQ-24預防——實施TPM計劃來進行過程控制(如工裝和設備)。關鍵點：所有區(qū)域的工具/設備都要建立和執(zhí)行TPM。生產(chǎn)操作工為TPM流程提供輸入，并對設備做日常維護和點檢。TPM內(nèi)容通過標準化工作來定義,并記錄TPM的執(zhí)行結果。根據(jù)風險評估的輸出來定義及動態(tài)管理TPM要求,如PFMEA(考慮安全/功能失效/工藝能力研究/經(jīng)驗教訓等),根據(jù)風險等級確定TPM的頻次。BIQ-25預防——文件化的過程控制要得以貫徹(如QCOS、過程控制計劃、工裝和設備報表)。關鍵點：過程控制的計劃和建立，要考慮到系統(tǒng)預防、檢測和抑制問題的風險和能力?？刂朴媱澓拖嚓P檢查要文件化，并且被相關人員理解和執(zhí)行。根據(jù)DFMEA和PFMEA建立過程控制。35Item#要點/主題BIQ-26預防——只有符合標準化的零件能送到線旁。關鍵點：有一個明確的文件化的方法來防止缺陷的零件送到線旁，并改善供應商零件質(zhì)量以滿足零件質(zhì)量標準，這些方法可以是正式的回顧、供應商例會、問題解決等。公司要有文件化的不合格物料處理流程，這個流程要包括在員工的工作指導書中明確如何處理不合格物料。有明確的流程來識別和隔離可疑物料，或指導哪些物料是要拒收的。BIQ-27預防——制造過程中的高風險/高影響(如關鍵工序、KPC、安全法規(guī)等)的設備要定期回顧以確保設備的過程能力及糾錯能力。關鍵點：識別關鍵工藝設備，并定期回顧以確保設備能滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求。對達不到要求的情況采取措施，將定期回顧的情況做好記錄，包括參加人員、頻次及采取的行動。BIQ-28預防——經(jīng)驗教訓和防錯控制應用于所有生產(chǎn)線。相似車型的工藝和同個工廠里要使用相似的量具、檢驗設備和方法。關鍵點：利用經(jīng)驗教訓和防錯來控制同一個工廠里相似車型/生產(chǎn)線的相似操作。BIQ-29預防——防錯設施的功能要定期檢查，以確保它能實現(xiàn)所要求的功能。關鍵點：有文件化的表明防錯設施的情況，這個流程包括計劃表、或標準化工作。防錯設施通過檢測(或模擬失效)來發(fā)現(xiàn)缺陷，并根據(jù)風險等級來確定檢查的頻次。對失去作用的防錯設施采取糾正措施。BIQ-30檢測——質(zhì)量檢查要溶入標準化工作中。關鍵點：質(zhì)量檢查是標準化工作的一部分，必須要包括檢查的方法。員工和班組長要知道和理解產(chǎn)品質(zhì)量標準的必要性以及質(zhì)量檢查設置的原因。確認站中的所有檢查項目必須要在生產(chǎn)工位的標準化工作中體現(xiàn)相關的產(chǎn)品質(zhì)量標準。產(chǎn)品質(zhì)量標準的描述要清晰、詳細。BIQ-31檢測——質(zhì)量檢查內(nèi)容與頻次的制定依據(jù)特定的標準、風險、法規(guī)、外觀要求、內(nèi)部和外部評審、顧客反饋調(diào)查等。關鍵點：根據(jù)風險分析和內(nèi)部/外部顧客的反饋來確定質(zhì)量檢查的內(nèi)容。36Item#要點/主題BIQ-32檢測——要配備充足的資源來完成質(zhì)量計劃(例如空間/時間/人員/設備等)，以達到需要的質(zhì)量水平。關鍵點：檢驗設生產(chǎn)工位要滿足工作場所組織的標準，有充足的空間、足夠的燈光、有工具/兼具，員工可以在生產(chǎn)節(jié)拍內(nèi)完成檢查。員工按檢驗流程操作,生產(chǎn)工位,在線和下線的檢查點設置在適當?shù)奈恢?。BIQ-33檢測——當風險等級和過程/產(chǎn)品更改時，質(zhì)量檢查系統(tǒng)也要相應更新。當工藝能力達到目標水平一段規(guī)定的時間可以減少檢驗工作。關鍵點：當風險等級提高(顧客抱怨問題、零件更改、新員工培訓、線速變更)或工藝要求改變時，生產(chǎn)/質(zhì)量要增加檢驗頻次。檢查項目的更改可以是臨時增加的檢查或是永久增加在標準化工作中(生產(chǎn)和質(zhì)量)。定期回顧并根據(jù)結果(數(shù)據(jù))確定哪些檢驗項目是要降低頻次或者可以刪除。更改控制過程中要記錄所有的更改內(nèi)容。確認更改內(nèi)容已反饋生產(chǎn)人員和質(zhì)量部人員。BIQ-34檢測——關鍵操作的檢驗頻率要確保缺陷不傳遞到下個工序。關鍵點：根據(jù)工藝能力來設置檢查頻次,或根據(jù)缺陷到達最后一個返工/抑制工位的時間來設置檢驗頻次,確保缺陷沒有逃逸出部門/車間。在缺陷逃逸到下一個部門/車間之前,可以的產(chǎn)品必須被抑制和返修。BIQ-35檢測——產(chǎn)品缺陷的返修要按照返修標準通過專門的檢查(如人或機器)進行返修確認。關鍵點：返修確認必須由與返修職能無關的人員實施，最好由質(zhì)量部實施。根據(jù)標準化工作原則使返修確認方法文件化并被遵守。確認站需要有足夠的時間來完成在線確認。在線返修必須要產(chǎn)品下線前完成返修確認。下線返修必須經(jīng)過獨立團隊(質(zhì)量部)的確認和必須的設備調(diào)試/工藝測試。BIQ-36檢測——質(zhì)量確認站的設置，每個車間/部門至少在每條主線的線末設置一個質(zhì)量確認站(如車身車間、涂裝車間、總裝車間)，對產(chǎn)品的裝配操作進行100%檢查；在其他方面也可以應用，對零件穩(wěn)定性檢查可以通過審計檢查的方式(至少每批檢查一次，如動力總成制造、沖壓件/機加工等)。關鍵點：至少在車身/涂裝/內(nèi)飾/地盤/終線的線末設置質(zhì)量確認站。在沖壓車間/動力總成/部裝，質(zhì)量確認可以通過抽檢的方式，但必須要有文件化的控制計劃或檢驗計劃。確保確認站的位置顯而易見。37Item#要點/主題BIQ-37檢測——手指按壓、觸摸、聽和技術等檢驗方法應納入標準化工作。關鍵點：員工操作時必須按照JES中描述的“點按/觸摸”的方法，確保操作符合JES描述的順序和時間的要求。班組長和工段長必須理解他們的重要性。這些方法應該普及在所有確認站(車身表面檢驗、相似檢驗項目的計數(shù)、漏水檢查等)和生產(chǎn)檢驗操作。BIQ-38檢測——建立一個報警升級流程，對出現(xiàn)的異常情況作緊急響應。關鍵點：指定的確認站需要建立報警系統(tǒng)尋求幫助。通信設備有效且被應用。報警程序應包括機器/設備問題、缺陷問題的報警流程，并且涉及到所有管理層。報警和相關的報警升級響應流程文件化。當問題響應速度慢和缺陷重復出現(xiàn)時進行問題升級。BIQ-39檢測——在生產(chǎn)線和確認站建立聲像系統(tǒng)，該系統(tǒng)具備管理異常情況的能力。關鍵點：當有異常情況發(fā)生時，利用指示燈、暗燈看板、翁鳴器進行溝通。報警流程包括對機器/設備故障，發(fā)現(xiàn)缺陷，還有所有級別的管理的響應。BIQ-40抑制——當缺陷會影響下游工序必須在工位控制時，暗燈系統(tǒng)必須能使生產(chǎn)線實現(xiàn)點停。關鍵點：班組要理解和使用暗燈理念，以支持“制造質(zhì)量”的格言。分析重復缺陷的返修數(shù)據(jù)，并采取行動以確認缺陷是需要抑制還是需要停線。BIQ-41抑制——有一套文件化的抑制程序并得到執(zhí)行，且抑制措施經(jīng)驗證是有效的。關鍵點：有文件化問題的抑制程序，必須包含對逃逸問題的對策計劃，并詳細說明抑制過程。記錄抑制行動和結果，抑制的原則要貫穿整個流程——員工知道發(fā)現(xiàn)缺陷如何響應，知道如何檢查生產(chǎn)線避免缺陷深度逃逸。BIQ-42抑制——啟動一套問題解決程序來驗證長期改進措施的有效性。關鍵點：回顧質(zhì)量數(shù)據(jù)，依據(jù)問題的風險等級(嚴重度、顧客反饋或頻次)，確認問題的優(yōu)先級別。按公司問題解決程序解決問題。所有糾正行為都要驗證其有效性。385、質(zhì)量信息定義：顧客和供應商之間通過標準的交流方式進行質(zhì)量期望和結果的溝通交流目的：為了確保質(zhì)量信息能傳遞到有需要的人Item#要點/主題BIQ-43明確定義每道工藝的內(nèi)部、外部客戶和供應商，并制定交流流程。關鍵點：班組及其員工必須明白誰是他們的上有供應商，誰是下游顧客，并且知道他們的要求。有明顯跡象標明他們之間相互溝通是有效的。BIQ-44定義全公司各層面的顧客/供應商所需要的信息的時間節(jié)點，內(nèi)容和交流形式。關鍵點：必需的信息要在合適的時間間隔內(nèi)傳遞到上或下工序(如：例會、定期/特別報告、報警流程等)。BIQ-45建立并跟蹤制造過程中的質(zhì)量指標，以利于前后工序的溝通。關鍵點：運用制造過程中各項指標給上下工序提供定期的信息反饋和前饋(如合格率、缺陷率、DRR/DRL)。BIQ-46當發(fā)現(xiàn)漏檢缺陷、使用備用工具/設備、問題已解決、產(chǎn)品/工藝變更(人機料法環(huán)改變)時要進行前饋。關鍵點：上工序告知下工序過程更改，潛在影響，以及將要采取的糾正行動。BIQ-47當發(fā)現(xiàn)缺陷和解決問題時要進行反饋。關鍵點：下工序反饋上工序過程更改的結果，以及上工序糾正行動的結果。BIQ-48建立對現(xiàn)存問題的跟蹤和抑制流程。關鍵點：記錄和回顧結果，確定問題是否重新發(fā)生。按相關程序確定跟蹤日期。39宗旨價值觀開放交流員工招聘員工培訓個人能力成長職業(yè)發(fā)展自主團隊專業(yè)團隊領導團隊合理化建議全員參與PEOPLEINVOLVEMENT401、企業(yè)文化、宗旨、價值觀以及使命定義：傳達組織目標或理想狀態(tài)的陳述目的：激勵員工努力工作，在全體員工腦海中形成對競爭性目標的以意識、明白并關注組織的目標Item#要點/主題PI-1工廠領導擁護公司的宗旨、價值觀、文化優(yōu)先項并明確傳達公司的宗旨、價值觀和文化優(yōu)先項以及它們與BPE流程的聯(lián)系。公司領導通過自己的行動和行為來鞏固公司宗旨、價值觀和文化優(yōu)先項。關鍵點：工廠領導將公司宗旨、價值觀、文化優(yōu)先項傳達給所有員工。要求將它們列入業(yè)務計劃回顧，并在整個公司展示，領導的行為支持宗旨、價值觀、文化優(yōu)先項。PI-2各級員工都清楚地理解公司的宗旨、價值觀、文化優(yōu)先項以及它們與業(yè)務計劃的關系。關鍵點：各級員工理解并能說明：公司宗旨是“公司的理想狀態(tài)以及我們之所以這樣工作的原因”；公司價值觀是“我們的行為舉止、處事以及對待他人的方式”；公司文化優(yōu)先項是“一個指南，引導組織決策和我們所應關注的在公司全球范圍內(nèi)正在發(fā)生改變的事物”。PI-3建立和擁護使命，并由領導明確地傳達到整個組織。關鍵點：使命通過結構化的流程來制定。是業(yè)務計劃討論的一部分并得以回顧。使命在工廠展示出來,定期在組織各級中傳達。工廠使命支持公司宗旨/價值觀和文化優(yōu)先項的實現(xiàn)。與使命相關的策略活動得以回顧。PI-4員工理解工廠使命的描述以及使命與業(yè)務計劃的關系，并且為完成使命而努力奮斗。關鍵點：各級員工理解并能說明工廠使命是“工廠的特性/存在的原因，以及他們之所以這樣工作的原因”，包括使命與業(yè)務計劃的聯(lián)系。PI-5定期對使命進行評估以確保與業(yè)務計劃相關聯(lián)。關鍵點：修改/討論業(yè)務計劃指標時，考慮工廠使命的描述以確保有效的連接，這應當每年進行一次。412、業(yè)務計劃執(zhí)行定義：一個確保公司制定整體目標、計劃并且關注公司級指標實施情況的流程目的：使公司全體員工緊密合作，發(fā)展持續(xù)改進的企業(yè)文化Item#要點/主題PI-6部門/車間級有年度計劃。關鍵點：業(yè)務計劃在公司的各個級別展開，部門/車間級有年度計劃并且各層級間有明顯的關聯(lián)。各部門/車間設定特定的目的、目標、方法和指標并且支持公司級計劃。PI-7標準的年計劃格式包括：目標、目的、方法、量化指標、個人職責、時間節(jié)點、完成簽收及支持活動都被列于計劃之中。關鍵點：工廠使用統(tǒng)一的標準格式，年度計劃上的所有要素都是完整的。PI-8在每年的年度計劃開始運行的初期與員工溝通公司、工廠及每個業(yè)務單位的目標。關鍵點：在開始年計劃時候通過工廠經(jīng)理和指示報告與公司各級別溝通BPE目標，所有的員工能描述工廠的目標、優(yōu)先項目和他們的職責。PI-9業(yè)務計劃按照PDCA的格式和五大目標(安全、員工發(fā)展、質(zhì)量、響應及成本)張貼在容易看見的地方。關鍵點：業(yè)務計劃和BPE板目視在容易看到的地方以致所有的人負責流程的執(zhí)行和運用。工廠所有級別都建立有標準的BPE板格式以反映PDCA并且支持五大業(yè)務目標(SQECO)。42Item#要點/主題PI-10PDCA。循環(huán)被用來開展業(yè)務計劃實施關鍵點：執(zhí)行要明顯，狀態(tài)要及時最新。對策按要求填寫并執(zhí)行，包括行動、負責人、時間節(jié)點和狀態(tài)。PI-11建立標準化/文件化并溝通一個年計劃循環(huán)(如：計劃的完成日期等)。關鍵點：各級BPE都有一個文件化的計劃循環(huán)且這個計劃循環(huán)是經(jīng)過交流和被理解的。工廠員工根據(jù)當前狀態(tài)和以往實施情況來制定新的BPE目標和指標以改進每年的業(yè)務目標業(yè)績。PI-12在接收問題時有一個正規(guī)的程序來確保，包括商議和橫向職能的部門內(nèi)部會議及簽收板塊。關鍵點：在計劃上確定支持部門并且有個人簽名以表認可。計劃的責任部門和支持部門間通過面對面的討論以達成一致意見，相關聯(lián)的BPE計劃在部門和支持部門明顯體現(xiàn)。PI-13對業(yè)務計劃的增加或更改應直接寫在原計劃上。不準許刪改原計劃。關鍵點：計劃是現(xiàn)行的、動態(tài)的和反應現(xiàn)狀的。更新內(nèi)容是手寫在計劃上而不是電子更新的。PI-14定期檢查業(yè)務計劃且要組織適當層面的人員參與評審進度以評估該計劃目前對于目標所取得的進步。關鍵點：支持部門按要求參加回顧，通過按計劃回顧，當前的結果得到監(jiān)控并且各級目標和指標的結果是被確認的。領導回顧對策以確保其有效性和適時關閉。PI-15確保所有員工都了解最基本BPE原則的知識，并掌握適當層次的內(nèi)容。關鍵點：各級別的員工都能描述他們所應用的相應級別BPE的五大目標(SQECO)和PDCA循環(huán)。433、安全＆健康定義：貫徹落實安全健康政策和措施，幫助我們的員工實現(xiàn)一個健康/無傷害的環(huán)境目的：通過安全行為與“安全健康高于一切，所有的事故都可避免”的安全信念一致來確保我們員工的人身安全Item#要點/主題PI-16健康與安全文化（5個領導流程）。組織通過公司安全委員會、安全操作規(guī)程、安全巡查、事故調(diào)查以及員工安全問題關注流程的有效執(zhí)行來展現(xiàn)一個安全與健康的文化。關鍵點：公司安全委員會(PSRB)1、公司安全委員會每年至少開11次會議；2、公司總經(jīng)理引導并參與每次會議；3、總經(jīng)理指定的人員參加每次會議；4、公司安全委員會會議遵循一個注重討論安全與健康策略和流程的議程。安全委員會不會被非安全問題的討論而擾亂；5、常設委員會定期匯報；6、公布、發(fā)放并張貼會議紀要；7、定期跟蹤問題并記錄；8、邀請員工代表參加和參與安全委員會會議。PI-17關鍵點：安全巡查(SOT)1、公司遵循一個成文的安全巡查流程，其中包括對問題的跟蹤程序；2、各級領導(包括班組長)至少要按照該級別所要求的頻次來開展安全巡查；3、安全巡查通常關注好的和不好的“安全作業(yè)”行為；4、各級領導(包括班組長)要跟蹤安全巡查中發(fā)現(xiàn)的問題；5、所有安全巡查的結果哦都要傳達；6、安全巡查是互動的，包括領導與員工之間的談話。44Item#要點/主題PI-18關鍵點：安全操作規(guī)程(SOP)1、公司遵循一個流程來確保SOP得以定期回顧；2、運用標準化文件來提供安全操作規(guī)程的信息；3、大部分SOP(同樣屬于標準化文件)得以