渣處理工培訓教材

精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上專心---專注---專業(yè)專心---專注---專業(yè)精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上專心---專注---專業(yè)目錄第一章鋼渣處理的基礎(chǔ)知識2第一節(jié)鋼渣處理方式2第二節(jié)鋼渣的組成3鋼渣的性質(zhì)4第四節(jié)鋼渣的資源化途徑5第二章韶鋼鋼渣處理工藝6第一節(jié)50萬噸/年鋼渣處理生產(chǎn)線概述6第二節(jié)50萬噸/年鋼渣處理生產(chǎn)線的生產(chǎn)工藝7第三節(jié)產(chǎn)品定位8第四節(jié)鋼渣熱悶生產(chǎn)操作規(guī)程9第三章韶鋼鋼渣處理產(chǎn)品標準及產(chǎn)品用途13第一節(jié)韶鋼鋼渣處理主要產(chǎn)品13第二節(jié)韶鋼鋼渣處理主要原材料和產(chǎn)品標準13第三節(jié)鋼渣處理產(chǎn)品用途16第四章韶鋼鋼渣處理機械設備16第一節(jié)熱悶處理裝置16第二節(jié)鋼渣自磨機19第三節(jié)液壓保護顎式破碎機21第四節(jié)大傾角帶式輸送機25第五節(jié)ZSG高效重型振動篩27第六節(jié)振動給料機29第七節(jié)電磁自卸除鐵器31第八節(jié)單輥磁選機34第九節(jié)脈沖除塵器36第十節(jié)離心風機40第十一節(jié)往復式給料機41第十二節(jié)減速器41第十三節(jié)設備潤滑基本知識43第五章韶鋼鋼渣處理供水與水處理45第六章韶鋼鋼渣處理電氣及PLC控制系統(tǒng)46第一節(jié)高壓供電系統(tǒng)46第二節(jié)配電系統(tǒng)46第三節(jié)電氣聯(lián)鎖及控制系統(tǒng)47第四節(jié)儀表及自動化47第五節(jié)電氣與自動化聯(lián)鎖控制48第六節(jié)主要電氣設備產(chǎn)品介紹48第七章韶鋼鋼渣處理安全知識50第一節(jié)安全基本知識要點50第二節(jié)安全管理的基本原則和技術(shù)知識51第三節(jié)安全事故分析要點54第一章鋼渣處理的基礎(chǔ)知識鋼渣是煉鋼過程排出的廢渣。該過程是除去生鐵中的碳、硅、磷和硫等雜質(zhì)，使鋼具有特定性能的過程，也是造渣材料和冶煉反應物以及熔融的爐襯材料生成融合物的過程。因此，鋼渣是煉鋼過程中的必然副產(chǎn)物，其排出量約為粗鋼產(chǎn)量的15%～20%。鋼渣處理方式目前，我國采用的煉鋼方法主要有轉(zhuǎn)爐、平爐和電爐煉鋼。因此，按煉鋼方法，鋼渣分為轉(zhuǎn)爐鋼渣、平爐鋼渣和電爐鋼渣三種。在鋼渣中，平爐渣又可分為初期渣和末期渣（包括精煉渣和出鋼渣），電爐渣又可分為氧化渣和還原渣。鋼渣的形成溫度在1500～1700℃，在這一溫度下鋼渣呈液體狀態(tài)。鋼渣的冷卻是指將煉鋼爐排出的熔渣通過適當方式冷卻成粒度小于300mm塊渣的過程。目前，常用的冷卻方式有水淬法、熱潑法、余熱自解法（熱悶法）、淺盤潑法、風淬法等。1、水淬法利用高壓水嘴噴出的高速水束把熔渣沖碎、冷卻而成的粒渣，一般小于3mm的粒渣量占90%以上。水淬分爐前水淬和室外水淬兩種。爐前水淬是在煉鋼爐前進行。熔渣由煉鋼爐直接倒入中間渣罐，再由中間渣罐底孔流入水淬渣槽。遇高速水流急冷形成水淬渣，并與沖渣水一起，流入室外的沉渣池。沉淀后的水淬渣用抓斗抓出，運到渣場上瀝水后利用。溢流水到澄清池澄清后，用泵輸送返回水淬。它只適用于煉鋼排渣量控制比較穩(wěn)定、渣量較小或連續(xù)排渣的工藝生產(chǎn)中。中、小平爐，電爐前期渣，小型轉(zhuǎn)爐渣及鑄錠渣可采用此工藝。室外水淬是指煉鋼爐熔渣先倒入渣罐運到室外水淬渣池邊，用高速水流噴射渣孔流出的熔渣進行水淬的方法。水淬渣直接入水淬池。室外水淬比爐前水淬安全。但爐前水淬可邊排渣邊水淬，水淬率高，也省去了熔渣的運輸，更適應煉鋼排渣的需要。2、余熱自解法利用400～800℃的高溫鋼渣淋水后產(chǎn)生的溫度應力及f－CaO吸水消解后產(chǎn)生的體積膨脹應力使鋼渣在冷卻的過程龜裂.粉化的冷卻方式。鋼渣的粉化率（粒徑小于10mm渣所占比例）與鋼渣f－CaO含量有關(guān)，一般含f－CaO4%的鋼渣，粉化率為35%～40%，并隨f－CaO含量的增加而增加。鋼渣余熱自解主要有四種形式，敘述如下。①渣罐自解。排渣罐在爐下接滿熔渣，運至渣場冷卻，待熔渣表面結(jié)殼后，直接向渣罐內(nèi)淋水使其自解。自解完成后，倒出鋼渣，撿去大塊廢鋼后，供進一步加工利用。②渣堆自解。熔渣先在渣盤（罐）中自然冷卻成固體鋼渣，倒出后堆成渣堆，邊堆邊淋水。堆完后放置幾天，自解便完成。③密封倉常壓自解。鋼渣在一個帶蓋的料倉內(nèi)進行自解。熔渣先在渣盤（罐）中自然冷卻成固體鋼渣，倒出后裝入倉內(nèi)。裝滿后蓋上蓋。蓋的四周用水封封好。待渣均熱后便淋水促其自解。產(chǎn)生的蒸汽由排氣筒排走或利用。自解完成后，打開倉蓋，用磁盤吊選取大塊金屬，渣挖出后供一步加工。④密封罐壓力自解，就是鋼渣在一個耐一定壓力的密封罐內(nèi)自解。其操作步驟與密封倉自解相同，只是自解時要保持罐內(nèi)200kPa的壓力。3、熱潑法將煉鋼排出的熔渣先用渣罐運到熱潑場，倒在坡度為3%-5%的熱潑床上。待熔渣冷卻成渣餅后，再噴水使之急冷，渣餅因溫度應力和膨脹應力龜裂成大塊。待溫度降到300-400℃時，再在其上潑第二層、第三層……當渣層總厚度達到500～600mm時，用推土機推起，用磁盤吊選大塊廢鋼，渣塊再送去加工。4、淺盤潑法將煉鋼爐排出的流動性好的爐渣，用渣罐倒入特制的大盤中，熔渣自流成渣餅后，噴水使之急冷，渣餅龜裂成大塊渣。渣溫度降至約500℃時，再把渣由渣盤倒進受渣車進行第二次淋水冷卻，渣塊繼續(xù)龜裂粉化。最后，待溫度降至約200℃時，再把渣由受渣車倒入水渣池進行第三次冷卻，使渣進一步龜裂粉化。水渣由渣池撈出瀝水后，送去加工。5、風淬法以上各種冷卻工藝都不能回收高溫熔渣所含的熱量（約為每噸渣2100～2200MJ）20世紀70年代末期，日本開始研究風淬法冷卻鋼渣的新工藝，并投產(chǎn)使用。渣罐接渣后，運到風淬裝置處，傾翻渣罐，熔渣經(jīng)過中間罐流出，被一種特殊噴嘴噴出的空氣吹散，破碎成微粒，在罩式鍋爐內(nèi)回收高溫空氣和微粒渣中所散發(fā)的熱量并捕集渣粒。由鍋爐產(chǎn)生的中溫蒸汽，用于干燥氧化鐵皮。經(jīng)過風淬而成微粒的轉(zhuǎn)爐渣，成為3㎜以下的堅硬球體，目前主要用于灰漿的細骨料等建筑材料。第二節(jié)鋼渣的組成不同的原料、不同的煉鋼方法、不同的生產(chǎn)階段、不同的鋼種生產(chǎn)以及不同的爐次等，所排出的鋼渣組成各不相同。1、化學組成鋼渣中主要化學成分有CaO、SiO2、AL2O3、Fe2O3、P2O5和游離CaO等，有的鋼渣中還含有TiO2和V2O5等。不同鋼渣的化學成分相差很大。鋼渣中CaO/(SiO2+P2O5)的比值稱為鋼渣的堿度。堿度大的鋼渣，其活性大，宜作為鋼渣水泥原料。一般，比值為0.78～1.08的鋼渣稱為低堿度鋼渣,比值為1.8～2.5的鋼渣稱為中堿度鋼渣,比值大于2.5的鋼渣稱為高堿度鋼渣。2、礦物組成鋼渣的堿度不同,其礦物組成不同。在冶煉過程中,鋼渣的堿度逐漸提高,礦物按下式反應:2(CaO·RO·SiO2)+CaO→3CaO·RO·2SiO2+RO3CaO·RO·2SiO2+CaO→2(2CaO·SiO2)+RO2CaO·2SiO2+CaO→3CaO·SiO2式中，RO代表二價（一般為Mg2+、Fe2+、Mn2+）氧化物的連續(xù)固熔體。在煉鋼初期，堿度比較低，鋼渣的礦物組成主要是鈣鎂橄欖石（CaO·MgO·SiO2），其中的鎂可被錳和鐵所代替。當堿度提高時，橄欖石吸收氧化鈣變成薔薇輝石（3CaO·RO·2SiO2），同時放出RO相（MgO·MnO·FeO的固熔體）。再進一步增加石灰含量，則生成硅酸二鈣(2CaO·SiO2)和硅酸三鈣（3CaO·SiO2)。鋼渣中還常含有鐵酸鈣(2CaO·Fe2O3和CaO·Fe2O3)和游離氧化鈣。含磷多的鋼渣中，還含有納蓋斯密特石（7CaO·P2O5·2SiO2）。第三節(jié)鋼渣的性質(zhì)鋼渣的一種由多種礦物組成的固熔體，其性質(zhì)與其化學成分有密切的關(guān)系。1、外觀鋼渣冷卻后呈塊狀和粉狀。低堿度鋼渣呈黑色，質(zhì)量較輕，氣孔較多；高堿度呈黑灰色、灰褐色、灰白色，密實堅硬。2、密度由于鋼渣含鐵較高，因此比高爐渣密度高，一般在3.1～3.6g/cm3。3、容量鋼渣容量不僅受其密度影響，還與粒度有關(guān)。通過80目標準篩的渣粉，平爐渣為2.17～2.20g/cm3，電爐渣為1.74g/cm3左右。4、易磨性由于鋼渣致密，因此較耐磨。易磨指數(shù)：標準砂為1，鋼渣為0.96，而高爐渣僅為0.7，鋼渣比高爐渣要耐磨。5、活性C3S、C2S等為活性礦物，具有水硬膠凝性。當鋼渣的堿度大于1.8時，便含有60%～80%的C3S和C2S，并且隨堿度的提高，C3S含量增加。當堿度達到2.5以上時，鋼渣的主要礦物為C3S。用堿度高于2.5的鋼渣加10%的石膏研磨制成的水泥，強度可達325號。因此，C3S和C2S含量高的高堿度鋼渣，可做水泥生產(chǎn)原料和制造材制品。6、穩(wěn)定性鋼渣含游離氧化鈣（f－CaO）、MgO、C3S、C2S等，這些組分在一定的條件下都具有不穩(wěn)定性。堿度高的熔渣在緩冷時，C3S會在1250℃到1100℃時緩慢分解為C2S和f－CaO；C2S在675℃時β-C2S要相變?yōu)棣?C2S，并且發(fā)生體積膨脹，膨脹率達10%。另外，鋼渣吸水后，f－CaO要消解為Ca(OH)2,體積將膨脹100%～300%，MgO回變成氫氧化鎂，體積也要膨脹77%。因此，含f－CaO、MgO的常溫鋼渣是不穩(wěn)定的，只有f－CaO、MgO消解完或含量很少時，才會穩(wěn)定。由于鋼渣具有不穩(wěn)定性，因此，在應用鋼渣時必須注意以下幾點：①用做生產(chǎn)水泥的鋼渣C3S含量要高，因此在冷卻時最好不采用緩冷技術(shù)；②含f－CaO高的鋼渣不宜用做水泥和建筑制品生產(chǎn)及工程回填材料；③利用f－CaO消解膨脹的特點，可含f－CaO高的鋼渣采用余熱自解的處理技術(shù)。第四節(jié)鋼渣的資源化途徑迄今，人們已經(jīng)開發(fā)了多種有關(guān)的鋼渣的綜合利用途徑，主要包括回收廢鋼鐵和鋼粒、冶金、建筑材料、農(nóng)業(yè)利用、回填等幾個領(lǐng)域。1、從鋼渣中分選回收廢鋼和鋼粒鋼渣中一般含7%～10%的廢鋼，經(jīng)破碎，磁選、篩分等分選技術(shù)可回收其中90%以上的廢鋼及部分磁性氧化物。磁選出的鋼渣，一般含鐵在55%一上以上。鋼渣分選工藝，按破碎原理可分為機械破碎-磁選和自磨-磁選兩種。渣用做冶煉熔劑鋼渣常含有很高的CaO、鐵分及一定比例的MgO、MnO。若用與煉鐵，這些成分能有效地降低熔劑、礦石的消耗及能耗。有資料報道，作為熔劑用于高爐冶煉和燒結(jié)的鋼渣量，以美國為最多，占鋼渣總量的56%以上。(1)鋼渣用做高爐煉鐵熔劑利用加工分選出10～40mm粒徑鋼渣返回高爐，回收鋼渣中的Fe、Ca、Mn元素，不但可減少高爐煉鐵熔劑（石灰石、白云石、螢石）的消耗，而且對改善高爐運行有一定的益處，同時也能達到節(jié)能的目的。鋼渣中的MnO和MgO也有利于改善高爐渣的流動性。由于鋼渣燒結(jié)礦強度高，顆粒均勻，故高爐爐料透氣性好，煤氣利用狀況得到改善，焦比下降，爐況順行。另外鋼渣大多采用半閉路循環(huán)處理，故對高爐生鐵的磷含量不會產(chǎn)生影響。必須指出，鋼渣用做高爐煉鐵熔劑，在長期的閉路循環(huán)中，會引起鐵水的富集。故每噸鐵的鋼渣用量，常受鋼渣中磷含量限制。（2）鋼渣用做燒結(jié)熔劑利用鋼渣里的CaO、MnO、MgO、噸鐵等有效成分。由鐵礦石制備燒結(jié)礦時，需加石灰石作為助溶劑，而鋼渣中含有40%～50%CaO，故可將鋼渣做燒結(jié)料代替部分的石灰石，節(jié)約部分的石灰石。鋼渣用做燒結(jié)熔劑，有利于提高燒結(jié)礦產(chǎn)量，降低燃料消耗。再利用鋼渣中的Fe、Ca、Mn等有用元素，降低燒結(jié)礦的生產(chǎn)成本。（3）鋼渣用做化鐵爐熔劑轉(zhuǎn)爐鋼渣可以代替部分或全部分石灰石和白云石作化鐵熔劑，鋼渣中的鐵得到回收，從而提高產(chǎn)量，降低焦比，也可以節(jié)約資金。（4）鋼渣用做轉(zhuǎn)爐熔劑將轉(zhuǎn)爐渣直接返回轉(zhuǎn)爐煉鋼（20～130kg/t鋼，粒度小于50mm）能提高爐齡，提前化渣，縮短冶煉時間，減少熔劑消耗和初期渣對爐襯的侵蝕，減少轉(zhuǎn)爐車間的總渣量并降低耐火材料的消耗，轉(zhuǎn)爐鋼渣返回轉(zhuǎn)爐使用，不但取得一定的經(jīng)濟效益，而且減少污染、和棄渣量，少占農(nóng)田。返回渣含有一定量的五氧化二磷、氧化鐵和過剩的氧化鈣。氧化鐵和石灰作用形成低熔點鐵酸鈣，起化渣作用。但返回渣不能全部代替石灰的作用。因此，為了保證鋼質(zhì)量和較好的技術(shù)指標，宜選煉鋼終期渣為返回渣。為防止磷循環(huán)富集，五氧化二磷含量大于5%的轉(zhuǎn)爐渣，不做返回渣。3、鋼渣用做筑路材料鋼渣具有容重大、呈塊狀、表面粗糙、穩(wěn)定性好、不滑移、強度高、耐磨、耐蝕、耐久性好、與瀝青膠結(jié)牢固等特點，被廣泛用于各種路基材料、工程回填、修砌加固堤壩、填海工程等方面代替天然碎石。4、生產(chǎn)水泥鋼渣生產(chǎn)水泥，主要用它做原料配制水泥生料：有鋼渣礦渣水泥、鋼渣礦渣硅酸鹽水泥、鋼渣沸石水泥、白鋼渣水泥、鐵酸鹽水泥等。生產(chǎn)鋼渣磚鋼渣磚是以粉狀鋼渣或水淬鋼渣為主要原料，摻入部分高爐水渣或粉煤灰和激發(fā)劑（石灰、石膏粉），加水攪拌，經(jīng)輪碾、壓制成型、蒸發(fā)而制成的建筑用磚。鋼渣用做農(nóng)肥和酸性土壤改良劑鋼渣是一種以鈣、硅為主含多種養(yǎng)分的具有速效又有后勁的復合礦質(zhì)肥料。由于鋼渣在冶煉過程經(jīng)高溫煅燒，其溶解度大大改變，所含各種主要成分易溶量達全量的1/3～1/2，有的甚至更高，容易被植物吸收。鋼渣中含有微量的鋅、錳、鐵、銅等元素，對缺乏此元素的不同土壤和不同作物，也同時起不同程度的肥效作用。第二章韶鋼鋼渣處理工藝第一節(jié)50萬噸/年鋼渣處理生產(chǎn)線概述大轉(zhuǎn)爐鋼渣由渣罐運輸至本處理生產(chǎn)線，鋼渣傾翻在鋼渣熱潑場冷卻至300～800℃，通過自動化噴水系統(tǒng)對鋼渣進行噴水處理，利用鋼渣自身余熱產(chǎn)生大量常壓飽和蒸汽，使鋼渣中f—CaO和f—MgO快速消解，使鋼渣粉化裂解并降溫。電爐氧化渣由汽車運輸至本處理生產(chǎn)線，傾翻在電爐渣熱潑場，灑水冷卻至60℃。粉化冷卻后的轉(zhuǎn)爐和電爐鋼渣進入到破碎、磁選、篩分、提純生產(chǎn)線，收得較高鐵品位的渣鋼產(chǎn)品和金屬鐵含量低、穩(wěn)定性良的尾渣，渣鋼產(chǎn)品全部用于煉鋼或燒結(jié)，閉路循環(huán)利用，尾渣用做水泥原料，實現(xiàn)資源100%循環(huán)利用。鋼渣熱悶設計處理能力為28.5萬噸/年，電爐鋼渣（氧化渣）熱潑設計處理能力為10萬噸/年，鋼渣破碎、篩分、磁選、提純等設計處理能力為50萬噸/年。第二節(jié)50萬噸/年鋼渣處理生產(chǎn)線的生產(chǎn)工藝1.工藝流程圖（見附圖）2.生產(chǎn)工藝流程說明2.1熱潑、熱悶工藝流程大轉(zhuǎn)爐鋼渣由渣罐運輸至本處理生產(chǎn)線，鋼渣傾翻在熱潑場自然冷卻至300～800℃，用抓斗吊鉤橋式起重機裝入中間渣罐，用吊鉤橋式起重機將鋼渣翻入熱悶裝置，用履帶式挖掘機將裝置內(nèi)鋼渣均勻攤平。由吊鉤橋式起重機將熱悶裝蓋蓋上。由PLC總控室自動打開噴霧調(diào)節(jié)閥進行噴霧。噴霧裝置設在裝置蓋內(nèi)頂部。當裝置內(nèi)溫度過高時則自動打開排氣閥放汽。為保證安全，蓋上另設安全閥。溫度傳感器設在裝置內(nèi)特殊部位，以防碰擊和熱輻射對儀器造偏差。當熱悶周期結(jié)束時（裝置內(nèi)溫度降至60℃以下）則自動打開排氣閥，卸出裝置內(nèi)余汽。用三用橋式起重機將裝置蓋移至裝置蓋架上，以便操作人員進行例行檢查。履帶式挖掘機或三用橋式起重機將裝置內(nèi)粉化鋼渣抓運至條篩，大于200mm的物料落入料倉由裝載機運至落錘處進行處理。小于200mm粒級的鋼渣進入篩下料倉經(jīng)棒條閘門和振動給機送入1#、2#膠帶輸送機，然后經(jīng)4#膠帶輸送機進入破碎、篩分、磁選、提純工藝流程。電爐鋼渣在煉鋼廠現(xiàn)場熱潑后，由動翻斗排渣車運至堆場內(nèi)噴水冷卻，用裝載機裝入分離度為200mm的條篩過篩，大于200mm的物料落入料槽由裝載機運至落錘處進行處理。小于200mm的鋼渣經(jīng)過3#、4#膠帶輸送機輸送至破碎、篩分、磁選、提純工藝流程。2.2破碎、篩分、磁選工藝流程4#膠帶輸送機配有電磁除鐵器，頭部有永磁滾筒，＜200mm鋼渣經(jīng)過兩次磁選后的量為59.34t/h，進入孔徑為50mm的1#振動篩篩分，振動篩生產(chǎn)能力80t/h。經(jīng)過1#振動篩分級出兩種粒級的鋼渣。篩上＞50mm的鋼渣物流量為9.47t/h，由振動給料機送入PEY400×600液壓鄂式破碎機進行破碎，破碎機生產(chǎn)能力25t/h。破碎后的鋼渣物流量為9.47/t/h，由1#大傾角輸送機運送至4#膠帶輸送機返回振動篩篩分。篩下的＜50mm的鋼渣物流量為59.34t/h,由2#大傾角輸送機運送至孔徑為20mm的2#振動篩進行第二次篩分，2#振動篩生產(chǎn)能力80t/h。2#振動篩分級出0-20mm和20-50mm兩種鋼渣。20-50mm的鋼渣物流量為13.53t/h，經(jīng)過振動給料機進入磁場強度為240mT的2#CTG4090單輥磁選機進行磁選，磁選機生產(chǎn)能力35t/h。磁選后的20-50mm的渣鋼量為2.71t/h，進入5#膠帶輸送機，然后經(jīng)3#大傾角輸送機運送至提純間提純。0-20mm的鋼渣物流量為45.81t/h，經(jīng)過振動給料機進入磁場強度為240mT的1#CTG60120單輥磁選機進行磁選，磁選機生產(chǎn)能力為72t/h。磁選取后的0-10mm的鋼渣量為7.92t/h，經(jīng)6#、7#膠帶輸送機至0-20mm渣鋼堆場堆放。1#和2#磁選機磁選出來的0-20mm和20-50mm的尾渣共51.87t/h，一同由10#、11#膠帶機運送至尾渣堆場的孔徑為8mm和20mm的3#雙層振動篩進行篩分，分級出3種物料。0-8mm尾渣由12#膠帶輸送機輸送到0-8mm尾渣堆場，8-20mm尾渣由移動式膠帶輸送機輸送至8-20mm尾渣堆場，20-50mm尾渣經(jīng)篩分由移動式膠帶輸送機輸送至20-50mm尾渣堆場。電磁自卸除鐵器和永磁滾筒磁選出的0-200mm渣鋼量為2.84t/h，由鏟車鏟入渣鋼倉內(nèi)，渣鋼倉容積為9.15m3，可儲存渣鋼鐵5t，可儲存小8.8時的鋼渣量。倉下裝有振動給料機，物料經(jīng)過振動給料機由5#膠帶輸送機轉(zhuǎn)運至3#大傾角輸送機進入提純間提純。2.3渣鋼提純工藝流程來自篩分磁選間的0-200mm的渣鋼共5.5t/h，由3#大傾角膠帶輸送機輸送到自磨機授料倉。再經(jīng)受料倉下的調(diào)速定量給料秤進入規(guī)格為φ2500×4000mm自磨機，自磨機的生產(chǎn)能力為22t/h。自磨機有兩個出料口，出料粒度為0-20mm和20-200mm。0-20mm的渣鋼3.02t/h，由9#膠帶輸送機輸送進0-20mm渣鋼堆棚。20-200mm的渣鋼2.53t/h，8#膠帶輸送機輸送進20-200mm渣鋼堆棚。第三節(jié)產(chǎn)品定位產(chǎn)品名稱粒度mm產(chǎn)量104t/a品位%用途廢鋼+2000.75TFe≥85切割后用于煉鋼渣鋼20～2002.0TFe≥80用于煉鋼渣鋼0～208.7TFe≥35做為富集生產(chǎn)線的原料，進行深加工尾渣20～508.57MFe＜1作工程骨料8～207.99MFe＜1做水泥生料的原料0～822.02MFe＜1做鋼渣粉、水泥生料的原料第四節(jié)鋼渣熱悶生產(chǎn)操作規(guī)程1.熱悶工藝流程鏟車或渣盤運渣傾翻入熱悶裝置鏟車或渣盤運渣傾翻入熱悶裝置裝熱悶裝置蓋噴水熱悶出渣自動化控制溫度控制熱態(tài)鋼渣冷卻主要工藝參數(shù)見表6—1表6—1主要工藝參數(shù)表熱悶裝置規(guī)格（m）水渣比t水/t渣水量m3蒸汽壓力Kpa分段處理時間（min）均熱階段噴水累計熱悶累計5×5×5.40.4—0.8154＜2.4103603603.熱態(tài)鋼渣和熱悶裝置的技術(shù)要求3.1鋼渣的技術(shù)要求（1）不準混入工業(yè)垃圾（耐火磚、爐襯磚、煙道灰等雜物）。（2）熱態(tài)鋼渣的溫度在200℃—800℃，裝入熱悶裝置的鋼渣不夾液態(tài)渣。（3）不能有電爐還原渣和鐵水脫硫渣。3.2熱悶裝置的技術(shù)要求（1）嚴禁積水、積渣。（2）排水孔、排氣孔保持暢通。（3）擋渣網(wǎng)板安置就位，并保持網(wǎng)孔暢通。4.噴水熱悶操作4.1準備工作（1）生產(chǎn)開始前，檢查熱悶裝置狀況：排水是否暢通；裝置底是否潮濕有雜物等；檢查水封槽是否清理干凈；檢查排氣系統(tǒng)是否正常有無堵塞。（2）熱悶裝置裝渣前，務必執(zhí)行“四檢查制度”，即檢查排汽閥是否打開正常，檢查裝置內(nèi)有無清渣操作人員，檢查熱悶裝置底部有無積水，檢查排水系統(tǒng)是否堵塞。（3）檢查供排水系統(tǒng)電器、水泵、閥門，使之處于正常工作狀態(tài)。（4）檢查操作室測溫、流量儀表，各儀表顯示值應處于起始狀態(tài)。（5）檢查并試開噴水管，調(diào)節(jié)水量大小，保持噴管暢通。（6）清水池、取水池應超過刻度紅線值。（7）排水管道、污水井應保持暢通，深井池水位應低于刻度紅線值。4.2熱悶裝置裝渣（1）在熱悶裝置底部填墊20～30cm的干碎渣。（2）鋼渣熱潑后，用裝載機直接倒入熱悶裝置中，也可用裝載機將渣裝在渣盤中用吊車翻入熱悶裝置內(nèi)，不準有紅渣入熱悶裝置。有“渣包液態(tài)芯”的大塊要砸碎后才能裝入熱悶裝置。（3）鋼渣裝入熱悶裝置內(nèi)，用挖掘機翻動并檢查有無紅渣，如渣溫度過高可打水進行預冷卻。在沒有電爐還原渣的情況下（電爐還原渣膨脹后會堵塞排孔），鋼渣裝入熱悶裝置數(shù)量應在排氣孔下500mm為宜，并用挖掘機翻動攤平。（4）進渣時間應控制在2小時內(nèi)，進渣過程應注意保溫，裝滿后應及時關(guān)蓋。4.3均熱（1）進渣完畢后，應及時吊上熱悶裝置蓋，鋼渣進入均熱階段。（2）均熱時間一般為５—1０分鐘。（3）關(guān)蓋后向水封槽注水至3/4處。4.4噴水（1）蓋熱悶裝置蓋前要先檢查噴淋系統(tǒng)是否正常，噴嘴有無堵塞，水封槽要鏟干凈，裝置蓋的安全掛鉤和鏈條是否正常，各項安全防護設施必須保證完好、到位。（2）每次熱悶前檢查給水水泵是否正常運轉(zhuǎn)，給水管是否漏水。有問題及時處理。（3）給水系統(tǒng)應專人看守并嚴格做好供水記錄，并且密切關(guān)注回水井回水泵的出水情況，防止自動化啟動裝置失靈。熱悶裝置里的水，如果第三次噴水悶結(jié)束后仍未有回水出現(xiàn)，必須停噴水，全面檢查給水、排水系統(tǒng)是否正常。（4）噴時間和數(shù)量嚴格按噴水制度進行。噴水方式：采用間隙噴水方式，每裝置噴水次數(shù)一般為３～6次，可視熱悶裝置內(nèi)溫度大小而增減噴水時間或次數(shù)。4.5噴水操作技術(shù)要點（1）整個噴水過程分為急冷、汽蒸、熱悶三個階段，其裝置內(nèi)工況特點為急冷階段水量大，時間短，蒸汽發(fā)生量大；汽蒸階段水量中等，蒸汽量大，時間較長；悶蒸階段水量小，蒸汽量小、時間長。操作人員應掌握上述特點，根據(jù)熱悶效果及蒸汽量變化合理調(diào)節(jié)水量，使熱悶裝置內(nèi)保持較長時間的飽和蒸汽。（2）在第一次噴水開始時，水流量宜控制在40m3/h左右，時間約20分鐘，待熱悶裝置內(nèi)蒸汽發(fā)生量趨于平衡，再逐漸恢復至規(guī)定噴水量。（3）噴水水量根據(jù)實際情況微調(diào)，當渣量少，溫度低時可以減少一次噴水，反之則可增加一次噴水。（4）停噴后當熱悶裝置內(nèi)回升溫度平均值＞20℃時，則下次噴水時的噴水量應加大一檔（5～10m3/h）。（5）結(jié)束噴水，應待熱悶裝置內(nèi)溫度降至60℃以下，回升溫度不超過20℃整個噴水過程結(jié)束。（6）停噴時間一般每次為60分鐘左右。（7）操作時應作好如下原始記錄：日期、班次、熱悶裝置號、渣量、渣溫、塊度及分布情況；噴水水量、溫度變化、回升值，以及噴水過程蒸汽產(chǎn)生情況，熱悶裝置內(nèi)微壓等情況；設備、儀表運行情況，故障及排除情況；前一班鋼渣粉化情況，含水率高低等。表7-1鋼渣熱悶噴水制度表階段噴水時間（min）水流量（m3/h）噴水量（m3）停水熱悶時間(min)一301042.56015015二1501537.560三901015120合計420952404.6熱悶操作（1）噴水操作完畢后，鋼渣處理進入熱悶階段，此時鋼渣中殘余熱量緩慢蒸發(fā)水份，熱悶裝置內(nèi)保持相當?shù)臏囟群退荩乖衒—CaO和f—MgO進一步消解，從而達到充分的穩(wěn)定化和粉化效果。（2）熱悶時間一般分段累計控制在6小時內(nèi)。（3）熱悶完畢，即打開熱悶裝置蓋，用挖掘機翻動鋼渣，排出余汽，加速冷卻，及時出渣，防止熱悶裝置底部鋼渣板結(jié)。4.7排汽閥調(diào)節(jié)（1）排汽閥的作用主要是調(diào)節(jié)控制熱悶裝置內(nèi)蒸汽量，使裝置內(nèi)始終處于常壓下飽和蒸汽狀態(tài)，防止裝置內(nèi)壓力瞬時過高或過低。（2）排汽閥的調(diào)節(jié)一般按下述狀況掌握：每次開始噴水前，打開排汽閥；每次噴水過程中可視裝置內(nèi)溫度，蒸汽量的減小逐漸分檔將排汽閥關(guān)閉。4.8出渣（1）由專人指揮挖掘機出渣，將熱悶裝置內(nèi)鋼渣挖運至條篩。（2）挖掘機應控制挖送速度，不要過快，在格篩仍有堆料時不得將下一斗鋼渣送上格篩。（3）當挖掘機挖渣至裝置底部時，應裝上挖斗刮板，清理余渣，鋼渣出凈率須在95%以上。（4）出渣完畢，須人工清理熱悶裝置，挖出軌面及裝置底四周余渣，疏通大小擋板網(wǎng)孔，挖出水封槽積渣。（5）熱悶裝置清完后，應在裝置底中間部分鋪墊干碎渣，另在排水孔小方板前堆放部分塊渣，以保護道軌及利于排水。（6）挖掘機應文明操作，嚴防撞擊裝置側(cè)壁，以防損壞設備。4.9給水（1）操作前必須認真檢查各類儀表、閥門和管道使之保持完好，暢通。水源應充沛、水質(zhì)應符合供水要求。（2）必須掌握渣況、渣量和渣溫等有關(guān)情況，按噴水工藝要求及時供水。（3）運行工做到定期巡回檢查，并及時清除水面漂浮物。（4）噴水和停水控制由操作室執(zhí)行。（5）給水工藝參數(shù)：水溫＜40℃，每個熱悶裝置總噴水量≯154m3。4.10排水（1）必須確保排水溝道暢通，以使廢水自然流入污水井。（2）每隔兩小時檢查污水井及循環(huán)水池存水量，是否處于正常狀態(tài)。（3）嚴格禁止回水倒流。4.11水池清理（1）回水井和沉淀池采用人工或機械清除污泥，用手推手運送至固定堆場。（2）鋼渣熱悶裝置排水溝，采用人工清理。（3）沉淀物清理周期。回水井：2～3月一次；地下排水溝：2～3月一次；冷卻沉淀池：半年至一年清一次。必要時可視池、管溝內(nèi)的沉淀物多少縮短或延長清理周期。4.12.給水管道和閥門清理（1）各類給水管道和閥門每隔半年必須清洗一次。（2）轉(zhuǎn)子流量計每隔半年必須清洗一次。（3）必要時，根據(jù)結(jié)垢狀況和影響生產(chǎn)的程度，可提前或延后清洗。4.13水質(zhì)分析（1）給水水質(zhì)：每班一次在清水池取水口測定溫度和PH值。（2）排水水質(zhì)：每班應在熱悶裝置排水口、污水井及水池進水口測定溫度及PH值。（3）在冷卻沉淀池內(nèi)，每月兩次采樣，定期測試水質(zhì)硬度。（4）必要時，循環(huán)水使用一段時間后，須經(jīng)過處理達標后方能外排。5.熱悶過程發(fā)生爆炸的原因及預防措施爆炸（俗稱“放炮”）的原因：1、液態(tài)鋼渣遇水；2、還原渣入悶爐，遇水后，大量游離CaO在渣表面結(jié)垢，紅渣被包裹，水蒸汽從裂縫進入與鋼渣發(fā)生劇烈物化反應，鋼渣內(nèi)部壓力急速上升，產(chǎn)生爆炸。預防措施：1、翻渣地面、悶爐內(nèi)不得有積水或潮濕；2、液態(tài)渣不得入爐；3、大塊紅渣要破分為1m以下規(guī)格，防止“糖包芯”；4、還原渣不得入爐。第三章韶鋼鋼渣處理產(chǎn)品標準及產(chǎn)品用途第一節(jié)韶鋼鋼渣處理主要產(chǎn)品小轉(zhuǎn)爐鋼渣處理生產(chǎn)線主要產(chǎn)品：大渣鋼（含手撿渣鋼）、渣鋼、磁選鋼、磁選粉、尾渣（廢渣）。50萬噸/年鋼渣處理生產(chǎn)線主要產(chǎn)品：廢鋼、20-200渣鋼、0-20渣鋼、尾渣。第二節(jié)韶鋼鋼渣處理主要原材料和產(chǎn)品標準一、原材料標準1．熱悶用鋼渣（1）定義：熱悶用鋼渣是指轉(zhuǎn)爐煉鋼時所得的含硅酸鹽、鐵鋁酸鹽為主要礦物組成，經(jīng)自然冷卻到一定溫度的渣。（2）技術(shù)要求①渣的來源。熱悶用鋼渣來自韶鋼三鋼廠轉(zhuǎn)爐煉鋼產(chǎn)生的大于800℃的鋼渣，經(jīng)渣罐車轉(zhuǎn)運至鋼渣處理廠熱潑場現(xiàn)場熱潑后，再經(jīng)自然冷卻而得。不含三鋼廠精煉渣、鑄余渣、脫硫渣等轉(zhuǎn)爐渣。②溫度。抓入熱悶裝置（悶罐）的鋼渣溫度：300～800℃。2．熱悶悶化鋼渣（1）定義經(jīng)鋼渣處理廠熱悶裝置（悶罐）熱悶后的鋼渣稱為熱悶悶化鋼渣（2）技術(shù)要求①鋼渣粉化率鋼渣在熱悶裝置(悶罐)熱悶時間不低于5小時,鋼渣粉化率達到80%以上.②溫度熱悶悶化鋼渣溫度：＜60℃.③水分熱悶悶化鋼渣水分：＜8%.④粒度熱悶后轉(zhuǎn)爐鋼渣粉化率達到80%以上,熱悶悶化鋼渣中＜10mm的鋼渣所占比例：＞60%。3．熱潑電爐鋼渣（1）定義熱潑電爐鋼渣是指韶鋼煉軋廠電爐煉鋼產(chǎn)生的大于800℃的電爐氧化渣，現(xiàn)場熱潑后轉(zhuǎn)運至鋼渣處理廠電爐渣堆場熱潑冷卻的鋼渣.不含煉軋廠電爐還原渣.（2）技術(shù)要求①從煉軋廠轉(zhuǎn)運至鋼渣處理廠電爐渣堆場的熱潑電爐鋼渣不含“液態(tài)渣”。②電爐渣堆場不得有積水,從煉軋廠轉(zhuǎn)運至電爐渣堆場的電爐鋼渣,倒渣前必須確認現(xiàn)場無積水方允許倒渣。③溫度電爐渣堆場熱潑后熱潑電爐鋼渣溫度：＜60℃二、產(chǎn)品標準1、用于煉鋼的廢鋼（1）技術(shù)要求①廢鋼的化學成份見下表:名稱TFe(%)廢鋼≥85②廢鋼的粒度規(guī)格為:≥200mm，小于200mm部分所占比例不能超過5%。③判定方法每加工完一批廢鋼后，應通知廢鋼部，并由廢鋼部組織生產(chǎn)部、技術(shù)質(zhì)量部、綜合管理部、使用單位有關(guān)人員到現(xiàn)場表觀確認，不符合技術(shù)標準要求的廢鋼要重新加工，對符合技術(shù)標準要求的廢鋼由廢鋼部負責簽收。（2）運輸和貯存運輸和貯存廢鋼時,車廂要清掃干凈,不得混裝、混堆和混入其他雜物。2、煉鋼工序用渣鋼（1）技術(shù)要求①煉鋼工序用渣鋼的化學成份見下表:名稱TFe(%)煉鋼工序用渣鋼≥65②渣鋼的粒度規(guī)格為:20～200mm，小于200mm和大于20mm部分所占比例不能超過5%。③判定方法每加工完一批渣鋼后，應通知廢鋼部，并由廢鋼部組織生產(chǎn)部、技術(shù)質(zhì)量部、綜合管理部、使用單位有關(guān)人員到現(xiàn)場表觀確認，不符合技術(shù)標準要求的廢鋼要重新加工，對符合技術(shù)標準要求的渣鋼由廢鋼部負責簽收。（2）運輸和貯存運輸和貯存廢鋼時,車廂要清掃干凈,不得混裝、混堆和混入其他雜物。3、富集用渣鋼（1）技術(shù)要求①富集用渣鋼的化學成份見下表:名稱TFe(%)富集用渣鋼≥35②渣鋼的粒度規(guī)格為:0～20mm，大于20mm部分所占比例不能超過5%。（2）檢驗試驗方法①渣鋼的取樣按GB2007.1、制樣按GB2007.2規(guī)定執(zhí)行。②渣鋼的TFe含量分析按GB6730.5《三氯化鈦——重鉻酸鉀容量法測定全鐵》。（3）運輸和貯存運輸和貯存廢鋼時,車廂要清掃干凈,不得混裝、混堆和混入其他雜物。4、尾渣（1）技術(shù)要求尾渣的技術(shù)要求見下表：名稱MFe(%)（金屬鐵）CaO/SiO2+P2O5粒度(mm)尾渣＜1≥1.80～80～2020～50（2）檢驗試驗方法①尾渣的取樣按GB2007.1、制樣按GB2007.2規(guī)定執(zhí)行。②尾渣的成分分析按YB/T140-1998和YB/T148-1998規(guī)定執(zhí)行。（3）運輸和貯存運輸和貯存尾渣時,車廂要清掃干凈,不得混裝、混堆和混入其他雜物。5、富集磁粉（1）技術(shù)要求富集磁粉的技術(shù)要求見下表:名稱TFe（%）SiO2（%）Al2O3（%）CaO（%）粒度（mm）富集磁粉＞65＜8＜1.5＜20＜8（2）檢驗試驗方法①編號和取樣每100t富集磁粉為一個編號,每個編號為一取樣單位,取樣是從不少于10個取樣點采取約10kg樣品。然后經(jīng)破碎、混勻、縮分后供檢驗用。②富集磁粉的成分分析按YB/T140-1998和YB/T148-1998規(guī)定執(zhí)行。（3）運輸和貯存運輸和貯存富集磁粉時,車廂要清掃干凈,不得混裝、混堆和混入其他雜物。第三節(jié)韶鋼鋼渣處理產(chǎn)品用途一、廢鋼。粒度≥200mm，含鐵品位≥85%，主要用于轉(zhuǎn)爐或電爐煉鋼。二、20－200mm渣鋼。粒度20－200mm，含鐵品位≥65%，主要用于轉(zhuǎn)爐或電爐煉鋼，也可作為熔煉爐冶煉生鐵原料。三、0－20mm渣鋼。粒度0－20mm，含鐵品位≥35%，主要作為半自磨工藝深加工的原料，加工成高品位的富集磁粉用作燒結(jié)原料。四、磁選粉。粒度0－8mm，含鐵品位≥25%，可作為熔劑礦直接用于鐵前配料。五、20－50mm尾渣。粒度20－50mm，金屬鐵含量＜1%，主要用作工程骨料。六、8－20mm尾渣。粒度8－20mm，金屬鐵含量＜1%，主要用作水泥生產(chǎn)原料。七、0－8mm尾渣。粒度0－8mm，金屬鐵含量＜1%，可用于磨制鋼渣粉或復合粉，也可用作制磚、水泥生料等的配料。八、富集磁粉。粒度0－8mm，TFe≥65%，用作鐵前原料配料。第四章機械設備第一節(jié)熱悶處理裝置一、概述鋼渣是煉鋼過程排出的副產(chǎn)品,一般視為廢物丟棄。鋼渣形成過程中由于鋼水的沸騰飛濺，鋼渣中往往含有鋼粒，加之放渣時隨渣流出的鋼液，一般鋼渣中含有5～10％鋼。鋼渣慢冷或急冷時，渣與殘鋼粘結(jié)或包裹在一起。給廢鋼磁選回收和尾渣的利用帶來困難。因此鋼渣的處理工藝一直是鋼渣資源化利用的重大課題。二、結(jié)構(gòu)和工作原理1.常見鋼渣悶渣裝置介紹鋼渣熱悶處理裝置是由本體、頂蓋、密封裝置、自動化噴霧系統(tǒng)、排水、排氣系統(tǒng)等組成。（1）裝置本體由護板、護板固定架、固定架埋件、底板組成。（2）頂蓋包括安全閥、起吊環(huán)、安全鏈。（3）自動化噴霧系統(tǒng)包括電動調(diào)節(jié)閥、電磁流量計、噴霧噴嘴。（4）排氣系統(tǒng)包括溫度傳感器、電動蝶閥。（5）排水系統(tǒng)包括過濾排水管（6）裝置本體材質(zhì)為Q235板材、U71Mn熱軋鋼軌、蠕墨耐熱鑄鐵、球墨耐熱鑄鐵等。1護板；2護板固定架；3固定架埋件；4底板；5頂蓋；6安全閥；7起吊環(huán)；8安全鏈；9密封裝置；10電動調(diào)節(jié)閥；11電磁流量計；12噴霧噴嘴；13溫度傳感器；14電動蝶閥；15過濾排水管；16防爆孔。2.鋼渣悶渣的工作原理利用鋼渣自身余熱產(chǎn)生大量常壓飽和蒸汽，蒸氣、CaO+H2O→Ca(OH)2體積膨脹97.8％MgO+H2O→Mg(OH)2體積膨脹148％；3.防爆孔工作原理熱悶裝置原設計上并未設置防爆孔。我單位有關(guān)技術(shù)人員參考其他鋼渣處理廠的使用經(jīng)驗，提出了在熱悶蓋上增加防爆孔的要求，并在六套熱悶裝置上實施了此改進項目。防爆孔采取方形鋼結(jié)構(gòu)筒體與熱悶蓋內(nèi)部相連通，并在頂部設置了活動鋼蓋板，蓋板與筒體之間加設密封材料達到密封效果。熱悶裝置工作時，高溫渣料經(jīng)水冷卻，產(chǎn)生大量蒸氣，蒸氣經(jīng)排氣系統(tǒng)排放。若瞬時產(chǎn)生的蒸氣量大于排氣能力時，不能及時排出的蒸氣在熱悶裝置內(nèi)產(chǎn)生較大的壓力，當此壓力增加到一定程度時，則會將防爆孔的鋼蓋板頂開，排出蒸氣，達到卸壓、防爆的目的，從而保障生產(chǎn)人員及設備的安全。三、技術(shù)性能特點1.熱悶裝置處理鋼渣的特點1.11.2渣鋼分離效果好，大粒級的渣鋼鐵品位高，金屬回收率高，尾渣中金屬鐵含量在1％以下，減少金屬資源的浪費。1.3與其他工藝相比鋼渣熱悶處理可使尾渣中游離氧化鈣（f-CaO）和游離氧化鎂（f-MgO）充分進行消解反應，消除了鋼渣不穩(wěn)定因素，使鋼渣用于建材和道路工程安全可靠，保證尾渣的利用率在100％。1.4粉化鋼渣中水硬性礦物硅酸二鈣（C2S）、硅酸三鈣（C3S）的活性不降低，保證鋼渣質(zhì)量。1.5鋼渣粉化后粒度小，用于建材工業(yè)不需破碎，磨細時亦可提高粉磨效率，節(jié)省電耗。1.6無廢水排放，環(huán)境污染少。2.主要性能表項目性能參數(shù)容積尺寸（長×寬×高）m5×5×5.4日處理量（t）260鋼渣粉化率％>80工作壓力常壓噴嘴數(shù)量（個）12裝入鋼渣溫度℃200～800噸渣耗水量kg<150最大噴霧量t/h30重量（t）80.373.工藝流程熱潑鋼渣熱潑鋼渣（溫度200-800℃）裝入熱悶裝置中（溫度200-800℃）蓋好裝置蓋后噴霧鋼渣消解粉化粉化鋼渣運出鋼渣熱悶處理工藝流程圖鋼渣熱悶處理工藝流程圖四、使用要求1.設備使用前，首先檢查各手動、電動閥門是否靈活。2.檢查各儀表、電氣執(zhí)行元件的接線是否正確。3.接通水源，檢查各接頭、調(diào)節(jié)閥、閘閥等元件是否泄漏。4.裝入鋼渣,蓋好頂蓋,密封,接通電源,檢查調(diào)整各儀器、儀表達到顯示正常,調(diào)整PLC系統(tǒng)工作正常。5.定期檢查給水系統(tǒng)、排水系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)是否正常，如有異常，及時采取相應措施，予以排除。6.出渣后，認真清理排水孔、排氣孔，保證生產(chǎn)正常運行。第二節(jié)鋼渣自磨機一、用途鋼渣自磨機主要用于鋼渣處理廠清磨自鋼渣中回收的渣鋼，清除渣鋼表面的渣料，提高其鋼含量，并進行分級處理。也可以用于鑄造廠，清除小型鑄件表面粘結(jié)的型渣等作業(yè)。二、技術(shù)參數(shù)筒體直徑×長度(m)：φ2.5×4.0筒體轉(zhuǎn)速(r/min):17-21最大入料粒度(mm)：250最大入料溫度(℃)：50篩孔尺寸(mm)：30-50生產(chǎn)能力(t/h)：22-37筒體傾角(°)：0-1電機功率(kw)：132外形尺寸(m)：7.0×5.4×4.2設備重量(kg)：54685三、結(jié)構(gòu)組成和工作原理自磨機主要由1進料部分、2傳動部、3筒體部、4傳動支承部、5擋輪、6出料斗、7底架等七部分組成，基本結(jié)構(gòu)如圖示：電動機經(jīng)過液力偶合器的皮帶輪通過窄V帶帶動減速機工作，減速機與傳動軸通過聯(lián)軸器聯(lián)接，傳動軸兩端裝有軸承底座，軸承座固定在底架上。傳動軸中間裝有多個重載輪胎和配重盤。在底架的另一側(cè)固定有被動軸，被動軸上也裝有多個重載輪胎。主、被動軸的輪胎承載著筒體。在筒體的進、出料端分別裝有進料裝置和出料裝置。出料端裝有一段圓筒篩。筒體中間有凸起的擋環(huán)，擋環(huán)的兩側(cè)安裝有擋輪，防止筒體軸向運動。以上各部分均安裝在底架上，底架與基礎(chǔ)固定。被清磨的物料經(jīng)輸送裝置、進料斗進入筒體內(nèi)部，電機工作時經(jīng)液力偶合器、三角帶輪、減速機、輪胎、筒體三級減速，帶動筒體低速旋轉(zhuǎn)。筒體內(nèi)四周安裝有襯板和壓條板，壓條板與襯板間隔均布，且高出襯板，在筒體轉(zhuǎn)動時起揚料作用。被清磨的物料在筒體轉(zhuǎn)動下，隨筒體上升到瀑落點自由落下，與筒體底部的物料發(fā)生撞擊、磨擦，物料表面的粘著物就被清磨下來。由于筒體在安裝時有0~1°的傾角，被清磨的物料在筒體轉(zhuǎn)動下，向出料端擁去。出料端固定有圓筒篩，其內(nèi)徑小于筒體內(nèi)徑，圓筒篩隨筒體一起轉(zhuǎn)動，物料進入圓筒篩后，就可以進行篩分：大于篩孔的一般為大塊成品料，經(jīng)圓筒篩內(nèi)部流出。小塊渣料和小塊成品料經(jīng)篩下的出料斗收集，經(jīng)下一步的輸送裝置送走。四、結(jié)構(gòu)特點1、自磨機采用窄V帶、硬齒面減速機和輪胎傳動形式，具有結(jié)構(gòu)簡單、傳動可靠，不需大型滑動軸承和大小齒輪傳動件，減少稀油潤滑站，且具有良好的減震效果。筒體襯板和壓條采用中錳鋼材料，既耐磨又具有較好的的耐沖擊韌性。揚料板既起揚料作用，又起嵌緊襯板作用，更換襯板十分方便。出料端裝有圓筒篩，可以進行篩分作用。整機安裝在底架上，不需要制作復雜的基礎(chǔ)。2、電機軸上配套液力偶合器，起動平穩(wěn)；裝機功率為同等規(guī)格普通磨機的1/2~2/3。3、筒體安裝傾角0-1°可調(diào)，可滿足不同物料的生產(chǎn)及清磨程度的要求。4、筒體出料端設置有一段篩板，磨碎的細渣及小塊渣鋼可自筒體篩孔漏出，減少過磨現(xiàn)象。五、使用維護1、運轉(zhuǎn)前需檢查筒體各部分聯(lián)接螺栓及地腳螺栓是否緊固。2、運轉(zhuǎn)前需檢查減速機、軸承座、擋輪、擋環(huán)及液力偶合器的潤滑情況，按要求加注潤滑油或油脂。減速機——100#中負荷齒輪油軸承座、擋輪、擋環(huán)——鋰基潤滑脂液力偶合器——32#優(yōu)質(zhì)汽輪機油3、空負荷試車：空負荷試車時間為兩小時，試車完后傳動支承軸承溫升應小于35℃，最高溫度小于65℃；磨機內(nèi)襯板無松動；各輪胎與筒體接觸均勻，接觸面大于80%。4、負荷試車：空負荷試車后方可進行負荷試車。負荷試車時間為八小時，每兩小時停車一次，檢查襯板固定螺栓松緊程度；進料應均勻；磨機運轉(zhuǎn)過程中應平穩(wěn)無異常噪音；運轉(zhuǎn)八小時后傳動支承軸承溫升應小于35℃，最高溫度小于65℃。5、設備運轉(zhuǎn)過程中嚴禁對磨機進行任何修理作業(yè)。6、開機前必須對磨機周邊情況進行檢查，且要求人員遠離設備。7、經(jīng)常檢查減速機傳動皮帶的松緊程度。8、根據(jù)潤滑要求對各潤滑部位定期更換潤滑油。9、根據(jù)襯板、揚料板磨損情況及時更換襯板和揚料板，以及前后襯板。10、經(jīng)常檢查輪胎氣壓情況，氣壓偏低時及時充氣到輪胎規(guī)定的氣壓范圍[0.9-0.95MPa]，且保持每個輪胎氣壓大致相同。第三節(jié)液壓保護顎式破碎機一、設備性能液壓保護顎式破碎機是一種具有過載保護功能的復擺式顎式破碎機。當破碎口進入了不可破碎的物料時，機器負荷急劇上升，通過液壓保護裝置自動卸載，避免了突然增大的負荷對機體的沖擊。此種破碎機可安全地用于物料中摻有極強極硬異物的惡劣條件下的流程中做連續(xù)破碎作業(yè)。主要技術(shù)參數(shù)設備型號：PEY400×600進料口名義尺寸：400×600mm最大進料粒徑：340mm出料粒度：40-90mm偏心軸轉(zhuǎn)速：300r/min處理能力：25-64t/h電機功率：30kw液壓系統(tǒng)：油泵工作油壓：15MPa；油缸工作壓力：25MPa外形尺寸：2760×1732×1625

mm機器總重：8488kg二、工作原理及基本結(jié)構(gòu)工作原理待破碎物料由固定齒板、活動齒板及側(cè)面的左、右、上、下襯板構(gòu)成的破碎腔上端(進料口)進入，經(jīng)動顎咬嚼破碎后，由破碎腔下端(出料口)排出。動顎的咬嚼動作是由傳動部分帶動偏心軸轉(zhuǎn)動而產(chǎn)生。偏心軸以四聯(lián)桿機構(gòu)的曲柄帶動作為聯(lián)桿的動顎，并由此帶動作為搖桿的肘板作擺動，動顎在兩端的制約中做有利于破碎及排料的復雜擺動。液壓系統(tǒng)是機器的過載保護裝置，它以可縮性肘板支承油缸實現(xiàn)破碎機在超負荷狀態(tài)下的規(guī)避動作。液壓站提供的高壓油由進油口進入油缸高壓腔，迫使活塞處于油缸極左位置，活塞通過滑靴支承肘板。正常破碎作業(yè)狀態(tài)下，液壓系統(tǒng)既定的油壓足以使活塞為肘板提供穩(wěn)定的支承；當破碎口咬嚼到不可破碎的物料時，肘板通過活塞將峰荷傳到油液系統(tǒng)中，使油壓迅速升高到設定值以上，系統(tǒng)中的壓力控制器隨即發(fā)出訊號，打開油缸通往油箱的通路，油缸后腔卸壓，動顎將在自重及彈簧拉拽下張大排料口，吐出不可破碎物，此即“過鐵”。排障后，由時間繼電器發(fā)出訊號，隔斷油缸與油箱的通路，打通油源通往油缸的回路，則動顎在壓力油的推動下，恢復至原定的開口尺度，機器又自動進入破碎作業(yè)狀態(tài)?；窘Y(jié)構(gòu)1、主機機架；2、破碎部件：包括固定顎板、活動顎板和側(cè)襯板；3、動顎：包括偏心軸、皮帶輪、飛輪、動顎本體；4、傳動機構(gòu)：包括電動機、皮帶輪、三角帶；5、液壓系統(tǒng)：包括油缸、液壓站；6、拉緊裝置：包括拉桿、彈簧、調(diào)節(jié)螺母；7、控制系統(tǒng)：電控柜。三、設備試運轉(zhuǎn)1、空負荷試車：對主機與液壓站進行檢查，無異常狀況則可進行聯(lián)動空負荷試運轉(zhuǎn)。連續(xù)運轉(zhuǎn)四小時，主機軸承溫升不應超過30℃；傳動三角皮帶無打滑現(xiàn)象；設備運行過程中無異常聲響；各緊固件無松動；液壓系統(tǒng)無滲漏、泄壓、振動、失控現(xiàn)象。2、負荷試車：開動主機，先以不含不可破碎異物的物料，量由少逐漸增多，直到半載、滿載；且物料塊徑也應由小到大逐漸增大，入料應均勻，避免偏載。機器在滿載運轉(zhuǎn)下，如無異常，即可投入含有不可破碎的物料，試驗支撐保護裝置的規(guī)定動作，調(diào)整壓力控制器的壓力及延時繼電器的動作時間值。經(jīng)八小時連續(xù)運轉(zhuǎn)，檢查機器各部分不得有異?，F(xiàn)象：主機軸承溫升不應超過40℃，機器運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，無異常聲響，緊固件無松動現(xiàn)象，液壓系統(tǒng)無滲漏、泄壓、振動、失控現(xiàn)象。四、使用維護注意事項1.主機啟動前必須檢查：1.1潤滑狀態(tài)：軸承潤滑是否良好，肘板支撐點、油缸導向槽是否有足夠的潤滑脂；1.2緊固件：各緊固件是否處于緊固狀態(tài)：1.3油缸后的中間頂桿：必須與油缸脫開；1.4破碎腔：腔內(nèi)不得有殘存物料，保證機器不帶負荷啟動；1.5傳動皮帶：松緊程度是否合適；1.6油缸邊翼調(diào)整墊：是否均勻壓緊；1.7液壓站：在主機啟動前先啟動液壓站，其運轉(zhuǎn)應正常，各調(diào)整點已經(jīng)調(diào)定。2.設備的維護2.1向液壓站油缸加油時，應通過空氣濾清器注入清潔液壓油。2.2向蓄能器充氣時，要用充氮工具。2.3過濾器壓差開關(guān)發(fā)訊報警時，應拆出濾芯清洗或更換。清洗液壓無件時，應用清潔煤油和不起毛的抹布。2.4液壓站用N46#抗磨液壓油，每半年可過濾一次，過濾精度不得低于20μ級。3.注意事項3.1必須空載啟動，停機前必須停止進料，直到腔內(nèi)物料流盡后才可停機。3.2主機啟動前應先啟動液壓站，主機停止后再關(guān)閉液壓站。3.3應均勻給料，避免短期傾注式喂料；不得偏向喂料，以免機器偏載。3.4顎板一端磨損后，可調(diào)頭使用。3.5主機軸承潤滑用鋰基潤滑脂。3.6液壓站的液壓油每二年更換一次新油，過濾精度不得小于20μ級。3.7破碎機應設有安全保護裝置。3.8機器運轉(zhuǎn)中不得對機器作任何調(diào)整、清理及檢修工作。3.9液壓系統(tǒng)在泄壓前不得帶壓拆裝、擰動接頭螺母、焊接接頭等。3.10機器運轉(zhuǎn)過程中，不得用手在破碎口內(nèi)搬移料塊。3.11在對油缸進行檢修前，請先進行檢修退回操作：調(diào)整液壓系統(tǒng)的相應閥進入檢修退回狀態(tài)，然后按動檢修退回按鈕，使油缸完全退回后，按動蓄能器卸荷按鈕對蓄能器卸荷，此時方可對油缸進行檢修。3.12控制柜上的報警解除按鈕SB9有兩個功能：一是解除報警鳴響；二是解除系統(tǒng)自鎖。3.13電控柜內(nèi)元件參數(shù)的設定關(guān)系到主機的安全性能和技術(shù)性能，因此必須正確設定。3.14電控柜內(nèi)有裸露的接線端，檢修時必須斷開斷路器，以防造成重大事故。3.15非專業(yè)人員不得對電控柜進行檢修，未經(jīng)培訓的人員不得對PLC進行接線操作或編程操作。3.16液壓站啟動前檢查項目檢查時間項目內(nèi)容啟動前檢查液壓油液位開關(guān)手動自動循環(huán)電磁閥是否正常是否緊固是否正常是否處于原始狀態(tài)3.17液壓站日常檢查項目檢查時間項目內(nèi)容設備運行時監(jiān)視工況壓力噪聲、振動油溫漏油電壓系統(tǒng)壓力是否穩(wěn)定和在規(guī)定范圍內(nèi)有無異常是否在35-55℃范圍內(nèi)，不得超過60℃全系統(tǒng)有無漏油是否保持在額定電壓的+5%-15%范圍內(nèi)3.18液壓站定期檢查的項目定檢項目內(nèi)容螺釘及管接頭定期緊固：10MPa以上每月一次，10MPa以下三月一次過濾器每月一次油箱管道大修時密封件根據(jù)工況材質(zhì)待規(guī)定執(zhí)行液壓元件根據(jù)工況對元件進行測試壓力表根據(jù)工況規(guī)定同期檢驗高壓軟管根據(jù)工況規(guī)定時間更換第四節(jié)大傾角帶式輸送機一、用途DJ型波狀擋邊大傾角帶式輸送機廣泛用于冶金、煤炭、水電、交通等行業(yè)，除了具有通用型帶式輸送機的一般特性外，還有傾角輸送(30°～90°)的特點，結(jié)構(gòu)緊湊、運行可靠、占地少等特點。根據(jù)輸送線路的要求，可采取多臺或和其它輸送設備組成輸送系統(tǒng)形成傾斜或垂直輸送。輸送機一般在環(huán)境溫度+40℃~-10℃范圍內(nèi)使用，對于有防塵、防爆、防腐蝕要求的場合，應另采取防護措施。二、結(jié)構(gòu)1、總機布置本系列輸送機由各個部件組成，根據(jù)物料輸送工藝選擇有關(guān)部件組成總機，一般總機布置形式如下圖：1輸送帶、2螺旋拉緊裝置、3改向滾筒、4擋輥、5緩沖托輥、6改向壓帶輪7改向滾筒、8斜面上托輥、9復式下托輥、10外裝式電動滾筒、11振動清掃器12頭部漏斗、13頭架、14斜面中間機架、15鋼板、16凹弧段機架、17受料段機架18導料槽、19空段清掃器、20尾架2、輸送帶：本系列輸送機運輸帶采用波狀擋邊環(huán)形膠帶，其擋邊高度有S150及S160兩種，橫隔板高有TC110、150、160三種。3、驅(qū)動部分：驅(qū)動部分是輸送機的動力源，本工程采用的驅(qū)動裝置為外裝式電動滾筒。4、滾筒部分：輸送機滾筒分為傳動滾筒和改向滾筒，傳動滾筒一般裝于輸送機頭部，改向滾筒裝于輸送機尾部。滾筒分膠面及光面兩大類型，本工程大傾角輸送機滾筒均為膠面形式，其特點是可增加滾筒與輸送膠帶的磨擦力，防止膠帶打滑。5、托輥部分：托輥起支承輸送帶和其上物料穩(wěn)定運行的作用，分為上托輥、下托輥、擋帶輥、托帶輥等。6、張緊部分：輸送帶需要一定的張緊力方可正常運轉(zhuǎn)，按所需張緊力及張緊行程的大小，可配套螺旋接緊和改向輪配合張緊形式，此形式具有調(diào)節(jié)方便、結(jié)構(gòu)緊湊的特點。7、清掃部分：對于大多數(shù)輸送機來說，清掃粘在輸送帶上的附著物是必須的，此種粘著物不公影響輸送機的環(huán)境，更重要的是影響輸送帶正常運轉(zhuǎn)，降低托輥、滾筒、輸送帶的使用壽命，加速磨損。本工程大傾角輸送機在頭架上配有拍打清掃裝置。為防止物料卡在尾部滾筒，在其前方安裝了空段清掃器。三、調(diào)整輸送機的調(diào)整，主要是解決輸送帶的跑偏問題，一般借助于托輥的安裝位置進行調(diào)整，調(diào)整方法如下圖所示：四、安全操作和維護保養(yǎng)輸送機能否長期正常運轉(zhuǎn)，與正確、安全的操作及定期的維護保養(yǎng)有著直接的關(guān)系。不正確的操作會造成設備和人員事故。通常造成設備事故，是由于受料時，大塊物料猛落或卡住，造成輸送帶撕裂，復蓋層剝落，因此必須盡量降低落料高度，減少物料的沖擊，如果不及時糾正跑偏會影響正常運轉(zhuǎn)并造成輸送帶兩側(cè)損壞。引起人身事故的原因，通常是在運轉(zhuǎn)時進行清理或更換零部件。為保證輸送機滿載的安全運行，應使輸送帶兩側(cè)有大于0.07B(B為輸送機寬度)的余量為準。輸送機應在輸送帶上物料全部卸完時停車，并應在空載狀態(tài)下起動，在多臺輸送機組成的輸送系統(tǒng)里應按此要求設置先后啟動或關(guān)閉的電氣控制系統(tǒng)。輸送機班間維護內(nèi)容：1、經(jīng)常注意觀察減速器(或電動滾筒)油面指示器所示油面的高度并應及時補充潤滑油。2、及時更換轉(zhuǎn)動不靈活或不轉(zhuǎn)動的和有軸向串動的托輥。3、清掃器、卸料器、導料槽的橡膠板磨損后應及時調(diào)整。4、清理粘結(jié)在托輥與滾筒表面上的物料。5、清理受料段和拉緊裝置以及輸送機走廊上的濺落物料。6、保持調(diào)心托輥轉(zhuǎn)動的靈活性。7、觀察輸送帶表面剝落情況，及時修補。8、各部位潤滑表：電動滾筒——100#中負荷齒輪油托輥——鋰基潤滑脂滾筒軸承——鋰基潤滑脂拉緊裝置導向架、螺桿——鋰基潤滑脂第五節(jié)ZSG高效重型振動篩一、用途與特點ZSG系列高效重型振動篩廣泛適用于礦山、冶金、煤炭、化工、火電、建材等行業(yè)的大、中、小顆粒物料的篩分作業(yè)。具有效率高、磨損小、噪音低、壽命長、防污染、經(jīng)濟方便、節(jié)能美觀等特點。二、結(jié)構(gòu)及工作原理ZSG系列高效重型振動篩主要組成部分如圖所示：1篩體、2進料斗、支承彈簧、4、落料斗5激振器、6底座、7、傳動軸8、電動機工作原理：ZSG系列高效重型振動篩的篩分過程是利用振動驅(qū)動，篩體沿激振力方向作周期性往復振動來實現(xiàn)的，主要適用于物料的快速分級。工作時物料在作拋物運動的同時，細小的物料有效地透過篩網(wǎng)，粗大的物料繼續(xù)向前輸送，從而達到篩分的目的。三、試運轉(zhuǎn)1、試運轉(zhuǎn)前檢查各聯(lián)接螺栓是否緊固。2、點動開機，檢查激振器運轉(zhuǎn)方向，要求兩個激振器轉(zhuǎn)向必須相反。3、檢查篩體運轉(zhuǎn)是否靈活、平穩(wěn)，支承彈簧是否水平等高，對稱點高度差≤3mm。4、檢查落料點高度，要求距篩面小于500mm。5、檢查無異常后開機空負荷運行2小時。四、使用和維護1、振動篩正常連續(xù)運行4小時后，停機將各部位聯(lián)接螺栓重新緊固一次，以后再反復進行2~3次。2、定期檢查易損件磨損情況，并及時維修和更換。對已損壞或失去彈性的減振彈簧應及時更換；篩條發(fā)生松裂或磨損時，應及時緊固或更換。3、運行過程中發(fā)現(xiàn)異常情況或噪聲過大，應及時停機進行檢查處理。4、為滿足不同的物料篩分，可適當調(diào)節(jié)振源偏心塊角度，從而獲得最佳篩分效果。5、帶料運行時，整個篩面應均勻布料，否則應調(diào)整給料點。6、定期檢查激振器油腔內(nèi)油量，并按要求及時補充。采用油脂潤滑，加注鋰基潤滑脂，加注量為軸承容腔2/3。6、常見故障及排除方法常見故障形成原因處理辦法接通電源篩機不啟動1、電源線路不通2、電機卡阻3、負荷過重4、與其它設備制約1、檢查三相電源是否缺相2、消除卡阻3、輕負荷啟動4、排除制約因素篩分效率低激振力過小物料過厚篩孔堵塞調(diào)整激振力均勻給料或查看物料濕度清除篩孔堵塞物篩機噪聲大緊固螺栓松動軸承缺潤滑或損壞篩板骨架斷裂緊固螺栓軸承加潤滑脂或更換篩板修復或更換物料走偏兩臺電機同相運轉(zhuǎn)其中一臺電機損壞布料裝置給料不均兩臺電機要求反向運轉(zhuǎn)更換電機調(diào)整布料器篩機橫向擺動振源兩端偏心角度不同相減振彈簧不平或損壞同相位同角度調(diào)整振源兩端偏心塊更換或選配減振彈簧激振器聲音異常油池內(nèi)有金屬雜物軸承損壞地腳螺栓松動清除雜物更換軸承緊固螺栓激振器溫升過高軸承損壞，油蓋與軸磨擦軸承腔內(nèi)缺油或油過多更換修理按標準注油激振器漏油出氣孔噴油霧軸伸端出油油量過多，按標準加注更換密封圈第六節(jié)振動給料機一、用途與特點ZG系列電機振動給料機廣泛用于礦山、冶金、煤炭等行業(yè)，能將塊狀、顆粒狀及粉狀物料均勻或定量進行給料。特點：1結(jié)構(gòu)簡單、維修更換方便、噪音低、易安裝、工作穩(wěn)定、啟動迅速。2、利用振動電機作為激振源，物料作拋物線運動，因此給料槽磨損小，延長使用壽命。3、可以瞬時地改變和啟閉料流，提高了定量給料精度。二、結(jié)構(gòu)與工作原理1、結(jié)構(gòu)：ZG系列電機振動給料機由給1料槽、2傳振體、3振動電機、4減振裝置四部分組成，如圖示：2、工作原理：ZG系列電機振動給料機的給料過程是利用特制的振動電機驅(qū)動給料槽沿傾斜方向作周期直線往復振動來實現(xiàn)的。當給料槽振動的加速度垂直分量大于重力加速度時，槽中的物料被拋起，由于振動電機的連續(xù)運轉(zhuǎn)，槽中的物料連續(xù)向前作跳躍運動，由此達到給料目的。三、使用與維護1、振動給料機對一般物料連續(xù)給料時，出料端最佳傾角為10°，對于粘性物料及含水量較大的物料給料角度可為15°；如用于配料，要求定量給料時，為保證給料均勻穩(wěn)定，防止物料自流應水平安裝。2、安裝后的給料機應留有不小于20毫米的游動間隙，使給料機完全處于自由狀態(tài)。3、安裝后的給料機橫向應水平，以免給料時物料一側(cè)偏移。4、給料機運轉(zhuǎn)過程中兩臺振動電機必須作反向等速運轉(zhuǎn)。5、本系列電機振動給料機允許在滿負荷、全電壓條件下直接起動和停車。6、給料機在運行過程中應經(jīng)常檢查振幅、電流、溫升及噪聲的穩(wěn)定情況，發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象應立即停車處理。7、對電機軸承一般應每兩個月加注一次潤滑脂，高溫季節(jié)每一個月加注一次潤滑脂。8、常見故障及處理方法常見故障形成原因處理辦法接通電源后給料機不啟動1、電源線路不通2、電機卡阻3、負荷過重4、與其它設備制約1、檢查三相電源是否缺相和電壓與標牌是否相符2、打開電機支架消除卡阻3、輕負荷啟動4、排除制約因素開機后振幅小且橫向擺動，物料走偏兩臺振動電機同向運轉(zhuǎn)兩臺振動電機中有一臺不工作或單向運行調(diào)換一臺振動電機任意兩相接線，保證兩臺電機反向運轉(zhuǎn)若其中一臺電機損壞，應迅速拆除更換振動電機溫升過高軸承發(fā)熱單相運行轉(zhuǎn)子掃膛調(diào)整或更換軸承處理斷相拆除檢修電流增大只有一臺電機工作負荷過大軸承卡死或缺油修理電機或線路減小料層厚度更換軸承，加潤滑脂噪音大振動電機底座螺栓松動或斷裂緊固螺栓或更換第七節(jié)電磁自卸除鐵器一、操作注意事項除鐵器能產(chǎn)生非常強的磁場，主要集中在除鐵器底部，但除鐵器四周會有部分弱磁場，因此在使用中應注意以下事項：1.不要在磁場附近使用鐵制工具或器件，特別是帶尖角的器具。2.不要攜帶磁存儲物如計算機磁盤、磁帶及信用卡等接近設備，因為磁場會抹掉其上信息，使其無法使用。3.不要在磁場附近攜帶手表或配有電源的工具，以免被磁化。二、結(jié)構(gòu)原理1、電磁除鐵器采用新型導熱及絕緣材料，具有獨特磁芯結(jié)構(gòu)和磁路設計，特點：絕緣好、低溫升、重量輕、耐用、散熱快、磁勢大、吸力強、除鐵率高。除鐵器的整流配套設備功能齊全，可實現(xiàn)自動化及程序控制，工作穩(wěn)定可靠。其功能是用以凈化物料、提高品位，保護下一道工序的機器設備。2、結(jié)構(gòu)特點：根據(jù)閉合載流線圈可以產(chǎn)生磁場的基本原理，設計成本系列除鐵器。由軛板、鐵芯、勵磁線圈繞組及導磁板、下托板等構(gòu)成磁系。在其軛板下邊與其焊成一體的鐵芯的外側(cè)，按最佳散熱條件繞成勵磁線圈，下托板覆蓋在線圈下部，在設計上最大限度地將磁力線集中在除鐵器的下部。本工程采用的是RCDD型自冷帶式除鐵器，適用于各種輸送除鐵惡劣環(huán)境。其結(jié)構(gòu)如圖示：1從動滾筒、2、托輥、3磁體、4卸鐵皮帶、5傳動機構(gòu)、6主動滾筒3、主要技術(shù)參數(shù)序號規(guī)格型號1型號RCDD-10G22適用帶寬1000mm3額定懸掛高度中心場強1200(GS)4勵磁功率≤11.9kw5驅(qū)動功率3kw6風機功率1.1kw7適用帶速≤4.5米/秒8額定懸掛高度300mm9流程給料量139.17t/h10處理物料0-200mm鋼渣三、安裝要求1、當帶式除鐵器安裝在輸送帶中部時，若輸送帶有傾角，吊裝時除鐵器電機應靠近低位，且除鐵器傾角不得大于5°。2、根據(jù)輸送皮帶速度，物料性質(zhì)等因素，高度可以做適當調(diào)整，若條件允許，懸掛高度小于額定懸掛高度除鐵效果會更好。四、運行注意事項1、對吊掛裝置兩端連接的可靠性進行檢查。試運行時若設備有擺動可在水平方向上做4個支點。2、除鐵器的懸掛高度≤額定懸掛高度，若是傾斜安裝，除檢測安裝高度外，還要檢測傾角。3、水平安裝時，除鐵器下部卸鐵皮帶工作面盡量保持與輸送皮帶平行。4、檢查無異常后，開機試運行，觀察設備是否平穩(wěn)可靠、皮帶有無跑偏，空載時間應不低于2小時。5、注意觀察除鐵器整機運行狀況及吸、棄鐵能力?？梢匀藶榈南虮惠斘锪蟽?nèi)投入不同重量、不同形狀的雜鐵，檢測主機吸、棄鐵能力及除凈率，必要時對吊高或傾角做調(diào)整（試驗時不可投入過重、過尖銳的雜鐵）。6、注意觀察皮帶負荷時有無跑偏、減速機是否漏油。7、除鐵器禁止帶負荷起動，應先起動除鐵器，后開動輸送皮帶機。8皮帶跑偏調(diào)整首先調(diào)整托輥支座，若所有托輥支座均已調(diào)整到位，皮帶仍跑偏則調(diào)整從動滾筒軸承座。如圖：按圖示方向觀察，如皮帶向左跑偏，則先將托輥支座1、2、3、4中任意一個按圖中的調(diào)整方向調(diào)至適當位置，如該托輥支座已調(diào)整到位，則調(diào)整其它托輥支座直至皮帶跑偏停止。若所有4個托輥支座均已調(diào)整到位，皮帶仍繼續(xù)跑偏則需調(diào)整從動滾筒軸承座。將從動滾筒1、2任意一個按圖示方向調(diào)整至適當位置，若該軸承座已調(diào)整到位，則調(diào)整另一從動滾筒軸承座直至皮帶跑偏停止。若皮帶跑偏方向與圖示方向相反，則調(diào)整方法與圖示相反。皮帶調(diào)整注意事項：皮帶停機調(diào)整過程中，不得踩踏皮帶，否則會影響皮帶調(diào)整效果。若皮帶向一側(cè)跑偏過多，可將電機三相進線中的兩相調(diào)換，讓皮帶反方向運轉(zhuǎn)則皮帶會向另一側(cè)移動，移動到除鐵器中部時停機，將電機線復原，然后按調(diào)整跑偏方法調(diào)整。皮帶跑偏止住后，皮帶需在除鐵器中部穩(wěn)定運行2小時，運轉(zhuǎn)期間應觀察其運轉(zhuǎn)狀況，如有跑偏應及時調(diào)整。9、磁系不允許拆卸，以免破壞磁系的整體性能。10、若在室外使用，建議作防雨棚遮蓋。五、保養(yǎng)維護1、潤滑要求：主、從動滾筒軸承——鋰基潤滑脂減速機——100#中負荷齒輪油新投入使用的設備運轉(zhuǎn)兩周后更換新油，油污應沖凈。正常運轉(zhuǎn)后，4~6個月更換一次，若環(huán)境溫度較高或潮濕度偏大，應適當縮短換油時間。2、要定期檢查電纜線是否有損傷，連接端子是否有接觸不良現(xiàn)象。3吊掛連接件是否可靠、安全，要定期維護。第八節(jié)單輥磁選機一、用途單輥磁選機用于細粒級強（中）磁性物料的干選。即用于提純磁性物料或粉狀物中料剔除磁性雜質(zhì)，除盡率大于90%，適用于冶金、化工等行業(yè)，物料經(jīng)分選后，被分離成磁性物質(zhì)和非磁性物質(zhì)，分別從不同的排料口排出。單輥磁選機不僅可以連續(xù)工作與排料，而且可根據(jù)用戶需要制成弱、中、強磁場，其顯著特點是磁場強度高，磁場作用深度大，選別范圍大，處理能力強，效率高。采用目前最新的永磁材料（稀土材料）磁系設計合理，具有適用性廣、運行可靠、維修方便等特點。二、主要結(jié)構(gòu)磁選機主要由磁性滾筒、傳動系統(tǒng)、分料箱體以及機架等組成。1電動機、2減速器、3聯(lián)軸器、4軸承座、5磁性滾筒6上箱體、7分料箱體、8機架三、工作原理當物料經(jīng)過給料口均勻通過磁選機磁場區(qū)時，其中強磁性物料被吸附在滾筒表面，由于交變磁場的作用使磁團分散，磁性物料在滾筒表面作磁翻滾到無磁區(qū)，在離心力和重力綜合作用下脫離磁區(qū)達到分選磁性物料的目的。四、主要技術(shù)參數(shù)型號RCYG-750×1800RCYG-60×120滾筒直徑(mm)750600滾筒長度(mm)18001200磁場強度(mT)240240裝機功率(kw)7.57.5設備重量(kg)30002040處理量(t/h)10532五、使用注意事項1、物料中不得混有硬質(zhì)大顆粒，以免對滾筒表面造成損傷。2、按照減速機使用說明書的規(guī)定給減速機加入潤滑油。3、滾筒的轉(zhuǎn)向必須按箱體所示旋轉(zhuǎn)箭頭方向運轉(zhuǎn)。4、工作時首先啟動設備，待主機轉(zhuǎn)動平穩(wěn)后方可從給料口均勻供料，停止供料后須等箱體內(nèi)的物料分選結(jié)束后才可以停機。第九節(jié)脈沖除塵器一、參數(shù)及結(jié)構(gòu)1、袋式收塵器技術(shù)參數(shù)2、袋式收塵器配置說明1)采用負壓分室脈沖袋式收塵器，設濾袋320條，濾袋尺寸φ130×2450mm，總過濾面積320m2，一室離線清灰的有效過濾面積256m2，覆膜針刺氈濾袋(500~550g/m2)。2)濾袋依靠袋口的彈性元件嵌在花板的袋孔內(nèi)，采取合理的公差配合，以保證良好的密封性及拆、裝濾袋方便。3)整機隔成5個倉室，單列布置。每倉室出口設有氣動提升閥，作為離線清灰輔助機構(gòu)。4)脈沖閥為21/2"直角閥，每倉1位，采用電磁閥控制。清灰時，脈沖閥釋放的壓縮空氣射向濾袋內(nèi)。5)收塵器卸灰裝置螺旋輸送機1臺卸灰閥1臺3、結(jié)構(gòu)和收塵原理概述收塵原理收塵器由固定/懸掛濾袋的花板將其分為收塵室和凈氣室。含塵氣體由進風管道經(jīng)斜板進入收塵室下部，在斜板與擋風板形成的預分離室內(nèi)，大顆粒粉塵因慣性作用落入灰斗。煙氣向上到達濾袋，粉塵被阻留在濾袋外面，凈化后的氣體進入袋內(nèi)，并經(jīng)袋口進入凈氣室，最后經(jīng)氣動提升閥由出風管道排出。當濾袋表面的粉塵不斷增加，導致設備阻力上升到設定值時，控制器輸出信號，使噴吹系統(tǒng)工作。此時壓縮空氣從氣包順序經(jīng)脈沖閥向箱體濾袋噴射，在產(chǎn)生的加速度和反向氣流的作用下，附于袋外的粉塵脫離濾袋落入灰斗，粉塵由空氣斜槽經(jīng)翻板鎖風卸灰閥排出。噴吹一次的