四川省某特大橋連續(xù)剛構梁施工監(jiān)控方案

PAGExx街xx特大橋連續(xù)剛構梁施工監(jiān)控方案1.編制依據(jù)1.1《蘭渝xx街xx特大橋設計圖》；1.2現(xiàn)場地形測量、水文調查等實際情況；1.3《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》；1.4《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》；1.5我公司類似工程相關施工經(jīng)驗；1.6滿足本工程施工所需的機械設備、人員等。2.編制范圍xx街xx特大橋8#-11#的88+160+88m有砟軌道雙線預應力混凝土連續(xù)剛構梁3.工程概況3.1工程簡介蘭渝線xx街xx特大橋位于xx市xx區(qū)xx鎮(zhèn)xxx村，該橋全長1001.12m，中心里程DK912+464.5，橋梁結構形式8*32m簡支梁+（88+160+88m）連續(xù)剛構梁＋12*32m簡支梁，全橋共23跨，跨xx有砟軌道88+160+88m三跨雙線預應力混凝土變截面單箱單室連續(xù)箱梁，共分88個梁段，墩頂0#塊長度為14m，圬工量為978.44m3，0#塊重量為2446.1T。懸澆箱梁節(jié)段長度為3.0m、3.5m、4.0m，合攏段長度為2.0m箱梁各截面梁高分別為：端支座處及邊跨直線段處為6m，墩頂0#塊箱梁高為12m，箱梁橫斷面為單箱單室直腹板結構。橋面組成為兩側人行道各寬0.8m。全橋箱梁頂寬為1116m，防撞墻內側凈寬9.06m,箱梁底寬7.8m，頂板厚度為58cm，腹板厚度分別為50cm、70cm、110cm，中支點、邊支點和跨中合攏段設置橫隔梁，橫隔梁處各設有進人洞一處。為滿足橋面排水需求，在防護墻0.93cm范圍內設置橫向2%的橫坡，擋碴墻外為1%的橫坡。箱內排水在0#塊橫隔板兩側及直線梁段倒角末端設置直徑100mm的泄水孔,在灌注梁底板混凝土時,應在底板上表面根據(jù)泄水孔位置設置一定的匯水坡,避免箱內積水。在結構兩側腹板上設置直徑為100mm的通風孔兩層,上層距懸臂板根部距離為0.7m,下層距板根部距離為0.7m,縱向間距3m左右.若通風孔與預應力筋相碰,應適當移動其位置,并保證與預應力鋼筋保護層大于1倍預應力管道直徑,在通風孔處應增設直徑6mm鋼筋環(huán)。3.2施工環(huán)境3.2.1、地質情況橋址屬峽谷地貌區(qū)，地面高程180～240m，相對高差10～60m，兩側岸坡自然橫坡20—25，坡面植被不發(fā)育。河床較為寬緩，呈“U”形河谷，河心淤積形成江心洲，橋兩岸基巖普遍出露。3.2.2、氣象情況本地區(qū)11月份至次年4月份為枯水期，5月至10月份雨量豐富，水量充足為汛期3.2.3、水文情況xx屬于長江一級支流，水位受季節(jié)性降雨變化較大，雨季河水洶涌。橋址所處主河槽底標高為171m左右，枯水季節(jié)主河槽江面寬約140m，主河槽水深6.0m，洪水期寬度可達到540m，最大水深可達到36m以上，考慮20年一遇洪水，橋址處最大流速為V[1/20]=4.6m/s，最高水位為H[1/20]=207.03m，最低水位H[1/20]=177.20m，根據(jù)了解遂渝Ⅰ期修建時最高水位高程約200m，根據(jù)近5年的水文資料了解最高水位199.91m，近期觀察水位最低位181m，最高位203.5m。3.3主要工程數(shù)量3.3.10#塊托架搭設材料表3-1托架搭設材料數(shù)量表序號材料名稱單位數(shù)量總重(㎏)1A型支架個81865.62B型支架個3556.83C型支架個221927.24D型支架個2424.83.3.2連續(xù)剛構梁主要工程量表3-2連續(xù)剛構梁主要工程量部位材料及規(guī)格單位數(shù)量梁體梁體混凝土C55干硬性補償收縮補償混凝土m311.65C55m39274.36孔道壓漿m3167.55Fpk=1860Mpa鋼絞線17-12φS15.20t449.8717-8φS15.20t39.78粗鋼筋ψ32精軋螺紋鋼t72.42普通鋼筋HPB235t1155.9HRB335t66.37鍍鋅金屬波紋管φ90（內）m6226.500φ100（內）m579.000φ70×19m3724.800鐵皮管φ35（內）m3803.500錨具M15-17套732BM15-4套766BM15P-4套766JLM-32套2696支座球型鋼支座TJGZ-LX-Q12500-ZX-0.05g套2TJGZ-LX-Q12500-DX-0.05g套2接觸網(wǎng)支柱C55混凝土m314.58HRB335鋼筋t28.94HPB235鋼筋t0.324.施工總體部署4.2臨時工程4.2.1駐地建設在新修蘭渝線上游設置塔吊，塔吊距離既有承臺3m，主墩9#、10#墩處各設置一臺80型塔吊，塔吊高度為55米，11#、12#、13#墩設置一臺塔吊，塔吊高度為65米，14#、15#、16#墩設置一臺塔吊，塔吊高度為72米，17、18墩設置一臺塔吊，高度為55米。在既有線和新修蘭渝線之間布置棧橋，棧橋寬6m，距離承臺邊緣1.5m，具體布置如下圖所示4.2.2臨時便道連續(xù)剛構梁160m的主跨橫貫xx，主墩9#、10#墩位于xx河道內。通往9#墩的道路為棧橋，在8#墩線路左側局部位置臨時租用土地。為減小便道坡率，大堤挖土進行降坡處理，保證坡率控制在10%以內。并在河岸設置便道護欄，護欄采用長3m砼預制桿，桿上刷油漆紅白相間，入地1.5m，外露1.5m，間距為1.0m。水平設兩道φ50mm鋼管防護。10#墩也是采用棧橋作為施工通道，在11#墩線路左側局部位置臨時租用土地作業(yè)第三架子隊的施工辦公及住宿區(qū)。4.2.3施工用電施工臨時用電采用高架線路從附近高壓線接入臨時變電站，再從臨時變電站用電纜線引出到各施工地點，架設線路長約1200m。設兩個施工臨時固定變電站，重慶側設置在DK912+290左側100m處設置一臺800KVA，并布置1臺250KW的發(fā)電機；蘭州側設置在DK913+030左側150m位置處設置兩臺630KVA，并布置2臺250KW的發(fā)電機，以備急用。在大電沒有來臨之前備用12臺發(fā)電機組織施工。4.2.5污水、廢水的處理施工及生活廢水的排放遵循清污分流、雨污分流的原則，各種施工廢油、廢液集中儲積，集中處理，嚴禁亂流亂淌，防止污染水源，破壞環(huán)境。施工作業(yè)產(chǎn)生的污水必須經(jīng)過沉淀池沉淀，并經(jīng)凈化處理，符合要求后排放。食堂的廢水處理設置隔油池，定期清理油污，污水經(jīng)過必要的處理后排入污水管道，施工、生活污水嚴禁排入農(nóng)田和水源。4.5主要試驗、檢測儀器設備配置主要試驗、檢測儀器設備配備見上表4-8。表4-8主要檢測、試驗儀器儀表配置表序號機械設備名稱規(guī)格及型號數(shù)量（臺）進場時間1全站儀徠卡TCR-40212010.7.12水準儀蘇光DSZ222010.7.13壓力試驗機NYL-2000D12010.7.14泥漿測定儀NA-152010.7.15輕型動態(tài)彈性模量儀B503-00812010.7.16砂樣分析篩0.16-1012010.7.17石子分析篩2.5-10012010.7.18坍落度桶62010.7.19混凝土含氣量測定儀HC-712010.7.110混凝土水灰比測定儀12010.7.111混凝土振動臺1m12010.7.112混凝土標準養(yǎng)護箱HB-15型12010.7.113數(shù)顯控溫儀0～10042010.7.114標準慣入儀62.5kg12010.7.14.6總體施工方案墩頂現(xiàn)澆段（0#段），采用托架法施工，箱內頂板采用腳手架支撐；懸灌梁段采用菱形掛籃懸臂施工。中跨合龍段采用合龍吊架施工，吊架底藍及模板采用掛籃的相應部件。邊跨現(xiàn)澆段，采用托架架法施工；鋼筋由工廠集中加工制作，運至現(xiàn)場由吊車提升、現(xiàn)場綁扎成型；混凝土由攪拌站集中供應，攪拌輸送車運輸，混凝土輸送泵泵送入模，插入式振搗器搗固?；炷敛捎酶采w塑料薄膜養(yǎng)護。5、施工計劃進度計劃編制以“盡早開工，保證鋪軌工期”為原則,保證鋪軌通過前28天完成連續(xù)剛構梁梁部施工?？鐇x連續(xù)剛構梁計劃開工日期為2010年9月3日，計劃完工日期為2011年8月21日，共6.施工方法、工藝、流程全橋梁段共88塊，0#支架現(xiàn)澆段2塊，邊跨現(xiàn)澆支架段2段；中跨和邊跨合攏段3塊，根據(jù)懸澆梁施工要求，投入2套掛籃。單側懸澆連續(xù)箱梁主要施工流程為：主墩0#塊（墩頂托架現(xiàn)澆）→掛籃拼裝、荷載試驗（在廠家進行靜載預壓）→1#～20#塊掛籃懸澆→邊跨及其合攏段（托架及吊模澆筑）→中跨合攏（吊模澆筑）→橋面施工。6.10#塊現(xiàn)澆施工6.1.10#塊施工工藝流程澆筑C55混凝土搭設現(xiàn)澆支架澆筑C55混凝土搭設現(xiàn)澆支架鋪設底模、立外側模、翼板模綁扎底板、肋板及隔墻鋼筋、安裝豎、縱向預應力管道和穿束，預留后吊桿孔道立隔墻模板、內側模、頂板底模及端模綁扎頂板、翼板鋼筋，安裝橫向預應力束及管道、穿束、錨墊板澆筑砼、預應力管道及時清孔、養(yǎng)生拆除側、內、模托架加工、焊接托架與預埋件施工模板制作鋼筋制作、預應力筋及管道下料模板制作鋼筋制作、管道制作砼試塊砼配合比試驗砼強度達85%后張拉縱向、橫向、豎向束并壓漿油泵、油頂?shù)男ｒ炁c標定錨具及夾片安裝預應力鋼材下料、編束壓砼試塊6.1.2、0#塊支架施工0#塊采取在連續(xù)剛構梁底部以下6m處搭設托架施工，其托架結構由A、B、C、D等四種類型構成，A型和B型托架位于0#塊的底部由11根I36的工字鋼作為支架頂板；C型托架位于大小里程兩側由兩層11根I28的工字鋼作為支架的頂板；D型托架位于0#塊腹板兩側由2根I36工字鋼作為托架的頂板。再在其上部設I12.6的橫向分配梁，再在其上搭設12*15cm的方木，在方木上鋪設14mm厚的優(yōu)質竹膠板充當?shù)啄＃渚唧w位置見圖6-1，側模采用掛籃側模。6-1托架底模平面布置圖為保證托架結構的穩(wěn)定，托架與托架之間設置平撐及剪刀撐。0＃塊段外側模板利用掛籃的側模配一定的特制鋼模板；內模采用掛籃內模骨架和模板,橫隔板模板采用組合鋼模板配合鋼背帶。為保證模板結構尺寸，模板之間采用φ20圓鋼拉桿予以固定（見附件1拉桿計算資料）,為節(jié)省后續(xù)懸澆箱梁塊件的掛籃拼裝時間，0#塊的底模支承直接利用掛籃的底盤（掛籃的前后托梁、底模系統(tǒng)、側模等）。0#塊托架結構設計結構見附圖1。托架檢算資料見附件2。6.1.3托架預壓托架搭設完成后，整體不進行預壓。因在支架設計中整體安全系數(shù)按照1.3來設計加工，對施工焊縫都按照寬12㎜；高12㎜。整體檢算滿足設計要求。6.1.4托架施工要點如下（1）、墩柱施工時，應根據(jù)托架設計圖紙把預埋件按照設計尺寸在墩柱混凝土澆筑前準確的預埋在墩柱四周。（2）、在施工托架過程中，對托架焊接點要按照要求來施焊，托架對位要準確，對放置不水平垂直的要進行調整，保證桿件垂直受力。（3）、托架頂部的工字鋼在擺放到位后，用φ16U型卡把托架與工字鋼連接起來，使之托架與工字鋼連接成為整體。（4）、所有施工完成后的托架要抄平，對高差較大的凸出部位要采用焊接鋼板的方式使周邊托架于之相平齊。6.1.5鋼筋及預應力管道施工6.1.鋼筋在加工場集中下料成型，運輸?shù)浆F(xiàn)場進行綁扎。由于0#塊鋼筋較密，施工時應認真對照圖紙，并設置好支撐架立筋，保證鋼筋位置的準確，尤其是底板鋼筋層數(shù)較多，與支撐筋采用點焊固定，以免在施工中發(fā)生移位。鋼筋焊接采用搭接焊和閃光對焊，焊接時應采取防護措施，防止焊渣燒傷預應力管道及模板等。鋼筋與預應力管道相碰時，應調整鋼筋的位置。第一次鋼筋施工：首先進行底板鋼筋綁扎，其次進行腹板和橫隔板鋼筋綁扎（同步進行），最后進行豎向預應力鋼筋的就位。在底板鋼筋綁扎時，為了保證人洞的質量，可把人洞模板先就位，然后再綁鋼筋。鋼筋綁扎完后，及時把豎向預應力粗鋼筋的壓漿管引到底板上方，而橫隔板預應力粗鋼筋的壓漿管可通過內模上的對拉螺絲孔引到箱梁內，這樣便于以后壓漿施工。箱梁內部構造鋼筋復雜，波紋管較密，鋼筋安裝施工時鋼筋與管道相碰時，只能移動，不能切斷鋼筋。第二次鋼筋施工：在頂板模板支立完后，首先進行腹板縱向預應力束管道的埋設，然后進行頂板底層鋼筋的綁扎，當鋼筋與預應力管道發(fā)生沖突時，適當挪動鋼筋，不得截斷。隨后進行縱、橫向預應力管道的埋設，最后進行頂板頂層鋼筋的綁扎。鋼筋成型過程中，多采用綁扎而少采用點焊。除安裝梁段鋼筋外，還需注意預埋人行道板鋼筋、泄水孔和掛籃施工預留孔。6.1.5（1）、預應力管道均采用波紋管成孔，波紋管內在澆筑砼前插入硬塑管作襯填，以防管道被壓癟堵管。（2）、管道采用Ω形定位筋固定，用φ8mm鋼筋點焊成形。定位筋曲線段間距不大于50cm，直線段間距不大于（3）、鋼束與鋼筋位置相碰時，按設計要求調整，即構造鋼筋避讓主筋，普通鋼筋避讓預應力鋼束，橫、豎向鋼束避讓縱向鋼束。（4）、縱向管道0#塊共計90束管道，其中通過束82束，張拉束8束（4F0和4T0）。由于連續(xù)剛構箱梁采取分段懸澆，因此，管道接頭多，為方便管道接頭損壞后的更換，不采用管道直接伸出的常用辦法，而采用先接套管的辦法，這樣一旦接頭管損壞可直接更換。另外，為防止管道在澆筑砼時漏漿堵塞，在混凝土澆筑完成后，混凝土凝固前用清孔球對管道進行通孔檢查，發(fā)現(xiàn)管道發(fā)生堵塞時搗通或加壓沖洗，直到管道暢通。（5）、橫向管道其剛度很小，且布置在鋼筋夾層內，砼澆筑和振搗時要求特別注意保護。（6）、豎向管道豎向管道采用鋼管制孔，管道與精軋螺紋粗鋼筋、錨墊板及螺母先組裝后，一并安裝埋設，管道接頭一旦處理不好，造成漏漿堵塞極難處理，為此須采取如下措施：①布置在管道上下口的排漿管和壓漿管與鋼管的連接均采用薄壁鋼管焊制的三通，并保證焊接處不漏漿，排漿管和壓漿管由PVC管引出模板外固定，并將管口預先密封。波紋管接頭處用膠帶包扎嚴密，以防漏漿。②上口錨墊板、錨具及豎向預應力筋之間的縫隙應做封閉處理，以防水和雜物進入，同時槽口模板內應用棉紗填實，外露的預應力筋用膠帶包扎，以防砼澆筑時受到污染。（7）、砼澆筑結束后，應及時對所有管道壓風或壓水進行清孔和檢查，一旦發(fā)現(xiàn)堵塞及時進行處理，以保證孔道的暢通。6.1.6砼施工混凝土澆注前，認真檢查模板支撐情況，模板堵漏質量，鋼筋綁扎及保護層的設置，預埋件，預留孔洞位置的準確性，模內有無雜物；檢查灌注砼用的漏斗，串筒分布是否滿足灌注順序。墩頂0#塊在墩頂托架上分三次澆筑完成，砼方量為978.4m3，為C55高強砼,砼坍落度18～22cm；初凝時間11h；三天強度達到85％設計強度；砼和易性好，易于泵送。砼采用強制式攪拌機集中拌和，砼攪拌運輸車運輸，在墩旁放置兩臺輸送泵，為防止出現(xiàn)砼堵管，應多布設一條泵管以備用，輸送泵管到箱梁內室，用軟管引出到箱梁底板內，對地模進行混凝土澆筑。泵送砼前，應先泵水，再泵砂漿進行潤管，然后再泵送砼，水和砂漿不入模。⑴、0#塊砼分層澆筑順序：第一層澆筑0#塊底板→第二層澆筑0#塊兩側腹板、橫隔梁對稱、平衡、交錯澆筑→第三層澆筑頂板、翼板。懸臂段塊件必須由內向外澆筑，以提高搭頭砼的密實度，同時，防止支架變形產(chǎn)生砼裂縫。⑵、砼采用汽車泵泵送入模，落料高度≯2m，嚴格控制混凝土坍落度不大于16cm，以滿足施工實際需要和規(guī)范要求，并做到均勻布料。⑶、腹板砼采取分層澆筑，層厚30～50cm。⑷、混凝土搗固人員須經(jīng)培訓后上崗，要定人、定位、定責，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐（死）角及新舊砼連接部位指定專人進行搗固，每次澆注前應根據(jù)責任表填寫人員名單，并做好交底工作。⑸、砼采用插入式振搗器均勻布點振搗，以砼水平、泛漿及無下沉為度，振搗棒應插入已澆下層砼5～10cm，以保證上下層砼之間的良好結合。由于0#塊的結構復雜，鋼筋及預應力管道密集，尤其是底板及其支座部位的鋼筋更是十分密集，現(xiàn)場要準備三臺30振動棒，配合大振動棒的施工，砼振搗要充分、周密、不得漏振，以免出現(xiàn)空洞，同時，不得碰撞管道及預埋件，以防管道漏漿堵塞和預埋件產(chǎn)生位移。砼的現(xiàn)場振搗時,施工人員一定邊振搗，邊觀察，防止漏振或過振，技術人員跟班作業(yè)。頂板砼澆完后，表面及時進行整平、壓實、二次收漿及養(yǎng)護處理。⑹、砼采用灑水，覆蓋養(yǎng)護，時間不少于3天。⑺、澆筑過程中每隔半小時專人負責抽拉一次，確保無堵管現(xiàn)象發(fā)生。砼澆筑完畢后，立即通孔檢查管道，處理因萬一漏漿等情況出現(xiàn)的堵管現(xiàn)象。⑻、砼澆注完初凝后，應立即覆蓋表面（頂板、底板表面采用雙層麻袋片覆蓋）并灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護用水符合拌和用水要求，箱內壁采用霧狀灑水養(yǎng)生，拆模后腹板外側和底板底面采用噴灑養(yǎng)護劑養(yǎng)生?？筛鶕?jù)空氣的濕度、溫度酌情延長或縮短，每天灑水次數(shù)以能保持砼表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為宜。砼強度達到2.5Mpa前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架及腳手架等荷載。⑼、混凝土施工的同時注意做好標準養(yǎng)護試件和同條件試件，其中標準試件按照驗標規(guī)定數(shù)量制作，同條件試件做2組，用來確定混凝土張拉強度。6.1.7預應力施工6.1.7.1預應力筋規(guī)格箱梁縱、橫向預應力筋采用高強度、低松弛預應力鋼絞線，鋼絞線公稱直徑15.2mm，標準強度1860Mpa，張拉控制應力1264.8Mpa；豎向預應力筋采用Φ32精軋螺紋鋼，屈服強度830Mpa，張拉控制應力705.5Mpa。預應力筋場后按批次進行驗收和檢驗，鋼絞線的強度，彈性模量及截面積和力學性能應符合設計要求和國家標準規(guī)定。6.1.7.2預應力筋下料預應力筋按設計長度下料，下料誤差為±10mm。采用砂輪切割機切割，不得使用電弧切割或氣割。鋼絞線不得在砼面上生拉硬拽，以免磨傷鋼絞線，下料后用20#鐵絲綁扎編束，前端用氧焊焊接成牽引頭；精軋螺紋鋼下料以前必須把因剪切鋼筋形成的旁彎和螺紋被壓扁的鋼筋端頭部分切除，以保證精軋螺紋鋼與螺母能順利連接，精軋螺紋鋼下料后，按梁段進行編號，以免混淆。6.1.7預應力束安裝與鋼筋施工同步進行?？v向預應力束采用先預埋波紋管、砼澆筑完畢以后穿鋼絞線，波紋管按設計所示的曲線坐標在鋼筋上定出曲線位置，將波紋管用定位筋固定在梁段構造鋼筋上，定位筋曲線間距50cm、直線100cm設置一道，用Φ8鋼筋點焊成片，波紋管的連接采用大一號的同型波紋管，接頭長20～30cm，用封膠帶封裹嚴密，防止?jié)仓艜r漏漿?？v向預應力束采用卷揚機牽引穿束，預應力束前端用氣焊焊接成長約30cm的錐形牽引頭，穿束時卷揚機的速度不宜過快（每分鐘約10m橫向、豎向預應力束波紋管與預應力筋一起安裝。橫向束按設計圖所示間距排列，且張拉端與固定端交錯布置，在靠近固定端一側的波紋管上設置排氣管以便壓漿。精軋螺紋鋼在安裝時應保證其位置與傾斜度，按1m間距在鋼筋骨架上焊接定位鋼筋固定，精軋螺紋鋼下端用墊塊墊起，上墊板按砼頂面控制其安裝高程，波紋管上下端設置壓漿管或排氣管。預應力筋及波紋管安裝完畢后，檢查其位置、曲線坐標是否符合設計要求，固定是否牢固，接頭是否完好，管壁有無破損，如有破損及時用封膠帶修補。6.1.7根據(jù)預應力筋的種類及張拉錨固工藝選擇張拉設備，縱向預應力束19—φ15.2鋼絞線采用2臺YCW500A型千斤頂，兩端張拉?？v向預應力束腹板下彎23—φ15.2鋼絞線采用2臺YCW650A型千斤頂，兩端張拉。橫向預應力束5—φ15.2鋼絞線采用2臺YCW100A型千斤頂，一端張拉，張拉端兩側交錯設置。豎向預應力ФL32mm高強精軋螺紋粗筋采用2臺拉桿式YC100型穿心6.1.7待砼強度及彈性模量達到設計強度的90％以上時，且混凝土齡期必須大于5天，張拉先張拉F0，后張拉T0，然后張拉橫向、豎向預應力索，從外到內左右對稱進行。同一施工節(jié)段的預應力按縱向-橫向-豎向的順序張拉，并及時壓漿。階段施工時最靠近梁段懸臂端的橫、豎向預應力同下一個節(jié)段的橫、豎向預應力一起張拉。預施應力過程中應保持兩端的伸長量基本一致。橫向、豎向預應力束均按照從已澆梁段向懸臂前端兩邊對稱進行張拉。最大不平衡束不應超過1束。6.1.7縱向束為兩邊對稱同步張拉，橫向、豎向束為一端張拉。張拉前清理錨墊板表面，安裝錨環(huán)、夾片和限位板（或上螺母），千斤頂就位，將工具錨夾片打緊，向張拉缸供油直至設計油壓值（逐步擰緊上螺母），并記錄張拉至10％、20％、100％張拉力時對應的延伸量L1、L2、L3，持荷2min，復驗延伸量，達到設計要求后，打開截止閥將張拉油壓降至零，千斤頂活塞回程，拆除千斤頂?？v向和橫向預應力孔道摩阻系數(shù)0.23,孔道偏差系數(shù)0.0025,豎向預應力孔道摩阻系數(shù)0.35,孔道偏差系數(shù)0.003。6.1.7張拉嚴格按“雙控”進行，即以張拉力控制為主，伸長量作為校核，延伸量實測值與理論值的誤差在±6％范圍內。其中回縮量為張拉過程中錨具楔緊引起的預應力筋內縮值（包括工具錨、遠端補張拉工具錨的回縮值）和千斤頂體內預應力筋的張拉延伸量。1、縱向預應力束的張拉噸位較大，采取對稱、分級張拉工藝，其張拉程序為：0→初應力→δcon（持荷2min錨固）δcon—錨下控制應力張拉時，千斤頂加載、測伸張值等工作要基本保持一致，一處發(fā)生故障均停機待命，待故障排除后，方可恢復正常工作。同時，應經(jīng)常檢查限位板的磨損和厚度變化，測量預應力束張拉后的回縮量，一旦超出規(guī)范要求，應找出原因，重新張拉。2、箱梁頂板橫向束設計采用Фj15.20mm鋼絞線。橫向束采用雙控及單端張拉工藝，由墩頂0#塊中心開始對稱交錯張拉，其張拉程序為：0→初應力→δcon（持荷2min錨固）3、豎向預應力筋采用ФL32mm高強精軋螺紋粗筋，按雙排進行布置。豎向預應力筋采取二次張拉的措施,二次張拉間隔時間不小于7天。確保錨固時錨具回縮量不大于1mm。施工時要注意保持錨墊板與預應力筋軸線垂直。張拉時，砼的實測強度不低于設計強度的90%，延伸量實測值與理論值的誤差在±5％范圍內。4、預應力張拉必須定人、定崗，并安排有經(jīng)驗的工班長統(tǒng)一指揮，確保張拉質量與施工安全。5、橫、豎向預應力張拉必須隨時做好明顯標記及張拉記錄，以防遺漏。6、張拉過程中，在任何情況下作業(yè)人員不得站在預應力束的兩端，應在千斤頂側面操作，嚴格遵守操作規(guī)程，油泵開動過程中，不得擅自離開崗位。7、張拉時應認真做到孔道、錨環(huán)與千斤頂三對中，以便張拉工作順利進行，并不致增加孔道摩擦損失。8、工具錨的夾片應注意保持清潔和良好的潤滑狀態(tài)，新的工具錨夾片第一次使用前，應在夾片背面涂上潤滑脂，以后每使用5-10次，應將工具錨上的擋板連同夾片一同卸下，向錨板的錐形孔中重新涂上一層潤滑脂，以防夾片在退楔時卡住。9、多根鋼絞線束夾片錨固體系如遇到個別鋼絞線滑移，可更換夾片，用小型千斤頂單根張拉。10、張拉完畢后，檢查端部和其他部位是否有裂紋，并填寫張拉記錄。11、出現(xiàn)斷絲、滑絲情況的處理（1）、預應力筋斷絲或滑絲數(shù)量不得超過預應力筋總數(shù)的0.5%，并不的位于結構的同一側，且每束內斷絲不得超過一根，否則必須予以更換。12、精軋螺紋鋼的張拉方法預應力粗鋼筋的張拉采用軋絲錨和與之配套的YC100型千斤頂進行。張拉工作程序：檢查孔道是否通暢→→將錨固端清理干凈→→旋上錨具→→用連接器連接千斤頂張拉桿與預應力鋼筋→→安裝工具錨→→按規(guī)范程序張拉到設計噸位→→超張拉→→持荷5分鐘→→退回設計噸位→→檢查各項張拉控制指標→→上緊錨具錨固→→卸載→→旋下工具錨。預應力粗鋼筋均采用單根張拉，在張拉時采用左右和上下對稱原則進行。為保證張拉質量，對精軋螺紋鋼筋采用復拉工藝，因為預應力粗鋼筋一般設計較短，相應的伸長值也較短，在鎖緊錨固螺母時會因為偏心等因素造成伸長量的微量回縮，此值與本來就比較短的理論伸長值相比的比例會很大。如不采用復拉可能會造成預應損失值過大。復拉即在第一次張拉完成后，先不缷千斤頂，停三至五分鐘后再重復一次上述過程。待不小于7天后，再對精軋螺紋鋼進行二次張拉，張拉完成后可使用手持砂輪鋸切割錨具外露粗鋼筋，切割時應留有2CM的外露端頭。6.1.7孔道壓漿是將水泥漿用壓漿機壓入孔內，使之填滿預應力筋與孔道間的空隙，讓預應力筋與混凝土牢固粘結為一整體。本工程采用真空壓漿技術。⑴、壓漿前的準備工作①割切錨外鋼絲。使用砂輪切割，預應力筋割切后的余留長度不得小于30mm。②封錨。錨具外面的預應力筋間隙用棉花和水泥漿填塞，以免冒漿而損失灌漿壓力。封錨時預留排氣孔。③沖洗孔道。孔道在壓漿前用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣等雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，壓縮空氣要無油份。但要保持孔道潤濕，使水泥漿與孔壁的結合良好。⑵、水泥漿的拌制①配合比根據(jù)孔道形式，壓漿方法，材料性能及壓漿設備等因素通過試驗決定?？椎缐簼{采用純水泥漿，空隙大的孔道，水泥漿中可滲入適量的細砂。水灰比采用0.3-0.4，水泥漿中嚴禁摻加氯鹽，水及減水劑須對預應力筋無腐蝕作用。②水泥漿的主要技術條件水泥：采用P.O52.5水泥。強度：大于60Mpa。泌水率：最大不超過3%。拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水應全部被漿吸收。稠度：要求控制在14～18s。膨脹率：水泥漿中(通過試驗)摻入適當膨脹劑。水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹要小于10%。收縮率：不大于2%。③水泥漿的拌和構件閥2構件閥2閥4空氣濾清器壓力表閥1閥1灌漿泵攪拌機吸漿管閥3真空灌漿施工設備連接示意圖⑶、真空壓漿施工工藝張拉施工完成后，切除外露的鋼絞線（注意鋼絞線的外露量不小于30mm覆蓋層厚度＞15mm清理錨墊板上的灌漿孔，保證灌漿通道通暢。確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管，球閥和接頭，并檢查其功能。攪拌水泥漿使其水灰比、流動度、泌水性達到技術要求指標。啟動真空泵抽真空，使真空度達到0.06～0.1Mpa并保持穩(wěn)定。啟動灌漿泵，當灌漿泵輸出的漿體達到要求稠度時，將泵上的輸送管接到錨墊板上的引出管上，開始灌漿。灌漿過程中，真空泵保持連續(xù)工作。待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經(jīng)過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有的閥。灌漿泵繼續(xù)工作，壓力達到0.6Mpa左右，持壓1～2分鐘。關閉灌漿泵及灌漿端閥門，完成灌漿。拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥等。完成當日灌漿后，必須將所有沾水泥漿的設備清洗干凈。安裝在壓漿端及出漿端的球閥，應在灌漿后1小時內拆除并進行清理。⑷質量控制要點及注意事項：①質量控制要點a、孔道的密封性良好b、漿體配方按控制準確c、現(xiàn)場施工質量管理控制要到位②注意事項針對曲線孔道的特點，在波紋管每個波峰的最高點靠同一端設立泌水管，泌水管為鋼管，高出混凝土200mm。輸漿管應選用高強橡膠管，抗壓能力≥1Mpa，帶壓灌漿時不易破裂，連接要牢固，不得脫管。灰漿進入灌漿泵之前應通過1.22mm的篩網(wǎng)進行過濾。攪拌后的水泥漿必須做流動速度、泌水性試驗，并澆注漿體強度試塊，每工作班不少于3組。灌漿工作宜在灰漿流動性下降前進行（約30～45分鐘時間內），孔道一次灌注要連續(xù)。中途換管道時間內，繼續(xù)啟動灌漿泵，讓漿體循環(huán)流動。灌漿孔數(shù)和位置必須作好記錄，以防漏灌。儲漿罐的儲漿體積＞1倍所要灌注的一條預應力孔道體積。6.1.封錨前應對錨槽進行鑿毛處理，并利用焊在錨板上的鋼筋與封錨鋼筋綁扎在一起，以保證封錨端混凝土與梁體混凝土連為一體，封錨后應進行防水處理，錨槽外側涂刷防水材料。6.2掛籃懸澆施工主橋箱梁分兩側進行懸灌施工，每個從1（1'）～21（21'）塊共21對塊件采用掛籃懸澆，塊件最大長度4m，最大塊件重182.32噸。投入2套掛籃施工。掛籃結構總體布置見附圖3。6.2.1掛籃性能技術參數(shù)單套掛籃設計承載力：300噸單套掛籃總重：46噸掛籃質量與箱梁砼的質量比值：0.252施工及行走時的抗傾覆安全系數(shù)：3.6最大允許變形（含吊帶變形）：20mm6.2.2掛籃的主要構造（1）、主桁體系主桁承重系統(tǒng)主要采用8排上、下加強的321貝雷桁架,分成2組用110框架拼裝而成。2組主桁之間用I28作平聯(lián)，同時用[14#設置剪刀撐，以保證結構的整體穩(wěn)定性。（2）、底盤底盤系統(tǒng)由前后下橫梁、底縱梁、工作平臺等組成。前下橫梁及后下橫梁均為桁架；縱梁為2[36b及3[36b槽鋼組成。（3）、懸吊體系掛籃懸吊體系由前、后上橫梁及吊桿部分組成。前上橫梁采用桁架；后上橫梁采用輕型桁架以減小懸臂撓度；前、后吊桿均采用Φ32mm高強精軋螺紋粗鋼筋。同時，在前、后上橫梁的兩端各掛2只10T倒鏈懸吊掛籃底盤。（4）、行走、錨固體系掛籃行走體系主要由牽引卷揚機、貝雷平滾及行走反壓平衡裝置組成，掛籃行走時反壓平衡裝置錨固于箱梁豎向預應力筋上。掛籃錨固體系由主桁上的反壓型鋼、精軋螺紋鋼筋構成，掛籃行走到位后，用精軋螺紋鋼將主桁上的反壓型鋼錨固于已澆梁段上，并用液壓千斤頂施加一定的預壓力。（5）、模板系統(tǒng)掛籃懸澆箱梁的模板由底模，外模及內模三部分構成。底模采用大面鋼模，面板為δ=6mm鋼板、肋板為［6.3及56×6mm扁鋼,按方格形布置。外模面板采用δ=6mm鋼板，骨架為整體結構。內模系統(tǒng)由頂板底模及可伸縮骨架、滑移軌道、肋板內模、下倒角模板、防止翻漿的壓板及內支撐等組成?；栖壍狼岸藨覓煸谇吧蠙M梁上，后端懸吊在已完成箱梁頂板上（吊桿與軌道之間設有滾輪），掛籃行走時滑移軌道與掛籃一起前移，待下一節(jié)段底板、腹板鋼筋施工完成后再將內模拉出、安裝就位、調整標高。6.2.3掛籃拼裝及預壓（1）、掛籃的拼裝掛籃安裝前必須通過加工場地內的試拼驗收，拼裝完成后除對幾何尺寸、焊接質量等內容檢查外，還要對主桁架、前后吊帶、銷子進行力學試驗。同時在已完成的0#塊頂面測放出橋梁的中心線及掛籃主桁架的安裝邊線。掛籃主桁由塔吊吊運，主桁貝雷直接在墩頂0#塊上進行拼裝，并通過掛籃后錨系統(tǒng)與梁體進行臨時錨固，掛籃前后下橫梁在0#塊施工時已作為箱梁底模安裝在支架上，在掛籃上橫梁及部分懸吊系統(tǒng)組裝完成后，便可通過吊桿及四只10T倒鏈與掛籃底盤相連接。掛籃初步拼裝結束后，利用掛籃的反滑裝置將掛籃底盤滑移到1#塊就位，然后，繼續(xù)完善后吊桿、后錨桿及內、外模板滑行軌道等安裝。（2）、掛籃預壓試驗掛籃預壓的目的主要是驗證掛籃的設計承載力和消除其非彈性變形，同時測出掛籃在加載過程中的實際變形值（即掛籃撓度），以便修正掛籃懸澆過程中各塊件的立模標高。掛籃預壓采取在五新加工廠進行靜載實驗預壓，得到掛藍的非彈性變形數(shù)值，在后期掛藍施工過程中用來調節(jié)箱梁底板標高。6.2.4箱梁懸澆施工6.2.4.1箱懸灌梁施工工序為：掛籃拼裝→掛籃就位→調整底模、外側模標高→綁扎底板、腹板鋼筋→安裝豎向預應力鋼筋→安裝縱向預應力管道→支立內部模板、堵頭模板→綁扎頂板底層鋼筋→安裝縱向預應力管道→綁扎頂板頂層鋼筋→澆筑混凝土→養(yǎng)護→穿鋼絞線→張拉→壓漿→移掛籃。本工程掛籃懸澆施工流程見附圖4。6.2.4.26.2.4.2.1箱梁1#塊澆筑完成后，穿束張拉1#塊的縱向預應力束，然后放松前后吊桿，并拆除后錨桿；鋪設軌道和安放貝雷梁行走平滾；拆除主桁前、后鋼墊塊，同時調節(jié)反壓裝置，然后通過牽引卷揚機前移掛籃進入2#塊。掛籃前移后，按上述工序和方法，使掛籃平穩(wěn)就位，同時，根據(jù)主橋軸線調正掛籃主桁的平面位置，并進行抄平墊實。然后根據(jù)箱梁頂面設計標高及施工預拱度，加上掛籃撓度推算出相應的立模標高，并以此通過掛籃前、后吊桿調整其底模前端的立模標高。以后各塊件重復以上工序進行施工。6.2.4.2.2外模是隨掛籃前移一起進入下一塊件就位的，外模就位后主要應根掛籃懸澆施工工藝流程框據(jù)設計斷面尺寸和標高進行調正。外模前端標高通過水準測量進行調整，同時，用吊線檢查其垂直度及橫斷面尺寸，并及時調整、緊固模板底腳螺絲和橫向拉條螺絲，外模的后端用水平千斤頂緊固，使其已澆箱梁密貼、固定，以防漏漿影響工程的外觀質量吊桿孔等預埋件施工頂、底板砼頂面標高控制點布測吊桿孔等預埋件施工頂、底板砼頂面標高控制點布測三向束張拉、封錨、壓漿澆筑砼、砼養(yǎng)生、管道清孔砼配合比試驗安堵頭、端模制作砼試塊端頭模板拆除、鑿毛、穿縱向預應力束混凝土強度達到設計強度85%掛籃就位底板、腹板鋼筋綁扎及波紋管施工豎向預應力施工內模及頂板底模就位頂板鋼筋綁扎、橫向預應力束及縱向波紋管、錨墊板安裝調整并錨固（底模、側模）模板加工制作鋼筋、預應力及管道加工模板按設計標高及尺寸調整提供立模標高掛籃卸載、前移張拉設備檢驗與標定壓漿設備檢修及管路配套加工6.2.4.2.3掛籃底模、外側模調整到位以后，即可進行底、腹板鋼筋綁扎及預應力管道安裝，鋼筋及預應力管道在加工場加工，運至現(xiàn)場綁扎安裝?？v向預應力束采用直徑100mm和120mm波紋管；橫向預應力束采用19×90mm波紋扁管；豎向預應力束采用直徑45mm鐵皮管，施工方法和工藝同0#塊。6.2.4.2.4為便于箱梁塊件連接鋼筋和波紋管的定位與固定，同時為便于模板的拆、立以及箱梁斷面尺寸變化后的改制，箱梁端模采用分塊木模組拼而成，制作時應根據(jù)箱梁端面鋼筋與波紋管的布置位置和直徑進行精確放樣、打孔，以便于端模的現(xiàn)場安裝與定位。內模是在底板與腹板鋼筋綁扎、焊接完成后，利用滑行軌道拉出就位，然后根據(jù)頂板底模的立模標高，通過滑行軌道的前、后吊桿進行調正。內模定位與調正是通過內支撐及模板拉桿螺栓實現(xiàn)。6.2.4.2.5內模施工完畢后，綁扎箱梁塊件的頂板鋼筋，同時穿插安裝橫向預應力束?？v向束的定位架間距按設計要求曲線段10cm，直線段50cm進行布設，此時應注意，豎向預應力筋與波紋管在下端的密封（用膠布纏繞），上端間距位置要準確。其工藝及要求同0#塊。6.2.4.2.6預埋施工應有專人負責，以確保預埋施工的及時與準確，以防遺漏和返工。預埋件包括護欄鋼筋、橫豎向預應力槽口盒、泄水孔、擋碴墻鋼筋、掛籃施工預埋件及預留孔、撓度控制觀測點等。6.2.4.2.7箱梁砼澆筑順序按底板→腹板→頂板及翼板的次序澆筑，并由掛籃的前端向后依次澆筑，腹板砼澆筑時應保持兩側平衡，砼高差不得大于50cm。嚴格控制澆筑方量。在整個澆筑過程中兩懸臂端的不平衡重不得大于8t。懸澆塊件澆筑工藝和養(yǎng)生同0#塊。6.2.4.2.8箱梁砼強度及彈性模量達到設計強度的90%后且齡期必須大于5天進行預應力的張拉施工，橫向束與豎向筋的張拉程序及壓漿工藝同0#塊?？v向束隨著塊件的接長延伸，穿束難度也隨之加大，因此，穿束方法分成2種，一般束長50m以內采取人工穿束；50m以上采用鋼絲繩和卷揚機牽引穿束，其張拉工藝同0#塊。對較長束的壓漿可適當增加注漿壓力，最大壓力可控制在1Mpa，并在曲線孔道的最高點設排氣孔，以確?？椎缐簼{飽滿、密實。壓漿工藝同0#塊。6.2.5懸澆施工過程的質量管理與控制6.2.5.1每次移好掛籃，對箱梁底模都要進行中線放樣，標高測量。對前一梁段中線和標高有偏差的，在下段梁應當進行適當?shù)丶m正，每段梁澆筑完畢，需在梁面上放出中線（彈出墨線），布置標高點（一般6個點），測出標高。張拉后，復測中線和標高并計算出張拉后梁塊的上翹值和扭曲值。每次砼澆筑時都要進行測量觀測。箱梁在懸澆施工中，由于受自重、溫度、施工荷載以及砼自身的收縮、徐變等因素的影響會產(chǎn)生一定的撓度，并隨著懸臂長度的加大而增加，為使成橋后的線形達到或接近設計要求，在整個懸澆施工過程中應進行必要的高程測量控制，即對已澆梁段和準備澆筑的塊件在主要施工工況下的撓度變化進行測量監(jiān)控，并掌握其規(guī)律，以便對待澆塊件的立模標高進行必要調正，以滿足設計與施工規(guī)范的要求。①施工測量控制網(wǎng)的建立平面控制網(wǎng)由設置在主墩橋面中軸線上的控制點組成矩形控制網(wǎng)，采用全站儀直線穿線法建立。高程控制網(wǎng)根據(jù)大橋已建控制網(wǎng)點，先在橋墩承臺上設置高程控制點，待主墩0#塊砼澆筑完成后，再用水準儀引測到0#塊上，以此作為懸澆施工的高程控制基準點。②測點布置箱梁各0#塊上布置三個基準點，布設在橋軸線、腹板中心線與0#塊橫向中心線的交點上。各懸澆塊件布置兩點，布設在塊件前端離節(jié)點斷面線10cm的腹板中心線上。撓度觀測點布置示意圖如下：③墩身變形監(jiān)測主墩施工期間在墩身上預埋觀測點，在主橋箱梁懸灌施工期間要加強墩柱的觀測工作，委派專人利用高精度觀測儀器定期對主墩最不利斷面進行變形監(jiān)測，同時觀測主墩墩頂?shù)奈灰谱兓瑖烂茏⒁舛丈淼淖冃?，防止橋面兩懸澆?jié)段施工荷載不均勻而造成事故。④承臺沉降觀測承臺澆注時在四角埋設4個鋼筋作觀測點，懸澆施工中定期對四個點進行觀測，比較前后差值即為承臺沉降值。⑤箱梁軸線控制利用0#塊中心控制點和邊墩上控制點對各懸灌節(jié)段的中線進行控制，每個懸灌節(jié)段完成后復核前面幾個節(jié)段中心點的位移，復核無誤后再放出待澆節(jié)段的中線，嚴密監(jiān)測各節(jié)段中線變化情況。⑥箱梁高程控制利用0#塊中心處水準點控制懸灌節(jié)段砼、模板高程，砼澆注前在每節(jié)段端部中線和翼板下邊緣設置控制高程的鋼筋樁，鋼筋下部支撐于底模上，頂部露出砼面10cm，作為砼澆注時對箱梁頂面高程的控制，并在砼澆注后、張拉前后對高程進行復核以驗證設計預拱度的設置。⑦箱梁預拱度的設置懸灌施工時梁體線形控制影響到合攏的精度，應對每個節(jié)段設置預拱度。計算預拱度應考慮以下因素：掛籃的變形、箱梁的自重、預應力的大小、施工荷載、結構體系轉換、砼收縮與徐變、日照與溫度變化。箱梁懸灌各節(jié)段立模標高公式：Hi=H0+fi-fy+fg+fzHi——待澆箱梁節(jié)段底板前端點處掛籃底板模板標高（張拉后）H0——該點設計標高fi——本施工段及以后澆注的各段對該點撓度影響值fy——本施工段頂板縱向預應力束張拉后對該點影響值fg——掛籃變形對該施工段的影響值，掛籃設計計算或加載試壓后得到。fz——由徐變、收縮、溫度、結構體系轉換、二期荷載、活載等影響產(chǎn)生的撓度計算值按計算出的模板標高立模后，分別測出砼灌注前后及張拉后的實際標高（撓度），若有不符，可適當調整下一梁段立模標高，直至滿意為止。6.2.5.2①對于掛籃、底模調緊后，施工員、技術員及現(xiàn)場質檢人員要進行檢查，檢查內容包括中線、標高、坡度及幾何尺寸等。底板及腹板鋼筋綁扎好后，要進行自檢并請示監(jiān)理工程師進行檢查，如發(fā)現(xiàn)問題則立即糾正。沒有監(jiān)理的檢查不能進行下一步施工。對于腹板要檢查其厚度及模板垂直度。要保證箱梁截面不發(fā)生扭曲。對于面板，要檢查波紋管位置標高及箱梁中線的正確性。每道工序都要有完整的監(jiān)理簽認手續(xù)。②嚴格把握原材料質量，包括鋼材、水泥、砂石料等一定要有關證明單。砼的拌制要嚴格按試配配比進行，嚴格控制坍落度?，F(xiàn)場試件要有代表性。③嚴格控制張拉順序。張拉千斤頂、油表要進行標定。預應力鋼材要進行抽檢。沒有達到要求的梁段不能進行張拉。每次張拉一定要請監(jiān)理進行旁站。施工員做好有關記錄。6.2.5.3本工程委托中南大學土木工程檢測中心對連續(xù)剛構梁在懸澆施工過程中進行監(jiān)控（附施工監(jiān)控方案及資質證書）。①施工控制目的與意義大跨度連續(xù)剛構梁施工過程復雜，施工過程中各種影響結構變形和內力的參數(shù)（如梁重、結構剛度、溫度場、有效預應力等）存在誤差，這些誤差會導致結構變形和受力嚴重偏離理論計算軌跡，如果不加以控制調整，成橋后主梁的線形和結構中內力都將難以滿足設計要求，并且施工過程中很易導致超應力情況，造成嚴重后果。為了確保主橋在施工過程中結構內力和變形始終處于安全的范圍內，且成橋后的線形符合設計要求，結構恒載受力狀態(tài)接近設計期望，在橋梁施工過程中必須進行嚴格的施工控制。②施工控制的原則施工控制是要對成橋目標進行有效控制，修正在施工過程中各種影響成橋目標的參數(shù)誤差對成橋目標的影響，確保成橋后結構內力和線形滿足設計要求。受力要求:反映橋梁構件受力的因素是構件的截面內力（或應力）。通常起控制作用的最大應力，在恒載已定的情況下，橋梁構件的應力與截面內的軸力、剪力和彎矩等有關。線形要求:線形主要是主梁的標高。合攏誤差要求在2cm以內，成橋后（通常是長期變形穩(wěn)定后）主梁的標高要滿足設計標高的要求。調控手段:對于主梁線形的調整，調整立模標高是最直接的手段。將參數(shù)誤差引起的主梁標高變化通過立模標高的調整予以修正。主梁內力（或應力）控制截面可選為施工過程中和成橋后的受力控制截面，主梁標高控制點可選為各施工梁段前端。③施工控制的方法設計參數(shù)識別：通過在典型施工狀態(tài)下對狀態(tài)變量（位移和應力應變）實測值與理論值的比較，以及設計參數(shù)影響分析，識別出設計參數(shù)誤差量。設計參數(shù)預測：根據(jù)已施工梁段設計參數(shù)誤差量，采用合適的預測方法預測未來梁段的設計參數(shù)可能誤差量。優(yōu)化調整：施工控制主要以控制標高、控制截面內力或應力為主，優(yōu)化調整也就以這兩方面的因素建立控制目標函數(shù)（和約束條件）。通過設計參數(shù)誤差對橋梁變形和內力的影響分析，應用優(yōu)化方法調整本梁段與未來梁段的預應力以及未來梁段的立模標高，使成橋狀態(tài)最大限度地接近理想設計成橋狀態(tài)，并且保證施工過程中受力安全。④施工控制主要工作內容理論計算:用開發(fā)的大跨度橋梁設計計算與控制分析軟件復核設計計算所確定的成橋狀態(tài)和施工狀態(tài)。a.各施工狀態(tài)以及成橋狀態(tài)下的狀態(tài)變量的理論數(shù)據(jù)：橋梁構件標高、控制截面內力或應力應變。b.施工控制數(shù)據(jù)理論值：立模標高。施工過程中結構變位、應力、應變和溫度觀測:a.溫度場觀測：觀測主梁、橋墩的溫度（溫度場）及主梁撓度、橋墩位移等隨氣溫和時間的變化規(guī)律。砼中溫度測試選用NIC型直徑4mm的熱敏電阻，使用讀數(shù)精度達4位半的DT數(shù)字型阻值表測出。在主橋箱梁上選取4個標準截面，在內面預埋溫度元件，在施工期間選擇有代表性的天氣進行24小時連續(xù)觀測，例如：每個季節(jié)選擇一個晴天、多云天和陰雨天，以測量其內部的溫度場分布。b.溫度對結構變形和受力影響的測量：測試內容為主梁標高以及相關截面應力應變。測試時間與溫度場觀測同步進行。c.每階段觀測項目：應力監(jiān)測：測定主梁、橋墩的應力在施工過程中的變化情況。變形監(jiān)測：測定主梁撓度、主梁軸線偏差情況，主要觀測在砼澆筑前后、預應力張拉前后、掛籃移動前后工況下各控制點高程、主梁軸線偏位。變形測點布置：每一梁段懸臂端截面梁頂設立5個標高觀測70B9。測點須用短鋼筋預埋設置并用紅漆標明編號。當前現(xiàn)澆梁段懸臂端截面在底模上設立兩個臨時標高觀測點，作為當前梁段控制截面的梁底標高。施工控制有關的基礎資料試驗與收集：a.砼齡期為3、7、14、28、90天的彈性模量試驗以及按規(guī)定要求的強度實驗。如果施工現(xiàn)場改變水泥品種或砂石集料及配合比時須做一套試驗。b.氣象資料：晴雨、氣溫。c.實際工期與未來進度安排。d.掛籃的支點反力及其他施工荷載在橋上的布置位置與數(shù)值。設計參數(shù)誤差分析和識別：a.掛籃剛度對標高的影響；b.梁段自重誤差對結構的影響；c.梁的剛度誤差對結構的影響；d.砼收縮徐變對結構的影響；e.施工荷載變動對結構的影響；f.溫度的影響；g.預應力誤差的影響。6.3邊跨現(xiàn)澆段施工主橋連續(xù)箱梁兩端的邊跨現(xiàn)澆段長度為3.8m，其端部橫隔梁1.3m厚，梁高6m，腹板厚90cm，底板厚90cm，寬6.5m，砼方量89.94m3，邊跨梁重約224.85T。根據(jù)現(xiàn)場實際情況，因2個邊跨均位于陸地，而墩身較高采用托架法施工，托架類型采用0#塊C型托架來進行施工邊跨直線段現(xiàn)澆托架立面圖單位：㎜1）、預埋件埋置為保證支架的穩(wěn)定，在邊墩澆筑到墩帽頂部時，在從墩帽頂部下方埋設預埋鋼板，用來固定焊接托架施工。2）、邊跨現(xiàn)澆段模板：首先在支架上鋪設[10槽鋼，然后在槽鋼放置底模，模板采用鋼模板，外側采用2〔10槽鋼作橫向背帶，間距為1.2m；對拉桿采用φ25圓鋼；內模也采用竹膠板，方木和鋼管加固。3）、鋼筋施工綁扎鋼筋，設置波紋管，鋼筋骨架制作與懸澆砼梁施工步驟相同。4）、混凝土施工經(jīng)監(jiān)理工程師檢查批準后，即可澆筑混凝土。混凝土灌注過程與懸澆砼梁施工步驟相同。5）、預留孔道、預埋件提前預留邊跨合攏段懸吊支架、模板錨固的預留管道和錨固件。邊跨現(xiàn)澆梁段施工安排與23#懸臂段同步進行，與懸臂澆筑梁段相協(xié)調，基本在同時完成，后進行合攏段施工。在邊跨合攏梁段施工完畢之后，才能拆除支架。6.4合攏段施工合攏段施工是主橋施工的重要環(huán)節(jié)，是控制全橋受力狀況和線形的關鍵工序，技術含量大，質量要求高，因此。對合攏順序、合攏溫度、合攏段砼質量等工藝必須嚴格控制。主橋連續(xù)箱梁合攏段的施工順序為先邊跨，后中跨；邊跨合攏段砼澆筑完成，并張拉合攏束后，完成結構的體系轉換，然后，進行中跨合攏段的施工。6.4.1合攏段的施工吊架及模板合攏段采用吊模法施工，為節(jié)省工期、方便施工，擬利用掛籃的承重架和模板直接在現(xiàn)場改制成合攏段的吊架和模板。施工方法是將掛籃主桁的一端穿過合攏段，使掛籃主桁支承在合攏段兩側的箱梁懸臂端，形成合攏段施工吊架。然后拆除和卸落現(xiàn)澆段前端的支架和模板，掛籃底盤和模板改制后，隨前、后上橫梁一起滑移，穿入現(xiàn)澆段底部就位。6.4.2勁性骨架施工主橋合攏采用體外勁性骨架臨時鎖定的方式進行合攏段的施工。每個合攏段在頂、底板共設置4根剛接桿，其施工注意事項：（1）、剛接桿安裝焊接前，應預先在預埋鋼板的頂面放出剛接桿的軸線及端線，以確保位置準確，且與橋軸線平行。（2）、剛接桿與預埋板應貼緊焊接，焊縫高度不小于8mm，施焊時，預埋板周邊砼應澆水降溫，避免燒傷砼。（3）、合攏時焊接的剛接桿N1應根據(jù)合攏溫度事先調整好長度。（4）、合攏時，剛接桿焊接應迅速完成，為縮短焊接時間，投入6臺焊機，同時連續(xù)焊接。6.4.3合攏段施工要點主橋合攏段施工的影響因素較多，而且很復雜，但主要應克服溫度、臨時荷載的影響，尤其應避免日照不均勻而產(chǎn)生的箱體砼內部的溫度梯度，使箱梁懸臂端產(chǎn)生復雜的變化，因此，合攏段一般宜安排在夜間施工。其施工要點如下：（1）、嚴格控制箱梁懸澆施工撓度，使合攏時，兩懸臂端的高差不大于1.5cm，軸向偏移不大于1.5cm。（2）、合攏施工前，應加強天氣形勢資料的收集與觀察，以便選擇在較為穩(wěn)定的天氣下施工。同時，對箱梁懸臂端進行24小時跟蹤觀測，根據(jù)實測的溫度資料和合攏施工所需要的工作時間，選擇合適的低溫時段，進行合攏段勁性骨架鎖定焊接和砼澆筑施工。（3）、合攏段砼澆筑綁扎合攏段箱梁的底板和腹板鋼筋并綁扎固定預應力波紋管和預應力筋。在箱梁底板和腹板普通鋼筋、預應力波紋管和預應力筋綁扎固定完畢并經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理驗收合格后再支立箱梁合攏段的內箱模板。箱梁內箱合攏段的模板為P3015組合鋼模板，局部為木模板，模板支架為方木支架，支架的承重方木為20×20cm方木，其間距為1.0m。P3015組合鋼模板下為7.5×7.5cm的方木，其間距為30cm。安設計位置綁扎合攏段箱梁的頂板和翼緣板鋼筋并將預應力筋和波紋管進行定位加固。在合攏段箱梁的模板和鋼筋經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理驗收合格后進行合攏段箱梁的砼施工。合攏段箱梁混凝土的施工方法為一次整體澆注成型。灌注混凝土時先施工中腹板然后再施工邊板。灌注腹板砼時,斜向或水平分層厚度為30-50cm(4)、預應力施工待合攏段砼強度及彈性模量達到100%設計強度時且砼齡期達到7天后方可進行預應力施工，施工順序為：按照縱向豎向的順序左右兩端對稱；先腹板縱向后頂板縱向然后是底板縱向最后是箱梁豎向預應力筋的張拉；張拉腹板時應先張拉中腹板后張拉邊腹板；腹板預應力筋張拉順序為由上至下依次張拉。中、邊跨合攏段應在連續(xù)預應力筋已張拉完工后再張拉豎向預應筋。（5）、為保證合攏段施工時的結構穩(wěn)定，合攏前應根據(jù)設計提供的平衡荷載，對箱梁兩懸臂端采用水箱配重預壓，在砼澆筑過程中，進行等量卸載，使合攏段始終處于穩(wěn)定狀態(tài)。合攏段砼澆筑完成后，應及時覆蓋防止日曬，同時灑水加強養(yǎng)護。（6）、在合攏段施工過程中，同時應對以下工況進行觀測，即吊架就位前，砼澆筑前、后，合攏束張拉后，拆除臨時錨固后。（7）、合攏段三向預應力張拉前，禁止在跨中范圍內堆放重物或行走施工機具，嚴防人為因素造成合攏段砼開裂。6.4.4節(jié)點工程工期xx街xx特大橋連續(xù)剛構梁施工，為全線控制工期工程，故必須早開工、快施工，才能保證全橋的施工工期。結合xx街xx特大橋全橋施工安排及現(xiàn)場準備情況，工期安排如下：序號墩號工作面位置開始時間結束時間持續(xù)時間（天）澆筑指標（每檔m）備注19#連續(xù)梁0#塊2010-9-32010-10-23500#塊耗時50天（兩套掛藍)10#連續(xù)梁0#塊2010-9-272010-11-165029#掛籃拼裝2010-10-242010-11-8150#塊耗時50天（兩套掛藍)10#掛籃拼裝2010-11-172010-12-21539#連續(xù)梁（1#～23#塊）2010-11-92011-7-122301個號塊10天1個號塊耗時10天10#連續(xù)梁（1#～23#塊）2010-12-32011-8-52301個號塊10天49#邊跨合攏2011-4-92011-4-2415邊塊21節(jié)，9#及10#共用一套側模10#邊跨合攏2011-5-32011-5-181559#-10#中跨合攏2011-8-62011-8-21157、施工工藝及要求7.1鋼筋工程7.1.1鋼筋對焊箱梁螺紋鋼筋焊接采用閃光對焊，其焊接工藝根據(jù)具體情況選擇：鋼筋直徑較小，采用連續(xù)閃光焊；鋼筋直徑較大，端面比較平整，采用預熱閃光焊；端面不平整，采用閃光－預熱－閃光焊。并符合JGJ18-2003《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》規(guī)定。鋼筋對焊參數(shù)包括：調伸長度、燒化留量、一次燒化留量、預熱留量、二次燒化留量、有電頂鍛留量和無電頂鍛留量等，焊前根據(jù)不同的焊接工藝合理選擇。7.1.2鋼筋焊接質量要求每批鋼筋焊接前，先選定焊接參數(shù)，按實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質量及規(guī)定的力學性能，在試焊質量合格和焊接工藝參數(shù)確定后批量焊接。每個焊工均在每班工作開始時，先按實際條件試焊二個對焊接頭試件，并按規(guī)定作冷彎試驗，待其結果合格后，正式進行焊接。每個閃光對焊接頭，在外觀上符合下列要求：接頭四周緣應有適當?shù)亩沾植糠?，并呈均勻的毛刺外形。鋼筋表面應沒有明顯的燒傷或裂紋。接頭彎折的角度不得大于3°。接頭軸線的偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑，并不得大于2mm。當有一個接頭不符合要求時，應對全部接頭進行檢查，剔出不合格品。不合格接頭經(jīng)切除重焊后，并提交二次驗收。在同條件下(指鋼筋的生產(chǎn)廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝、焊機等均相同)完成并經(jīng)外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作為一批(一周內連續(xù)焊接時，可以累計計算，一周內累計不足200個接頭時，亦可按一批計算)，從中切取6個試件，3個作拉伸試驗，3個作冷彎試驗，進行質量檢查。焊接質量不穩(wěn)定或有疑問時，抽樣數(shù)量適當增加。7.1.3鋼筋加工(1)鋼筋加工基本要求：使用前根據(jù)使用通知單核對材質報告單并確認是否與實物相符。鋼筋在加工彎制前調直。鋼筋表面的油漬、漆污和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。加工后的鋼筋在表面上無削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋平直、無局部折曲，任意1m范圍矢高不超過4mm。用冷拉法矯直鋼筋時，其冷拉伸長率為：I級鋼筋不得超過2%；Ⅱ級鋼筋不得超過1%。(2)鋼筋的調直采用鋼筋調直截斷機作業(yè)，其工藝流程為：備料→調直機調直→截斷→碼放→轉入下道工序。鋼筋調直后符合下列質量要求：鋼筋應平直，無局部折曲。鋼筋表面的油污、油漆、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均要清除干凈。加工后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。(3)鋼筋切斷采用鋼筋截斷機作業(yè)，其工藝流程為：備料→劃線(固定擋板)→試斷→成批切斷→鋼筋堆放。鋼筋切斷質量要求：鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象。為確保鋼筋長度的準確，鋼筋切斷要在調直后進行，定尺檔板的位置固定后復核,其允許偏差±5mm。在鋼筋切斷配料過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭及外觀不合格的對焊接頭等必須切除。(4)鋼筋彎曲成型工藝流程：準備→劃線→試彎→成批彎曲→堆放。鋼筋彎曲成型質量要求：鋼筋形狀正確，平面上沒有翹曲不平現(xiàn)象；鋼筋末端彎釣的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍；鋼筋彎曲點處不得有裂紋，對Ⅱ級及Ⅱ級以上的鋼筋彎曲超過90℃表7-1鋼筋彎制成型允許偏差序號項目允許偏差1鋼筋順長方向尺寸偏差±10mm2標準彎鉤內徑≥2.5d3標準彎鉤平直段長度≥3d4蹬筋中心距離尺寸偏差±3mm5外形復雜的鋼筋用樣板抽查偏離大樣尺寸±4mm6鋼筋不在同一平面≤10mm7鋼筋的垂直肢與垂線的偏離值≤d8彎起鋼筋起點位移15mm9箍筋內邊距離尺寸±3mm10彎起鋼筋的彎起高度±4mm7.1.4梁體鋼筋綁扎(1)鋼筋綁扎施工流程外側模安裝定位后綁扎底腹板→布設預應力筋管道→安裝內模定位→綁扎頂板鋼筋→安裝端?！裨O橋面附屬設施預埋件。(2)鋼筋綁扎及接頭技術要求①梁體鋼筋綁扎要求鋼筋兩端及轉角處的交叉點均綁扎。箍筋與邊緣底板筋交點采用梅花型綁扎。箍筋彎折處與架立筋交點逐點綁扎。箍筋接頭疊合處逐點綁扎。螺紋分布筋與蹬筋交點逐點綁扎。膠管與箍筋、蹬筋、定位筋逐點綁扎。綁扣形式按逐點改變繞絲方向(8字形)交錯綁扎，或按雙對角線(十字形)方式綁扎。以不易松脫為準，綁點如有松脫，緊扣或重綁。在受拉區(qū)，鋼筋閃光對焊接頭截面面積在“同一截面”內(50cm范圍內)不得超過受力鋼筋總截面面積的50%，且避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不小于10d，也不宜位于最大彎矩處。②鋼筋的綁扎接頭規(guī)定受拉區(qū)域內的I級光圓鋼筋末端做成彼此相對的標準180°彎鉤，Ⅱ級帶肋鋼筋做成彼此相對的直角彎鉤。綁扎接頭的搭接長度(由兩鉤端部切線算起)I級鋼筋不得小于30d，Ⅱ級鋼筋不得小于35d，且不得小于250mm，鋼筋搭接部分的中心及兩端(三處)用鐵絲綁扎結實。受壓光圓鋼筋以及軸心受壓構件中任意直徑的縱向鋼筋末端可不作彎鉤，但鋼筋的搭接長度不小于30d，且不得小于200mm。綁扎接頭在受拉區(qū)，不得超過25%；在受壓區(qū)不得超過50%。當施工中分不清受拉區(qū)或受壓區(qū)時，接頭按受拉區(qū)的規(guī)定辦理。具體技術要求詳見表7-2。表7-2預應力筋預留管道及鋼筋綁扎要求序號項目要求1預應力筋預留管道在任何方向與設計位置的偏差距跨中4m范圍≤4mm、其余≤6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）≤15mm3底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15mm6混凝土保護層厚度與設計值偏差+5mm、07其它鋼筋偏移量≤20mm③保護層墊塊技術要求在鋼筋與模板間設置保護層墊塊，梁體保護層墊塊采用耐久性水泥砂漿墊塊（工字型或錐形），其抗壓強度≥50MPa，其厚度能保證梁體混凝土保護層厚度要求，并按一定批量抽查試驗和測量檢驗。在鋼筋與模板間設置保護層墊塊,模板安裝和灌筑混凝土前，仔細檢查保護層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度，并指定專人作重復性檢查以提高保護層厚度尺寸的質量保證率。墊塊散布均勻，側面和底面的墊塊不少于4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護層內。7.1.5預留預應力孔道(1)孔道安裝前的準備預應力孔道采用鍍鋅金屬波紋管成孔。波紋管內徑符合預留孔道設計要求，采用連接管接長，防止焊碴損傷波紋管。波紋管安裝前進行仔細的外觀檢查，位置應準確、圓順。定位鋼筋網(wǎng)設置間距直線段60cm，管道轉折點處加密至30cm，定位網(wǎng)鋼筋采用Φ8mm的Q235光圓鋼筋，凈空尺寸大于波紋管2～3mm。定位網(wǎng)鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。(2)孔道安裝的技術要求及注意事項波紋管須從梁端穿入定位網(wǎng)上的預留孔道中，內插塑料芯管防止堵管。進漿管和出漿管在安裝時防止突然的折角，保證壓漿能順利進行。接頭和缺陷在澆筑混凝土前進行檢查和修補。安裝完畢后，檢查其位置是否正確，誤差應在規(guī)定范圍內，管道曲線應圓順。由于鋼筋、管道密集，如鋼絞線管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時，允許進行局部調整，調整原則是調整普通鋼筋，保持縱向預應力鋼筋管道位置不動。7.1.6橋梁預埋件(1)安裝要求橋梁鋼配件制作前先針對不同配件的特點，制作相應精度要求的胎膜卡具及工裝。①箱梁支座螺栓、套筒、防落梁預埋鋼板外露部分采用多元合金共滲+封閉層處理，滲鋅層厚度達到3級等級要求，接觸網(wǎng)支柱預埋鋼板采用3級熱鍍鋅處理，接觸網(wǎng)支柱螺桿采用多元合金共滲+達可樂技術+封閉層處理。鋼配件滲鋅工藝滿足JB/T5067-1999《鋼鐵制件粉末滲鋅》技術要求。②橋面泄水管及管蓋采用PVC管材，其材質符合GB/T10002.3-1996《埋地排污、廢水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》規(guī)定；泄水管、管蓋由專門的生產(chǎn)廠家定型制作，泄管頂面不高于橋面，管徑、外露長度符合設計要求。③梁體（橋面、伸縮縫）預留鋼筋設置齊全，位置正確。④錨墊板與端模錨穴密貼，壓漿孔朝上并用海綿堵塞，錨墊板出口與橡膠管之間用封口膠封緊，彈簧筋與喇叭管接觸并均勻的分布在喇叭管周圍。⑤側向擋塊及剪力齒槽預埋套筒平面位置及標高準確，加工尺寸符合設計要求，側向擋塊及剪力齒槽預埋套筒的安裝采用定型模板，確保預埋套筒之間的相對位置準確。(2)焊接要求預埋件鋼筋焊接可采用手工電弧焊，除在圖上注明者外，其外觀質量符合下列要求：焊包均勻、鋼筋咬邊深度不超過0.5mm、鋼筋表面無明顯燒傷、鋼板無焊穿、凹陷現(xiàn)象。鋼筋間距偏差為±10mm。T型接頭電弧焊焊接接頭形式為貼角焊，當采用I級鋼筋時，貼角焊縫焊角K不小于0.5d。I級鋼筋與鋼板(型鋼)焊接時，焊縫寬度不小于0.5d，焊縫厚度h不小于0.35d。焊縫不得有裂紋，不得有3個直徑大于1.5mm的氣孔或夾碴。按10%抽樣檢查，檢查結果若有一個接頭不符合上述要求，則逐個檢查，剔出不合格品進行補焊，再提交二次驗收。電弧焊接用電焊條按有關規(guī)定辦理，焊接施工過程中及時清碴，焊縫表面光滑平整，弧坑填滿。7.2混凝土工程7.2.1混凝土拌和采用拌和站集中生產(chǎn)混凝土。砼生產(chǎn)前，向攪拌站提出砼供應計劃（數(shù)量和連續(xù)生產(chǎn)時間），攪拌站按計劃要求備夠原材料，試驗部門要對原材料的各項指標測試（材質、含水量）以調整施工配合比。書面通知攪拌站，掛牌生產(chǎn)。7.2.2混凝土的輸送混凝土水平運輸采用8m3或6m3混凝土罐車運送。通過泵送時輸送管路的起始水平段長度設為15m以上，輸送管路全部采用鋼管，盡量減少彎管。輸送管路用支架、吊具牢固固定，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物始終連續(xù)輸送。低溫環(huán)境下輸送管路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。7.2.3混凝土澆注(1)混凝土入模要求混凝土模板溫度控制在5～30℃（每孔梁澆注開盤前檢測）；入模溫度為5～30℃（每批不大于100m3測一次）；混凝土入模含氣量控制在2%～4%（每批不大于50m3測一次）；混凝土坍落度（坍落擴展度）每批不大于(2)混凝土澆筑①澆筑點布置除C段澆注設置一個澆注點外，其余節(jié)段均設置兩個澆注點。②梁體混凝土澆筑順序混凝土澆筑采用分段、水平分層的方式連續(xù)澆筑，布料先從箱梁兩側腹板同步對稱均勻進行?？v向按圖紙設計段落進行澆筑，每段澆筑時對稱勻速進行。橫橋向先澆筑底板區(qū)→澆筑腹板區(qū)→澆筑頂板區(qū)→表面收漿抹面。澆筑兩側腹板混凝土時，采用同步對稱澆筑腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內模偏移或其它后果。當兩腹板槽灌平后，開始澆筑橋面板混凝土。橋面混凝土也從兩端向中間連續(xù)分段澆筑，每段2米，以利表面收漿抹面。橫橋向澆筑順序見圖7-1。圖7-1橫橋向澆筑順序示意圖③混凝土拌和組織混凝土由三分部攪拌站供應。梁體混凝土等級為C55，碎石采用二級配，而線下混凝土碎石采用三級配，故拌和站留兩個倉作為碎石的堆放。7.2.4混凝土振搗梁體混凝土澆筑采用插入式振動棒振搗成型，以確?；炷撩軐崱仓^程中注意加強箱梁端頭、倒角以及鋼筋密集部位的振搗，特別是內箱作業(yè)面小、條件差，重點加強轉角、腹板與底板的交界面處的振搗及底板標高控制。橋面板混凝土澆筑到設計標高后采用平板振動抹平機及時趕壓、抹平，在混凝土初凝之前必須對橋面進行第二次收漿抹平以防裂紋，使橋面達到平整，排水通暢。抹面時嚴禁灑水，并防止過度操作影響表層混凝土質量。操作插入式振動棒時宜快插慢拔，垂直點振，不得平拉，不得漏振，謹防過振。使用插入式振搗器振搗時，按下列方法進行：振搗棒不得在啟動狀態(tài)下放置于模板或鋼筋上，不得將軟軸插入到混凝土內部或使軟軸折成硬彎。振動棒插入點布置應均勻排列，可采用“行列式”或“交錯式”，按順序移動，不應混用，以免造成混亂而發(fā)生漏振。每次移動位置的距離應不大于振動器的作用半徑的1.5倍。離模板邊緣10cm，插入下層混凝土5～10cm，防止碰撞模板鋼筋及預埋件；表面振搗器的移動距離以使振動平板覆蓋已振實部分10cm為度。振動棒插入混凝土后，應上下移動變換位置，幅度為5～10cm，以利于排出混凝土中空氣，振搗密實。每插點應掌握好振搗時間，過短過長都不利，每點振搗時間一般為20～30S。待混凝土達到不再下沉，無顯著氣泡上升，頂面平坦一致，并開始浮現(xiàn)水泥漿，方可拔出振動棒。當發(fā)現(xiàn)表面積水，立即設法排除，并檢查發(fā)生的原因或調整混凝土配合比。使用振動棒時，前手應該緊握在振動棒上端約50cm處，以控制插入點，后手扶正軟軸，前后手相距40～50cm左右，使振動棒自然沉入混凝土內。插入式振動器操作時，應做到“快插慢拔”?？觳迨菫榱朔乐够炷帘韺酉日駥?，而下層混凝土發(fā)生分層，離析現(xiàn)象。慢拔實為了使混凝土能填滿振動棒抽出時形成得空隙，防止形成空洞。澆筑過程中注意加強倒角、交界面以及鋼筋密集部位的振搗。使用平板振搗器振搗時，在每一個位置上連續(xù)振搗25～40S。移動時應成排依次振搗前進，移動速度通常2～3m/min。前后位置和排間搭接應為3～5cm，防止漏振?；炷琳駬v注意事項①搗固人員須經(jīng)培訓后上崗，要定人、定位、定責任，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐（死）角、錨槽部位指定專人進行搗固，操作人員要固定，每次澆注前應根據(jù)責任表填寫人員名單，并做好操作要求交底工作。②以插入式振搗器振搗。要垂直等距離插入到下一層5～10cm左右，其間距不得超過60cm，振搗到砼表面出現(xiàn)灰漿和光澤使砼達到均勻為止，抽出振搗棒時要緩些，不得留有孔隙。③振搗時嚴禁碰撞模板及預埋件。7.2.5混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完畢，立即進行潮濕養(yǎng)護，根據(jù)養(yǎng)護期間大氣溫度及濕度按照規(guī)范要求確定潮濕養(yǎng)護天數(shù)。定期對梁體進行灑水，灑水以保證混凝土表面濕潤為度，保證混凝土表面潮濕，防止出現(xiàn)裂紋。按照規(guī)范要求制作混凝土養(yǎng)護試件，同條件養(yǎng)護試件涉及到初張拉及終張拉混凝土強度及彈性模量的確定，必須保護好同養(yǎng)試件，并確保同條件養(yǎng)護。7.2.6混凝土澆筑注意事項①梁體砼采用C55砼，砼由三分部拌和站供應，砼運輸車運輸，用砼輸送泵進行澆筑。按分段水平分層澆筑砼，每層砼厚30cm左右。②為了防止?jié)仓拱鍟r，砼從底板處上翻，底板砼澆筑完后在其頂面加鋪模板并加壓。底板與腹板連接倒角處振搗較困難，容易出現(xiàn)蜂窩麻面現(xiàn)象，振搗時減慢振搗速度，確保振搗質量。③混凝土要分散緩慢卸落，防止大量混凝土集中沖擊鋼筋和波紋管；搗固混凝土時避免振動棒與金屬波紋管接觸振動；混凝土澆筑過程中要隨時測量底板標高，發(fā)生變形及時采取措施處理。④梁體砼分三次澆筑成功，并在初始澆筑的砼終凝前完成，以免箱梁底板接縫處產(chǎn)生微裂紋。⑤嚴格控制砼的坍落度和配合比，根據(jù)溫度變化進行調整，并摻用適量的減水劑和緩凝劑。⑥嚴格控制砼倒入模的高度，泵管伸入到梁體底部澆筑，振搗采用φ50mm插入式振搗棒均勻振搗。7.3預應力工程該連續(xù)剛構梁采用三向預應力體系，鋼筋、管道密集。7.3.1預應力筋的布設(1)縱向預應力筋縱向預應力筋采用抗拉強度標準值fpk=1860Mpa、彈性模量為Ep=195Gpa，公稱直徑為15.2mm,其技術條件符合GB5224標準，鋼鉸線束數(shù)分別為12-17φ15.2、8-17φ15.2?？v向預應力管道選用鍍鋅金屬波紋管，鋼帶厚度不小于0.3mm。12-17φ15.2鋼鉸線采用內徑為70mm的波紋管，其余采用內經(jīng)為90mm的波紋管。對不同的預應力束，錨具分別采用M15-7、M15-4、BM15P-4夾片圓錨。配套千斤頂采用YCW400型，在箱梁兩側對稱張拉。(2)橫向預應力筋橫向預應力筋采用抗拉強度標準值為fpk=1860Mpa、彈性模量為Ep=195Gpa，公稱直徑為15.20mm，其技術條件符合GB5224標準。預應力管道對應選用內徑為70×19mm扁型鍍鋅金屬波紋管，錨具采用BM15-4(張拉端)、BM15P-4（錨固端）扁型錨具。配套千斤頂采用YDC240Q型，在箱梁兩側交替單端張拉。(3)豎向預應力筋豎向預應力筋采用抗拉強度標準值為fpk=1860Mpa、彈性模量為Ep=200Gpa，直徑為φ35、預應力用的精軋螺紋鋼筋，每根張拉力350kN，預應力管道選用內徑為45mm鐵皮套管，另外配內徑為25mm的三通管，錨具采用JLM-32錨具。7.3.2預應力筋的定位橫向及豎向預應力筋設計為單端張拉,在施工時波紋管、套管與預應力筋同時安裝就位，且橫向預應力索張拉端應交錯布置;同時，橫豎向波紋管道均應在固定端接好通氣孔；縱向預應力筋有兩端同時張拉和單端張拉,為便于施工和防止管道漏漿造成堵管，施工時采取先行預埋波紋管或套管成孔，混凝土澆注完，張拉前后穿鋼絞線的方法；為此，在混凝土澆注前預應力筋管道采用φ12的Q235鋼筋網(wǎng)定位,對于縱橫向預應力筋管道定位鋼筋網(wǎng)直線段每隔600mm設置一道，定位鋼筋網(wǎng)與梁段主筋點焊牢固,在管道轉折控制點處定位筋做加密處理，間距加密為300mm。對于豎向預應力筋套管，每根于上、中、下各設定位網(wǎng)一層，網(wǎng)格就位后分別與梁段頂板、腹板、底板主筋焊接牢固；若預應力管道與普通鋼筋發(fā)生沖