管理評審輸入

2011年度品質(zhì)部管理評審輸入報告一、部門品質(zhì)目標達成狀況項目目標值1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月達標情況客戶批量退貨次數(shù)0001103110010未達標車間重大質(zhì)量事故次數(shù)0000000100010未達標客戶投訴處理及時性100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%達標來料批量錯誤次數(shù)0000010101100未達標成品退貨率<0.6%0.06%0.03%0.01%0.03%0.12%0.04%0.08%0.07%0.04%0.00%0.23%——達成制程工序不良率<1%0.40%0.63%0.67%0.50%0.40%0.50%0.67%0.60%0.57%0.37%0.27%0.32%達成進料檢驗合格率>93%90.71%93.29%94.14%93.84%92.43%94.10%93.50%97.56%93.72%97.93%96.25%—達成QA報檢合格率>95%98.71%97.65%91.59%96.59%96.41%97.85%93.88%98.09%97.50%96.10%96.83%98.66%達成從以上表格中可以看出：品質(zhì)部各項質(zhì)量目標基本上達成，質(zhì)量目標未達標主要體現(xiàn)在進料檢驗合格率上。二、組織機構(gòu)和人員設(shè)備等資源配套備是否適當.人員需求目前品質(zhì)部人員及設(shè)備配置基本上滿足要求.需提出的是今年基層干部流失創(chuàng)歷年之最，人員流動的主要原因是薪資問題。設(shè)備需求現(xiàn)有的生產(chǎn)檢驗設(shè)備不能檢測導聯(lián)地線是否斷線，需增加心電圖機檢驗設(shè)備，增加產(chǎn)品的波形測試，滿足客戶的品質(zhì)要求產(chǎn)線其它測試設(shè)備滿足需求,需增加血壓袖帶檢測的設(shè)備一套，以滿足產(chǎn)品檢驗的需求。三、質(zhì)量體系是否依市場地要求變化而做出適當?shù)恼{(diào)整.本公司的質(zhì)量方針的適用性，通過對質(zhì)量目標指標的達成狀況的統(tǒng)計分析與質(zhì)量目標指標的達成狀況檢討結(jié)果來看，說明此質(zhì)量方針基本符合本公司現(xiàn)階段發(fā)展的要求，建議暫不做調(diào)整。質(zhì)量目標設(shè)臵基本合理，暫不需要修正，待管理評審決議后予以實施。（詳見目標指標達成狀況的相關(guān)資料或數(shù)據(jù)）四、客戶投訴和內(nèi)部質(zhì)量審核結(jié)果,生產(chǎn)過程重大不合格品的糾正和跟蹤狀況.4.1內(nèi)部審核：4.1.1公司于2011年10月29日進行了質(zhì)量管理體系內(nèi)部審核，各部門內(nèi)審不符合項糾正及預防措施均已提交，需要進一步的驗證各部門的實施情況。（詳見內(nèi)審不符合報告的相關(guān)資料）質(zhì)量體系運行良好,有關(guān)運行過程中有開出一些糾正和預防措施要求,但各部門都針對發(fā)生的問題已作出相應(yīng)的處理與改善,效果較理想，但還應(yīng)不斷改善，以確保其快捷性、有效性。（具體詳見相關(guān)的品質(zhì)異常報告）客戶投訴：月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月客訴件數(shù)2件2件3件4件5件11件3件3件7件2件13件1件2011年客訴共計57件，平均每月投訴4.75件.2011年度客戶投訴推移圖相關(guān)責任歸屬為：工程問題生產(chǎn)、品質(zhì)外協(xié)問題業(yè)務(wù)問題倉儲部其它問題投訴批次17208237所占比例30%35%14%3.5%5.3%12.3%其中：工廠生產(chǎn)及品質(zhì)問題為20批次,主要有如下幾點問題：產(chǎn)品包裝問題較多。開發(fā)新客戶，客戶產(chǎn)品標準不明確。改善對策：大型OEM廠商制定出產(chǎn)品的包裝要求，并要求工程在后續(xù)開發(fā)客戶時，圖紙后附相應(yīng)的包裝圖紙要求（包括條碼、外袋標貼及內(nèi)容盡可能的詳盡），發(fā)放至產(chǎn)線，供產(chǎn)線基層干部參考。新產(chǎn)品批量生產(chǎn)前由工程主導召開產(chǎn)前會議，將客戶要求轉(zhuǎn)化為公司內(nèi)部標準，制定完整的產(chǎn)品檢驗標準及質(zhì)量策劃書等資料供產(chǎn)線使用?？蛻魧弿S整改項：客戶審核不符項糾正和預防均已完成報告并回復，已整改完成。（詳見客戶審廠整改報告）五、質(zhì)控狀況描述5.1、IQC來料控制方面進料檢驗除人員較不穩(wěn)定外，其它檢驗條件與檢驗過程基本符合公司發(fā)展要求。但極少材料受到技術(shù)檢驗條件的制約（如血壓袖帶）..A、2011年來料不良較高的材料主要是五金件及塑膠件,不良表現(xiàn)：五金件外觀不符合產(chǎn)品要求（如吸球五金）；塑膠件不良表現(xiàn)在雜色、破洞，色差或雜點等（如吸球經(jīng)常性地出現(xiàn)類似不良，來料批批挑適）；主要原因與供貨商的制造能力有著直接的關(guān)系，目前地區(qū)原因，需采購部考慮開發(fā)其它廠商進替代B、來料檢驗條件具有較強的設(shè)備優(yōu)勢，對來料的符合性確認提供了保障性平臺。因此，材料的特性檢驗與確認未出現(xiàn)過較大的判定性錯誤，基本滿足公司產(chǎn)品的策劃要求。5.2、制程控制方面①.制程控制方面較為薄弱，制程異常突發(fā)事件較多，主要體現(xiàn)在：基層干部更換頻繁，人員流動性大，部分產(chǎn)品工程變更頻繁、模具問題未能解決。產(chǎn)品作業(yè)工藝及檢驗標準不齊全，生產(chǎn)處邊開發(fā)邊生產(chǎn)狀態(tài)。改善對策：下年度重點對基層員工進行培訓，使其充分掌握品管的基本技能，通過品質(zhì)周會和檢討會對違反公司體系流程的行為進行糾正，對影響生產(chǎn)和品質(zhì)人員按照獎懲條例進行處理。制定和完善產(chǎn)品的檢驗標準，實施新產(chǎn)品產(chǎn)線策劃功能。執(zhí)行新產(chǎn)品產(chǎn)前會議制度，并督促工程完善產(chǎn)品工藝指導書。5.3、成品控制外來文件的執(zhí)行流程不夠完善（如客戶信息不明確或傳達未到位導致制造不良或圖紙出錯等）成品樣品不足，QA檢驗無樣品參照，導致貨不對板，或變更前成品未處理徹底導致出貨客訴。包裝資料不全，產(chǎn)線包裝依靠經(jīng)驗做事。改善對策：完善大型OEM廠商所有的樣品封樣，讓檢驗人員檢驗時基本上有樣品可以參照。督促工程完善大型OEM廠商包裝資料，制定了相關(guān)的包裝規(guī)范。供應(yīng)商/外加工廠商的表現(xiàn).a.外協(xié)廠商質(zhì)量不穩(wěn)定，上半年的客戶批量退貨主要集中體現(xiàn)在外協(xié)加工廠商的品質(zhì)問題上,原因為成品外協(xié)質(zhì)量管控不嚴，供應(yīng)商質(zhì)量意識淡薄。改善對策：在外協(xié)成品質(zhì)量管理方面將做為2012年管控重點，納入進料管理和輔導。六、前一次管理評審的跟蹤情況.

1欠缺供應(yīng)商品質(zhì)管理人員，不能對供方品質(zhì)有效管控。增加SQE品質(zhì)工程師1名，管理公司IQC及供應(yīng)商的品質(zhì)管理?，F(xiàn)已招聘落實。七、改進的建議NO.問題點原 因改善建議1進料檢驗合格率低，1、 進料質(zhì)量目標值太低。2、 個別供應(yīng)商經(jīng)過來料合格率評判不合格，但由于訂單量小或其它原因，且仍舊與其繼續(xù)合作，存在較大的采購風險；3、 改善能力或溝通渠道難困的供應(yīng)商給來料質(zhì)控帶來不少障礙；1、 修改公司進料目標值。2、 建議公司開發(fā)實力較好的供應(yīng)商3、 強化SQE的職能，嚴格利用《供應(yīng)商評估控制程序》《采購控制程序》的作用；4、 樹立質(zhì)量優(yōu)勢優(yōu)越于價格優(yōu)勢的思想觀念。2樣品開發(fā)后轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)問題太多樣品生產(chǎn)時未將問題提出及時改善f如模具、線卡、工裝等）。樣品資料異常，開發(fā)以后未及時進行修正，生產(chǎn)時采用錯誤的資料生產(chǎn)。樣品過程中無專人進行工藝制作，樣品生產(chǎn)完畢后未能轉(zhuǎn)化成作