橡膠工業(yè)助劑配方袖珍手冊

橡膠工業(yè)助劑配方袖珍手冊內(nèi)容簡介促進劑DMNRSR在“白色”膠料中無污染不退色。在NR2.5份。在NR1.0份左右，可獲得良好的抗老化和抗返原性能。促進劑DZ(作單用促進劑)尤其適用于直接與黃銅外表或有黃銅鍍層的鋼絲配方。與其它次磺酰胺促進劑相比，焦燒安全性能最好。在NR配方中用量為0.7-2.0份，對應(yīng)的2.5-1.5份，在鋼絲簾布膠料配方中硫磺用量普遍在4份左右。高濕度/高溫品釋放的胺類揮發(fā)物會導(dǎo)致不溶性硫磺返原為一般硫磺。促進劑NOBS：是一種通用型主促進劑，在全部〔中等〕快速硫化次磺酰胺促進劑中，NR中的用量為0.5-1.5NOBS的用量增大，硫磺用量相應(yīng)削減。本產(chǎn)品不能存放在不溶性硫磺四周，從本產(chǎn)品釋放的胺類揮發(fā)物會導(dǎo)致不溶性硫磺返原為一般硫磺。促進劑TBBS:NR…SBR…BR及其并用膠中，TBBS10%時，能獲CZNOBS一樣的模量。TBBSCTP并用能夠代替NOBS，既可以避開人們所關(guān)注的亞硝胺問題，又可以滿足一樣的膠燒安全性能和更快的硫化速率的需要。促進劑DPTT：在大多數(shù)硫磺硫化彈性體中用作主或助促進劑或硫磺賜予體無污染性，特別適用于淺色膠料其有效硫的含量位28%，因而更適用于半有效及有效硫化系統(tǒng)。在EPDM中DPTT“三個組成的系統(tǒng)中DPTT 0.8份.TDEC0.8份TMTM0.8份.MBT1.5份.硫磺.2.0份〕作助促進劑用。在其它助促進劑系統(tǒng)中DPTT的用量為0.5—1.5之間。促進劑TBzTD：用作快速硫化主促進劑或助促進劑。在氯丁膠中用作延遲劑。無污染性不引起變色。TMTD相比，TBzTD具有更長的焦燒時間。無.污染性、變色性。重疊堆放和/35℃會導(dǎo)致產(chǎn)品非正常壓縮。促進劑TMTD〔超〕促進劑。TMTD在大多數(shù)硫磺硫化彈性體中也可以用作硫化劑〔硫磺賜予體?？紤]到分TMTDTMTD且不引起變色。含13%的有效硫磺〔作硫磺賜予體時。TMTD與次磺酰胺類促進0.1TMTD0.3份的次磺酰胺便可以獲得一樣的硫化特性。性都較好，并且膠料不噴霜。促進劑DPG：在大多數(shù)硫磺硫化彈性體中，它與噻唑類及次磺酰按類促進劑并用，作DPG硫化速度較慢并且易較燒，一般不單用。會引起變色，不用于淺色膠料。用DPG活化抗返原性、抗屈撓性、以及更好的儲存穩(wěn)定性。其用量超過1.0-2.0份時，會引起淺色膠料褪色。防老劑6PPD：是一種強效型抗氧劑，適用于自然膠與合成膠的配方，同時也可以用作合成聚合物穩(wěn)定劑。能防止靜態(tài)及動態(tài)操作條件下的疲乏降解。用量超過2.0份時可能因而賜予橡膠極好的抗高溫疲乏與屈撓性能力氣，使其受環(huán)境〔如：熱.淋.洗〕影響小，所以具有更好的耐久性能。它具有良好的抗銅及其它重金屬催化降解性能。它的用量在2.0份以下時，不影響膠料與織物或鋼簾線的粘合性能；用量超過2.0份時，可能會引起噴霜，影響層間及膠層與簾線間的黏合0.5份〔最正確抗氧性能1.0份，否則會/或溫度超過35℃會導(dǎo)致產(chǎn)品非正常壓縮。 防老劑77PD：高效抗臭氧劑，適用于自然膠與合成彈性體膠料，尤其適用于無防護蠟靜態(tài)使用的膠料。難看，產(chǎn)品缺陷和無法使用。一般可分為：質(zhì)量差，橡膠和/或填充劑不達標；填充劑結(jié)塊；各組份混煉挨次不對；混煉方法不正確；設(shè)備問題。一般都同意在橡膠中分散很—氧化鋅—碳黑—操作油—促進劑—硬脂酸—硫磺〔針對自然膠和丁苯膠的混煉。有人認為：堿性材料與酸而且能夠觀看到填充劑在轉(zhuǎn)子上結(jié)塊。某些促進劑.防老劑和硫磺在混煉溫度下在橡膠性能總比試驗室的煉膠料差的緣由。打算混煉質(zhì)量的因素：除開煉膠的一般規(guī)章外，每批的投料量.轉(zhuǎn)子的速度.上頂栓的壓力等霜的條件取決于配方和環(huán)境狀況而在很大范圍內(nèi)轉(zhuǎn)變是削減這種協(xié)作劑的用量或用另外一種組分代替。除了硫磺還有很多助劑能導(dǎo)致噴霜，如：某些促進劑尤其是秋蘭姆類和二硫代氨基甲酸脂類；某些防老劑，如DPPD；酸類防焦劑以及PVI的反響產(chǎn)物；增粘劑如間苯二酚。14.子午胎胎惻：自然膠/50.0，順丁膠/50.0，碳黑N326/50.0，芳烴油/10.0，氧化鋅/3.5，硬脂酸/1.0，防護蠟/2.56PPD/3.0TBBS/1.0，硫磺IS-7020/2.5。白胎滑石粉/20.0，二氧化鈦/50.0，無水硅酸鋁/30.0，輕質(zhì)氧化鎂MagliteK/0.5，群青/0.2，TBMC/1.0,TBBS/1.0，硫磺HIS-7020/2.5。15.輪胎氣密層：自然膠/63.0，丁基膠HT-1068/37，硬脂酸/1.0，通用爐黑/65.0，PolythleneAC617A/3.0，環(huán)烷烴油Sunthene4240/20.0，F(xiàn)lectolTMQ/2.0，氧化鋅/6.0，二硫化烷基苯酚Vultac5/1.25，PerkacitMBTS/0.75，硫磺/1.0。16.丁基內(nèi)胎：丁基膠268/100.0，通用爐黑/70.0，硬脂酸/1.0，氧化鋅/5.0，石蠟油/25.0，MBTS/0.5，TMTD/1.0，硫磺/2.0，Perkalink900/0.75。17. 翻胎胎面膠〔自然膠/100.HAF碳黑/45./3./3.脂酸/2.0，Santoflex6PPD/2.0，F(xiàn)lectolTMQ/1.0,TBBS/0.7,HIS-7020/2.75。開煉機生產(chǎn)力氣滾筒尺寸〔英寸〕每批容量〔Kg〕電機馬力6*130.50.97.58*161.11.8101510*202.33.6152012*144.5到-8.230-4014*309.1到-13.640到-5016*4213.6到-22.770-7518*4820.4到-31.775到-10022*6034-56.7125到-15024*7256.7到-90.7150-20026*8468-113.4150-20028*8479.4-136200-250邵爾A硬度的估算：100份橡膠的配方只考慮橡膠.軟化劑和填充劑對每種填料和軟化劑要在根本硬度上加硬度轉(zhuǎn)變對100.0份橡膠根本的硬度計硬度氯丁橡膠和丁晴橡膠 44自然橡膠和冷聚合橡膠 40熱聚合橡膠 37丁基橡膠 35充油25份的冷的聚合橡膠 31充油37.5份的冷聚合橡膠 26填料和軟化劑填料和軟化劑硬度計硬度的變化〔每份填充物〕快壓出爐黑〔FEF〕.高耐磨爐黑〔HAF〕槽法碳黑 +1/2的填料份數(shù)中超耐磨爐黑〔ISAF〕 +1/2的填料份數(shù)+2超耐磨爐黑〔SAF〕 +1/2的填料份數(shù)+4半補強爐黑〔SAF〕 +1/3的填料份數(shù)熱裂法碳黑和硬質(zhì)陶土 +1/4的填料份數(shù)重質(zhì)碳酸鈣〔在自然膠中〕 +1/7的填料份數(shù)油膏和彈性瀝青 ….-1/5的填料份數(shù)絕大多數(shù)液體軟化劑 1/2的填充份數(shù)碳黑外表積對硫化橡膠性能的影響〔在碳黑構(gòu)造不變的狀況下〕更低的外表積更低的外表積性能更高的外表積更低……..硬度 更高更低……….動態(tài)硬度 更高更低……….拉伸強度 更高稍低……….模量 稍高更低……….撕裂強度 更高更差……….耐磨性 更好更高………..回彈性 更低更低………..滯后性 更高碳黑構(gòu)造對硫化橡膠性能的影響〔在碳黑外表積不變的狀況下〕更低的構(gòu)造更低的構(gòu)造性能更高的構(gòu)造更低……………硬度 更高更低…………….動態(tài)硬度 更高.更高…………….拉伸強度 更低更低…………….模量 更高更高…………….撕裂強度 更低更差……………耐磨性 更好更高……………..回彈性 更低更低……………滯后性 更高有效和半有效硫化體系的介紹提高橡膠制品的硫化溫度和適應(yīng)更苛刻使用條件的要求從而解釋了老化后物理性能劣化的緣由。〔自然膠100.0份，促進劑CZ0.6份20%是二硫化物，80%是三硫或多硫化物〔聚硫。相當一局部硫磺都消耗在主鏈變形體上，如懸垂的硫-促進劑基團和環(huán)形的硫化物。單硫或二硫化物的交聯(lián)有相對較高的化學(xué)和熱穩(wěn)定性，而多硫交聯(lián)和主鏈變形體是有反響活性的，在老化過程中會發(fā)生化學(xué)變化度和扯斷伸長率的下降。自然膠有效硫化體系由于生疏到多硫交鏈鍵和主鏈變形體的硫，如環(huán)狀和懸垂的促進劑，具有化學(xué)和熱的不穩(wěn)定型，可從規(guī)律上假定，假設(shè)硫化主要是單硫和二硫交聯(lián)，則老化前后各種性能的保持性應(yīng)當格外好。實際狀況也是如此。這種體系被稱為“有效硫化”或有效體系。有效這個詞是從提高硫磺使用效率也就是縮短交聯(lián)鍵，削減主鏈變形體，只是很少的硫磺就能到達有效的交聯(lián)鍵數(shù)量。有效體系是通過使用硫賜予體全部替代硫磺或使用格外高的促進劑/硫磺比例來獲得的。早期開發(fā)的有效體系是基于TMTD的，這種體系因可以供給確定的單.雙硫化交聯(lián)而得TMTD含量通常會導(dǎo)致嚴峻的噴霜和焦燒等不夠抱負的狀況消滅。實踐中，有效體系經(jīng)常TMTD加上噴霜的硫磺賜予體如硫化劑DTDM〔二硫代二嗎啡啉硫磺比例。1顯著改進，以及疲乏性能的顯著下降。由于疲乏性能太差，自然膠有效體系的應(yīng)用受到極大的限制。表一.自然膠傳統(tǒng)體系與有效體系的比照傳統(tǒng)體系有效體系高促低硫 硫賜予體硫磺2.50.5 --SantocureMBS0.53.0 1.1TMTM--0.6 ---TMTD---- 1.1DTDM---- 1.1加工門尼：t5，分鐘，121℃3338 21流變儀：t90，分鐘，140℃3130 26物理性能：t90140℃未老化極限拉伸強度，Psi337034103410300%定伸應(yīng)力，Psi219025602275斷裂時扯斷伸長率，%4403804201285℃拉伸強度保持率%417991疲乏：到破壞時的千周數(shù)100%伸長時未老化742729585℃602325返原拉伸強度保持率%T90，200℃/t90，140℃408577100100份自然膠/75份半補強碳黑由于半有效硫化體系表現(xiàn)出耐.返原.硫化體系可通過用硫磺賜予體局部取代硫磺或適度調(diào)整硫磺/22.半有效硫化體系在自然膠中的應(yīng)用〔100份自然膠/50份N330〕傳統(tǒng)體系有效體系高促低硫硫賜予體硫磺2.51.51.5TBBS0.61.50.6DTDM----0.6121℃t5，分鐘34.038.649.5144℃t90，分鐘25.020.024.5t90-t2，分鐘13.58.010.5最大轉(zhuǎn)矩，in.-1bs耐返原性85.893.290.418030分鐘，300%定伸應(yīng)力耐老化性4863729010天后，拉伸強度保持率%386963兩種半有效硫化體系的硫化速度都比傳統(tǒng)硫化體系的更快t90更短，DTDM體系是加工安全性提高。兩種半有效硫化體系比傳統(tǒng)體系的老化和返原性能好。盡管在表2差一些。而老化疲乏性能格外優(yōu)越。如以以下圖：傳統(tǒng)體系半有效體系傳統(tǒng)體系半有效體系有效體系.到破壞時的千周，應(yīng)變能量=10Kg/cm22001000使用半有效體系發(fā)生過硫時，很少發(fā)生這些顯著變化。傳統(tǒng)硫化體系發(fā)生過硫時不止是損害物理性能，而且與半有效體系相比老化得更快。過硫或老化膠料的疲乏壽命的比較要取決于測試條件發(fā)生了顯著的下降，因而在固定伸長條件下測量〔即在低模量膠料上加載應(yīng)力到100%拉伸時只需要很少的能量/掉塊趨勢方面也顯示出相當甚至更好的性能。丁苯橡膠的有效.半有效體系到目前為止，全部的爭辯都局限在自然膠配方上，而有效和半有效硫化體系也可以用于丁示出丁苯膠的傳統(tǒng)硫化體系接近于自然膠的有效硫化體系。自然膠傳統(tǒng)體系：2.5份硫磺/0.6MBS自然膠有效體系：1.5份CBS/1.5份DTDM/1.0份TMTD丁苯膠傳統(tǒng)體系：2.0份硫磺/1.0CBS丁苯膠有效體系：1.5份CBS/2.0份DTDM/0.5份TMTD據(jù)此我們推想與自然膠相比，承受有效體系對丁苯膠的屈撓壽命幾乎不會造成損失。結(jié)論〔1〕自然橡膠硫磺次磺酰胺DTDMTMTD傳統(tǒng)2.50.6------半有效1.51.5------半有效1.50.50.6---有效0.55.0------有效---1.01.01.0限制其在動態(tài)中的應(yīng)用。.測試和使用條件都很敏感，所以要對配方逐一檢查才行。選擇配方局部取決于加工條件的要求。使用硫磺賜予體一般會比使用高促進劑/低硫磺體系的加工安全期更長，并得到更好的未硫化混煉膠儲成性能。發(fā)和測試的，由于這關(guān)系到配方根底的轉(zhuǎn)變，會給硫化體系帶來另外的風險，所性能改善方面取得了巨大的突破。TMQ.6PPD來實現(xiàn)?！?〕丁苯膠開發(fā)丁苯膠半有效體系的總指導(dǎo)方針如下：硫磺次磺酰胺DTDMTMTD傳統(tǒng)體系2.01.0-----半有效體系1.03.0------有效體系---1.02.00.4工爭辯院.荊門煉油廠.撫順石油一廠，但是其質(zhì)量還需開發(fā)和提高。國外生產(chǎn)廠家有：萊茵公司.ASTOR公司.ENICHEM公司。萊茵公司進展了大量的試驗根底工作，實際了在0，5，25，35，40，和50℃使用溫度下的抗臭氧壓餾分油為原料，經(jīng)過溶劑精制.溶劑脫蠟脫油.精制.成型和包裝等工藝而得到的。石蠟又可分為皂蠟.粗蠟.半精煉蠟和全精煉蠟等，每一類又依據(jù)熔點54和58號兩種石蠟。石蠟的相對分子量較微300-50020-35，相對密度為0.86-0.94點為30-70℃，呈大片狀結(jié)晶。其主要成分是正構(gòu)烷烴，另外還含有異構(gòu)烷烴.單環(huán)環(huán)烷烴.單環(huán)芳香烴.和雙環(huán)芳烴。微精蠟是以減壓殘渣油為原料，經(jīng)過溶劑脫瀝青.溶劑精制.溶劑脫蠟脫油.精制.成型和包裝等工藝而得到的。微精蠟結(jié)晶小.相對分子量在500-700之間.碳原子數(shù)為35-55.滴熔點為60-90.其分子構(gòu)造更為簡潔，正構(gòu)烷烴類的比較活潑。橡膠防護蠟的作用機理：橡膠與防護蠟形成一種固體溶液，在較高溫度〕下，橡膠防護蠟完全溶解于橡膠；在較低溫度下，由于橡膠此蠟?zāi)じ艚^了大氣中的臭氧與橡膠外表的接觸。的.具有孔隙的.與橡膠的附作力較小的脆性蠟?zāi)?，此蠟?zāi)ず啙嵆善瑺顝南鹉z化現(xiàn)象。微精蠟分子中含有較多的相對分子量較高的異構(gòu)烷烴和帶有長側(cè)鏈的環(huán)烷烴，其熔點高.致密.黏度大，因此用微精蠟作為橡膠防護蠟時，其遷移到橡膠外表的速度較慢，形成的蠟?zāi)ろg性好.致密.附作性好且不易脫落。但因微精蠟遷移速度較慢，故形成蠟?zāi)さ臅r間較長，蠟?zāi)ぽ^薄。假設(shè)石蠟與微精蠟按確定的比例混合〔即正構(gòu)烷烴與異構(gòu)烷烴按比例混合.的致密的.較厚的蠟?zāi)?，可有效防止臭氧的穿透，?5-45%。影響防護蠟的防護性能受下面主要因素的作用：橡膠防護蠟的碳原子數(shù)分布，碳原子數(shù)低的烷烴相對分子量.小熔點低.零。另一方面，碳原子數(shù)高的烷烴分子量大.熔點高.支化度高，因此其遷移薄，不能形成保護層，對橡膠幾乎無保護作用。.對分子量一樣時，正構(gòu)烷烴遷移速度比異構(gòu)烷烴快，異構(gòu)烷烴支鏈越多，遷松散，大氣中的臭氧簡潔穿透蠟?zāi)で治g橡膠外表。把確定量的異構(gòu)烷烴參與到正構(gòu)烷烴中后，由于破壞了結(jié)晶分子的規(guī)律性，故可以獲得結(jié)晶細小、無定形、致密的蠟?zāi)ぃ瑥拿嬖黾悠浞莱粞蹁u蝕的力氣。使用溫度，橡膠的使用溫度在-5~55℃時，臭氧對橡膠具有老化作用；當使用溫度低于-5℃時，由于活化分子稀有，因此二者不能發(fā)生化學(xué)反響，55發(fā)生分解生成無害的氧氣，因而橡膠也不會因臭氧產(chǎn)生老化現(xiàn)象。抗臭氧防護較為困難。碳原子數(shù)關(guān)系如下：溫度/℃具有最大遷移速度的烷烴碳原子數(shù)023-241025-262527-284032-335038-390~55℃范圍內(nèi)的任何溫度點下，不能保證防護蠟起到應(yīng)有的防護作用。NR/SBR/BR體系中，NR/CIIR室臭氧老化箱中的試驗說明，微晶蠟的作用效果與一般石蠟相近。NR/CIIR體系的試驗結(jié)果說明，一般石蠟優(yōu)于微晶蠟，而NR/SBR/BR體系的試驗結(jié)果說明，微晶蠟明顯優(yōu)于一般石蠟。填充劑，參與填充劑后，有的填充劑會促進防護蠟遷移，如槽法炭黑、出愈多。軟化劑，有的軟化劑〔如芳香沒〕會延緩石蠟的遷移噴出，而有的軟化〕會加快石蠟的遷移噴出。遷移噴出與溫度有關(guān)：上升溫度〔40℃溫度，正構(gòu)烷烴油會增加防護蠟的遷移性。防護蠟添加量，少量防護蠟添加到橡膠中，經(jīng)過混煉二者完全互溶，防防護蠟會在橡膠制品內(nèi)產(chǎn)生局部應(yīng)力，降低橡膠的動態(tài)屈撓性能。改性橡膠防護蠟，一般未改性的橡膠防護蠟，遷移到橡膠外表后，形成主要技術(shù)措施之一。羧基.羥基等。試驗說明，改性橡膠防護蠟的防護效果取決于含氧官能團的質(zhì)1.5-3倍。使用改性橡膠防護蠟可以削減化學(xué)抗氧劑的用量，甚至不使用化學(xué)抗氧劑。目前無內(nèi)胎輪胎氣密層一般都承受鹵化丁基橡膠〔HII。為提高其黏合性能，常并用局部NR，這會使氣密性有確定的損失。由于HIIR的焦燒時間較HIIR膠料收縮CIIR5066和BIIR6222兩種牌號星型接枝鹵化丁基橡膠〔HIIR〕HIIR進展了膠溫度低，壓延收縮小，焦燒時間長和自粘性能保持率高等特點。150mm*25mm*2mm的兩個試51Kg34分鐘，然后用材料拉力機將其剝離，測定黏合強度。25.胎面膠根本配方：自然膠/40.0，丁苯膠/40.0，順丁膠/20.0，氧化鋅/5.0，硬脂酸/3.0，促進劑/1.0，防老劑/4.6，硬質(zhì)碳黑/60.0，軟化劑/8.0，其它/10.0，191.626.簾布膠配方：自然膠/95.0，丁苯膠/25.0，順丁膠/10.0，再生膠/10.0，氧化鋅軟化劑/12.0，其它/20.0205.25混煉膠不合格的緣由分析及處理方法：在混煉膠的生產(chǎn)過程中，由于種種緣由，會消滅硬度〔邵爾A型硬度〕和密度不合格的膠料。對這些膠料不合格的緣由分析及解決方法很簡潔。補強劑與填充劑對混煉膠密度的影響：在輪胎膠料配方中，補強劑與填充劑密度較大，在配方中用量較大，因此對膠料的密度影響較大。主要補強劑和填充劑有碳黑.白碳黑.碳酸鈣.陶土和硫酸鋇等，其它協(xié)作劑象防老劑.促進劑.硫化劑.1.00左右，而且這些原材料在配方中的用量較少，對密度的影響也較小。又因生膠的密度在0.90-0.95.1.0〔5份的狀況下1.00大0.01mr表示，所用補強劑或M表示，則：Mm=〔r-1.00〕*100白碳黑.碳酸鈣.1.1，1.4，1.42.5倍，填充劑，在計算碳黑對膠料密度的影響時，可以把他們換算成碳黑的質(zhì)量，即分別在其質(zhì)量前面乘以倍數(shù)；同樣在計算其它補強劑或填充劑對膠料密度的影響時，可以把碳黑的質(zhì)量換算成這種補強劑或填充劑的質(zhì)量來計算。橡膠配方原材料密度原材料 密度生膠 0.90-0.95硫磺 2.00-2.60促進劑DM 1.50促進劑CZ 1.27-1.30促進劑TMTD 1.29石蠟 0.88-0.91芳烴油 0.95-1.03三線油 0.87硬脂酸 0.90氧化鋅 5.60碳黑 1.80白碳黑 1.90-2.30碳酸鈣 2.40-2.70陶土 2.40-2.60硫酸鋇 4.50防老劑RD 1.05防老劑4010NA 1.14松香 1.10-1.50石油樹脂 0.97-0.98瀝青 1.00-1.03需要說明的是：假設(shè)配方中氧化鋅的用量多于5份，可以和補強劑或填充劑那1.00，依據(jù)再生膠的用量和密度，可適當取大一點。硬度和密度的關(guān)系：膠料再密度不合格同時，硬度通常也不合格。碳黑和白膠料的硬度影響也很小。依據(jù)閱歷，覺察他們之間有如下關(guān)系：通過碳黑和白碳黑使膠料的密度每變化0.01，其硬度相應(yīng)變化1-2度；通過碳酸鈣和陶土使膠料的密度每變化0.02，其硬度相應(yīng)變化1-2度；通過硫酸鋇使膠料的密度每變化0.02，其硬度相應(yīng)變化小于1度。我們可以用一個比值來表示：硬度的變化量a=密度的變化量*1001-20.5-1范圍內(nèi)；對于硫酸鋇：a0.5。ma值有助于對不合格膠料進展緣由推斷和處理。3.3項快檢不合格緣由分析及解決方法過高，可按10-30%的比例摻用于同種膠料中。膠料的密度和硬度不合格的緣由及處理方法很簡潔，下面分別介紹：母煉膠的密度小g1值：標準質(zhì)量——實際質(zhì)量g1=〔密度指標值——實際密度值〕*100m值比較，與哪個值接近，的那種原材料，補煉后快檢合格，可做正常母煉膠使用。100100用混煉一遍，混煉后快檢合格，可做正常母煉膠使用。母煉膠的密度大g2值：-標準質(zhì)量g2=〔實際密度值-密度指標值〕*100可把g2值與該配方中預(yù)先算出的補強劑或填充劑的m其對應(yīng)的補強劑或填充劑就是所多的那種。對半摻用混煉一遍，混煉后快檢合格，可作正常母煉膠使用。假設(shè)母煉膠的密度大，而且這個料的質(zhì)量比標準質(zhì)量小，說明生膠用量少于100份。100混煉一遍，混煉后快檢合格，可作正常母煉膠使用。煉膠硬度低、密度小少加了補強劑或填充劑。推斷膠料少了何種補強劑或填充劑有兩種方