FMEA失效模式及后果分析課件

FMEA失效模式及后果分析廣州譽杰管理咨詢有限公司FMEA失效模式及后果分析廣州譽杰管理咨詢有限公司1

目錄1.FMEA概述2.DFMEA3.P-FMEA4.實例分析

目錄1.FMEA概述21.FMEA概念是產(chǎn)品可靠性分析的一種重要定性方法是一項用于確定、識別、預(yù)防或消除產(chǎn)品在系統(tǒng)、設(shè)計、服務(wù)中已知的和潛在的失效、問題、錯誤的工程技術(shù)。是通過研究產(chǎn)品故障模式、產(chǎn)生的影響、可能的原因或故障機理，評價問題的重要雅，從而采取措施預(yù)防或消除產(chǎn)品的故障的一種方法。1.FMEA概念是產(chǎn)品可靠性分析的一種重要定性方法3失效（故障）的定義和益處一件裝備或其組件或其零件結(jié)構(gòu)發(fā)生任何形狀，尺寸，材料性質(zhì)的變化，造成這些物品處于無法充分地執(zhí)行其特定的功能的狀態(tài)。Collins，1981造成的損失：業(yè)務(wù)—>定義—>設(shè)計—>采購—>生產(chǎn)—>交付—>召回—>理賠—>公司形象100-101-102-103-104-105-106-107-108提前防止故障的發(fā)生，降低成本，提高利潤：維修費用：50‘S60-500%，60’s25%,2003,USA50強，2.5%(20B),GM2.8%,4.4B;Ford2.5%3.5B;GE0.74B4.5%失效（故障）的定義和益處一件裝備或其組件或其零件結(jié)構(gòu)發(fā)生任何4審核中常見問題（1/2）特殊特性審核中常見問題（1/2）特殊特性5審核中常見問題（2/2）審核中常見問題（2/2）6FMEA的由來相關(guān)標準：MIL-STD-1629（A）-1974/1980IEC812-1985GB/T7826-1987idtIEC812GJB/Z1391-2006FMEA的由來相關(guān)標準：MIL-STD-1629（A）-197FMEA的應(yīng)用ISO14001已將FMEA作為重大環(huán)境方面分析的方法ISO9004已將FMEA作為產(chǎn)品和過程設(shè)計、確認、更改進行風(fēng)險評估的方法ISO/TS16949已將FMEA作為設(shè)計與過程分析的方法及其認證的要求USA汽車公司50%的質(zhì)量改進通過FMEA實現(xiàn)日本汽車零部件及USA航空企業(yè)100%應(yīng)用FMEA，F(xiàn)MEA的應(yīng)用ISO14001已將FMEA作為重大環(huán)境方面分8FMEA的類型1.系統(tǒng)/概念S/CFMEA2.設(shè)計DFMEA★3.過程PFMEA★4.服務(wù)SFMEA5.設(shè)備MFMEA6.人力HFMEAOOOFMEA的類型1.系統(tǒng)/概念S/CFMEA9FMEA類型（續(xù)）1.系統(tǒng)/概念S/CFMEA:概念階段，用于分析系統(tǒng)和子系統(tǒng)2.設(shè)計DFMEA：產(chǎn)品生產(chǎn)之前，設(shè)計階段，由設(shè)計缺陷產(chǎn)生的故障模式分析3.過程PFMEA：在生產(chǎn)之前，對生產(chǎn)和組裝產(chǎn)生的缺陷引起的故障模式分析4.服務(wù)SFMEA：在產(chǎn)品使用之前，系統(tǒng)或過程產(chǎn)生的缺陷引起的故障模式分析5.設(shè)備MFMEA（用）：對設(shè)備系統(tǒng)，分系統(tǒng)（電，機，控制）、組件或部件的潛在失效模式分析FMEA類型（續(xù)）1.系統(tǒng)/概念S/CFMEA:10FMEA在APQP中的作用和地位DFMEAＤVP＆Ｒ樣件控制計劃過程流程圖PFMEAPP控制計劃作業(yè)標準PFMEA更改量產(chǎn)控制計劃顧客要求顧客滿意QFD/BOMFMEA在APQP中的作用和地位DFMEAＤVP＆Ｒ樣件控制11FMEA內(nèi)部關(guān)聯(lián)圖頻度發(fā)生度嚴重度潛在失效起因/機理導(dǎo)致潛在失效模式潛在失效后果歸因于可能導(dǎo)致預(yù)防控制探測控制現(xiàn)行工藝控制12FMEA內(nèi)部關(guān)聯(lián)圖頻度發(fā)生度嚴重度潛在失效導(dǎo)致潛在失效潛在失FMEA運作的時機新產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計或工藝更改零件被用于新的環(huán)境顧客報怨越早越好TheEarlierTheBetter!FMEA運作的時機新產(chǎn)品開發(fā)13FMEA是動態(tài)文件FMEA是動態(tài)文件14FMEA推進過程及要點1成立小組2確定范圍3確定顧客4編寫FMEA要點4.1識別功能、要求和規(guī)范4.2識別潛在失效模式4.3識別潛在效果4.4識別潛在原因4.5識別控制4.6識別和評估風(fēng)險4.7建議措施和結(jié)果FMEA推進過程及要點1成立小組15FMEA開發(fā)小組團隊（1/2）和期FMEA開發(fā)小組團隊（1/2）和期16FMEA開發(fā)小組團隊（2/2）FMEA開發(fā)小組團隊（2/2）17FMEA范圍的確定功能模式QFD，方框圖，界面圖，PFC，特性矩陣圖，示意圖，PFC工藝流程圖，BOMFMEA范圍的確定功能模式QFD，方框圖，界面圖，PFC，特18FMEA分析方式：硬件分析法（由下至上）FMEA分析方式：硬件分析法（由下至上）19例：發(fā)動機的節(jié)流閥例：發(fā)動機的節(jié)流閥20FMEA分析方式：功能分析法（由上至下）FMEA分析方式：功能分析法（由上至下）21例:壓縮空氣系統(tǒng)功能結(jié)構(gòu)(由上而下)例:壓縮空氣系統(tǒng)功能結(jié)構(gòu)(由上而下)22可靠性方塊圖可靠性方塊圖23定義FMEA的客戶（4個層次）定義FMEA的客戶（4個層次）24編寫FMEA的步驟第一步（1）確定“功能”，要求和規(guī)范,（2）識別失效模式,（3）識別失效模式后果,（4）評估失效后果的嚴重度S(從1到10),（5）提出消除失效模式的建議措施第二步（1）識別失效模式的所有潛在原因,（2）評估失效原因發(fā)生的頻度(從1到10),（3）提出消除失效原因的建議措施第三步（1）尋找針對失效模式及原因的控制方法,（2）評估控制方法的有效性(從1到10),（3）針對控制方法提出建議措施編寫FMEA的步驟252.0D-FMEA設(shè)計FMEA是負責(zé)設(shè)計的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機理已得到充分的考慮和說明。對最終的項目及與之相關(guān)的每個系統(tǒng)，子系統(tǒng)，部件都應(yīng)進行評估。DFMEA包括任何由設(shè)計導(dǎo)致的、在制造和裝配過程中發(fā)生的潛在失效模式和要因。設(shè)計更改可以減輕失效模式如防錯設(shè)計2.0D-FMEA設(shè)計FMEA是負責(zé)設(shè)計的工程師/小組采用的262.1FMEA的質(zhì)量目標設(shè)計改進：以此為主要目標高風(fēng)險失效模式：重視并有可實施的措施計劃分析/開發(fā)/確認或DVP&R/CP：對FM進行考慮接口：綜合及銜接框圖中各種FM吸取的教訓(xùn)：作為FM的輸入如保修費及如回KPC及KCC：適用時在相關(guān)過程中選擇小組：選擇合適的人選（有培訓(xùn)）和組織者文件：文件化要完全填寫時間性（目標：ThesoonerTheBetter)2.1FMEA的質(zhì)量目標設(shè)計改進：以此為主要目標272.2DFMEA的輸入(設(shè)計框圖)框圖是D-FMEA分析的開始,了解系統(tǒng)，子系統(tǒng)及零部件2.2DFMEA的輸入(設(shè)計框圖)框圖是D-FMEA分析的28框圖例2框圖例2292.3DFMEA開發(fā)必備條件DFMEA必須聚集于最終交付顧客的設(shè)計產(chǎn)品，其過程反映顧客或組織的R&D過程DFMEA應(yīng)在了解所需分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零部件的開發(fā)信息，功能要求和特性的情況下開始，至少包括：1）產(chǎn)品的構(gòu)成？2）產(chǎn)品的功能或特性會影響其它部件或系統(tǒng)嗎？3）執(zhí)行功能的其它部件或系統(tǒng)需要輸入嗎？（即關(guān)系）4）在連接的部件或系統(tǒng)中產(chǎn)品功能（包含失效模式的預(yù)防和探測嗎？(即先檢測后工作模式)2.3DFMEA開發(fā)必備條件DFMEA必須聚集于最終交付顧302.4P（Parameter）圖-工具之一2.4P（Parameter）圖-工具之一312.5功能要求考慮產(chǎn)品總的目的和整個設(shè)計意圖安全/法規(guī)可靠性（功能壽命）負載和使用周期：顧客使用方面安靜的運作：噪聲，震動和刺耳雜音流動性保持力對環(huán)境的影響外形包裝和運輸服務(wù)裝配設(shè)計（裝配關(guān)系)可制造性設(shè)計(制造工藝）2.5功能要求考慮產(chǎn)品總的目的和整個設(shè)計意圖322.6其它信息資源和工具輸入圖表，圖紙BOM（物料清單）QFD(質(zhì)量功能展開）質(zhì)量和可靠性歷史內(nèi)部關(guān)系矩陣圖在考慮以上要求和工具的使用后，工程師/小組就可以按標準開始編寫FMEA表格。2.6其它信息資源和工具輸入圖表，圖紙在考慮以上要求和工具的332.7FMEA表格FMEA初次應(yīng)完成的日期，不應(yīng)超過計劃的生產(chǎn)設(shè)計應(yīng)發(fā)布日期2.7FMEA表格FMEA初次應(yīng)完成的日期，不應(yīng)超過計劃的34增加“要求”欄增加“要求”欄35案例分析：潛在失效模式案例分析：潛在失效模式36典型的失效模式定義：指分析對象有可能會未達到或不能實現(xiàn)項目/功欄所描述的預(yù)期功能的情況。裂紋松動泄漏粘結(jié)氧化斷裂不傳輸扭矩打滑無支撐變形支撐不足漂移無信號脫離太快信號不足EMC/RFI：電磁兼容/射頻干擾注：FM應(yīng)使用規(guī)范化或技術(shù)術(shù)語，不必與顧客察覺的現(xiàn)象相同特定運行（如冷，熱，粉塵)/使用（如不平路面）條件下的潛在失效應(yīng)予以考慮典型的失效模式定義：指分析對象有可能會未達到或不能實現(xiàn)項目/37后果的定義后果是指潛在失效模式發(fā)生后，能預(yù)計到的事故……后果的定義后果是指潛在失效模式發(fā)生后，能預(yù)計到的事故……38案例分析：潛在失效后果案例分析：潛在失效后果39典型的失效后果不合法規(guī)噪聲粗糙工作異常不工作外觀不良報廢異味運行中斷熱衰變不穩(wěn)定工作減弱，機能減退顧客不滿意典型的失效后果不合法規(guī)40嚴重度和分級不建議修改排序值為9和10的準則；嚴重度和分級不建議修改排序值為9和10的準則；41后果評定準則：產(chǎn)品后果的嚴重度（顧客后果）級別未能符合安全和/或法規(guī)要求潛在失效后果影響車輛安全行駛和/或涉及不符合政府法規(guī)，失效發(fā)生時無預(yù)警10潛在失效后果影響車輛安全行駛和/或涉及不符合政府法規(guī)，失效發(fā)生時有預(yù)警9基本功能的損失或降級基本功能損失（車輛不能運轉(zhuǎn)，但不影響安全操作）

8基本功能降級（車輛可運轉(zhuǎn)，但功能等級降低）7次要功能的損失或降低次要功能損失（車輛可行駛，但舒適度/便利性功能喪失）6次要功能減弱（車輛可行駛，但舒適度/便利性性能等級降低）5其他功能不良外觀或噪音不符合要求，汽車可行駛，大多數(shù)顧客（＞75%），抱怨不舒適4外觀或噪音不符合要求，汽車可行駛，很多顧客（50%），抱怨不舒適3外觀或噪音不符合要求，汽車可行駛，被有識別能力的顧客（＜25%），抱怨不舒適2沒有影響沒有可辨別的影響1嚴重度評估標準（S）后果評定準則：產(chǎn)品后果的嚴重度（顧客后果）級別未能符合安全和42失效的原因/機理定義：是指導(dǎo)致失效的設(shè)計薄弱環(huán)節(jié)，其結(jié)果是失效模式。應(yīng)簡明而全面列出，以便針對性地采取措施。主要要因：規(guī)定的材料不正確；設(shè)計壽命設(shè)想不足；應(yīng)力過大；維護說明書不充分；算法不正確；行程規(guī)范不當；表面精加工規(guī)范不當；公差不當；過熱；軟件規(guī)范不當主要機理：屈服；化學(xué)氧化；疲勞；電移；磨損；材料不穩(wěn)定性；蠕變（緩慢變形）；腐蝕失效的原因/機理定義：是指導(dǎo)致失效的設(shè)計薄弱環(huán)節(jié)，其結(jié)果是失43發(fā)生度（O）發(fā)生度（O）44失效可能性評價準則：針對DFMEA要因發(fā)生率（設(shè)計壽命/項目可靠性/車輛）評價準則：針對DFMEA要因的發(fā)生率（事件/項目/車輛）嚴重度非常高沒有歷史的新技術(shù)/新設(shè)計≥100次每1000個中，≥1次每10輛10高新設(shè)計、新應(yīng)用或使用壽命/操作條件的改變情況下不可避免的失效50次每1000個，1次每20輛9新設(shè)計、新應(yīng)用或使用壽命/操作條件的改變情況下很可能發(fā)生的失效20次每1000個，1次每50輛8新設(shè)計、新應(yīng)用或使用壽命/操作條件的改變情況下不確定是否會發(fā)生的失效10次每1000個，1次每100輛7一般與類似設(shè)計相關(guān)或在設(shè)計模擬和測試中頻繁失效2次每1000個，1次每500輛6與類似設(shè)計相關(guān)或在設(shè)計模擬和測試中偶然發(fā)生的失效0.5次每1000個，1次每2000輛5與類似設(shè)計相關(guān)或在設(shè)計模擬和測試中較少發(fā)生的失效0.1次每1000個，1次每10000輛4低僅僅在與幾乎相同的設(shè)計關(guān)聯(lián)或在設(shè)計模擬和測試發(fā)生的失效0.01次每1000個，1次每100000輛3在與幾乎相同的設(shè)計關(guān)聯(lián)或在設(shè)計模擬和試驗時不能觀察的失效≤0.001次每1000個，1次每1000000輛2非常低失效通過預(yù)防控制來消除失效通過預(yù)防控制來消除1發(fā)生度評估標準（O）

指某要因機理在設(shè)計壽命內(nèi)出現(xiàn)的可能性失效可能性評價準則：針對DFMEA要因發(fā)生率評價準則：針對D45現(xiàn)行設(shè)計分類兩種設(shè)計控制：預(yù)防和探測控制預(yù)防：防止失效的起因/機理或失效模式的出現(xiàn)，或降低其出現(xiàn)的幾率。探測：在項目投產(chǎn)前，通過分析方法或物理方法，探測出失效的起因/機理或者失效模式?，F(xiàn)行設(shè)計分類兩種設(shè)計控制：預(yù)防和探測控制46案例分析“措施”如果是在一欄中則在措施前注明P或D以示區(qū)別案例分析“措施”如果是在一欄中則在措施前注明P或D以示區(qū)別47探測機會評價準則：被設(shè)計控制發(fā)現(xiàn)的可能性等級探測可能性沒有探測機會沒有現(xiàn)有設(shè)計控制，不能探測或不能分析10幾乎不可能在任何階段不可能探測設(shè)計分析/探測有微弱的探測能力，實際的分析（如CAE、FEA等）與期望的實際操作條件不相關(guān)9非常細微快速凍結(jié)設(shè)計，預(yù)先投放在設(shè)計凍結(jié)以及在試驗（具體如乘坐、操作、出貨評價等接受準則下的子系統(tǒng)或系統(tǒng)試驗）通過/失敗的情況預(yù)先投放后的產(chǎn)品驗證/確認8細微在設(shè)計凍結(jié)和在失效測試試驗（直到失效發(fā)生、系統(tǒng)相互作用試驗為止的子系統(tǒng)或系統(tǒng)試驗）的情況下的預(yù)先投放后的產(chǎn)品驗證/確認7非常低在設(shè)計凍結(jié)以及在降低試驗情況下預(yù)先投放后的產(chǎn)品驗證/確認（在耐力試驗后的子系統(tǒng)或系統(tǒng)試驗，如功能檢查）6低預(yù)先凍結(jié)設(shè)計使用通過/失效試驗進行產(chǎn)品驗證（可靠性試驗、開發(fā)或確認試驗）預(yù)先凍結(jié)設(shè)計（如：性能、功能檢查接受準則等）5一般使用失效試驗（如：直到泄露、屈服、破裂等）預(yù)先凍結(jié)設(shè)計的產(chǎn)品確認（可靠性試驗、開發(fā)或確認試驗）4有多高使用降級試驗（如：數(shù)據(jù)趨勢、之前/之后值等）預(yù)先凍結(jié)設(shè)計的產(chǎn)品確認（可靠性試驗、開發(fā)或確認試驗）3高實質(zhì)性分析…有相關(guān)設(shè)計分析/探測控制有強探測能力。在實際或期望運行條件下預(yù)先停止設(shè)計與實質(zhì)性分析（如：CAF、FEA等）高相關(guān)2非常高探測不需用到，失效預(yù)防通過設(shè)計解決方案（如已證實的數(shù)據(jù)標準、最好慣例或普通材料）充分執(zhí)行預(yù)防，失效要因或失效模式將不會發(fā)生1幾乎一定探測度評估標準（D）探測機會評價準則：被設(shè)計控制發(fā)現(xiàn)的可能性等級探測可能性沒有探48確定優(yōu)先行動確定優(yōu)先行動49其它的RPN評估例：密封蓋不密封因反了：標識或非對稱結(jié)構(gòu)設(shè)計O及D的變化有何不同其它的RPN評估例：密封蓋不密封50RPN評估案例分析RPN評估案例分析51DFMEA改進途徑即防呆設(shè)計POKAYokeDFMEA改進途徑即防呆設(shè)計POKAYoke52DFMEA的輸出DFMEA的輸出53DFMEA與PFMEA的關(guān)系DFMEA與PFMEA的關(guān)系543.0過程FMEA（PFMEA）PFMEA是負責(zé)制造或裝配的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機理已得到充分的考慮和論述。PFMEA以最嚴密的方式總結(jié)了開發(fā)一個過程時設(shè)計小組的思想，這種系統(tǒng)的方法體系了任何制造策劃過程中正常經(jīng)因的思維的過程并規(guī)范化3.0過程FMEA（PFMEA）PFMEA是負責(zé)制造或裝配的553.1FMEA的質(zhì)量目標過程改進：以此為主要目標，重點是防錯方法高風(fēng)險失效模式：重視并有可實施的措施計劃CP控制計劃：所有CP對FM進行考慮綜合：考慮DFMEA，PFC，PFMEA，CP并一致吸取的教訓(xùn)：作為FM的輸入如保修費及召回KPC及KCC：適用時在相關(guān)過程中選擇小組：選擇合適的人選（有培訓(xùn)）和組織者文件：文件化要完全填寫時間性（目標：ASAP且?guī)鞻A增值)3.1FMEA的質(zhì)量目標過程改進：以此為主要目標，重點是防錯563.2PFMEA的“顧客”PFMEA的“顧客”通常是“最終使用者”，但也可以是后續(xù)的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)等。3.2PFMEA的“顧客”PFMEA的“顧客”通常是“最終使573.3小組的努力初始的PFMEA，是小努力的結(jié)果。小組成員要包括所有關(guān)聯(lián)領(lǐng)域的代表，如設(shè)計，裝配，制造，材料，質(zhì)量，服務(wù)，供方以及“顧客”，應(yīng)有一位有FMEA經(jīng)驗的向?qū)Щ蚪M織者3.3小組的努力初始的PFMEA，是小努力的結(jié)果。583.4PFMEA的特點初始的PFMEA，也是一份動態(tài)文件。A)在可行性階段或之前進行B)在生產(chǎn)工裝到位之前完成C)考慮到部件及總成的所有制造工序D)假定所設(shè)計的產(chǎn)品能滿足設(shè)計要求E）不依靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)但必須考慮與過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性（有時有因果或關(guān)聯(lián)關(guān)系）3.4PFMEA的特點初始的PFMEA，也是一份動態(tài)文件。593.5PFMEA的開發(fā)1）必備條件-PFC2）PFC與PFMEA信息一致，并包括所有活動3）其它工具和信息來源（DFMEA，圖紙和設(shè)計記錄，過程清單，關(guān)系矩陣圖，內(nèi)外部不符合，質(zhì)量和可靠性歷史）在考慮以上要求和工具的使用后，工程師/小組就可以按標準開始編寫FMEA表格。3.5PFMEA的開發(fā)1）必備條件-PFC在考慮以上要求和603.6過程PFMEA表要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度S分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程探測度DRPN建議措施職責(zé)&目標完成日期措施結(jié)果控制預(yù)防發(fā)生率O控制探測采取的措施和生效日期SODRPN過程步驟功能工序/功能是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-功能間歇-非預(yù)期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發(fā)生的頻率如何？怎樣能得到預(yù)防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設(shè)計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改其要求是什么？3.6過程PFMEA表要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重613.7PFMEA作業(yè)說明(FMEA展開流程)編制過程流程圖確定過程功能確定過程失效模式三種評價完成？ＲＰＮ（S*O*D)確認失效后果評價嚴重度確認失效原因評價發(fā)生率確認目前管制評價探測度輕重緩急柏拉圖分析遴選最重要失效模式知道如何影響嚴重度？發(fā)生率？探測度？收集數(shù)據(jù)進行變更確認改變執(zhí)行改變收集數(shù)據(jù)原因順序影響要因確認改變否是是否更新文件重訂優(yōu)先順序3.7PFMEA作業(yè)說明(FMEA展開流程)編制過程流程圖62PFMEA的展開PFMEA的展開63過程流程圖-格式過程流程圖-格式64案例分析：過程的要求（輸入）案例分析：過程的要求（輸入）65典型過程失效模式彎曲（變形）毛刺孔錯位斷裂孔太淺（深）漏開孔轉(zhuǎn)運損壞表面太粗（光滑）短路（開路）貼錯標簽注意用規(guī)范或技術(shù)術(shù)語典型過程失效模式彎曲（變形）66案例分析工序步驟/名稱要求潛在失效模式潛在后果操作20：用轉(zhuǎn)矩槍把座位墊固定在位置上4個螺絲少于4個螺絲最終使用者:座墊松動和噪音制造和裝配:停止出貨，對影響部分額外挑選和返工規(guī)定的螺絲使用錯誤螺絲(比規(guī)定螺絲大)制造和裝配:不能在位置上安裝螺絲裝配系列：右前方洞裝第一個螺絲螺絲裝在任何其他的洞制造和裝配:難于安裝螺絲在原來的位置螺絲完全固定螺絲沒有完全固定最終使用者:座墊松動和噪音制造和裝配:對有影響部分挑選和返工螺桿轉(zhuǎn)矩到加速轉(zhuǎn)矩的規(guī)范螺絲扭矩太高最終使用者:由于螺絲破裂座墊松動和噪音制造和裝配:對有影響部分挑選和返工螺絲扭矩太低最終使用者:由于螺絲逐步松動座墊松動和噪音制造和裝配:對影響部分挑選和返工案例分析工序步驟/名稱要求潛在失效模式潛在后果操作20：4個67典型過程失效后果（對顧客產(chǎn)生的影響）噪音粗糙不工作工作異常（減弱，過強，間歇，不穩(wěn)定）費力異味牽引阻力外觀不良返工返修車控制減弱報廢顧客不滿意對下工序：無法緊固，配合，鉆孔或攻絲，連接，安裝無法加工表面，引起過度磨損，損壞設(shè)備，危害人員典型過程失效后果（對顧客產(chǎn)生的影響）噪音68PFMEA嚴重度評估標準（S）后果標準：對產(chǎn)品的后果嚴重度級別后果標準:對過程的嚴重度（制造和裝配后果）未能符合安全和/或法規(guī)要求沒有預(yù)警情況下，潛在失效模式影響車輛安全操作和/或設(shè)計不符合政府法規(guī)10失效符合安全和/或法規(guī)要求可能在沒有預(yù)警下危害操作者（機械或裝配）沒有預(yù)警情況下，潛在失效模式影響車輛安全操作和/或設(shè)計不符合政府法規(guī)9可能在有預(yù)警下危害操作者（機械或裝配）基本功能的損失或降級基本功能損失（車輛不能操作，但不影響車輛安全操作）8大規(guī)模中斷100%的產(chǎn)品是廢品，流水線停止或停止出貨基本功能損失（車輛可操作，但降低了功能的等級）7顯著中斷生產(chǎn)運轉(zhuǎn)一定會產(chǎn)生部分廢品。背離最初過程包括流水線速度降低或增加舒適功能的損失或降級舒適功能損失（車輛可操作，但舒適/便利功能損失）6一般100%需脫線返工，是被承認的舒適功能降級（車輛可操作，但舒適/便利功能降低）5部分需脫線返工，是被承認的令人不舒服的項目外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被大部分顧客注意到（＞75%）4一般中斷在加工前100%須在位置上返工外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被很多顧客注意到（50%）3在加工前部分須在位置上返工外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被有辨別能力的顧客注意到（＜25%）2微小中斷過程、操作或操作者的輕微不便利沒有影響沒有可辨別的后果1沒有后果沒有可辨別的后果PFMEA嚴重度評估標準（S）后果標準：對產(chǎn)品的后果嚴重度級69對每個失效模式確定潛在要因?qū)γ總€失效模式確定潛在要因70典型的失效要因扭力過大或小焊接不當測量不精熱處理不當澆口或通風(fēng)不足潤滑不足或無漏裝或錯裝磨損的定位或工裝損壞的工裝錯誤的程序壞的或臟的設(shè)備，工裝等典型的失效要因扭力過大或小71PFMEA發(fā)生率評估標準（O）失效可能性準則：PFMEA要因發(fā)生率（對應(yīng)PPK時）等級非常高：持續(xù)性發(fā)生失效≧100個每1000個≧1次每10輛中(＜0.55)10高：經(jīng)常性發(fā)生失效50個每1000個1次每20輛中(≥0.55)920個每1000個1次每50輛中(≥0.78)810個每1000個1次每100輛中(≥867一般：偶然性失效5個每1000個1次每200輛中(≥0.94)62個每1000個1次每500輛中(≥1.0)51個每1000個1次每1000輛中(≥1.1)4低：很少失效0.01個每1000個1次每2000輛中(≥1.2)30.001個每1000個1次每10000輛中(≥1.3)2非常低：失效不太可能失效通過預(yù)防控制消除

1次每100000輛中(≥1.67)1PFMEA發(fā)生率評估標準（O）失效可能性準則：PFMEA要因72現(xiàn)行過程控制現(xiàn)行過程控制73要因和控制案例要求失效模式要因預(yù)防控制探測控制螺絲轉(zhuǎn)矩完全得到固定螺絲沒有完全固定螺母不能保持在垂直直面操作培訓(xùn)操作者包括螺母用角辯向器控測十字螺紋，不讓它從固定面移動，直到固定符合要求為止。螺絲轉(zhuǎn)矩到加速轉(zhuǎn)矩的規(guī)范螺絲轉(zhuǎn)矩太高轉(zhuǎn)矩被不合格設(shè)置人員設(shè)置太高密碼保護控制板（僅設(shè)置人員有權(quán)限）包括設(shè)置程序在內(nèi)轉(zhuǎn)矩驗證和驗證運轉(zhuǎn)的優(yōu)先權(quán)轉(zhuǎn)矩被設(shè)置人員設(shè)置太高設(shè)備人員培訓(xùn)包括設(shè)置程序在內(nèi)轉(zhuǎn)矩驗證和驗證運轉(zhuǎn)的優(yōu)先權(quán)設(shè)備操作指導(dǎo)書螺絲轉(zhuǎn)矩太低轉(zhuǎn)矩被不合格設(shè)置人員設(shè)置太低密碼保護控制板（僅設(shè)置人員有權(quán)限）包括設(shè)置程序在內(nèi)轉(zhuǎn)矩驗證和驗證運轉(zhuǎn)的優(yōu)先權(quán)轉(zhuǎn)矩被設(shè)置人員設(shè)置太低設(shè)備人員培訓(xùn)包括設(shè)置程序在內(nèi)轉(zhuǎn)矩驗證和驗證運轉(zhuǎn)的優(yōu)先權(quán)設(shè)備操作指導(dǎo)書要因和控制案例要求失效模式要因預(yù)防控制探測控制螺絲轉(zhuǎn)矩完全得74針對每個起因列舉目前的控制方法針對每個起因列舉目前的控制方法75PFMEA探測度評估標準（D）探測機會評價準則：過程控制探測的可能性級別探測可能性

沒有探測機會沒有現(xiàn)有控制，不能探測或不能解析10幾乎不可能在任何階段不太可能探測失效模式和/或錯誤（要因）不容易探測（如：隨機檢查）9非常微小加工后問題探測操作者通過目測/排列/耳聽法的事后失效模式探測8微小開始時問題探測操作者通過直觀/目測/排列/耳聽法在位置上做失效模式探測或操作者通過使用特性測量（行/不行、手動轉(zhuǎn)矩檢查等）做加工后探測7非常低加工后問題探測操作者通過使用變量測量或操作者在位置上通過使用特性測量事后失效模式探測（行/不行、手動轉(zhuǎn)矩檢查等）6低開始時問題探測操作者在位置上使用變量測量或通過位置上的自動控制探測差異零件和通知操作者（光、雜音等）。在設(shè)置上或首件檢查時執(zhí)行測量（僅對于設(shè)置要因）5一般加工后問題探測由自動控制探測差異零件并鎖住零件預(yù)防進一步加工的事后失效模式探測4一般高開始時問題探測由自動控制在位置上探測變異零件并在位置上自動鎖住零件預(yù)防進一步加工的失效模式探測3高錯誤探測和/或問題預(yù)防由自動控制在位置上探測錯誤并預(yù)防制造中的變異零件的錯誤（要因）探測2非常高探測不能用，防錯以夾具設(shè)計、機械設(shè)計或零件設(shè)計所做的錯誤（要因）預(yù)防。因為過程/產(chǎn)品設(shè)計的防錯項目，不會產(chǎn)生變異零件1幾乎肯定PFMEA探測度評估標準（D）探測機會評價準則：過程控制探測76確定優(yōu)先行動確定優(yōu)先行動77其它的RPN評估例：密封蓋放反：標識或夾具設(shè)計O及D的變化有何不同其它的RPN評估例：密封蓋放反：78RPN評估案例分析RPN評估案例分析79PFMEA的關(guān)聯(lián)過程PFMEA的關(guān)聯(lián)過程80PFMEA的輸出PFMEA的輸出81將PFMEA聯(lián)接到控制計劃將PFMEA聯(lián)接到控制計劃82FMEA改善作業(yè)流程圖FMEA低優(yōu)先順序高RPNS防呆法?修訂FMEA是否客戶之重要特性?優(yōu)先持續(xù)改善防呆措施定出其特殊特性之防呆作業(yè)列于控制計劃中管制列于作業(yè)指導(dǎo)書NoNoNoYesYesYesFMEA改善作業(yè)流程圖FMEA低優(yōu)先順序高防呆法?修訂FM83FMEA文件的動態(tài)變化FMEA文件的動態(tài)變化84如何降低風(fēng)險？如何降低風(fēng)險？854FMEA分析和編制練習(xí)以公司1個產(chǎn)品為例，按部件分組（如3個部件分3組）進行D-FMEA及P-FMEA分析（產(chǎn)品復(fù)雜時）以公司產(chǎn)品分類（如有3種產(chǎn)品分3組）進行D-FMEA及P-FMEA分析（產(chǎn)品簡單時）4FMEA分析和編制練習(xí)以公司1個產(chǎn)品為例，按部件分組（如86總結(jié)總結(jié)87FMEA失效模式及后果分析廣州譽杰管理咨詢有限公司FMEA失效模式及后果分析廣州譽杰管理咨詢有限公司88

目錄1.FMEA概述2.DFMEA3.P-FMEA4.實例分析

目錄1.FMEA概述891.FMEA概念是產(chǎn)品可靠性分析的一種重要定性方法是一項用于確定、識別、預(yù)防或消除產(chǎn)品在系統(tǒng)、設(shè)計、服務(wù)中已知的和潛在的失效、問題、錯誤的工程技術(shù)。是通過研究產(chǎn)品故障模式、產(chǎn)生的影響、可能的原因或故障機理，評價問題的重要雅，從而采取措施預(yù)防或消除產(chǎn)品的故障的一種方法。1.FMEA概念是產(chǎn)品可靠性分析的一種重要定性方法90失效（故障）的定義和益處一件裝備或其組件或其零件結(jié)構(gòu)發(fā)生任何形狀，尺寸，材料性質(zhì)的變化，造成這些物品處于無法充分地執(zhí)行其特定的功能的狀態(tài)。Collins，1981造成的損失：業(yè)務(wù)—>定義—>設(shè)計—>采購—>生產(chǎn)—>交付—>召回—>理賠—>公司形象100-101-102-103-104-105-106-107-108提前防止故障的發(fā)生，降低成本，提高利潤：維修費用：50‘S60-500%，60’s25%,2003,USA50強，2.5%(20B),GM2.8%,4.4B;Ford2.5%3.5B;GE0.74B4.5%失效（故障）的定義和益處一件裝備或其組件或其零件結(jié)構(gòu)發(fā)生任何91審核中常見問題（1/2）特殊特性審核中常見問題（1/2）特殊特性92審核中常見問題（2/2）審核中常見問題（2/2）93FMEA的由來相關(guān)標準：MIL-STD-1629（A）-1974/1980IEC812-1985GB/T7826-1987idtIEC812GJB/Z1391-2006FMEA的由來相關(guān)標準：MIL-STD-1629（A）-1994FMEA的應(yīng)用ISO14001已將FMEA作為重大環(huán)境方面分析的方法ISO9004已將FMEA作為產(chǎn)品和過程設(shè)計、確認、更改進行風(fēng)險評估的方法ISO/TS16949已將FMEA作為設(shè)計與過程分析的方法及其認證的要求USA汽車公司50%的質(zhì)量改進通過FMEA實現(xiàn)日本汽車零部件及USA航空企業(yè)100%應(yīng)用FMEA，F(xiàn)MEA的應(yīng)用ISO14001已將FMEA作為重大環(huán)境方面分95FMEA的類型1.系統(tǒng)/概念S/CFMEA2.設(shè)計DFMEA★3.過程PFMEA★4.服務(wù)SFMEA5.設(shè)備MFMEA6.人力HFMEAOOOFMEA的類型1.系統(tǒng)/概念S/CFMEA96FMEA類型（續(xù)）1.系統(tǒng)/概念S/CFMEA:概念階段，用于分析系統(tǒng)和子系統(tǒng)2.設(shè)計DFMEA：產(chǎn)品生產(chǎn)之前，設(shè)計階段，由設(shè)計缺陷產(chǎn)生的故障模式分析3.過程PFMEA：在生產(chǎn)之前，對生產(chǎn)和組裝產(chǎn)生的缺陷引起的故障模式分析4.服務(wù)SFMEA：在產(chǎn)品使用之前，系統(tǒng)或過程產(chǎn)生的缺陷引起的故障模式分析5.設(shè)備MFMEA（用）：對設(shè)備系統(tǒng)，分系統(tǒng)（電，機，控制）、組件或部件的潛在失效模式分析FMEA類型（續(xù)）1.系統(tǒng)/概念S/CFMEA:97FMEA在APQP中的作用和地位DFMEAＤVP＆Ｒ樣件控制計劃過程流程圖PFMEAPP控制計劃作業(yè)標準PFMEA更改量產(chǎn)控制計劃顧客要求顧客滿意QFD/BOMFMEA在APQP中的作用和地位DFMEAＤVP＆Ｒ樣件控制98FMEA內(nèi)部關(guān)聯(lián)圖頻度發(fā)生度嚴重度潛在失效起因/機理導(dǎo)致潛在失效模式潛在失效后果歸因于可能導(dǎo)致預(yù)防控制探測控制現(xiàn)行工藝控制99FMEA內(nèi)部關(guān)聯(lián)圖頻度發(fā)生度嚴重度潛在失效導(dǎo)致潛在失效潛在失FMEA運作的時機新產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計或工藝更改零件被用于新的環(huán)境顧客報怨越早越好TheEarlierTheBetter!FMEA運作的時機新產(chǎn)品開發(fā)100FMEA是動態(tài)文件FMEA是動態(tài)文件101FMEA推進過程及要點1成立小組2確定范圍3確定顧客4編寫FMEA要點4.1識別功能、要求和規(guī)范4.2識別潛在失效模式4.3識別潛在效果4.4識別潛在原因4.5識別控制4.6識別和評估風(fēng)險4.7建議措施和結(jié)果FMEA推進過程及要點1成立小組102FMEA開發(fā)小組團隊（1/2）和期FMEA開發(fā)小組團隊（1/2）和期103FMEA開發(fā)小組團隊（2/2）FMEA開發(fā)小組團隊（2/2）104FMEA范圍的確定功能模式QFD，方框圖，界面圖，PFC，特性矩陣圖，示意圖，PFC工藝流程圖，BOMFMEA范圍的確定功能模式QFD，方框圖，界面圖，PFC，特105FMEA分析方式：硬件分析法（由下至上）FMEA分析方式：硬件分析法（由下至上）106例：發(fā)動機的節(jié)流閥例：發(fā)動機的節(jié)流閥107FMEA分析方式：功能分析法（由上至下）FMEA分析方式：功能分析法（由上至下）108例:壓縮空氣系統(tǒng)功能結(jié)構(gòu)(由上而下)例:壓縮空氣系統(tǒng)功能結(jié)構(gòu)(由上而下)109可靠性方塊圖可靠性方塊圖110定義FMEA的客戶（4個層次）定義FMEA的客戶（4個層次）111編寫FMEA的步驟第一步（1）確定“功能”，要求和規(guī)范,（2）識別失效模式,（3）識別失效模式后果,（4）評估失效后果的嚴重度S(從1到10),（5）提出消除失效模式的建議措施第二步（1）識別失效模式的所有潛在原因,（2）評估失效原因發(fā)生的頻度(從1到10),（3）提出消除失效原因的建議措施第三步（1）尋找針對失效模式及原因的控制方法,（2）評估控制方法的有效性(從1到10),（3）針對控制方法提出建議措施編寫FMEA的步驟1122.0D-FMEA設(shè)計FMEA是負責(zé)設(shè)計的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機理已得到充分的考慮和說明。對最終的項目及與之相關(guān)的每個系統(tǒng)，子系統(tǒng)，部件都應(yīng)進行評估。DFMEA包括任何由設(shè)計導(dǎo)致的、在制造和裝配過程中發(fā)生的潛在失效模式和要因。設(shè)計更改可以減輕失效模式如防錯設(shè)計2.0D-FMEA設(shè)計FMEA是負責(zé)設(shè)計的工程師/小組采用的1132.1FMEA的質(zhì)量目標設(shè)計改進：以此為主要目標高風(fēng)險失效模式：重視并有可實施的措施計劃分析/開發(fā)/確認或DVP&R/CP：對FM進行考慮接口：綜合及銜接框圖中各種FM吸取的教訓(xùn)：作為FM的輸入如保修費及如回KPC及KCC：適用時在相關(guān)過程中選擇小組：選擇合適的人選（有培訓(xùn)）和組織者文件：文件化要完全填寫時間性（目標：ThesoonerTheBetter)2.1FMEA的質(zhì)量目標設(shè)計改進：以此為主要目標1142.2DFMEA的輸入(設(shè)計框圖)框圖是D-FMEA分析的開始,了解系統(tǒng)，子系統(tǒng)及零部件2.2DFMEA的輸入(設(shè)計框圖)框圖是D-FMEA分析的115框圖例2框圖例21162.3DFMEA開發(fā)必備條件DFMEA必須聚集于最終交付顧客的設(shè)計產(chǎn)品，其過程反映顧客或組織的R&D過程DFMEA應(yīng)在了解所需分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零部件的開發(fā)信息，功能要求和特性的情況下開始，至少包括：1）產(chǎn)品的構(gòu)成？2）產(chǎn)品的功能或特性會影響其它部件或系統(tǒng)嗎？3）執(zhí)行功能的其它部件或系統(tǒng)需要輸入嗎？（即關(guān)系）4）在連接的部件或系統(tǒng)中產(chǎn)品功能（包含失效模式的預(yù)防和探測嗎？(即先檢測后工作模式)2.3DFMEA開發(fā)必備條件DFMEA必須聚集于最終交付顧1172.4P（Parameter）圖-工具之一2.4P（Parameter）圖-工具之一1182.5功能要求考慮產(chǎn)品總的目的和整個設(shè)計意圖安全/法規(guī)可靠性（功能壽命）負載和使用周期：顧客使用方面安靜的運作：噪聲，震動和刺耳雜音流動性保持力對環(huán)境的影響外形包裝和運輸服務(wù)裝配設(shè)計（裝配關(guān)系)可制造性設(shè)計(制造工藝）2.5功能要求考慮產(chǎn)品總的目的和整個設(shè)計意圖1192.6其它信息資源和工具輸入圖表，圖紙BOM（物料清單）QFD(質(zhì)量功能展開）質(zhì)量和可靠性歷史內(nèi)部關(guān)系矩陣圖在考慮以上要求和工具的使用后，工程師/小組就可以按標準開始編寫FMEA表格。2.6其它信息資源和工具輸入圖表，圖紙在考慮以上要求和工具的1202.7FMEA表格FMEA初次應(yīng)完成的日期，不應(yīng)超過計劃的生產(chǎn)設(shè)計應(yīng)發(fā)布日期2.7FMEA表格FMEA初次應(yīng)完成的日期，不應(yīng)超過計劃的121增加“要求”欄增加“要求”欄122案例分析：潛在失效模式案例分析：潛在失效模式123典型的失效模式定義：指分析對象有可能會未達到或不能實現(xiàn)項目/功欄所描述的預(yù)期功能的情況。裂紋松動泄漏粘結(jié)氧化斷裂不傳輸扭矩打滑無支撐變形支撐不足漂移無信號脫離太快信號不足EMC/RFI：電磁兼容/射頻干擾注：FM應(yīng)使用規(guī)范化或技術(shù)術(shù)語，不必與顧客察覺的現(xiàn)象相同特定運行（如冷，熱，粉塵)/使用（如不平路面）條件下的潛在失效應(yīng)予以考慮典型的失效模式定義：指分析對象有可能會未達到或不能實現(xiàn)項目/124后果的定義后果是指潛在失效模式發(fā)生后，能預(yù)計到的事故……后果的定義后果是指潛在失效模式發(fā)生后，能預(yù)計到的事故……125案例分析：潛在失效后果案例分析：潛在失效后果126典型的失效后果不合法規(guī)噪聲粗糙工作異常不工作外觀不良報廢異味運行中斷熱衰變不穩(wěn)定工作減弱，機能減退顧客不滿意典型的失效后果不合法規(guī)127嚴重度和分級不建議修改排序值為9和10的準則；嚴重度和分級不建議修改排序值為9和10的準則；128后果評定準則：產(chǎn)品后果的嚴重度（顧客后果）級別未能符合安全和/或法規(guī)要求潛在失效后果影響車輛安全行駛和/或涉及不符合政府法規(guī)，失效發(fā)生時無預(yù)警10潛在失效后果影響車輛安全行駛和/或涉及不符合政府法規(guī)，失效發(fā)生時有預(yù)警9基本功能的損失或降級基本功能損失（車輛不能運轉(zhuǎn)，但不影響安全操作）

8基本功能降級（車輛可運轉(zhuǎn)，但功能等級降低）7次要功能的損失或降低次要功能損失（車輛可行駛，但舒適度/便利性功能喪失）6次要功能減弱（車輛可行駛，但舒適度/便利性性能等級降低）5其他功能不良外觀或噪音不符合要求，汽車可行駛，大多數(shù)顧客（＞75%），抱怨不舒適4外觀或噪音不符合要求，汽車可行駛，很多顧客（50%），抱怨不舒適3外觀或噪音不符合要求，汽車可行駛，被有識別能力的顧客（＜25%），抱怨不舒適2沒有影響沒有可辨別的影響1嚴重度評估標準（S）后果評定準則：產(chǎn)品后果的嚴重度（顧客后果）級別未能符合安全和129失效的原因/機理定義：是指導(dǎo)致失效的設(shè)計薄弱環(huán)節(jié)，其結(jié)果是失效模式。應(yīng)簡明而全面列出，以便針對性地采取措施。主要要因：規(guī)定的材料不正確；設(shè)計壽命設(shè)想不足；應(yīng)力過大；維護說明書不充分；算法不正確；行程規(guī)范不當；表面精加工規(guī)范不當；公差不當；過熱；軟件規(guī)范不當主要機理：屈服；化學(xué)氧化；疲勞；電移；磨損；材料不穩(wěn)定性；蠕變（緩慢變形）；腐蝕失效的原因/機理定義：是指導(dǎo)致失效的設(shè)計薄弱環(huán)節(jié)，其結(jié)果是失130發(fā)生度（O）發(fā)生度（O）131失效可能性評價準則：針對DFMEA要因發(fā)生率（設(shè)計壽命/項目可靠性/車輛）評價準則：針對DFMEA要因的發(fā)生率（事件/項目/車輛）嚴重度非常高沒有歷史的新技術(shù)/新設(shè)計≥100次每1000個中，≥1次每10輛10高新設(shè)計、新應(yīng)用或使用壽命/操作條件的改變情況下不可避免的失效50次每1000個，1次每20輛9新設(shè)計、新應(yīng)用或使用壽命/操作條件的改變情況下很可能發(fā)生的失效20次每1000個，1次每50輛8新設(shè)計、新應(yīng)用或使用壽命/操作條件的改變情況下不確定是否會發(fā)生的失效10次每1000個，1次每100輛7一般與類似設(shè)計相關(guān)或在設(shè)計模擬和測試中頻繁失效2次每1000個，1次每500輛6與類似設(shè)計相關(guān)或在設(shè)計模擬和測試中偶然發(fā)生的失效0.5次每1000個，1次每2000輛5與類似設(shè)計相關(guān)或在設(shè)計模擬和測試中較少發(fā)生的失效0.1次每1000個，1次每10000輛4低僅僅在與幾乎相同的設(shè)計關(guān)聯(lián)或在設(shè)計模擬和測試發(fā)生的失效0.01次每1000個，1次每100000輛3在與幾乎相同的設(shè)計關(guān)聯(lián)或在設(shè)計模擬和試驗時不能觀察的失效≤0.001次每1000個，1次每1000000輛2非常低失效通過預(yù)防控制來消除失效通過預(yù)防控制來消除1發(fā)生度評估標準（O）

指某要因機理在設(shè)計壽命內(nèi)出現(xiàn)的可能性失效可能性評價準則：針對DFMEA要因發(fā)生率評價準則：針對D132現(xiàn)行設(shè)計分類兩種設(shè)計控制：預(yù)防和探測控制預(yù)防：防止失效的起因/機理或失效模式的出現(xiàn)，或降低其出現(xiàn)的幾率。探測：在項目投產(chǎn)前，通過分析方法或物理方法，探測出失效的起因/機理或者失效模式?，F(xiàn)行設(shè)計分類兩種設(shè)計控制：預(yù)防和探測控制133案例分析“措施”如果是在一欄中則在措施前注明P或D以示區(qū)別案例分析“措施”如果是在一欄中則在措施前注明P或D以示區(qū)別134探測機會評價準則：被設(shè)計控制發(fā)現(xiàn)的可能性等級探測可能性沒有探測機會沒有現(xiàn)有設(shè)計控制，不能探測或不能分析10幾乎不可能在任何階段不可能探測設(shè)計分析/探測有微弱的探測能力，實際的分析（如CAE、FEA等）與期望的實際操作條件不相關(guān)9非常細微快速凍結(jié)設(shè)計，預(yù)先投放在設(shè)計凍結(jié)以及在試驗（具體如乘坐、操作、出貨評價等接受準則下的子系統(tǒng)或系統(tǒng)試驗）通過/失敗的情況預(yù)先投放后的產(chǎn)品驗證/確認8細微在設(shè)計凍結(jié)和在失效測試試驗（直到失效發(fā)生、系統(tǒng)相互作用試驗為止的子系統(tǒng)或系統(tǒng)試驗）的情況下的預(yù)先投放后的產(chǎn)品驗證/確認7非常低在設(shè)計凍結(jié)以及在降低試驗情況下預(yù)先投放后的產(chǎn)品驗證/確認（在耐力試驗后的子系統(tǒng)或系統(tǒng)試驗，如功能檢查）6低預(yù)先凍結(jié)設(shè)計使用通過/失效試驗進行產(chǎn)品驗證（可靠性試驗、開發(fā)或確認試驗）預(yù)先凍結(jié)設(shè)計（如：性能、功能檢查接受準則等）5一般使用失效試驗（如：直到泄露、屈服、破裂等）預(yù)先凍結(jié)設(shè)計的產(chǎn)品確認（可靠性試驗、開發(fā)或確認試驗）4有多高使用降級試驗（如：數(shù)據(jù)趨勢、之前/之后值等）預(yù)先凍結(jié)設(shè)計的產(chǎn)品確認（可靠性試驗、開發(fā)或確認試驗）3高實質(zhì)性分析…有相關(guān)設(shè)計分析/探測控制有強探測能力。在實際或期望運行條件下預(yù)先停止設(shè)計與實質(zhì)性分析（如：CAF、FEA等）高相關(guān)2非常高探測不需用到，失效預(yù)防通過設(shè)計解決方案（如已證實的數(shù)據(jù)標準、最好慣例或普通材料）充分執(zhí)行預(yù)防，失效要因或失效模式將不會發(fā)生1幾乎一定探測度評估標準（D）探測機會評價準則：被設(shè)計控制發(fā)現(xiàn)的可能性等級探測可能性沒有探135確定優(yōu)先行動確定優(yōu)先行動136其它的RPN評估例：密封蓋不密封因反了：標識或非對稱結(jié)構(gòu)設(shè)計O及D的變化有何不同其它的RPN評估例：密封蓋不密封137RPN評估案例分析RPN評估案例分析138DFMEA改進途徑即防呆設(shè)計POKAYokeDFMEA改進途徑即防呆設(shè)計POKAYoke139DFMEA的輸出DFMEA的輸出140DFMEA與PFMEA的關(guān)系DFMEA與PFMEA的關(guān)系1413.0過程FMEA（PFMEA）PFMEA是負責(zé)制造或裝配的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機理已得到充分的考慮和論述。PFMEA以最嚴密的方式總結(jié)了開發(fā)一個過程時設(shè)計小組的思想，這種系統(tǒng)的方法體系了任何制造策劃過程中正常經(jīng)因的思維的過程并規(guī)范化3.0過程FMEA（PFMEA）PFMEA是負責(zé)制造或裝配的1423.1FMEA的質(zhì)量目標過程改進：以此為主要目標，重點是防錯方法高風(fēng)險失效模式：重視并有可實施的措施計劃CP控制計劃：所有CP對FM進行考慮綜合：考慮DFMEA，PFC，PFMEA，CP并一致吸取的教訓(xùn)：作為FM的輸入如保修費及召回KPC及KCC：適用時在相關(guān)過程中選擇小組：選擇合適的人選（有培訓(xùn)）和組織者文件：文件化要完全填寫時間性（目標：ASAP且?guī)鞻A增值)3.1FMEA的質(zhì)量目標過程改進：以此為主要目標，重點是防錯1433.2PFMEA的“顧客”PFMEA的“顧客”通常是“最終使用者”，但也可以是后續(xù)的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)等。3.2PFMEA的“顧客”PFMEA的“顧客”通常是“最終使1443.3小組的努力初始的PFMEA，是小努力的結(jié)果。小組成員要包括所有關(guān)聯(lián)領(lǐng)域的代表，如設(shè)計，裝配，制造，材料，質(zhì)量，服務(wù)，供方以及“顧客”，應(yīng)有一位有FMEA經(jīng)驗的向?qū)Щ蚪M織者3.3小組的努力初始的PFMEA，是小努力的結(jié)果。1453.4PFMEA的特點初始的PFMEA，也是一份動態(tài)文件。A)在可行性階段或之前進行B)在生產(chǎn)工裝到位之前完成C)考慮到部件及總成的所有制造工序D)假定所設(shè)計的產(chǎn)品能滿足設(shè)計要求E）不依靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)但必須考慮與過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性（有時有因果或關(guān)聯(lián)關(guān)系）3.4PFMEA的特點初始的PFMEA，也是一份動態(tài)文件。1463.5PFMEA的開發(fā)1）必備條件-PFC2）PFC與PFMEA信息一致，并包括所有活動3）其它工具和信息來源（DFMEA，圖紙和設(shè)計記錄，過程清單，關(guān)系矩陣圖，內(nèi)外部不符合，質(zhì)量和可靠性歷史）在考慮以上要求和工具的使用后，工程師/小組就可以按標準開始編寫FMEA表格。3.5PFMEA的開發(fā)1）必備條件-PFC在考慮以上要求和1473.6過程PFMEA表要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度S分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程探測度DRPN建議措施職責(zé)&目標完成日期措施結(jié)果控制預(yù)防發(fā)生率O控制探測采取的措施和生效日期SODRPN過程步驟功能工序/功能是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-功能間歇-非預(yù)期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發(fā)生的頻率如何？怎樣能得到預(yù)防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設(shè)計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改其要求是什么？3.6過程PFMEA表要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重1483.7PFMEA作業(yè)說明(FMEA展開流程)編制過程流程圖確定過程功能確定過程失效模式三種評價完成？ＲＰＮ（S*O*D)確認失效后果評價嚴重度確認失效原因評價發(fā)生率確認目前管制評價探測度輕重緩急柏拉圖分析遴選最重要失效模式知道如何影響嚴重度？發(fā)生率？探測度？收集數(shù)據(jù)進行變更確認改變執(zhí)行改變收集數(shù)據(jù)原因順序影響要因確認改變否是是否更新文件重訂優(yōu)先順序3.7PFMEA作業(yè)說明(FMEA展開流程)編制過程流程圖149PFMEA的展開PFMEA的展開150過程流程圖-格式過程流程圖-格式151案例分析：過程的要求（輸入）案例分析：過程的要求（輸入）152典型過程失效模式彎曲（變形）毛刺孔錯位斷裂孔太淺（深）漏開孔轉(zhuǎn)運損壞表面太粗（光滑）短路（開路）貼錯標簽注意用規(guī)范或技術(shù)術(shù)語典型過程失效模式彎曲（變形）153案例分析工序步驟/名稱要求潛在失效模式潛在后果操作20：用轉(zhuǎn)矩槍把座位墊固定在位置上4個螺絲少于4個螺絲最終使用者:座墊松動和噪音制造和裝配:停止出貨，對影響部分額外挑選和返工規(guī)定的螺絲使用錯誤螺絲(比規(guī)定螺絲大)制造和裝配:不能在位置上安裝螺絲裝配系列：右前方洞裝第一個螺絲螺絲裝在任何其他的洞制造和裝配:難于安裝螺絲在原來的位置螺絲完全固定螺絲沒有完全固定最終使用者:座墊松動和噪音制造和裝配:對有影響部分挑選和返工螺桿轉(zhuǎn)矩到加速轉(zhuǎn)矩的規(guī)范螺絲扭矩太高最終使用者:由于螺絲破裂座墊松動和噪音制造和裝配:對有影響部分挑選和返工螺絲扭矩太低最終使用者:由于螺絲逐步松動座墊松動和噪音制造和裝配:對影響部分挑選和返工案例分析工序步驟/名稱要求潛在失效模式潛在后果操作20：4個154典型過程失效后果（對顧客產(chǎn)生的影響）噪音粗糙不工作工作異常（減弱，過強，間歇，不穩(wěn)定）費力異味牽引阻力外觀不良返工返修車控制減弱報廢顧客不滿意對下工序：無法緊固，配合，鉆孔或攻絲，連接，安裝無法加工表面，引起過度磨損，損壞設(shè)備，危害人員典型過程失效后果（對顧客產(chǎn)生的影響）噪音155PFMEA嚴重度評估標準（S）后果標準：對產(chǎn)品的后果嚴重度級別后果標準:對過程的嚴重度（制造和裝配后果）未能符合安全和/或法規(guī)要求沒有預(yù)警情況下，潛在失效模式影響車輛安全操作和/或設(shè)計不符合政府法規(guī)10失效符合安全和/或法規(guī)要求可能在沒有預(yù)警下危害操作者（機械或裝配）沒有預(yù)警情況下，潛在失效模式影響車輛安全操作和/或設(shè)計不符合政府法規(guī)9可能在有預(yù)警下危害操作者（機械或裝配）基本功能的損失或降級基本功能損失（車輛不能操作，但不影響車輛安全操作）8大規(guī)模中斷100%的產(chǎn)品是廢品，流水線停止或停止出貨基本功能損失（車輛可操作，但降低了功能的等級）7顯著中斷生產(chǎn)運轉(zhuǎn)一定會產(chǎn)生部分廢品。背離最初過程包括流水線速度降低或增加舒適功能的損失或降級舒適功能損失（車輛可操作，但舒適/便利功能損失）6一般100%需脫線返工，是被承認的舒適功能降級（車輛可操作，但舒適/便利功能降低）5部分需脫線返工，是被承認的令人不舒服的項目外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被大部分顧客注意到（＞75%）4一般中斷在加工前100%須在位置上返工外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被很多顧客注意到（50%）3在加工前部分須在