XXXX年QC活動(dòng)成果課件

降低雪紡襯衣

返工率湖北仙桃匯田工貿(mào)有限公司一分廠制作人：汪浪發(fā)布員：周秋菊

降低雪紡襯衣

返工率湖北仙桃匯田工貿(mào)有限公司一分廠1一、簡(jiǎn)介湖北仙桃匯田工貿(mào)有限公司一分廠成立于2012年5月8日，是專門從事服裝承攬加工項(xiàng)目的生產(chǎn)單位；擁有管理民警21人、服刑人員常年在250-300人，（由多所監(jiān)獄調(diào)入構(gòu)成）；車間內(nèi)一流的生產(chǎn)設(shè)備300多臺(tái)套、機(jī)位240個(gè)；以接單計(jì)件生產(chǎn)模式運(yùn)作。截至目前生產(chǎn)的服裝品種有皮衣、棉襖、襯衣、T恤、褲子等。生產(chǎn)至今較好地完成各項(xiàng)訂單任務(wù)，獲得客戶的滿意和好評(píng)。目前車間以生產(chǎn)雪紡襯衣為主。（雪紡襯衣）（車間圖）一、簡(jiǎn)介湖北仙桃匯田工貿(mào)有限公司一分2二、小組概況二、小組概況3三、活動(dòng)計(jì)劃預(yù)計(jì)完成情況實(shí)際完成情況三、活動(dòng)計(jì)劃預(yù)計(jì)完成情況實(shí)際完成情況4四、課題選擇根據(jù)委托方要求，必須把雪紡襯衣制作的返工率控制在5%以內(nèi)。降低雪紡襯衣返工率我

廠

現(xiàn)

狀選定課題四、課題選擇根據(jù)委托方要求，必須把雪紡襯衣制作的返工率控制在5因此，小組決定將雪紡襯衣生產(chǎn)的返工率控制在5%以內(nèi)作為本次活動(dòng)的目標(biāo)。五、目標(biāo)值的確定從同行業(yè)生產(chǎn)雪紡面料的情況來(lái)看，返工率一般控制在5%以內(nèi)。本工廠在前期生產(chǎn)的相似面料服裝產(chǎn)品時(shí)能將產(chǎn)品返工率控制在5%以內(nèi)，因此將該類產(chǎn)品的返工率控制在5%以內(nèi)，是可能的。因此，小組決定將雪紡襯衣生產(chǎn)的返工6

小組為了找出返工產(chǎn)品的結(jié)癥所在，對(duì)2012年10月生產(chǎn)的7033件雪紡襯衣不合格原因進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)分析，這批返工的雪紡襯衣共涉及五道工序，其不合格品原因見下表：六、理論分析門襟長(zhǎng)短不一致小組為了找出返工產(chǎn)品的結(jié)癥所7N=7033根據(jù)排列圖，如果將門襟長(zhǎng)短不一致的不合格品率減少80%，雪紡襯衣的返工率就會(huì)控制在：10%-10%*64.38%*80%≈4.85%＜5%因此，小組認(rèn)為目標(biāo)值是可以實(shí)現(xiàn)的。理論推算N=7033根據(jù)排列圖，如果將門襟長(zhǎng)短不一致8環(huán)裁剪不一致生產(chǎn)和檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一門襟長(zhǎng)短不一致法操作不規(guī)范質(zhì)量意識(shí)差裁剪刀片磨損工藝標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一未使用定位器人料采光效果差七、原因分析燈光照明不達(dá)標(biāo)點(diǎn)位模糊技能不達(dá)標(biāo)考核不規(guī)范考核條例不具體燈管亮度不夠燈管老化工藝單不祥細(xì)產(chǎn)線無(wú)首樣鑒定表環(huán)裁剪不一致生產(chǎn)和檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一門襟長(zhǎng)短不一致法操作不規(guī)范質(zhì)9結(jié)論：通過魚刺圖分析查找到末端因素八個(gè)。1、考核條例不具體2、技能不達(dá)標(biāo)3、裁剪刀片磨損4、燈管老化5、未使用定位器6、工藝單不詳細(xì)7、產(chǎn)線無(wú)首樣鑒定表8、點(diǎn)位模糊結(jié)論：通過魚刺圖分析查找到末端因素八個(gè)。1、考核條例不具體10八、要因確認(rèn)小組成員對(duì)找出的八條末端因素逐一進(jìn)行分析確認(rèn)。要因確認(rèn)一：考核條例不具體調(diào)查顯示：從進(jìn)入十月份以來(lái)，返工比例呈上升趨勢(shì)。究其原因，在生產(chǎn)任務(wù)遞增后，車工的質(zhì)量意識(shí)下滑。主要表現(xiàn)在車工的考核主要以數(shù)量結(jié)合工時(shí)進(jìn)行考核，在調(diào)查中85%的人認(rèn)為只要能多出產(chǎn)品就能多得分，質(zhì)量好壞與自己影響不大。而監(jiān)區(qū)在抓質(zhì)量過程中，許多民警反映出工作難度：查找問題有隨機(jī)性、處理問題會(huì)出現(xiàn)隨意性，希望完善質(zhì)量考核條例細(xì)則。小組針對(duì)此問題進(jìn)行了隨機(jī)抽查，抽查結(jié)果如下：是要因由調(diào)查表可知，不及時(shí)解決質(zhì)量考核條例的問題，就不能從根本扭轉(zhuǎn)罪犯質(zhì)量觀，產(chǎn)品合格率就很難得到控制，因此此條為要因。八、要因確認(rèn)小組成員對(duì)找出的八條末端因素逐一進(jìn)行分析確認(rèn)。要11要因確認(rèn)二：技能不達(dá)標(biāo)

小組對(duì)產(chǎn)線和質(zhì)檢人員的技能進(jìn)行統(tǒng)計(jì)、調(diào)查：車工80%為今年從福建和浙江調(diào)入罪犯，在原來(lái)監(jiān)獄一直從事服裝生產(chǎn)，工齡最短的在半年左右；剩余罪犯為我監(jiān)獄原服裝車間分流罪犯，都有著半年以上的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)；質(zhì)檢人員有著兩年以上的縫制經(jīng)驗(yàn)和半年的質(zhì)檢基礎(chǔ)。因此從生產(chǎn)技能需要累積的時(shí)間方面滿足生產(chǎn)的需要。小組成員又具體從實(shí)際操作方面對(duì)雪紡生產(chǎn)人員進(jìn)行了測(cè)試，測(cè)試由合作方技術(shù)人員和我方技術(shù)人員共同進(jìn)行。測(cè)試結(jié)果如下：非要因根據(jù)測(cè)試結(jié)果，所有人員的技能能滿足該產(chǎn)品的生產(chǎn)需要，因而此條為非要因要因確認(rèn)二：技能不達(dá)標(biāo)小組對(duì)產(chǎn)線和質(zhì)檢人員的12裁剪刀片磨損分兩種情況：一種是在裁剪過程中由于電剪的刀片在軸上下移動(dòng)，有時(shí)會(huì)因摩擦而造成磨損，另外，刀片正常裁布過程中也會(huì)形成磨損。磨損嚴(yán)重后從而在布匹的裁剪過程中形成帶紗和上下裁剪不一致的狀況。要因確認(rèn)三：裁片刀片磨損刀片更換標(biāo)準(zhǔn)電剪的日常維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)電剪操作員按要求進(jìn)行保養(yǎng)和更換，因此此條非要因。非要因更換的刀片，橫截面直徑已磨損至17mm（必須更換）正常橫截面直徑為21mm裁剪刀片磨損分兩種情況：一種是在裁剪過程中由于電剪的刀片在軸13要因確認(rèn)四：燈管老化照明系統(tǒng)：由湖北黃石新佳公司（專門從事服裝工廠設(shè)備設(shè)計(jì)和安裝）設(shè)計(jì)安裝，車間內(nèi)照明是符合生產(chǎn)要求的。燈管使用年限未到一年，目前未出現(xiàn)更換、老化問題，因此為非要因。非要因要因確認(rèn)四：燈管老化照明系統(tǒng)：由湖北黃石新佳公司（專門從事服14要因確認(rèn)五：未使用定位器

小組在對(duì)未使用和使用定位器所產(chǎn)生的“門襟長(zhǎng)短不一致”不合格品中進(jìn)行隨機(jī)抽樣各組數(shù)量50件、共六組的檢查中，使用定位器生產(chǎn)的門襟長(zhǎng)短不一致不合格品率占5.33%，未使用定位器生產(chǎn)的門襟長(zhǎng)短不一致返工率為10%，超過標(biāo)準(zhǔn)率5%，因此我們確定未使用定位器為要因。是要因要因確認(rèn)五：未使用定位器小組在對(duì)未使用和使用定位器所15要因確認(rèn)六：工藝單不詳細(xì)調(diào)查顯示：由于工藝單的不詳細(xì)，許多操作人員生產(chǎn)過程中對(duì)生產(chǎn)工藝要求了解模糊，不全面，特別是在縫制門襟上，沒有整體格局概念。因?qū)?biāo)準(zhǔn)了解不徹底而導(dǎo)致不合格而返工的，10月份就占了總返工件數(shù)的15%。是要因要因確認(rèn)六：工藝單不詳細(xì)調(diào)查顯示：由于工藝單的不詳細(xì)，許多操16QC小組在組織技術(shù)骨干開會(huì)調(diào)研過程中，一些人員就提出：質(zhì)量主要出在生產(chǎn)線，而生產(chǎn)線暴露的質(zhì)量問題和車間打樣出的問題并不一致，認(rèn)為首樣鑒定表生產(chǎn)線開款時(shí)也應(yīng)該制作一件，由師傅鑒定后再指導(dǎo)生產(chǎn)。針對(duì)學(xué)員提出的這一問題，小組在車間進(jìn)行了試驗(yàn)，從而應(yīng)證這一建議的合理性：我車間當(dāng)前是由車間專人制作首樣，這種方式雖然能讓客戶滿意，但是在實(shí)際生產(chǎn)中會(huì)使產(chǎn)線的實(shí)際生產(chǎn)狀況和工藝標(biāo)準(zhǔn)不能很好銜接，形成你打你的樣，我做我的，問題得不到徹底的發(fā)現(xiàn)和糾正，這種鑒定模式只能有限指導(dǎo)生產(chǎn)。以下為工廠師傅出具的同一產(chǎn)品兩份打樣的各自鑒定表：

要因確認(rèn)七：產(chǎn)線無(wú)首樣鑒定表專人打樣產(chǎn)線打樣鑒定反映出的問題有交叉也有許多不同之處。是要因QC小組在組織技術(shù)骨干開會(huì)調(diào)研過程中，一些人員就提出：質(zhì)量主17要因確認(rèn)八：點(diǎn)位模糊調(diào)查顯示：在針對(duì)點(diǎn)位模糊的現(xiàn)象，我們對(duì)正在操作的情況進(jìn)行調(diào)查得知，點(diǎn)位筆適用于多種材料的使用，下面隨機(jī)對(duì)7天時(shí)間的返工品以每組50件進(jìn)行抽查，涉及點(diǎn)位情況進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析：非要因項(xiàng)目2012.11.22012.11.42012.11.62012.11.82012.11.122012.11.142012.11.15返工品數(shù)50505050505050點(diǎn)位不清晰0000100百分比00002%00平均率0.29%由上表可知，點(diǎn)位模糊形成的質(zhì)量問題所占比例很低，因此為非要因。要因確認(rèn)八：點(diǎn)位模糊調(diào)查顯示：在針對(duì)點(diǎn)位模糊的現(xiàn)象，我們對(duì)正18要因確定考核條例不細(xì)致工藝單不詳細(xì)產(chǎn)線無(wú)首樣鑒定表未使用定位器要因確定考核條例不細(xì)致工藝單不詳細(xì)產(chǎn)線無(wú)首樣鑒定表未使用定位19九、制定對(duì)策找出主要原因后，小組召開了頭腦風(fēng)暴會(huì)議，并制定出對(duì)策表：九、制定對(duì)策找出主要原因后，小組召開了頭腦風(fēng)暴會(huì)議，并制定20十、對(duì)策實(shí)施

考核：1、對(duì)總檢查出的問題及時(shí)登記，對(duì)于質(zhì)量返工者超過3%的予以0.1扣分處理，每增加1%增扣0.1分，直至扣完0.5分；2、上道工序出現(xiàn)質(zhì)量問題的，下道工序操作者負(fù)監(jiān)督的連帶責(zé)任，根據(jù)情況予以0.1-0.2分扣分處理；3、線上出現(xiàn)質(zhì)量問題超過10%的線長(zhǎng)負(fù)總責(zé)，予以0.1扣分處理，每增加1%增扣0.2分，直至扣完0.5分；造成經(jīng)濟(jì)損失的扣1-2分；委托方要求返工的巡檢負(fù)連帶責(zé)任，視情況扣0.1-0.5分；給予總檢0.1-0.5分扣分處理。對(duì)策實(shí)施一：細(xì)化考核條例十、對(duì)策實(shí)施考核：1、對(duì)總檢查出的問題及時(shí)登記，對(duì)于質(zhì)量返21效果驗(yàn)證一：考核辦法制定實(shí)施后，小組對(duì)實(shí)施效果進(jìn)行檢驗(yàn)：考核對(duì)象涵蓋產(chǎn)品生產(chǎn)、檢驗(yàn)各環(huán)節(jié)，針對(duì)不同質(zhì)量問題點(diǎn)考核內(nèi)容都進(jìn)行明細(xì)、量化。通過一個(gè)多星期的實(shí)施，罪犯的質(zhì)量意識(shí)明顯提高。效果驗(yàn)證一：考核辦法制定實(shí)施后，小組對(duì)實(shí)施效果進(jìn)行檢驗(yàn)：考核22對(duì)策實(shí)施二：在工序中使用定位器未使用定位器

2012年12月4日根據(jù)技術(shù)人員認(rèn)定，由生產(chǎn)部統(tǒng)一采購(gòu)定位器。生產(chǎn)操作中需要使用定位器的由張培燦統(tǒng)一發(fā)放，監(jiān)督。定位器使用定位器對(duì)策實(shí)施二：在工序中使用定位器未使用定位器22312月份小組分不同時(shí)段對(duì)門襟制作工序中定位器的使用情況進(jìn)行跟蹤調(diào)查和統(tǒng)計(jì)，數(shù)據(jù)結(jié)果如下：效果驗(yàn)證二：產(chǎn)線時(shí)間使用%三線四線五線六線七線合計(jì)12月7日9時(shí)100%100%100%100%100%100%12月10日10時(shí)100%100%100%100%100%100%12月12日10時(shí)100%100%100%100%100%100%12月15日14時(shí)100%100%100%100%100%100%12月20日15時(shí)100%100%100%100%100%100%12月25日17時(shí)100%100%100%100%100%100%通過以上數(shù)據(jù)，我們可以看到在門襟制作中100%使用了定位器。小目標(biāo)實(shí)現(xiàn)。12月份小組分不同時(shí)段對(duì)門襟制作工序中定位器的使用情況進(jìn)行跟24由于工藝單由委托方提供，因此針對(duì)工藝單中存在的問題與委托方積極溝通，要求對(duì)方提供符合生產(chǎn)要求的詳細(xì)工藝單；在不能提供時(shí)，要求對(duì)方委托其跟單員對(duì)我方不明了處手寫標(biāo)準(zhǔn)并簽名，作為我方生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)。通過溝通獲取到明細(xì)的工藝單，為產(chǎn)線生產(chǎn)提供詳盡數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)，產(chǎn)品合格率得到一定的提升。小目標(biāo)實(shí)現(xiàn)。對(duì)策實(shí)施三：細(xì)化工藝單由合作方技術(shù)員重新填寫各部位尺寸標(biāo)準(zhǔn)，并簽名。由于工藝單由委托方提供，因此針對(duì)工藝單中存在的問題與委托方積251、產(chǎn)線上新款時(shí)提前制作首樣，首樣完成后由車間技術(shù)員和委托方技術(shù)員進(jìn)行鑒定，并就存在的問題和改進(jìn)工藝及措施寫出評(píng)語(yǔ)。第一聯(lián)給生產(chǎn)線，第二聯(lián)給廠方，第三聯(lián)給生產(chǎn)部，便于第一時(shí)間查找解決問題。2、張培燦負(fù)責(zé)收集、登記、反饋質(zhì)量信息，并銜接技術(shù)員，做到質(zhì)量問題得到及時(shí)解決。對(duì)策實(shí)施四：制作產(chǎn)線首樣鑒定表通過鑒定表，在流程安排和細(xì)節(jié)注意方面比以前更清晰，產(chǎn)品質(zhì)量明顯提高。小目標(biāo)實(shí)現(xiàn)1、產(chǎn)線上新款時(shí)提前制作首樣，首樣完成后由車間技術(shù)員和委托方26十一、效果檢查

1、2012年12月實(shí)施效果初見成效，2013年月1月小組對(duì)雪紡襯衣的不合格品率進(jìn)行統(tǒng)計(jì)見下表：

用下列數(shù)據(jù)我們得到2013年1月的總生產(chǎn)件數(shù)為77386件，以2012年10月份的百分比我們可以得出按10%的返工率，64.38%的門襟長(zhǎng)短不一致件數(shù)為：77386*10%*64.38%=4982但實(shí)際我們2013年1月的門襟長(zhǎng)短不一致不合格件數(shù)為336件，即：我們2013年1月的門襟長(zhǎng)短不一致不合格品率減少了100%-336/4982=93.26%＞80%十一、效果檢查1、2012年12月實(shí)施效果初見成272、2013年1月雪紡襯衣不合格品統(tǒng)計(jì)排列圖。下領(lǐng)座不圓滑不一致電感不良漏感不良耐壓不良銅阻不良其他7923360640695128025603200384089135450●●●●●頻數(shù)（件)：n=3068100020003000400029%54.86%77.51%88.4%100%100袖口包邊露毛邊打邊策縫高低不一致門襟長(zhǎng)短不一致其它根據(jù)以上分析，雪紡襯衣門襟長(zhǎng)短不一致,不再成為首要問題。002、2013年1月雪紡襯衣不合格品統(tǒng)計(jì)排列圖。下領(lǐng)座不圓滑不28XXXX年QC活動(dòng)成果課件29

3、通過本次活動(dòng)，提升了QC小組的技術(shù)素質(zhì)和業(yè)務(wù)水平，增強(qiáng)了小組成員的分析問題和解決問題的能力，同時(shí)也取得了一定的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。經(jīng)濟(jì)效益：（以2013年1月為例）（1）活動(dòng)效益=產(chǎn)品總數(shù)*(實(shí)施前不合格率-實(shí)施后不合格率)*產(chǎn)品單價(jià)=77386*（10%-3.96%）*2.5=11685（元）（2）活動(dòng)成本=辦公費(fèi)+材料費(fèi)（尺子、紙張、筆、復(fù)?。?400+134=534（元）（3）實(shí)際經(jīng)濟(jì)效益=活動(dòng)效益—活動(dòng)成本=11685—534=11151（元）社會(huì)效益：（1）促使生產(chǎn)人員注重細(xì)節(jié)，增強(qiáng)了品質(zhì)意識(shí)，為將來(lái)回歸社會(huì)做事做人培養(yǎng)良好意識(shí)。（2）增強(qiáng)了小組團(tuán)結(jié)協(xié)作精神和解決問題的能力，為下一步工作奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。（3）通過活動(dòng)我廠在服裝加工行業(yè)得到良好的聲譽(yù)，樹立了重質(zhì)量、負(fù)責(zé)任的良好形象。經(jīng)濟(jì)效益：（以2013年1月為例）社30十二、效果鞏固（一）在新產(chǎn)品開款上線前，對(duì)方必須提供能滿足指導(dǎo)產(chǎn)品生產(chǎn)的工藝單方可生產(chǎn)，此條款作為雙方合作的約定事項(xiàng)。（二）固化生產(chǎn)工藝流程，制作《首樣鑒定表》作為產(chǎn)線開款前的必備工序。將其作為工藝管理制度納入車間管理制度。（三）大力推行輔助工具的使用，要求能借助輔助工具的工序盡可能利用輔助工具生產(chǎn)，并把這些納入《服裝加工操作規(guī)程》。（四）嚴(yán)格推行質(zhì)檢考核。督促質(zhì)量檢查人員做好質(zhì)檢記錄，將質(zhì)量管理納入《服裝加工質(zhì)量考核辦法》。十二、效果鞏固（一）在新產(chǎn)品開款上線前，對(duì)方必須提供能滿足指31十三、總結(jié)打算小組成員在本次活動(dòng)中，質(zhì)量意識(shí)、合作精神、獨(dú)立思考與集體解決問題能力、對(duì)QC方法的掌握方面都得到很大的提高。見表：1、總結(jié)十三、總結(jié)打算小組成員在本次活動(dòng)中，質(zhì)量意識(shí)、合作精神、獨(dú)32

通過本次活動(dòng)，小組成功降低了雪紡襯衣的返工率，但是還未達(dá)到最好的水平，雪紡類襯衣作為我廠的新產(chǎn)品，在質(zhì)量改進(jìn)方面還有很多的潛力可挖，今后小組將從領(lǐng)座不圓滑不一致著手，爭(zhēng)取讓不合格品率降至更低，不斷提高質(zhì)量，降低成本。2、下一步打算通過本次活動(dòng)，小組成功降低了雪紡襯衣的返工率33

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降低雪紡襯衣

返工率湖北仙桃匯田工貿(mào)有限公司一分廠制作人：汪浪發(fā)布員：周秋菊

降低雪紡襯衣

返工率湖北仙桃匯田工貿(mào)有限公司一分廠35一、簡(jiǎn)介湖北仙桃匯田工貿(mào)有限公司一分廠成立于2012年5月8日，是專門從事服裝承攬加工項(xiàng)目的生產(chǎn)單位；擁有管理民警21人、服刑人員常年在250-300人，（由多所監(jiān)獄調(diào)入構(gòu)成）；車間內(nèi)一流的生產(chǎn)設(shè)備300多臺(tái)套、機(jī)位240個(gè)；以接單計(jì)件生產(chǎn)模式運(yùn)作。截至目前生產(chǎn)的服裝品種有皮衣、棉襖、襯衣、T恤、褲子等。生產(chǎn)至今較好地完成各項(xiàng)訂單任務(wù)，獲得客戶的滿意和好評(píng)。目前車間以生產(chǎn)雪紡襯衣為主。（雪紡襯衣）（車間圖）一、簡(jiǎn)介湖北仙桃匯田工貿(mào)有限公司一分36二、小組概況二、小組概況37三、活動(dòng)計(jì)劃預(yù)計(jì)完成情況實(shí)際完成情況三、活動(dòng)計(jì)劃預(yù)計(jì)完成情況實(shí)際完成情況38四、課題選擇根據(jù)委托方要求，必須把雪紡襯衣制作的返工率控制在5%以內(nèi)。降低雪紡襯衣返工率我

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現(xiàn)

狀選定課題四、課題選擇根據(jù)委托方要求，必須把雪紡襯衣制作的返工率控制在39因此，小組決定將雪紡襯衣生產(chǎn)的返工率控制在5%以內(nèi)作為本次活動(dòng)的目標(biāo)。五、目標(biāo)值的確定從同行業(yè)生產(chǎn)雪紡面料的情況來(lái)看，返工率一般控制在5%以內(nèi)。本工廠在前期生產(chǎn)的相似面料服裝產(chǎn)品時(shí)能將產(chǎn)品返工率控制在5%以內(nèi)，因此將該類產(chǎn)品的返工率控制在5%以內(nèi)，是可能的。因此，小組決定將雪紡襯衣生產(chǎn)的返工40

小組為了找出返工產(chǎn)品的結(jié)癥所在，對(duì)2012年10月生產(chǎn)的7033件雪紡襯衣不合格原因進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)分析，這批返工的雪紡襯衣共涉及五道工序，其不合格品原因見下表：六、理論分析門襟長(zhǎng)短不一致小組為了找出返工產(chǎn)品的結(jié)癥所41N=7033根據(jù)排列圖，如果將門襟長(zhǎng)短不一致的不合格品率減少80%，雪紡襯衣的返工率就會(huì)控制在：10%-10%*64.38%*80%≈4.85%＜5%因此，小組認(rèn)為目標(biāo)值是可以實(shí)現(xiàn)的。理論推算N=7033根據(jù)排列圖，如果將門襟長(zhǎng)短不一致42環(huán)裁剪不一致生產(chǎn)和檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一門襟長(zhǎng)短不一致法操作不規(guī)范質(zhì)量意識(shí)差裁剪刀片磨損工藝標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一未使用定位器人料采光效果差七、原因分析燈光照明不達(dá)標(biāo)點(diǎn)位模糊技能不達(dá)標(biāo)考核不規(guī)范考核條例不具體燈管亮度不夠燈管老化工藝單不祥細(xì)產(chǎn)線無(wú)首樣鑒定表環(huán)裁剪不一致生產(chǎn)和檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一門襟長(zhǎng)短不一致法操作不規(guī)范質(zhì)43結(jié)論：通過魚刺圖分析查找到末端因素八個(gè)。1、考核條例不具體2、技能不達(dá)標(biāo)3、裁剪刀片磨損4、燈管老化5、未使用定位器6、工藝單不詳細(xì)7、產(chǎn)線無(wú)首樣鑒定表8、點(diǎn)位模糊結(jié)論：通過魚刺圖分析查找到末端因素八個(gè)。1、考核條例不具體44八、要因確認(rèn)小組成員對(duì)找出的八條末端因素逐一進(jìn)行分析確認(rèn)。要因確認(rèn)一：考核條例不具體調(diào)查顯示：從進(jìn)入十月份以來(lái)，返工比例呈上升趨勢(shì)。究其原因，在生產(chǎn)任務(wù)遞增后，車工的質(zhì)量意識(shí)下滑。主要表現(xiàn)在車工的考核主要以數(shù)量結(jié)合工時(shí)進(jìn)行考核，在調(diào)查中85%的人認(rèn)為只要能多出產(chǎn)品就能多得分，質(zhì)量好壞與自己影響不大。而監(jiān)區(qū)在抓質(zhì)量過程中，許多民警反映出工作難度：查找問題有隨機(jī)性、處理問題會(huì)出現(xiàn)隨意性，希望完善質(zhì)量考核條例細(xì)則。小組針對(duì)此問題進(jìn)行了隨機(jī)抽查，抽查結(jié)果如下：是要因由調(diào)查表可知，不及時(shí)解決質(zhì)量考核條例的問題，就不能從根本扭轉(zhuǎn)罪犯質(zhì)量觀，產(chǎn)品合格率就很難得到控制，因此此條為要因。八、要因確認(rèn)小組成員對(duì)找出的八條末端因素逐一進(jìn)行分析確認(rèn)。要45要因確認(rèn)二：技能不達(dá)標(biāo)

小組對(duì)產(chǎn)線和質(zhì)檢人員的技能進(jìn)行統(tǒng)計(jì)、調(diào)查：車工80%為今年從福建和浙江調(diào)入罪犯，在原來(lái)監(jiān)獄一直從事服裝生產(chǎn)，工齡最短的在半年左右；剩余罪犯為我監(jiān)獄原服裝車間分流罪犯，都有著半年以上的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)；質(zhì)檢人員有著兩年以上的縫制經(jīng)驗(yàn)和半年的質(zhì)檢基礎(chǔ)。因此從生產(chǎn)技能需要累積的時(shí)間方面滿足生產(chǎn)的需要。小組成員又具體從實(shí)際操作方面對(duì)雪紡生產(chǎn)人員進(jìn)行了測(cè)試，測(cè)試由合作方技術(shù)人員和我方技術(shù)人員共同進(jìn)行。測(cè)試結(jié)果如下：非要因根據(jù)測(cè)試結(jié)果，所有人員的技能能滿足該產(chǎn)品的生產(chǎn)需要，因而此條為非要因要因確認(rèn)二：技能不達(dá)標(biāo)小組對(duì)產(chǎn)線和質(zhì)檢人員的46裁剪刀片磨損分兩種情況：一種是在裁剪過程中由于電剪的刀片在軸上下移動(dòng)，有時(shí)會(huì)因摩擦而造成磨損，另外，刀片正常裁布過程中也會(huì)形成磨損。磨損嚴(yán)重后從而在布匹的裁剪過程中形成帶紗和上下裁剪不一致的狀況。要因確認(rèn)三：裁片刀片磨損刀片更換標(biāo)準(zhǔn)電剪的日常維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)電剪操作員按要求進(jìn)行保養(yǎng)和更換，因此此條非要因。非要因更換的刀片，橫截面直徑已磨損至17mm（必須更換）正常橫截面直徑為21mm裁剪刀片磨損分兩種情況：一種是在裁剪過程中由于電剪的刀片在軸47要因確認(rèn)四：燈管老化照明系統(tǒng)：由湖北黃石新佳公司（專門從事服裝工廠設(shè)備設(shè)計(jì)和安裝）設(shè)計(jì)安裝，車間內(nèi)照明是符合生產(chǎn)要求的。燈管使用年限未到一年，目前未出現(xiàn)更換、老化問題，因此為非要因。非要因要因確認(rèn)四：燈管老化照明系統(tǒng)：由湖北黃石新佳公司（專門從事服48要因確認(rèn)五：未使用定位器

小組在對(duì)未使用和使用定位器所產(chǎn)生的“門襟長(zhǎng)短不一致”不合格品中進(jìn)行隨機(jī)抽樣各組數(shù)量50件、共六組的檢查中，使用定位器生產(chǎn)的門襟長(zhǎng)短不一致不合格品率占5.33%，未使用定位器生產(chǎn)的門襟長(zhǎng)短不一致返工率為10%，超過標(biāo)準(zhǔn)率5%，因此我們確定未使用定位器為要因。是要因要因確認(rèn)五：未使用定位器小組在對(duì)未使用和使用定位器所49要因確認(rèn)六：工藝單不詳細(xì)調(diào)查顯示：由于工藝單的不詳細(xì)，許多操作人員生產(chǎn)過程中對(duì)生產(chǎn)工藝要求了解模糊，不全面，特別是在縫制門襟上，沒有整體格局概念。因?qū)?biāo)準(zhǔn)了解不徹底而導(dǎo)致不合格而返工的，10月份就占了總返工件數(shù)的15%。是要因要因確認(rèn)六：工藝單不詳細(xì)調(diào)查顯示：由于工藝單的不詳細(xì)，許多操50QC小組在組織技術(shù)骨干開會(huì)調(diào)研過程中，一些人員就提出：質(zhì)量主要出在生產(chǎn)線，而生產(chǎn)線暴露的質(zhì)量問題和車間打樣出的問題并不一致，認(rèn)為首樣鑒定表生產(chǎn)線開款時(shí)也應(yīng)該制作一件，由師傅鑒定后再指導(dǎo)生產(chǎn)。針對(duì)學(xué)員提出的這一問題，小組在車間進(jìn)行了試驗(yàn)，從而應(yīng)證這一建議的合理性：我車間當(dāng)前是由車間專人制作首樣，這種方式雖然能讓客戶滿意，但是在實(shí)際生產(chǎn)中會(huì)使產(chǎn)線的實(shí)際生產(chǎn)狀況和工藝標(biāo)準(zhǔn)不能很好銜接，形成你打你的樣，我做我的，問題得不到徹底的發(fā)現(xiàn)和糾正，這種鑒定模式只能有限指導(dǎo)生產(chǎn)。以下為工廠師傅出具的同一產(chǎn)品兩份打樣的各自鑒定表：

要因確認(rèn)七：產(chǎn)線無(wú)首樣鑒定表專人打樣產(chǎn)線打樣鑒定反映出的問題有交叉也有許多不同之處。是要因QC小組在組織技術(shù)骨干開會(huì)調(diào)研過程中，一些人員就提出：質(zhì)量主51要因確認(rèn)八：點(diǎn)位模糊調(diào)查顯示：在針對(duì)點(diǎn)位模糊的現(xiàn)象，我們對(duì)正在操作的情況進(jìn)行調(diào)查得知，點(diǎn)位筆適用于多種材料的使用，下面隨機(jī)對(duì)7天時(shí)間的返工品以每組50件進(jìn)行抽查，涉及點(diǎn)位情況進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析：非要因項(xiàng)目2012.11.22012.11.42012.11.62012.11.82012.11.122012.11.142012.11.15返工品數(shù)50505050505050點(diǎn)位不清晰0000100百分比00002%00平均率0.29%由上表可知，點(diǎn)位模糊形成的質(zhì)量問題所占比例很低，因此為非要因。要因確認(rèn)八：點(diǎn)位模糊調(diào)查顯示：在針對(duì)點(diǎn)位模糊的現(xiàn)象，我們對(duì)正52要因確定考核條例不細(xì)致工藝單不詳細(xì)產(chǎn)線無(wú)首樣鑒定表未使用定位器要因確定考核條例不細(xì)致工藝單不詳細(xì)產(chǎn)線無(wú)首樣鑒定表未使用定位53九、制定對(duì)策找出主要原因后，小組召開了頭腦風(fēng)暴會(huì)議，并制定出對(duì)策表：九、制定對(duì)策找出主要原因后，小組召開了頭腦風(fēng)暴會(huì)議，并制定54十、對(duì)策實(shí)施

考核：1、對(duì)總檢查出的問題及時(shí)登記，對(duì)于質(zhì)量返工者超過3%的予以0.1扣分處理，每增加1%增扣0.1分，直至扣完0.5分；2、上道工序出現(xiàn)質(zhì)量問題的，下道工序操作者負(fù)監(jiān)督的連帶責(zé)任，根據(jù)情況予以0.1-0.2分扣分處理；3、線上出現(xiàn)質(zhì)量問題超過10%的線長(zhǎng)負(fù)總責(zé)，予以0.1扣分處理，每增加1%增扣0.2分，直至扣完0.5分；造成經(jīng)濟(jì)損失的扣1-2分；委托方要求返工的巡檢負(fù)連帶責(zé)任，視情況扣0.1-0.5分；給予總檢0.1-0.5分扣分處理。對(duì)策實(shí)施一：細(xì)化考核條例十、對(duì)策實(shí)施考核：1、對(duì)總檢查出的問題及時(shí)登記，對(duì)于質(zhì)量返55效果驗(yàn)證一：考核辦法制定實(shí)施后，小組對(duì)實(shí)施效果進(jìn)行檢驗(yàn)：考核對(duì)象涵蓋產(chǎn)品生產(chǎn)、檢驗(yàn)各環(huán)節(jié)，針對(duì)不同質(zhì)量問題點(diǎn)考核內(nèi)容都進(jìn)行明細(xì)、量化。通過一個(gè)多星期的實(shí)施，罪犯的質(zhì)量意識(shí)明顯提高。效果驗(yàn)證一：考核辦法制定實(shí)施后，小組對(duì)實(shí)施效果進(jìn)行檢驗(yàn)：考核56對(duì)策實(shí)施二：在工序中使用定位器未使用定位器

2012年12月4日根據(jù)技術(shù)人員認(rèn)定，由生產(chǎn)部統(tǒng)一采購(gòu)定位器。生產(chǎn)操作中需要使用定位器的由張培燦統(tǒng)一發(fā)放，監(jiān)督。定位器使用定位器對(duì)策實(shí)施二：在工序中使用定位器未使用定位器25712月份小組分不同時(shí)段對(duì)門襟制作工序中定位器的使用情況進(jìn)行跟蹤調(diào)查和統(tǒng)計(jì)，數(shù)據(jù)結(jié)果如下：效果驗(yàn)證二：產(chǎn)線時(shí)間使用%三線四線五線六線七線合計(jì)12月7日9時(shí)100%100%100%100%100%100%12月10日10時(shí)100%100%100%100%100%100%12月12日10時(shí)100%100%100%100%100%100%12月15日14時(shí)100%100%100%100%100%100%12月20日15時(shí)100%100%100%100%100%100%12月25日17時(shí)100%100%100%100%100%100%通過以上數(shù)據(jù)，我們可以看到在門襟制作中100%使用了定位器。小目標(biāo)實(shí)現(xiàn)。12月份小組分不同時(shí)段對(duì)門襟制作工序中定位器的使用情況進(jìn)行跟58由于工藝單由委托方提供，因此針對(duì)工藝單中存在的問題與委托方積極溝通，要求對(duì)方提供符合生產(chǎn)要求的詳細(xì)工藝單；在不能提供時(shí)，要求對(duì)方委托其跟單員對(duì)我方不明了處手寫標(biāo)準(zhǔn)并簽名，作為我方生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)。通過溝通獲取到明細(xì)的工藝單，為產(chǎn)線生產(chǎn)提供詳盡數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)，產(chǎn)品合格率得到一定的提升。小目標(biāo)實(shí)現(xiàn)。對(duì)策實(shí)施三：細(xì)化工藝單由合作方技術(shù)員重新填寫各部位尺寸標(biāo)準(zhǔn)，并簽名。由于工藝單由委托方提供，因此針對(duì)工藝單中存在的問題與委托方積591、產(chǎn)線上新款時(shí)提前制作首樣，首樣完成后由車間技術(shù)員和委托方技術(shù)員進(jìn)行鑒定，并就存在的問題和改進(jìn)工藝及措施寫出評(píng)語(yǔ)。第一聯(lián)給生產(chǎn)線，第二聯(lián)給廠方，第三聯(lián)給生產(chǎn)部，便于第一時(shí)間查找解決問題。2、張培燦負(fù)責(zé)收集、登記、反饋質(zhì)量信息，并銜接技術(shù)員，做到質(zhì)量問題得到及時(shí)解決。對(duì)策實(shí)施四：制作產(chǎn)線首樣鑒定表通過鑒定表，在流程安排和細(xì)節(jié)注意方面比以前更清晰，產(chǎn)品質(zhì)量明顯提高。小目標(biāo)實(shí)現(xiàn)1、產(chǎn)線上新款時(shí)提前制作首樣，首樣完成后由車間技術(shù)員和委托方60十一、效果檢查

1、2012年12月實(shí)施效果初見成效，2013年月1月小組對(duì)雪紡襯衣的不合格品率進(jìn)行統(tǒng)計(jì)見下表：

用下列數(shù)據(jù)我們得到2013年1月的總生產(chǎn)件數(shù)為77386件，以2012年10月份的百分比我們可以得出按10%的返工率，64.38%的門襟長(zhǎng)短不一致件數(shù)為：77386*10%*64.38%=4982但實(shí)際我們2013年1月的門襟長(zhǎng)短不一致不合格件數(shù)為336件，即：我們2013年1月的門襟長(zhǎng)短不一致不合格品率減少了100%-336/4982=93.26%＞80%十一、效果檢查1、2012年12月實(shí)施效果初見成612、2013年1月雪紡襯衣不合格品統(tǒng)計(jì)排列圖。下領(lǐng)座不圓滑不一致電感不良漏感不良耐壓不良銅阻不良其他79233606406951280256