H型鋼工藝技術規(guī)范

43/43H型鋼工藝技術規(guī)程HGZY21001河北津西鋼鐵股份有限公司H型鋼廠

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前言H型鋼廠從2005年開始籌建以來，通過學習和研究其它廠家的工藝規(guī)程，結合我廠實際情況，制定了本工藝技術規(guī)程，使全廠員工熟悉本廠工藝，用以規(guī)范員工的行為，提高員工的崗位操作技能。本規(guī)程還有許多欠妥之處，請廣大干部員工多提寶貴意見，以便進一步完善。編者按2006年4月6日

主編：張春山劉懷文主審：張貴營批準：1.工藝流程及方法1.1工藝流程框圖煉鋼連鑄異型坯目視檢查及稱重步進梁式加熱爐加熱高壓水除鱗二輥可逆開坯機軋制切頭尾熱鋸串列萬能軋機往復連軋熱鋸分段/取樣/切尾步進鏈式冷床冷卻輥式矯直機矯直噴號及收集編組定尺、倍尺鋸切判廢剔出不合格品成品檢查壓力矯直/改尺碼垛包裝/標識收集入庫發(fā)貨1.2工藝方法：1.2.1異型連鑄坯由煉鋼輸送輥道或冷裝臺架送至軋鋼爐區(qū)輸入輥道，經(jīng)稱重、測長后由裝料機裝入加熱爐中加熱；1.2.2連鑄坯根據(jù)鋼種不同加熱到加熱制度要求的溫度后出爐，經(jīng)高壓水除鱗后送往開坯軋機。當軋機出現(xiàn)故障時，已出爐連鑄坯退至剔除輥道描號剔除，以便適時回爐；1.2.3軋件經(jīng)開坯軋機往復軋制5～11道次。再切頭/尾后通過鏈式移送機送往萬能連軋機組；1.2.4軋件在萬能連軋機組往返軋制5～7次（萬能道次10～14道）；萬能連軋機組機架布置為：UR-E-UF，即由1架萬能粗軋機、1架軋邊機和1架萬能精軋機組成，三機架呈連軋布置；根據(jù)型鋼軋制種類，萬能連軋機組既可以采用萬能模式，也可以采用二輥模式完成精軋道次軋制；1.2.5出萬能連軋機組的軋件經(jīng)輥道送往熱鋸進行分段、取樣、切尾；1.2.6分段后的軋件逐根送上冷床冷卻至工藝要求溫度。為保證冷卻均勻，H型鋼、工字鋼軋件在冷床上進行翻鋼立冷；1.2.7下冷床的軋件溫度應低于80℃，由輥道送至輥式矯直機進行矯直；1.2.8離開矯直機以后，由噴號機在每支軋件的翼緣上進行噴號標識；1.2.9噴號后的軋件送往編組臺架按鋸切要求進行成排收集；1.2.10成排后的軋件送往冷鋸按計劃要求進行定尺鋸切，定尺長度6～24m；1.2.11定尺后的軋件進入碼垛臺架碼垛。在碼垛臺架區(qū)域人工檢查產(chǎn)品形狀尺寸及表面質量；1.2.12合格產(chǎn)品送往碼垛機按要求碼垛，6～12m定尺（含12m定尺）在3臺碼垛機上可分別進行碼垛，12～18m定尺在聯(lián)動碼垛機和18m碼垛機上進行碼垛，18m1.2.13輸出輥道將碼垛后的產(chǎn)品送至打捆機進行打捆包裝，再經(jīng)標牌標識后進入成品收集臺架，由吊車吊運入庫、發(fā)貨；1.2.14因其尺寸過大不能矯直或必須再矯直的軋件將利用壓力矯直機矯直。經(jīng)過壓力矯正的軋件將送回碼垛機并加入正常工藝流程。2.產(chǎn)品大綱及標準2.1產(chǎn)品大綱序號產(chǎn)品名稱類別型號（高度×寬度）坯料類型執(zhí)行標準1H型鋼寬翼緣250×250BB1GB/T11263300×300BB1350×350BB1400×400BB1中翼緣350×250BB1400×300BB1450×300BB1500×300BB2600×300BB2窄翼緣400×200BB1450×150BB2500×150BB2450×200BB2500×200BB2600×200BB2700×300BB3800×300BB3900×300BB31000×300BB32工字鋼36b~63cBB1/BB2GB/T7062.2H型鋼標準見附表1。3.連鑄異型坯規(guī)格及標準見附表2。4.加熱區(qū)技術規(guī)程4.1加熱區(qū)主要設備及性能4.1.1步進梁系統(tǒng)4.1.2燃燒系統(tǒng)4.1.3冷裝臺架4.1.4入爐輥道4.1.5出爐輥道4.1.6裝鋼機4.1.7出鋼機4.1.8除磷機4.2加熱區(qū)技術操作規(guī)程4.2.1爐子供熱系統(tǒng)技術性能及參數(shù)4.2.1.1爐子形式：端進端出的步進梁加熱爐，爐子沿爐長方向分一加熱段、二加熱段和均熱段，上、下供熱，采用蓄熱式燃燒技術。4.2.1.2爐子有效長度：33500mm，爐子內寬14384mm4.2.1.3燃料：高爐煤氣，熱值（700~750）×4.18KJ/Nm3轉爐煤氣，熱值：1800×4.18kJ/Nm34.2.1.4技術參數(shù)a.加熱爐最大產(chǎn)量260t/h（標準坯、冷裝）；熱裝最大280t/h（標準坯、700℃熱裝）；b.煤氣消耗量：106630Nm3/hc.空氣消耗量：62600Nm3/hd.煙氣生成量：155700Nm3/he.高爐煤氣和空氣預熱溫度≥1000Cf.排煙溫度≤180Cg.蓄熱式燃燒器：共計94個，其中有44個煤氣蓄熱器和50個空氣蓄熱器此外，還有烘爐、點火用8個轉爐煤氣燒嘴。h.引風機項目空氣引風機1臺煤氣引風機2臺型號Y9-38N016DY9-38N016D風量69856~81498Nm3/h104784~128069Nm3/h風壓3991~4318Pa4001~4318Pa電機Y355M-6功率160KWY355M3-6功率250KWi.鼓風機：型號9-26N012.5DY355M2-4風量46117～58695Nm3/h風壓7993~9103Pa4.2.2爐前管路系統(tǒng)簡介4.2.2.1高爐煤氣管路系統(tǒng)高爐煤氣總管上設有密封蝶閥、眼鏡閥及快速切斷閥。高爐煤氣總管直徑Φ1920mm，從總管分出三路分別進入各段的三通換向閥，每段管道上均設有流量孔板和電動流量調節(jié)閥。從爐子各段三通換向閥接出管子分別與該段兩側的煤氣分配管相通，再從每根分配管引出若干根支管將煤氣接入每個煤氣蓄熱器，每根支管與蓄熱器相接處均裝有嚴密的手動煤氣蝶閥。4.2.2.2轉爐煤氣管路系統(tǒng)烘爐和點火用的轉爐煤氣從2-A柱2-10列旁引入爐前，管道上設有兩個DN400金屬硬密封蝶閥，總管直徑Φ426mm,將煤氣送至點火燒嘴。4.2.2.3空氣管路系統(tǒng)燃燒用空氣由鼓風機房內的鼓風機供給?？諝饪偣苤睆溅?20mm，從總管分出三路分別進入各段的空氣-廢氣三通換向閥，每段管道上均設有流量孔板和電動流量調節(jié)閥。從爐子各段三通換向閥接出管子分別與該段兩側的空氣分配管相通，再從每根分配管引出若干根支管將空氣接入每個空氣蓄熱器，每根支管與蓄熱器相接處均裝有手動蝶閥。點火燒嘴所用的空氣由二加熱段總管上接出。4.2.2.4煤氣系統(tǒng)吹掃管路本爐采用氮氣吹掃，在高爐煤氣與轉爐煤氣的進口處（眼鏡閥和蝶閥后）設有兩個氮氣接入點，前者管徑DN65mm；后者DN25mm。4.2.2.5煤氣放散管路安裝放散管接口的部位有：各下加熱煤氣蓄熱器煤氣支管末端，共22處；均熱段、二加熱段、一加熱段各煤氣分配管末端，共12處；轉爐煤氣4個分管的末端。所有的放散管集中由DN200mm的總管排出車間外。每路放散管都安裝有嚴密的煤氣閥門，所以高爐煤氣與轉爐煤氣管路可以分開放散。在爐子每一段高爐煤氣分配管末端和轉爐煤氣管路的末端都設有煤氣取樣管以便吹掃后取樣試驗。4.2.2.6廢氣管路系統(tǒng)全爐的煙氣分兩部分排出。空氣-廢氣三通換向閥后的廢氣集中由一根廢氣管進入空氣引風機，出口煙管通入空氣鋼煙囪；均熱段和二加熱段煤氣-廢氣經(jīng)三通換向閥后的廢氣集中由一根廢氣管進入煤氣引風機，一加熱段煤氣-廢氣經(jīng)三通換向閥后的廢氣由一根廢氣管進入另一臺煤氣引風機；兩臺煤氣引風機出來的廢氣合并入煤氣煙囪。每段煙氣管路上都安裝一個電動蝶閥以調節(jié)煙氣量的分配，引風機的進口配帶風門用以調節(jié)爐壓。4.2.3點火前轉爐煤氣管路的吹掃和放散煤氣管道上的任何作業(yè)必須遵循GB6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》。4.2.3.1煤氣管道的吹掃和放散工作必須在煤氣管道的檢漏與打壓試驗完成后進行。吹掃和放散工作開始前，首先需確認以下事項是否已準備好：a.確認轉爐煤氣已送到爐區(qū)轉爐煤氣總管的蝶閥前。b.確認轉爐煤氣點火燒嘴前煤氣支管上的閥門關閉。c.除放散總管上的放散閥開啟外，其余放散閥全部關閉。d.關閉各取樣管和排水管的閥門。4.2.3.2轉爐煤氣管路的吹掃和放散按下述步驟進行：a.關閉點火管路轉爐煤氣總管上2個的蝶閥。b.打開點火管路轉爐煤氣管道末端的4個放散閥。c.打開DN25氮氣閥，通入氮氣對點火管路轉爐煤氣管線進行吹掃。e.約過15分鐘后關閉氮氣閥，接著關閉4個放散閥，吹掃放散完畢。4.2.3.3各燒嘴前轉爐煤氣的輸送吹掃、放散完成后，即可開始往爐子各點火燒嘴前送轉爐煤氣。a.確認點火燒嘴前的煤氣閥門關閉，取樣管閥門關閉，4個放散閥打開。b.開啟點火管路的2個蝶閥后開始送氣，約過15分鐘，在末端取樣管取樣進行燃燒試驗。共取樣三次，試驗合格后，即可關閉4個放散閥，此時轉爐煤氣已通到各燒嘴的煤氣閥前，送氣工作完成，轉爐煤氣系統(tǒng)處于待用狀態(tài)。4.2.4爐子點火爐子點火必須具備的條件：4.2.4.1爐底水管系統(tǒng)已投入運行。4.2.4.2爐底步進機械經(jīng)冷調試可正常投入運行。4.2.4.3儀表系統(tǒng)已進入工作狀態(tài)，各控制回路置于“手動”狀態(tài)。4.2.4.4換向閥電控系統(tǒng)已處于待機狀態(tài)。4.2.4.5儀表用氮氣系統(tǒng)已供氣，壓力指示大于0.5MPa。4.2.5點火升溫操作4.2.5.1使用烘爐管階段a.準備好烘爐管，將它們從檢修門和扒渣門處插入爐子內部，并接入臨時轉爐煤氣管線。b.打開所有的爐門、檢修門和煙道閘板。c.確認轉爐煤氣總管壓力是否滿足點火需要的3000Pa,滿足才可點火。d.點燃烘爐管的程序如下：將火把伸到一根烘爐管頭部的煤氣孔上面，緩慢打開煤氣閥，確認點燃并能傳火，則逐漸開大閥門，直至燃燒正常。其它烘爐管的點火程序相同。4.2.5.2火焰調節(jié)與溫度控制操作a.操作人員應注意觀察每根烘爐管的燃燒情況，根據(jù)火焰情況調整閥門開度，防止脫火和熄火。如發(fā)現(xiàn)有熄火現(xiàn)象時，應立即關閉該烘爐管進氣管上的閥門;發(fā)現(xiàn)有脫火現(xiàn)象時，則應關小烘爐管的閥門。b.烘爐過程中應嚴格按烘爐曲線控制爐溫。如升溫過快，應在保證燃燒穩(wěn)定的情況下關小煤氣。若通過調小閥門開度仍控制不住溫度，可減小燃燒烘爐管的根數(shù)。c.增大供熱負荷時，可適當開大旋塞閥的開度以提高供氣壓力。注意觀察烘爐管的變形情況，如有嚴重彎曲、甚至烘爐管不能正常燃燒的現(xiàn)象，應關閉該根烘爐管。此種方式可將爐溫升至350℃~400℃。4.2.5.3使用點火燒嘴烘爐階段當用烘爐管使爐溫難以繼續(xù)提高時，開始啟用點火燒嘴，具體操作如下：a.打開所有點火燒嘴前的空氣蝶閥。b.啟動鼓風機（在關閉鼓風機入口調節(jié)閥的情況下啟動，工作正常后打開）。c.將點火桿插入爐頭的一個點火燒嘴腔內，接通電子點火器電源，連接電子點火器與點火桿之間的導線。d.起動電子點火桿開關，使之開始放電。e.緩慢打開點火燒嘴煤氣閥，緊接著打開點火燒嘴空氣蝶閥，這時煤氣點火槍應著火。f.如煤氣未著火，應立即關斷煤氣閥門，打開空氣蝶閥吹風，查出未著火原因，并采取相應措施后重復以上d、e動作。g.確認煤氣點著后，依次點燃其余的點火燒嘴，點火燒嘴都點燃后，關閉電子點火器電源。h.如需要加大點火煤氣燒嘴的熱負荷，可調整煤氣閥門，加大煤氣流量，同時按比例加大點火空氣管路蝶閥的開度，使煤氣火焰呈淡蘭色。i.及時調整轉爐煤氣燒嘴的供熱負荷，使爐子按烘爐曲線升溫。j.烘爐過程中，通過調節(jié)煙道閘板的開度，控制爐壓為+10Pa左右。4.2.5.4蓄熱式燃燒系統(tǒng)的預熱及投入該系統(tǒng)的準備當爐溫升至400℃后，蓄熱式燃燒系統(tǒng)隨著烘爐的繼續(xù)進入預熱階段，在該系統(tǒng)運轉前，要做好以下準備工作：a.確認高爐煤氣總管密封蝶閥、眼鏡閥和蓄熱式煤氣燒嘴前的密封蝶閥關閉。b.爐溫接近700℃時，開始進行高爐煤氣管路的吹掃放散，但轉爐煤氣點火燒嘴不停。4.2.6高爐煤氣管路的吹掃和放散和送氣4.2.6.1吹掃和放散工作開始前，首先需確認如下事項：a.確認煤氣已送到進口平臺煤氣總管的密封蝶閥前。b.確認氮氣已送到氮氣吹掃接點的閥門前。c.確認各高爐煤氣蓄熱器煤氣支管上的密封蝶閥關閉。d.除放散總管上的放散閥開啟外，其余放散閥全部關閉。e.關閉各取樣管的閥門。4.2.6.2高爐煤氣管路的吹掃和放散高爐煤氣管路的吹掃和放散須按下述步驟進行：a.煤氣各段煤氣管道上的電動流量調節(jié)閥處于全開位置。煤氣換向閥進氣腔打開，廢氣腔關閉，其所有的廢氣蝶閥關閉。b.打開爐子各段煤氣分配管末端的放散閥和各下加熱煤氣蓄熱器煤氣支管上的放散閥。c.打開DN65氮氣閥，通入氮氣對高爐煤氣管線進行吹掃。d.約過三十分鐘后關閉放散總管上的閥門。4.2.6.3送高爐煤氣a.確認煤氣總管上緊急切斷閥和爐子各段煤氣管路上的電動流量調節(jié)閥全開，其后的廢氣蝶閥關閉，煤氣換向閥進氣腔打開，廢氣腔關閉。所有蓄熱器前的煤氣密封蝶閥關閉，取樣管閥門關閉，高爐煤氣的各放散閥打開。b.開始往爐前送煤氣：先開啟總管上的眼鏡閥，隨后關閉氮氣掃線閥門。再開啟煤氣總管上的密封蝶閥開始送氣，約過20分鐘，在分配管末端的取樣管取樣進行燃燒試驗。共取樣三次，試驗合格后，關閉所有放散閥，高爐煤氣已通到各煤氣蓄熱器的煤氣密封蝶閥前，送高爐煤氣完成，煤氣系統(tǒng)處于待用狀態(tài)。4.2.7蓄熱式燃燒系統(tǒng)的投入爐溫達到800℃后，蓄熱式燃燒系統(tǒng)準備投入，投入的順序是均熱段、第二加熱段、第一加熱段。4.2.7.1此時要保證儀表系統(tǒng)已進入工作狀態(tài)，各控制回路置于“手動”。煤氣換向系統(tǒng)已處于待機狀態(tài)。4.2.7.2啟動引風機（在關閉引風機入口調節(jié)閥的情況下啟動，工作正常后打開）。4.2.7.3均熱段高爐煤氣的點燃步驟是：a.均熱段煤氣換向閥開始運轉,并將該段的空氣、煤氣換向閥置于”單動”狀態(tài)。b.將均熱段空、煤氣燒嘴前的閥門打開。c.將均熱段空、煤氣換向閥的廢氣閥門打開50％，接著打開均熱段空、煤氣流量調節(jié)閥，開度為20％。隨即再打開空、煤氣引風機前的風門，開度為20％。通過均熱段的空氣、煤氣流量調節(jié)閥調節(jié)煤氣、空氣比例為1：0.587左右，并根據(jù)火焰燃燒情況及時給與調整。在正常燃燒3分鐘后，在“單動”方式下人工換向，換向周期為～1分鐘。在人工換向3～5次后，確認換向燃燒正常，即改為自動換向，空氣、煤氣換向閥的換向周期約為1分鐘4.2.7.4均熱段燃燒正常后，用與其同樣的步驟依次起動第二加熱段和第一加熱段的燃燒。4.2.7.5在全爐啟動完畢后，通過調節(jié)空氣、煤氣流量調節(jié)閥，確保正常的爐溫和空燃比；通過調節(jié)各段的廢氣閥的開度，保證各段的排煙溫度大致相等且小于160℃，爐壓保持在＋15～＋25Pa之間。4.2.7.6蓄熱式燒嘴燃燒狀況完全正常，并在爐溫達到850℃以上后，關閉轉爐煤氣燒嘴前的空、煤氣閥門。如長期不用，必須掃線處理。4.2.7.7爐膛降溫后的處理：因各種原因使爐溫降至800℃時，應重新通入轉爐煤氣，點燃點火燒嘴，詳細操作與5.3相同4.2.8自動控制系統(tǒng)的投入4.2.8.1將爐壓控制置為“自動”方式。通過兩個引風機前廢氣管路上的入口風門和煙道閘板聯(lián)動對爐壓進行調節(jié)。如果爐壓在＋15～＋25Pa時，廢氣溫度超過上限值160℃，則縮短換向時間。如果低于下限值80℃，則延長換向時間。4.2.8.2投入其他自動控制回路，全爐進入正常工作狀態(tài)。4.2.9加熱操作4.2.9.1當爐子升溫至工藝要求時，爐子即可進入正常生產(chǎn)運行，根據(jù)設定的爐溫，由自動控制系統(tǒng)控制煤氣、空氣流量及爐膛壓力，必要時也可采取手動操作。4.2.9.2正常生產(chǎn)時的爐溫設定值范圍如下（暫定值）：第二加熱段均熱段 第一加熱段1000℃~1200℃4.2.9.3爐壓的控制值為+20Pa。爐壓受引風機前入口風門及煙道閘板開度的影響。在自動方式操作時，通過調節(jié)引風機前的入口風門及煙道閘板的開度自動控制各段爐壓。在手動操作時，遠程手控入口風門開度。4.2.9.4正常生產(chǎn)時，換向閥的控制方式為“定時換向”。換向周期在45~80s的范圍內可調。換向閥出口廢氣測量溫度的正常值為80~160℃。4.2.9.5煤氣量和空氣量調節(jié)時，應使空氣過剩系數(shù)為1.05～1.1之間。4.2.10安全報警處置措施4.2.10.1煤氣總管壓力低下壓力低下報警值：2500Pa（暫定值）壓力超低下報警值：2000Pa（暫定值）a.壓力低下報警時，操作員應首先檢查報警裝置是否正常，并作好其它處置作業(yè)的準備。b.壓力超低報警時，控制系統(tǒng)自動切斷煤氣，操作員應立即關停蓄熱式燃燒系統(tǒng)煤氣引風機，隨后即關?？諝庖L機，接著關閉廢氣總管上的風門。c.控制系統(tǒng)置于“手動”方式，各段的空氣流量調節(jié)閥關到20%開度。d.爐溫降至600℃以下時，關閉所有煤氣蓄熱器前的密封蝶閥。e.煤氣壓力恢復后，打開煤氣總管的緊急切斷閥，視爐溫情況，按上述升溫操作投入燃燒系統(tǒng)。4.2.10.2空氣總管壓力低下壓力低下報警值：4000Pa（暫定值）壓力超低下報警值：3000Pa（暫定值）壓力低下報警時，操作員應首先檢查報警裝置是否正常，并作好其它處置作業(yè)的準備。壓力超低下報警時，控制系統(tǒng)自動切斷煤氣，操作員應按煤氣總管壓力低下中所述進行處置。若是風機斷電并在短時不能恢復，則實施停爐作業(yè)。4.2.10.3引風機斷電：引風機斷電時，將自動切斷煤氣。操作員應按照上述所述進行處置。引風機供電恢復后，視爐溫情況，按前面所述步驟恢復向爐子供熱。4.2.10.4換向閥不到位：換向閥上裝有上下位接近開關，接近開關發(fā)出的信號接指示燈和報警系統(tǒng)。當液壓系統(tǒng)的電磁閥在一次得電6秒而接近開關不發(fā)出信號，就發(fā)出報警。當換向閥不到位報警時，操作員應首先關閉該段的煤氣流量調節(jié)閥，然后檢查接近開關發(fā)訊器、換向閥動作機構、液壓系統(tǒng)等。經(jīng)查明原因，排除故障后，視爐溫情況，如果低于800℃，按上述爐子升溫操作程序，使爐子繼續(xù)升溫。如果在短期內不能排除故障，則實施停爐作業(yè)。換向閥后廢氣溫度超過上限設定值160℃時即發(fā)出報警，這時應適當關小該換向閥廢氣出口的遠程手操電動蝶閥，直至該閥的廢氣溫度低于160℃。4.2.11停爐操作：當爐子需要短期停爐時，進行以下操作：4.2.11.1關閉各段的煤氣調節(jié)閥，各段空氣調節(jié)閥關小到20％開度。4.2.11.2關閉煤氣總管密封蝶閥。4.2.11.3關停煤、空氣引風機和廢氣總閥。4.2.11.4關閉各煤氣蓄熱器前的密封蝶閥。4.2.11.5開氮氣對煤氣管路進行吹掃。4.2.11.6當爐溫降至400℃時，關停鼓風機。4.2.11.7關閉換向控制系統(tǒng)電源。4.2.11.8關閉儀表控制系統(tǒng)電源。至此，短期停爐工作結束。5.軋鋼區(qū)技術規(guī)程5.1軋鋼區(qū)主要設備及性能5.1.1BD開坯機開坯軋機型式閉口牌坊二輥可逆式軋機最大軋制壓力8000kN最大軋制速度5m/s軋輥尺寸輥身直徑Φ1100～Φ932mm節(jié)圓直徑Φ1100～Φ950mm輥頸直徑Φ603mm輥身長度2600mm輥環(huán)直徑Φ1350～Φ1200mm軋輥全長6050mm軋制線高度調整采用下輥墊片調整軋輥開口度調整采用上輥電動壓下絲杠調整上輥壓下調整有效壓下行程900mm壓下速度0～65mm/s壓下電機AC315KW蝸輪蝸桿減速比1：10.75壓下制動方式電磁抱閘下輥軸向調整型式通過液壓缸和楔形板進行調整范圍±6mm軋輥平衡方式上輥液壓平衡主電機型式AC5500kW×60/100rpm.額定扭矩875kNm最大扭矩2188kNm齒輪箱型式人字齒輪機座節(jié)圓直徑Φ1188mm減速比1：1最大輸出扭矩2188kNm萬向接軸型式十字頭連接接軸長度6500mm接軸傾角5°最大扭矩4420kNm機前/機后推床數(shù)量各2個高度1000mm長度12m速度max700mm/s工作行程2500mm翻鋼鉤數(shù)量各4個工作行程1000mm5.1.2機前機后輥道清除裝置型式S21-CBO切頭長度max0.8m承載重量max20噸充裝體積4m3溜槽傾斜度320收集筐2個5.1.3舌頭熱鋸舌頭鋸型式S21-CBO型滑座式數(shù)量1臺鋸片尺寸Φ2100～Φ1900×15mm驅動電機AC400kw×1500rpm.傳動方式傘齒輪鋸片線速度120～130m/s進鋸速度10～300mm/s鋸片行程2400mm退鋸速度450mm/s輥道寬度1300mm冷卻水高壓水壓力：10MPa流量：150L/min.低壓水壓力：0.5MPa流量：90L/min.5.1.4串列式軋機萬能軋機型式CCSeq\o\ac(○,R)最大軋制壓力萬能水平輥徑向：10000kN軸向：2000kN萬能立輥寬度450mm時：6000kN寬度250mm時：4000kN二輥軋機徑向：10000kN軸向：2000kN最大軋制速度10m/s水平輥調整壓下方式上輥液壓壓下/下輥液壓壓上/上輥液壓平衡上輥壓下行程130mm下輥壓上行程130mm調整速度0～4mm/s(每輥)軸向調整調整方式下輥液壓調整調整范圍±5mm立輥調整調整方式液壓壓下/液壓平衡調整行程215mm(每輥)調整速度0～8mm/s(每輥)軋輥尺寸萬能水平輥軸Φ740×4450mm萬能水平輥環(huán)立輥寬度450mm時：Φ1400~Φ1300mm立輥寬度250mm時：Φ1400~Φ1100mm萬能立輥Φ980～Φ880×250/450mm二輥模式Φ1250～Φ1080×2000mm主電機型式AC5500kW×60/100rpm.額定扭矩875kNm最大扭矩2407kNm齒輪箱型式人字齒輪機座節(jié)圓直徑Φ1470mm減速比1：1最大輸出扭矩2407kNm萬向接軸型式十字頭連接接軸長度5000mm接軸傾角5°最大扭矩4420kNm軋邊機型式CCSeq\o\ac(○,R)最大軋制壓力徑向：4000kN軸向：2000kN最大軋制速度10m/s壓下方式上輥液壓壓下/下輥液壓壓上/上輥液壓平衡上輥壓下行程130mm下輥壓上行程130mm壓下/上速度0～5mm/s(每輥)軸向調整調整方式下輥液壓調整調整范圍±5mm軋輥尺寸萬能模式Φ1000～Φ850×1300mm二輥模式Φ1250～Φ1080×2000mm牌坊橫移行程±1200mm主電機型式AC2500kW×310/853rpm.額定扭矩239kNm最大扭矩657kNm齒輪箱型式人字齒輪機座節(jié)圓直徑Φ900mm減速比1：1最大輸出扭矩657kNm萬向接軸型式十字頭連接接軸長度3700mm接軸傾角10°最大扭矩1300kNm5.1.5機前機后升降輥道5.1.6分段取樣切尾熱鋸舌頭鋸型式S21-CB1型滑座式數(shù)量1臺鋸片尺寸Φ2100～Φ1900×15mm驅動電機AC400kW×1500rpm.傳動方式傘齒輪鋸片線速度120～130m/s進鋸速度10～300mm/s鋸片行程2400mm退鋸速度450mm/s輥道寬度1300mm冷卻水高壓水壓力：10MPa流量：150L/min.低壓水壓力：0.5MPa流量：90L/min.清除裝置型式S21-CB1切頭長度Max1.5m承載重量Max33噸充裝體積8m3/個溜槽傾斜度320溜槽寬度1350mm收集筐2個5.2軋鋼區(qū)工藝技術規(guī)程5.2.1高壓水除鱗制度5.2.1.1根據(jù)原始坯料規(guī)格尺寸的不同，選擇不同的噴嘴框尺寸、噴嘴數(shù)量及工作壓力。5.2.1.2熱金屬檢測器探到鋼坯后，開始噴水除鱗。5.2.1.3除鱗時軋件運行速度為1.5m/s。5.2.1.4必須保證足夠的工作壓力和噴嘴的暢通，連續(xù)三支鋼坯氧化鐵皮除不凈，操作人員須向調度室報告。5.2.2開坯軋制工藝規(guī)定5.2.2.1出爐鋼坯存在過熱、過燒、黑印、嚴重彎曲等加熱缺陷或因待軋而導致鋼溫降至開軋溫度以下時，嚴禁送軋，應通過剔除輥道剔除下線；5.2.2.2鋼坯的爐生氧化鐵皮需經(jīng)高壓水除鱗清理干凈，以提高軋件表面質量和便于開坯機的咬入；5.2.2.3離線進行BD輥組裝時，應根據(jù)軋輥直徑變化調整墊片厚度，軋輥直徑最大時，使用的原始墊片為109mm；墊片厚度為在原始墊片的基礎上，再增加軋輥直徑減小量的一半。例如，軋輥直徑減小了10mm，則墊片厚度增加5mm，傳動側和工作側所加墊片厚度應相同；5.2.2.4換輥后要進行軋輥的預負荷零調整，以消除輥縫設定值中的機械間隙。每次換輥軋制開始前首先進行模擬軋制確認；5.2.2.5軋制操作要按照軋制程序表進行，嚴禁超設定值大壓下；5.2.3開坯機溫度制度開坯機軋制碳素鋼、低合金鋼（特殊鋼種另定）開軋溫度為1100℃－1200℃，對小規(guī)格斷面型鋼取上限，大規(guī)格斷面型鋼取下限；開坯終軋溫度≥980℃。5.2.4開坯機速度制度5.2.4.1開坯機的軋制速度應符合低速咬入、高速軋制、低速拋出。5.2.4.2咬入速度：≤3.0m/s。5.2.4.3軋制速度：當軋件被開坯機咬入后，取三角形或梯形速度圖，加速度2.0m/s2，軋制速度≤5m/s。5.2.4.4拋出速度：≤2.0m/s。其速度圖如下：5m/s軋制2m/s23m/s咬入(3m/s)拋出(2m/s)t5.2.5切舌制度切舌長度為0－500mm，為方便萬能粗軋機順利咬入，應保留舌板長20－100mm。若鋸切回爐鋼，切舌鋸的鋸切溫度大于900℃。5.2.6串列軋制工藝規(guī)定5.2.6.1每次換輥后要輸入相應的軋輥信息、軋制程序表，啟動TCS系統(tǒng)進行軋機的標定和預負荷零調整；5.2.6.2換輥或檢修恢復生產(chǎn)時，開軋前首先進行模擬軋制確認；5.2.6.3軋制中根據(jù)軋制條件的變化和取樣尺寸、壓力值、電流值、扭矩值的反饋信息，及時調整和修改工藝參數(shù)，以保證軋制順利、產(chǎn)品合格、各機架間負荷盡可能均勻；5.2.6.4軋制中做到不軋低溫鋼、黑頭鋼，不允許過負荷大壓下。5.2.7串列軋機溫度制度對于碳鋼、低合金鋼（特殊鋼種另定），串列軋機的開、終軋溫度為：開軋溫度≧950℃；終軋溫度≧800℃。5.2.8串列軋機速度制度5.2.8.1入口速度：≤3m/s。5.2.8.2軋制速度：當軋件頭部被連軋機組中最后機架咬入后，軋件加速到軋制設定速度并建立小張力,其加速度為2.0m/s2。最大軋制速度≤10.0m/s。5.2.8.3出口速度：≤2.5m/s。其速度圖如下：軋制速度10m/s2m/s23m/s咬入(3m/s)拋出(2.5m/s)t5.2.9軋機調整制度5.2.9.1軋機調零5.2.9.1.1進入軋機調零畫面，進行軋機調零。5.2.9.1.2預選調零機架，按“開始”按鈕，分別對選定機架進行調零。5.2.9.1.3采用壓鉛棒法測量水平輥輥縫和立輥輥縫。操作側與傳動側水平輥兩側輥縫之間差值不得大于0.1mm；同一側上下水平輥與立輥輥縫之間差值不得大于0.2.mm，否則對上水平輥進行軸向調整。5.2.9.2檢查調整的正確性5.2.9.2.1進行模擬軋制；5.2.9.2.2采用自動中斷方式，中斷模擬操作過程；5.2.9.2.3將壓鉛棒法測量的實際輥縫值與操作畫面顯示值比較，判斷軋機調整的正確性；5.2.9.2.4采用卡尺測量導衛(wèi)和側導板的開口度與操作畫面顯示值比較，判斷軋機調整的正確性。5.2.10熱鋸工藝制度5.2.10.1工藝技術規(guī)定頭尾如有軋制和冶煉缺陷，必須鋸切干凈，超過1200mm時，須分2次或2次以上鋸切。如在軋件中部發(fā)現(xiàn)缺陷，須中斷鋸切程序，改用手動方式，將缺陷部分切除。5.2.10.2鋸切速度5.2.10.2.1小規(guī)格的H型鋼，快速進鋸，一般取210－300mm/s。5.2.10.2.2鋼種較硬或規(guī)格較大時，中速進鋸，一般?。?20－250mm/s。5.2.10.2.3事故狀態(tài)下，遇鋼溫較低時，進鋸速度取＜150mm/s。5.2.10.3鋸切方式熱鋸鋸切時，必須是單根鋸切。5.2.10.4鋸片更換5.2.10.4.1鋸片參數(shù)見下表：類型鋸片參數(shù)直徑厚度齒距齒數(shù)熱鋸1900－21001516.54－8.18?380?冷鋸1900－21001510.83－12?580?5.2.10.4.2出現(xiàn)下列情況時應更換鋸片：5.2.10.4.2.1齒根部產(chǎn)生裂紋（裂紋長達60mm或裂紋底部分叉）；5.2.10.4.2.2斷齒（連續(xù)崩2個齒以上）；5.2.10.4.2.3磨損后影響鋸切端面質量（一般達鋸齒1/3以上）；5.2.10.4.2.4鋸片變形，如橢圓、瓢曲等。5.2.10.5鋸切長度控制鋸切長度根據(jù)用戶訂單確定。操作工根據(jù)軋制計劃表，設定鋸切長度。5.2.11取樣工藝制度5.2.11.1紅檢（形狀）試樣5.2.11.1.1取樣頻數(shù)：紅檢試樣在正常軋制時，每5根取一個，換規(guī)格時第一根必須取頭、中或中、尾樣。試軋新產(chǎn)品、更換軋輥、更換鋼種以及軋件尺寸波動時須根根取樣，直至正常為止。5.2.11.1.2取樣部位：正常軋制時，在軋件中部取紅檢樣，由分段/切尾鋸取樣。切下的紅檢樣可立即投入水中速冷。5.2.11.1.3取樣長度：紅檢樣取樣長度為100mm-300mm，小規(guī)格取上限。5.2.11.1.4紅檢樣測量尺寸后，試樣標上批號，放在指定位置，保留當班紅檢試樣。5.2.11.1.5測量：紅檢樣需測量16個點，分布如上圖。5.2.11.2性能試樣5.2.11.2.1取樣頻數(shù)：每一批次取一套性能試樣，如有特殊要求，另行規(guī)定。5.2.11.2.2取樣部位：避免在軋件頭、尾部取性能試樣，由分段/切尾鋸切下的性能試樣必須空冷。5.2.11.2.3取樣長度：450mm-500mm。如有特殊要求，執(zhí)行相應工藝操作要點中取性能樣的規(guī)定。5.2.11.2.4試樣切割方法、切割位置及標注：5.2.11.2.4.1性能試樣用乙炔火焰割取，自然冷卻。5.2.11.2.4.2性能試樣切割部位如下圖所示，共四塊。正常切割試樣寬度為70±5mm。如有特殊要求，執(zhí)行相應工藝操作要點中取性能樣的規(guī)定。 L/2 DS L OS5.2.11.2.4.3標注割下的四塊性能試樣。應立即在每一塊上標注軋制批號，并放至試樣架上，按照試驗項目、試驗數(shù)量要求填寫（H型鋼試樣委托單）。5.2.11.2.5性能試樣的復檢樣：根據(jù)質檢中心的(復驗通知單)，按指定部位、數(shù)量由精整工取復檢樣。經(jīng)檢查人員確認后，開具一份(復檢委托單)與復檢樣一起交取樣人員。6.精整區(qū)技術規(guī)程6.1精整區(qū)主要設備及性能6.1.1冷床機構區(qū)型式步進梁/鏈式組合冷床床身尺寸長度(輥道間距)40m寬度76.8m有效寬度74m有效面積2960m2步進梁步進梁件長度9.6m(8組)活動齒條數(shù)目48活動齒條節(jié)距1600mm固定齒條數(shù)目64固定齒條節(jié)距1200mm水平行程600/640/686/738/800/873/960/1067/1200mm最大負荷2750N/m2鏈條長度23m數(shù)目32最大負荷6200N/m2(鏈型)節(jié)距2000mm立翻裝置長度75m翻鋼桿數(shù)目32翻轉角度900翻鋼桿節(jié)距2400mm平翻裝置長度76.8m翻桿數(shù)目24翻轉角度900翻桿節(jié)距3200mm輸入輥道長度76m輥子數(shù)目和類型45個傳動輥，空心Φ360mmx1300mm節(jié)距1600mm速度0-8m/s輸出輥道長度88m輥子數(shù)目和類型40個傳動輥，空心Φ360mmx1500mm節(jié)距2400mm速度0-3m/s輸出移鋼機移鋼長度76.8m運輸距離8000mm托架個數(shù)32托架節(jié)距2400mm升降行程200mm固定式端部擋板軋件重量17噸板子寬度1300mm6.1.2矯直機區(qū)型式CRS2000/9H輥式矯直機九輥門式矯直機上輥(徑向、軸向可調整)4個（單獨傳動）下輥(軸向可調整)5個（單獨傳動）水平導向輥1個（輸出側下方）垂直導向輥2個（入口側）矯直軸之間水平距離2000mm(1000mm)每軸最大矯直力3000KN垂直調節(jié)最大調節(jié)距離約320mm調節(jié)速度20mm/s在對稱點處（約1000KN）10mm/s無負荷時軸向調節(jié)范圍約±30mm矯直輥直徑1000mm-1200mm矯直速度0.1-1.5/3.5m/s穿鋼速度約0.5m/s矯直溫度5℃-80矯直輥更換時間約20分鐘升降式帶喂鋼裝置輥道導向桿數(shù)目2移動范圍1400mm凸耳長度4000mm凸耳高度400mm升降范圍250mm調節(jié)速度50mm/s（每側）彎曲輥數(shù)量1對輥子直徑約400mm輥身長度約700mm輥子垂直傾斜角±2°氧化鐵皮儲存系統(tǒng)運輸機皮帶數(shù)量2長度1×14m水平的、1×5m傾斜的皮帶傾斜度40°鐵皮收集筐2個（1個備用）容積4m2筐子重量空筐3噸、滿筐15噸快速更換設備更換欄架3個傾翻架位置數(shù)目2個，噴氣吊臺數(shù)2個，吊鉤高度3000mm，提升速度4/1m/分。換輥機構橫移距離24m,跨度15m，荷重60噸維修吊車跨度：15米，荷重：10噸隔片、矯直輥架最大疊放高度：1000mm6.1.3編組臺架區(qū)型式鋼排收集臺等設備矯直出口輥道長度90m輥數(shù)量及形式45個，空心，Φ360mm×1300mm輥間距2000m固定端部擋板減震力MAX50KNm板寬度1300mm噴墨打標機軋件速度≤3m/s標記類型16×10點-矩陣式字母高度30-70mm噴墨顏色白色材料溫度≤80℃鋼排收集臺長度76m運送距離5m臺架數(shù)18個臺架間距4000mm提升行程200mm6.1.4冷鋸與定尺機區(qū)型式滑座式冷鋸數(shù)量固定冷鋸、移動冷鋸各1臺鋸片直徑和厚度Φ2100～Φ1900×15mm驅動電機AC600kW×1500rpm.傳動方式傘齒輪鋸片線速度120～130m/s鋸片行程3000mm鋸切速度10～300mm/s退鋸速度450mm/s移動冷鋸橫移行程10.5m速度150mm/s冷卻水高壓水壓力：10MPa流量：150L/min.低壓水壓力：0.5MPa流量：90L/min.成排鋸切寬度最大1500mm成排鋸切高度最大410mm6.1.8堆垛機與輥道6.1.9包裝機與壓緊裝置6.1.10收集臺架與輥道6.1.11壓力矯與移鋼機構6.1.12改尺帶鋸與輥道6.2精整區(qū)工藝技術規(guī)程6.2.1冷卻工藝制度6.2.1.1工藝技術規(guī)定6.2.1.1.1軋件在冷床上分布：軋件長度對應的目標冷床如表5.7.1，冷床分布及擋板號如圖5.7.2。同一批號軋件在冷床上應延60米寬度跟蹤逐排分布。換批號時，兩個批號之間留有一個空步，每批號第一根軋件必須另起一排從頭排布。6.2.1.1.2冷卻方式：6.2.1.1.2.1H型鋼、工字鋼上冷床，必須翻轉90o，呈I型在冷床上移動冷卻，下床前，必須再翻轉90o。6.2.1.1.2.2其它普通型鋼不翻鋼。6.2.1.1.3風機強制冷卻：在生產(chǎn)鋼樁系列，大規(guī)格鋼柱、鋼梁系列時，冷床冷卻能力不足時，可根據(jù)需要，選用風機強制冷卻（如HW350×350、HM600×300等）。選用風機，主要考慮以下因素：a)軋機軋制節(jié)奏；b)冷床步距；c)冷卻時間；d)允許矯直溫度。6.2.1.1.4軋件下冷床溫度：軋件下冷床溫度必須小于80℃。表5.7.1軋件長度與目標冷床的對應表目標冷床號最大長度（m）相關冷床123421126×32236×100112×311312××433412×544512×655612×200218×422418×300324××411424××644624××6.2.1.2控制參數(shù)冷卻程序由工藝工程師在準備畫面上輸入，操作工按軋制計劃表調用，操作工也可以按生產(chǎn)品種進行必要的修改。6.2.2矯直工藝制度6.2.2.1工藝技術規(guī)定6.2.2.1.1矯直溫度應低于80℃。6.2.2.1.2生產(chǎn)過程中，應根據(jù)鋼材規(guī)格、鋼種、鋼溫的變化，適當調整矯直壓力：a)同鋼種，同內寬，同系列，腹板薄，壓力值加大。b)同規(guī)格，鋼種硬，壓力值加大。c)同規(guī)格，同鋼種，低溫鋼，壓力值加大。6.2.2.1.3矯直輥外徑差≤1.0mm。6.2.2.1.4型鋼和H型鋼均允許回矯，但是在輥矯上回矯不得超過兩次，以防止加工硬化，在回矯的過程中，應考慮軋件的加工硬化，降低壓力值，防止軋件矯后的根部裂紋。6.2.2.2控制參數(shù)矯直程序由工藝工程師在準備畫面上輸入，操作工按軋制計劃表調用。在生產(chǎn)中壓下量參數(shù)調整工可以進行調整。6.2.3冷鋸工藝制度6.2.3.1工藝技術規(guī)定6.2.3.1.1冷鋸可以單根鋸切，也可以成排鋸切。成排鋸切時，成排根數(shù)視品種、規(guī)格確定，見下表：冷鋸成排鋸切根數(shù)表產(chǎn)品規(guī)格成排根數(shù)HW200×200≤3HW250×250≤3HN250×125≤3HN350×175≤3HW300×300≤2HM600×300≤16.2.3.1.2鋸切速度6.2.3.1.2.1小規(guī)格和不對稱端面的型材，快速進鋸，一般取70mm/s-120mm/s。6.2.3.1.2.2鋼種較硬或規(guī)格較大時，中速進鋸，一般取50mm/s-100mm/s。6.2.3.1.2.3成排鋸切時的進鋸速度，一般取30mm/s-80mm/s。6.2.3.1.3冷鋸鋸片更換：同5.5.1.5。6.2.3.2鋸切程序和定尺長度鋸切定尺長度按軋制計劃表要求，操作工進行長度定位。6.2.4檢查工藝制度6.2.4.1工藝技術規(guī)定6.2.4.1.1檢查方法根據(jù)產(chǎn)品標準，目視檢查四個面的表面質量和平直度、扭轉等，有缺陷的軋件須做出標記，并通知CP7操作工，分流到返工品處理線；合格品送堆垛臺。6.2.4.1.2缺陷標記方法6.2.4.1.2.1表面缺陷經(jīng)修磨可挽救的，用粉筆標“S”標記。6.2.4.1.2.2局部表面缺陷不可挽救的，用粉筆標“”標記，送2＃冷鋸改尺。6.2.4.1.2.3平直度不合標準，用粉筆標“HJ”，送壓力矯補矯。6.2.4.1.2.4軋件存在不可修復缺陷，判廢。用黃漆標“x”標記，送2＃冷鋸，經(jīng)3＃發(fā)貨臺入庫，單獨放入廢品區(qū)域。6.2.4.1.2.5其它信息及代碼如下：a心裂鋼XLb翻面標記Фc修復鋼Sd待處理△e檢驗合格√f改鋸鋼GJg整支廢品Xh回矯鋼HJ6.2.4.1.3為保證待處理品、返工返修品及回矯鋼物料跟蹤準確，CP7分流時要在鋼上用油性粉筆描號，下線后及時貼標簽。6.2.4.1.4軋件上除產(chǎn)檢判定時用油漆標識外，生產(chǎn)線及成品庫一律不得用油漆標識，統(tǒng)一使用油性粉筆標識。6.2.4.1.5鋼的缺陷、鋼的狀態(tài)等方面的信息，使用統(tǒng)一代碼。6.2.4.2控制參數(shù)程序由工藝工程師在準備畫面上輸入，生產(chǎn)中根據(jù)軋制計劃表由操作工調用；也可以由操作工視生產(chǎn)實際進行修改。6.2.5堆垛、打捆、成品包裝標識工藝制度6.2.5.1工藝技術規(guī)定6.2.5.1.1型鋼的包裝應符合標準規(guī)定和用戶的合同要求，做到捆扎牢固，保證一端平齊，整齊美觀。6.2.5.1.2打捆后的最大外形尺寸為1100×700mm2。6.2.5.1.3凡需打捆的鋼材，應按品種、規(guī)格、鋼種、定尺長度堆垛，也可按用戶要求堆垛。6.2.5.1.4打捆采用0.8mm-1.0mm×32mm的鋼帶和ф6.5mm的盤條。6.2.5.1.5打捆道數(shù)內貿按每2m一道，外貿按每1.5m一道，頭尾雙道，頭部一道距離端部400-800mm，其余均勻分布；外貿生產(chǎn)時，每捆必須用絞直絲在頭尾各加固一道。6.2.5.1.6鋼材外發(fā)前，必須貼標簽。內貿按規(guī)定標簽式樣執(zhí)行，外貿按出口國家及合同具體要求執(zhí)行。標簽打印必須保證字體清晰，內容正確、完整，邊框要整齊，如存在字體模糊，內容打印不全，不允許粘貼。6.2.5.1.7支標簽必須粘貼在腹板中間，距離端部30mm-150mm范圍內，標簽統(tǒng)一貼南端，捆標簽必須粘貼在腹板中間，與支標簽對齊，位于支標簽內測。6.2.5.1.8標簽粘貼要求每捆鋼中每支鋼的標簽對齊，標簽底部距鋼端部，每支鋼之間波動范圍在30mm內，沿腹板寬度范圍在15mm內。6.2.5.1.9標簽粘貼要求端正，每張標簽底部距端部最大、最小距離不得超過5mm(Lmax-Lmin)<5mm。6.2.5.1.10雙標簽必須一前一后對齊粘貼，最外一張要與單標簽端部對齊。6.2.5.1.11標簽必須抹平貼牢，不允許標簽末抹平或存在氣泡。6.2.5.1.12內貿每支貼一張，不同批號混包時，支數(shù)少的批號每支貼二張(貼在一端)。6.2.5.1.13待處理品、返工返修品在復檢、返工返修過程中標簽損壞或脫落，由業(yè)務組相關人員負責檢查并安排重新補貼標簽。6.2.5.1.14包裝鋼材的品種、規(guī)格、定尺長度、每捆支數(shù)、捆扎道數(shù)，應符合表5.11.1規(guī)定。(用戶特殊要求，另行規(guī)定。)6.2.5.2控制參數(shù)程序工藝工程師在CP7準備畫面上輸入，生產(chǎn)中根據(jù)軋制計劃表操作工調用；操作工視生產(chǎn)實際可以進行修改。表5.11.1不同品種、規(guī)格、定尺長度鋼材的包裝品種規(guī)格定尺長度每捆支數(shù)捆重(理論)捆扎道次HW250×250128≥6HM300×2001210≥6HW350×350121HN400×200125≥6HM600×300123≥6125≥61210≥6128≥61210≥61212≥612121212121212126.2.6改尺鋸工藝制