TPM咨詢服務(wù)-華天謀企業(yè)管理咨詢項(xiàng)目

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TPM詢問服務(wù)

項(xiàng)目名稱：TPM詢問

輔導(dǎo)時(shí)間：依據(jù)企業(yè)自身狀況而定

適合企業(yè)：制造型企業(yè)

輔導(dǎo)團(tuán)隊(duì)：CTPM管理顧問團(tuán)隊(duì)

管理詢問程序

詢問/爭(zhēng)論2.事前診斷(為了解工廠的現(xiàn)狀事前開會(huì))3.預(yù)備診斷提案4.預(yù)備診斷實(shí)施(TOP及采訪相關(guān)部門長(zhǎng)/現(xiàn)場(chǎng)診斷/講評(píng))5.詢問訓(xùn)練提案書(PRESENTATION)6.詢問合同(期間及具體推動(dòng)內(nèi)容的打算)7.項(xiàng)目導(dǎo)入8.樣板區(qū)建設(shè)9.項(xiàng)目全面實(shí)施10.項(xiàng)目驗(yàn)收。

指導(dǎo)方法

□推動(dòng)事務(wù)局指導(dǎo)

□下STEP活動(dòng)內(nèi)容訓(xùn)練

□現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)，系統(tǒng)指導(dǎo)

□指導(dǎo)及給予活動(dòng)課題

合同期間1年為單位（每月5日為基準(zhǔn)）的合同形態(tài)，具體內(nèi)容診斷后通過雙方協(xié)商打算。

指導(dǎo)由ChinaTPM企管顧問部派遣診斷后依據(jù)雙方協(xié)商狀況，由公司選定指導(dǎo)人員。

指導(dǎo)費(fèi)用（詳細(xì)協(xié)議）□指導(dǎo)而帶來的住宿，食，交通費(fèi)實(shí)報(bào)實(shí)銷。

什么是TPM管理

TPM（TotalProductiveMaintenance）的意思就是是“全員生產(chǎn)修理”，這是日本人在70年月提出的，是一種全員參加的生產(chǎn)修理方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)修理”及“全員參加”上。通過建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參加的生產(chǎn)修理活動(dòng)，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。

TPM進(jìn)展的三個(gè)階段

第一階段：“全員參加的設(shè)備保全”

特點(diǎn)：以設(shè)備為中心，以追求設(shè)備綜合效率極限化目標(biāo)；

其次階段：“全員參加的生產(chǎn)保全活動(dòng)”

特點(diǎn)：以生產(chǎn)系統(tǒng)為中心，以追求生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率極限化目標(biāo)；

第三階段：“綜合性生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)改善活動(dòng)”，

特點(diǎn)：以企業(yè)的全部業(yè)務(wù)為對(duì)象，挑戰(zhàn)“0故障”、“0不良"、“0鋪張”、“0損害”的極限目標(biāo)，營(yíng)建“綠色工廠”！

當(dāng)前企業(yè)推行TPM最佳模式是以初期開展全員參加的生產(chǎn)保全活動(dòng)，隨著活動(dòng)的不斷深化和人的意識(shí)力量的提升，TPM將變成綜合性生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)改善活動(dòng)，TPM就成為企業(yè)革新改善的文化，持續(xù)地強(qiáng)化企業(yè)體質(zhì)，增加企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。

“五項(xiàng)”執(zhí)行原則

1、小組活動(dòng)（TPM小組、課題小組、專業(yè)小組等）打造團(tuán)隊(duì)文化

2、自主管理（責(zé)任明晰，自主學(xué)習(xí)、自主改善）

形成主動(dòng)管理、自我約束、自我提升的文化

3、“五項(xiàng)”主義（現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)象、原理、原則）

打造“現(xiàn)場(chǎng)文化”，回歸事物之根本

4、可視化管理（目視化、透亮化、顏色管理、看板管理等）

追求一目了然的“傻瓜現(xiàn)場(chǎng)”

5、行在微小（從微小缺陷入手，毀滅全部不合理）

形成關(guān)注細(xì)節(jié)、持續(xù)改進(jìn)的執(zhí)行文化

輔導(dǎo)效果

Ｐ（效率）、Ｑ（品質(zhì)）、Ｃ（成本）、Ｄ（交期）、Ｓ（平安）、Ｍ（士氣）得到全面改善。

通過一系列自主改善和自主維護(hù)活動(dòng)，實(shí)現(xiàn)“我的設(shè)備”、“我的區(qū)域”保持最佳狀態(tài)。

從設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造、安裝、調(diào)試、生產(chǎn)、直到報(bào)廢的"一生"進(jìn)行管理，目標(biāo)在于毀滅設(shè)備故障，提高設(shè)備牢靠性，降低設(shè)備生命周期的總成本。

毀滅生產(chǎn)中的6大損失，提高設(shè)備綜合效率（OEE）。

*OEE：OverallEquipmentEfficiency即設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率=時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率×性能運(yùn)轉(zhuǎn)率×綜合良品率

時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率={(負(fù)荷時(shí)間-停止時(shí)間)/負(fù)荷時(shí)間}×100

性能運(yùn)轉(zhuǎn)率={(理論Cycletime×加工數(shù)量