焊接鋼管架設施工工藝

螺旋焊管管道架設施工方案1管道施工工業(yè)流程場地平整一測量放線一管溝土方(石方)開挖一施工降排水一管槽基礎驗收一管道吊裝就位一管道安裝、各種井施工一水壓試驗一土石方回填一竣工清理。2場地清理對永久和臨時工程、存棄土場等需要清理的地表進行清理，將施工區(qū)域內的樹根、雜草、垃圾、廢渣及監(jiān)理指明的其它有礙物等均按要求處理。所有的清除物，必須按監(jiān)理指定的地區(qū)進行棄置或掩埋，并不得妨礙自然排水或污染環(huán)境。對于含細根須、草本植物及覆蓋草等植物的表層有機土壤，開挖后運至指定地區(qū)，防止土壤被沖刷流失。合理使用有機土壤，將之用于工程臨時占地的表土恢復。3測量放線及施工放線接收監(jiān)理人提供的測量基準點、基準線和水準點及其基本資料和數(shù)據(jù)后，校測基準點的測量精度，并復核資料和數(shù)據(jù)的準確性，確認準確無誤后，以監(jiān)理人提供的測量基準點為基準，按國家測繪標準和施工精度要求，測設用于工程施工的控制網(wǎng)，并將控制網(wǎng)資料報送監(jiān)理人審批。施工期間注意保護好測量基準點、基準線和水準點及自行增設的控制網(wǎng)點。以監(jiān)理人所交樁位及坐標數(shù)據(jù)作為基本控制網(wǎng)，在設計中線平行方向自布一條附合導線，以滿足施工需要。將所交高程點作為施工高程基本控制網(wǎng)，自布兩條附合水準導線，并引測出臨時水準點。水準點測量閉合差不大于10(N)l/2mm(N為測段往返距離(km))。開挖前按坐標測設出管線、進位和鎮(zhèn)墩位置，根據(jù)中線及計劃邊坡坡度向兩側放出開挖上口線，開挖過程中用經(jīng)緯儀控制開挖方向，用水準儀控制開挖深度。開挖后用全站儀在槽底放出管線或井位中收樁，根據(jù)結構寬度和設計高程放出基底邊線及標高。對每一步施工測量成果進行復查校核，無誤后申報上一級檢查，監(jiān)理現(xiàn)場認可后進行下一步施工。做好測量日志，保證資料的完整，凡屬觀測成果，均附有書面計算記錄和草圖。4管槽開挖機械開挖應注意的事項：機械開挖應嚴格控制標高，為防止超挖或擾動槽底面，槽底應留0.2?0.3m厚的土層暫時不挖，待臨鋪管前用人工清理挖至標高，并同時修整槽底；溝槽開挖需要井點降水時，應提前打設井點抽水，將地下水位穩(wěn)定至槽底以下0.5m時方可開挖；溝槽開挖需要支撐時，挖土應與支撐互相配合，機械挖土后及時支撐，以免槽壁失穩(wěn)導致坍塌，當采用挖掘機挖土時，挖掘機不得進入未設支撐的區(qū)域內；對地下管線和各種構筑物應盡可能臨時遷移，如無法遷移，必須挖出使其外露，并采取吊、托等加固措施，同時對挖掘機司機作詳細交底，如無把握，應改為人工挖土。人工開挖應注意的事項：溝槽應分段開挖，并應合理確定開挖順序和分層開挖深度，若有坡度，應由低向高處進行，當接近地下水時，應先開挖最低處土方，以便在最低處排水；開挖人員不應分布過密，以間隔5m為宜；開挖的溝槽如不能立即鋪管，應在溝底留0.15?0.20m的一層暫不挖除，待鋪管時再挖至設計標高；溝槽底不得超挖，如有局部超挖，應用相同的土壤填補，并夯至接近天然密實度，或用砂、砂礫石填補；開挖溝槽遇有管道、電纜或其它構筑物時，應嚴加保護，并及時與有關單位聯(lián)系，會同處理。應根據(jù)實際地形條件結合承插式管道每個承插口可允許接轉2°角的情況，在管槽開挖前做好測量放線設計，已達到盡量減小或消除管道轉角的目的。5管槽基礎驗收根據(jù)本工程的工程任務及建設規(guī)模，一般管槽基礎驗收由建設業(yè)主、監(jiān)理方、施工方組成；特殊地質管槽段：管道過施家河管段必須由建設業(yè)主、設計單位、監(jiān)理方、施工方建設四方組成。對開挖后的管槽驗收后才能進行管道安裝的下一道工藝。（1） 、一般管槽基礎開挖不得擾動、破壞原狀地基土，開挖斷面是否已按設計斷面開挖成型、到位；（2） 、特殊管槽基礎是否通過基礎處理滿足后地基承載力要求；（3） 、驗收地基承載力是否滿足設計要求，檢查地基承載力試驗報告；（4） 、地基承載力不滿足設計要求的管槽段、進行地基處理時，壓實度、厚度是否滿足設計要求。（5） 、驗收鎮(zhèn)、支墩基礎承載力是否滿足設計要求，承載力是否經(jīng)過檢驗，檢查鎮(zhèn)墩基礎承載力試驗報告，一個開挖成型的鎮(zhèn)、支墩基礎應不少一張清晰的照片。（6） 、驗收管槽基礎時，應由建設業(yè)主、施工方分段拍攝管槽基礎影像資料，作為管槽基礎驗收主要依據(jù)之一。6鋼管內外防腐處理（1）內防腐鋼管內壁防腐采用液體環(huán)氧涂料，符合國家有關人飲安全衛(wèi)生要求。施工前具備的條件應符合下列規(guī)定：1） 宜采用噴（拋）射除銹，除銹等級應不低于《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923中規(guī)定的Sa2級；內表面經(jīng)噴（拋）射處理后，應用清潔、干燥、無油的壓縮空氣將管道內部的砂粒、塵埃、銹粉等微塵清除干凈；2）管道內表面處理后，應在鋼管兩端60?100mm范圍內涂刷硅酸鋅或其它可焊性防銹涂料，干膜厚度為20?40um；內防腐層的材料質量應符合設計要求；內防腐層施工符合下列規(guī)定：應按涂料生產廠家產品說明書的規(guī)定配制涂料，不宜加稀釋劑；涂料使用前應攪拌均勻；宜采用高壓無氣噴涂工藝，在工藝條件受限時，可采用空氣噴涂或擠涂工藝；應調整好工藝參數(shù)且穩(wěn)定后，方可正式涂敷；防腐層應平整、光滑，無流掛、無劃痕等；涂敷過程中應隨時監(jiān)測濕膜厚度；環(huán)境相對濕度大于85％時，應對鋼管除濕后方可作業(yè)；嚴禁在雨、雪、霧及風沙等氣候條件下露天作業(yè)。在整個施工過程中，要加強質量檢查，以保證施工質量。每100m管子抽查一段6m,每段3個截面，每個截面應測上、左、右3點，如其中1點不合格時，全部為不合格，應重新做內壁防腐直至合格為止。外壁防腐環(huán)氧煤瀝青外壁防腐能夠防止各種因素對管道的侵蝕，是一種理想的地下管道外防腐涂料。它不僅具有煤瀝青的廉價、耐酸、耐堿及耐水性能，而且還具備了環(huán)氧樹脂的附著力、機械強度及耐溶劑性。理論研究和實踐表明，環(huán)氧煤瀝青防腐層的耐腐蝕性能、物理機械性能以及使用壽命，主要取決于金屬表面的處理狀況、玻璃布的預處理、玻璃布的排列方式、玻璃布與涂料的比例含量、涂料本身的質量以及嚴格的施工操作，同時和施工環(huán)境的溫度、濕度、灰塵等因素有關。給水鋼管環(huán)氧煤瀝青涂料外防腐工藝給水鋼管環(huán)氧煤瀝青涂料外防腐施順序是:管道表面噴砂除銹一表面控制一涂底漆一刮膩子一涂面漆一道一纏第一層浸漆玻璃布一纏第二層浸漆玻璃布一涂面層一管道編號一質量檢驗一不合格品修復一合格品出廠一補口補傷一最后質量檢驗。環(huán)氧煤瀝青涂料的配置和涂敷環(huán)氧煤瀝青與同化劑混合后，其反應過程會放出熱量。配置時應先將底漆或面漆倒人攪拌機，再緩緩加入稀釋劑，并加強攪拌，使涂料和稀釋劑均勻混合。剛開桶的涂料原則上不加稀釋劑，稀釋劑加入太多會使涂料粘度降低，且不易保證防腐質量。因而，在施工中若必須加入稀釋劑，加入量按重量比不得超過5％。為了使涂料的交聯(lián)反應進行得充分，配置好的涂料應靜置30min才能使用，稱為“熟化”。其原因是，若涂料配置好后不進行熟化而馬上使用，會因環(huán)氧樹脂同化不良而造成防腐層缺陷。加入固化劑底漆或面漆在一定時間內用完，長時間的放置會使涂料整體化，從而造成浪費。根據(jù)使用經(jīng)驗，常溫下配置好的涂料使用期一般以不超過6h為宜。鋼管表面處理后應在4h內涂底漆，底漆應在管道表面干燥無塵的條件下涂抹，采用高壓無氣噴涂工藝，噴涂后的涂膜要均勻、無漏涂、無凝塊和流痕。在底漆噴涂完后4h內涂第一道面漆，同樣采用高壓無氣噴涂工藝，待表干后再纏玻璃絲布，玻璃絲布采用自動纏繞機進行。施工中應注意的事項1） 施工涂裝環(huán)境。施工涂裝環(huán)境因素對防腐質量的影響很大。涂裝環(huán)境是指涂料施工、溶劑揮發(fā)、交聯(lián)固化的整個過程。首先，環(huán)境濕度不能太高，因為高濕度會使未聚合的環(huán)氧煤涂料吸收空氣中的水分而影響防腐性能和附著力，一般要求涂裝環(huán)境相對濕度不大于85％。其次，要防止過低和過高的溫度，因為對交聯(lián)交聯(lián)固化劑涂料而言，環(huán)境溫度不得低于固化溫度下限，對于環(huán)氧煤涂料而言，環(huán)境溫度應大于5oC。環(huán)境溫度過高，溶劑揮發(fā)太快，涂料的粘度上升，影響滲透，涂料不能充分濕潤噴砂造成的孔穴，只是覆蓋住了氣孔，實際減少了附著面積，降低了涂料的附著力，因此，當溫度高于35°C,應采取降溫措施。第一，要防止灰砂塵土，因為未干燥的涂料表面粘附塵埃顆粒，它會成為外界水分抵達管材表面的通道，塵埃通常會成為凝聚水分的中心，造成金屬點腐蝕或形成電化學腐蝕。2） 管道金屬表面除銹處理。管道金屬表面必須進行除銹處理，處理后的金屬表面要達到石油部標準SYJ4007—86（或SIS一055900）中的Sa21/2級。金屬表面上的油脂、氧化皮、銹蝕物等一切雜物應全部清除，并用干燥的壓縮空氣吹除噴砂除銹后留在管壁上的粉塵。必須在金屬表面處理完4h內進行底漆噴涂作業(yè)，以防金屬表面重新生銹和受到污染。3）防腐層外觀柃查。防腐層應進行外觀檢查、厚度檢查、針孔檢查及附著力檢查。針孔檢查應使用電火花檢漏儀逐根檢查。附著力柃查，在防腐層上切一夾角為45。?60。的切口，從切口尖端撕開玻璃布。實干后的防腐層，撕開為50cm：，以撕開處不露鐵為合格；化后的防腐層只能撕裂，且破壞不露鐵為合格。7管道安裝（1） 安裝前的準備工作檢查每一批管子是否有出廠檢驗合格證書，每一根管子是否有出廠檢驗合格印章，管材公稱壓力必須與設計一致，管材須經(jīng)監(jiān)理方、建設業(yè)主簽字確認后才能用于安裝。檢查管有無損壞、裂縫，管口尺寸是否在允許范圍；將管口的毛刺和雜物清除干凈；檢查安裝機具是否配套齊全，工作狀態(tài)是否良好。（2） 管材堆放管材運抵工地后，應排專人看管，堆放管子時，在管子下部應墊上枕木或墊塊，管子的承插口相互交錯，必須房止動楔塊以防管子滾動。不允許堆放在沼澤地、不平坦、斜坡或污染嚴重的地方。（3）螺旋鋼管安裝a、 材料進貨物資檢驗所有構成實物工程的鋼材、焊條、焊劑、焊絲以及油漆等送到現(xiàn)場后，項目部立即組織相關技術負責人，材料員對來料依據(jù)設計圖紙，設計更改，材料計劃等進行驗收，主要檢查材料的規(guī)格及型號是否與材料質量證明書相符，幾何尺寸是否超標。本工程所用的鋼材必須滿足相關規(guī)范的規(guī)定。對可疑鋼板采用超聲波檢查或采用樣送檢，檢查合格后方能使用。b、 材料進貨物資檢驗鋼材表面涂裝前，必須進行表面預處理，在預處理前，鋼材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物應清除干凈施涂前。專業(yè)技術人員應根據(jù)。涂料生產廠的規(guī)定進行工藝試驗。試驗過程中應有生產制造廠的人員負責指導，試驗結果應報送監(jiān)理人員?，F(xiàn)場安裝焊縫及表面涂裝損壞部位應在現(xiàn)場進行涂裝。清理后的鋼材表面在潮濕氣候條件下，涂料應在4h內涂裝完成，金屬噴涂應在2h內完成；在晴天和正常大氣條件下，涂料涂裝時間最長不超過12h，金屬噴涂時間不超過8h。涂裝材料的使用應按施工圖紙及制造廠的說明書進行。涂裝材料品種以及層數(shù)、厚度、間隔時間、調配方法等均應嚴格執(zhí)行。當空氣中相對濕度超過85%、鋼板表面溫度低于大氣露點以上3°C,以及產品說明書規(guī)定的不利環(huán)境，均不得進行涂裝。本工程的鋼管內壁應涂刷環(huán)氧瀝青漆，漆膜厚度:底漆250um,面漆250um。安裝環(huán)縫兩側各100mm范圍內，在表面預處理后，應預留不刷漆，其它采用小型高壓噴涂機械施噴涂料。埋管外壁應均勻涂刷一層水泥漿，涂后注意養(yǎng)護。施涂過程中，要特別注意防火、通風、保護工人健康。施涂后的鋼管應小心存放，保護涂層免受損傷，并防止高溫、灼熱及不利氣候條件的有害影響。各噴涂層間的噴槍走向應相互垂直，交叉覆蓋。上一層涂層表面濕度降到70%后，再進行下一層噴涂。c、 基礎復核為確保管道的平面坐標位置及高程，在管道安裝前，應重新復核管道的中心線及臨時支墩的標高，核對無誤后方可施工，同時作好檢測記錄。d、 管道運輸及安裝順序待安裝的管段加工好以后，需用5T汽車轉運到安裝地。樁號引0+320.000位置洞頂中心線上部設置?30*800的預埋鋼筋作為吊點見附圖，采用5T手動葫蘆將管段下車，放在C24輕軌或［10#上面的運輸小車上。管段通過5T卷揚機牽引，托運至安裝點。本工程擬將發(fā)電機前的第一節(jié)支管作為首裝節(jié)，逆水流方向施工。如果現(xiàn)場情況不允許按上述順序施工，則按實際情況調整。e、 安裝方法按本工程的施工順序，擬將施家河河底第一節(jié)支管管段作為安裝起始節(jié)。利用汽車或者其他方式將該管節(jié)運至安裝位置，根據(jù)已復核后的基準臺進行中心、高程的調整，經(jīng)過檢查合格后，即可用型鋼將鋼管臨時固定于預埋的錨筋上，經(jīng)檢查固定牢固后，將第二節(jié)管段運至安裝位置，以第一節(jié)鋼管為基準調整第二節(jié)鋼管的中心和高程，同時用千斤頂和拉緊器調整相鄰兩管口的間隙，管口壓縫采用壓馬和楔子板壓縫，壓縫一般從上中心向下分兩個工作面進行，同時，要注意鋼板錯邊和環(huán)縫間隙。將兩節(jié)鋼管組成大節(jié)后，應重新復核中心線偏差和傾斜度，將首裝節(jié)的上、下游管口的幾何中心誤差調整至5mm以內（運用中垂線原理，采用水平儀、吊線球、鋼卷尺，便可將臨時活動支腿焊死，用型鋼將鋼管固定于預埋的錨筋上。為防止加固焊接時，因焊接收縮造成鋼管位移，加固型鋼有一端焊縫，應為搭接焊，且應在最后焊接。加固完，再復測中心線、高程、里程和傾斜，作好記錄。首裝節(jié)安裝好后，為保證管道不發(fā)生位移，可先澆筑河床鎮(zhèn)墩二期混凝土，澆注前應對該段的焊接進行檢測，合格后方可澆筑。8水壓試驗及沖洗消毒管道安裝后，為保證管網(wǎng)系統(tǒng)的可靠性，根據(jù)管段工作壓力及管線長度進行分段水壓試驗，水壓試驗及沖洗消毒應按照《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50268第十章的要求進行。試驗前管道土方回填高程必須達到胸腔以上，管線的鎮(zhèn)墩與錨固結構等達到設計強度要求后才能進行水壓試驗，以防止管線位移或變形。水壓試驗前應符合以下規(guī)定：（1）試驗管段所有敞口應封閉，不得有滲漏水現(xiàn)象；（2）試驗管段不得用閘閥做堵板，不得有消火栓、水錘消除器、安全閥等附件。（3）水壓試驗前應清除管道內的雜物。壓力管道強度及嚴密性試驗施工程序：堵頭安裝一充水排氣一浸泡一分級加壓一驗收壓力管道強度及嚴密性試驗方法如下：1） 堵頭設計安裝堵頭可采用加肋鋼板、周邊加設楔形橡膠圈墊，后背設后支座，千斤頂加力擠壓，使鋼板與管口接觸緊密。2） 管內充水排氣和浸泡管道通水試壓前，管內先充水浸泡。浸泡時間：PE管、球墨鑄鐵管、無縫鋼管224h；在管道的最低端和在最高端各設一排氣孔（閥）。排氣孔（閥）設在鋼堵頭上。3） 試壓進行正式壓水試驗之前，一般需進行多次初步升壓試驗方可將管道內氣體排凈。當確認管道內的氣體已排除后才進行正式水壓試驗。判斷管道內氣體是否已排除可以從以下3個現(xiàn)象確定：管道內充滿水，當升壓時，水泵不斷向管道內充水但升壓很慢；當用水泵向管道內充水時，隨著水壓泵柄的上下?lián)u動,表針擺動幅度較大且讀數(shù)不穩(wěn)定；管水壓升至80%試驗壓力時，停止升壓，然后，打開連通管道的放水節(jié)門，放水時水柱中帶有“突突＂的聲響并噴出許多氣泡。以上3個現(xiàn)象的出現(xiàn)表明管道內氣體未排除。應重新排氣后再升壓。當以上現(xiàn)象消失，而且用水泵充水升壓很快時，即確認氣體已經(jīng)排除。分級升壓正式試壓來取分三級升壓，每升一級應檢查后背、支墩、管身及接口，當無異?，F(xiàn)象時，再繼續(xù)升壓。預試驗階段：將管道內水壓緩緩地升至試驗壓力并穩(wěn)壓30min,期間如有壓力下降可注水補壓，但不得高于試驗壓力；檢查管道接口、配件等處有無漏水、損壞現(xiàn)象；有漏水、損壞現(xiàn)象時應及時停止試壓，查明原因并采取相應措施后重新試壓；主試驗階段：停止注水補壓，穩(wěn)定15min；當15min后壓力下降不超表9.2.10-2中所列允許壓力降數(shù)值時，將試驗壓力降至工作壓力并保持恒壓30min,進行外觀檢查若無漏水現(xiàn)象，則水壓試驗合格；滲漏量應符合規(guī)范規(guī)定。管道壓水試驗注意事項：經(jīng)確認管道內氣體已經(jīng)排除，此刻進行正式水壓試驗所測的滲水量是真實的。加壓時，每升一級檢查后背、支墩、管身及接口有無異常。試驗過程中，后背頂撐，管道兩端嚴禁站人；嚴禁對管身、接口進行敲打或修補缺陷，遇有缺陷時，應作出標記，卸壓后修補。試驗管段的后背應設在原狀土或人工后背上，后背抗力的核算按被動土壓力理論計算，并滿足相關安全性要求。管道的嚴密性檢驗管道安裝后的嚴密性檢驗可采用閉水試驗或閉氣試驗。9溝槽回填土施工管道及附件安裝完成，經(jīng)檢驗合格后，及時進行溝槽回填?；靥钋扒宄郎喜蹆鹊碾s物，并排除積水，不得在有積水的情況下進行回填。嚴格控制回填土料的質量，回填土中不得含有淤泥、腐殖物、碎磚、石塊及大于10cm的硬土塊。管道兩側至管頂?shù)幕靥钔帘仨殞ΨQ分層夯實，嚴禁單側回填或用推土機從一側向溝內推填，以免引起管頂軸線位移和接口變形，管頂填土高度一般不小于1m,特殊地段不小于0.8m。9.1一般管槽回填技術要求壓力管道水壓試驗前，除接口外，管道兩側及管頂以上回填高度不應小于0.5m；水壓試驗合格后，應及時回填溝槽的其余部分；溝槽內磚、石、木塊等雜物清除干凈；3）溝槽內不得有積水，保持降排水系統(tǒng)正常運行，不得帶水回填。9.2井室、雨水口及其他附屬構筑物周圍回填技術要求（1） 井室周圍的回填，應與管道溝槽回填同時進行；不便同時進行時，應留臺階形接茬；（2）井室周圍回填壓實時應沿井室中心對稱進行，且不得漏夯；（3）回填材料壓實后應與井壁緊貼；（4）路面范圍內的井室周圍，應采用石灰土、砂、砂礫等材料回填，其回填寬度不宜小于400mm；（5）嚴禁在槽壁取土回填。9.3回填材料及工藝規(guī)定①采用土回填時，應符合下列規(guī)定：（1） 槽底至管頂以上500mm范圍內，土中不得含有機物、凍土以及大于50mm的磚、石等硬塊；在抹帶接口處、防腐絕緣層或電纜周圍，應采用細粒土回填；（2） 冬期回填時管頂以上500mm范圍以外可均勻摻入凍土，其數(shù)量不得超過填土總體積的15%,且凍塊尺寸不得超過100mm；（3） 回填土的含水量，宜按土類和采用的壓實工具控制在最佳含水率±2%范圍內；②采用石灰土、砂、砂礫等材料回填時，其質量應符合設計要求或有關標準規(guī)定。每層回填土的虛鋪厚度，應根據(jù)所采用的壓實機具按表4.5.5的規(guī)定選取。每層回填的虛鋪厚度壓實機具虛鋪厚度（mm）木夯、鐵夯W200輕型壓實設備200?250壓路機200?300振動壓路機W400③回填土或其他回填材料運入槽內時不得損傷管道及其接口，并應符合下列規(guī)定：（1）根據(jù)每層虛鋪厚度的用量將回填材料運至槽內，且不得在影響壓實的范圍內堆料；（2）管道兩側和管頂以上500mm范圍內的回填材料，應由溝槽兩側對稱運入槽內，不得直接回填在管道上；回填其他部位時，應均勻運入槽內，不得集中推入；（3）需要拌合的回填材料，應在運入槽內前拌合均勻，不得在槽內拌合。回填作業(yè)每層土的壓實遍數(shù)，按壓實度要求、壓實工具、虛鋪厚度和含水量，應經(jīng)現(xiàn)場試驗確定。采用重型壓實機械壓實或較重車輛在回填土上行駛時，管道頂部以上應有一定厚度的壓實回填土，其最小厚度應按壓實機械的規(guī)格和管道的設計承載力，通過計算確定。軟土、濕陷性黃土、膨脹土、凍土等地區(qū)的溝槽回填，應符合設計要求和當?shù)毓こ虡藴室?guī)定。剛性管道溝槽回填的壓實作業(yè)應符合下列規(guī)定：(1)回填壓實應逐層進行，且不得損傷管道；管道兩側和管頂以上500mm范圍內胸腔夯實，應采用輕型壓實機具，管道兩側壓實面的高差不應超過300mm；管道基礎為土弧基礎時，應填實管道支撐角范圍內腋角部位；壓實時，管道兩側應對稱進行，且不得使管道位移或損傷；同一溝槽中有雙排或多排管道的基礎底面位于同一高程時，管道之間的回填壓實應與管