氣化常壓主控崗位崗位描述

氣化常壓主控崗位崗位描述（一）、崗位在系統(tǒng)運行中的地位及作用崗位地位：常壓主控崗位在常壓造氣生產(chǎn)中占主要地位，負責純氧氣化爐、造氣循環(huán)水、地面火炬的監(jiān)盤操作。崗位作用：嚴格執(zhí)行《崗位操作規(guī)程》，確保生產(chǎn)安全、穩(wěn)定，生產(chǎn)出合格的水煤氣供后工序使用。（二）、主要設(shè)備的技術(shù)參數(shù)、結(jié)構(gòu)性能及工作原理1.純氧氣化爐：共5臺，直徑3.2米，高9.5米，主要由自動加料裝置、爐體裝置、排灰裝置和氣化劑入爐裝置四大部分組成，為原料的氣化反應(yīng)提供可靠的環(huán)境。工作原理是采用固定床純氧連續(xù)氣化法，在高溫條件下，原料與氣化劑（蒸汽+氧氣）在爐內(nèi)發(fā)生氣化反應(yīng)，制得合格的水煤氣供后工序使用。設(shè)計單臺產(chǎn)氣量10000Nm3/h。2.電捕焦油器：共2臺。單臺內(nèi)部設(shè)有220根沉降管，底部設(shè)有兩層氣體分布板，頂部設(shè)有三個絕緣箱，主要作用是除去煤氣中的焦油、粉塵等。工作原理是在強電場的作用下，使水煤氣中的焦油、粉塵等與電子結(jié)合帶上負電荷，向沉淀極移動，在沉淀極中和后被吸附于沉淀極上，靠重力自然沉積于電捕焦油器底部，從排污口排出。單臺處理煤氣量45000Nm3/h。3.地面火炬：主要由分液罐、水封罐、分氣罐、四級放空管、火炬筒體、長明燈、點火器組成，筒體內(nèi)部設(shè)有68個燃燒器(其中1級3個，2級9個，3級21個，4級35個），主要作用是將生產(chǎn)時排放的放空氣，由火炬內(nèi)長明燈點燃，進行無煙燃燒。4.冷水泵和熱水泵：均為臥式雙吸離心泵，主要由葉輪、泵體、泵軸、軸承、密封環(huán)及填料組成。工作原理是在泵腔內(nèi)充滿水的情況下，葉輪高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生離心力，葉輪槽道中的水在離心力的作用下甩向外圍流進泵殼，高速流向出水口。冷水泵共3臺，流量：810m3/h，揚程：59m，電機功率：185KW。熱水泵共3臺，流量810m3/h，揚程19m，電機功率55KW。（三）、工藝流程簡述原料流程：原料經(jīng)破碎篩分后，由皮帶輸送至常壓料倉，再由自動加料系統(tǒng)定時、定量的加入氣化爐內(nèi)。氣體流程：從空分來的過熱蒸汽（0.5MPa，250℃）與氣化爐夾套和廢鍋自產(chǎn)的低壓蒸汽，共三股蒸汽進入蒸汽緩沖罐混合后，與從空分來的氧氣（0.05MPa，常溫）按一定比例進入混氣罐混合形成氣化劑，氣化劑從爐底進入氣化爐內(nèi)，在高溫條件下與原料發(fā)生氣化反應(yīng)，生產(chǎn)的水煤氣從氣化爐上部出來，進入旋風(fēng)除塵器除塵后，送入熱管廢熱鍋爐回收熱量，煤氣溫度降至200℃左右，從洗氣塔下部進入，與自上而下的噴淋冷卻水逆向接觸，經(jīng)初次洗滌后煤氣溫度降至40℃左右，進入1#水洗塔進行再次洗滌后，由直徑DN1200的煤氣總管，送至電捕焦油器，除去焦油和粉塵后，送至后續(xù)工段。水流程：常壓氣化系統(tǒng)排出的洗滌冷凝水通過地溝流入平流沉淀池，經(jīng)沉淀后流入熱水池，由熱水泵送入一體化凈水器，經(jīng)塔頂填料過濾后，通過DN800的管道溢流進入冷卻塔，散熱冷卻后，進入冷水池，由冷水泵送至常壓氣化各用水設(shè)備作為洗滌冷卻水循環(huán)使用。一體化凈水器底部沉積的泥水由4個排泥角閥定時排出，經(jīng)排水渠流入平流沉淀池循環(huán)使用。煤渣流程：平流沉淀池撈出的煤沫，經(jīng)濾水后集中堆放，定期外送；氣化爐排放的灰渣，由拉渣車轉(zhuǎn)運到渣棚集中堆放，定期外送。聯(lián)鎖流程：發(fā)生停電時，SIS系統(tǒng)能保證快速關(guān)閉氧氣閥，打開煙囪SIS放空閥，關(guān)閉煤總油壓閥，確保系統(tǒng)安全停車；氧氣壓力低、蒸汽壓力低、汽包液位低、氣化爐出口溫度高、煤氣中氧含量超標時，配套的安全聯(lián)鎖系統(tǒng)均能保證系統(tǒng)安全停車。（四）、崗位職責1.負責中控DCS界面的所有操作。2.負責常壓氣化、造氣水、地面火炬的開、停車操作及生產(chǎn)事故處理。3.掌握原料性質(zhì)、灰渣的變化，及時調(diào)整工藝參數(shù)，保證系統(tǒng)安全穩(wěn)定運行。4.根據(jù)工藝要求，及時、正確地向現(xiàn)場巡查崗位提出操作要求和下達操作指令。5.負責與現(xiàn)場配合，進行設(shè)備檢修前后及檢修中的工藝操作。6.負責室內(nèi)所轄儀表、電氣的操作及與有關(guān)方面聯(lián)系。7.認真做好交接班工作、如實記錄各項報表，并保持崗位衛(wèi)生干凈。（五）、安全技術(shù)操作規(guī)程1.嚴格執(zhí)行公司安全技術(shù)規(guī)程，按規(guī)定穿戴好勞動防護用品。2.嚴格控制煤氣中O2≤0.4%。3.煤氣爐系統(tǒng)檢修，一定要安全停車，并掛警示牌。4.放空或取樣時，作業(yè)人員必須站在上風(fēng)側(cè)，登高作業(yè)必須系安全帶。5.熟悉各種情況下的緊急停車方法，遇異?，F(xiàn)象及時查明原因，正確處理，嚴禁冒險操作。6.如發(fā)生事故需立即報告班長，并與有關(guān)崗位聯(lián)系予以處理。7.各種儀表失靈后，在未采取安全措施前嚴禁開車。8.電器著火，應(yīng)切斷電源，用二氧化碳或干粉滅火器滅火。9.熟悉消防器材，防毒面具的使用方法，按規(guī)定正確使用本崗位安全設(shè)施。（六）、設(shè)備的常見故障及處理1、氣化爐出口溫度高： 原因一：爐內(nèi)結(jié)塊處理方法：加大爐條轉(zhuǎn)速，減負荷操作，適當加大蒸汽用量，必要時進行人工扒塊。原因二：碳層過低處理方法：補碳，加大給碳量，提高碳層。原因三：爐上結(jié)疤掛壁處理方法：適當提高碳層高度，嚴重時停爐打掛壁。原因四：灰層過厚處理方法：加大爐條機轉(zhuǎn)速或減負荷生產(chǎn)。原因五：汽氧比過低處理方法：適當調(diào)整汽氧比。原因六：爐內(nèi)出現(xiàn)空洞處理方法：適當提高碳層或減負荷。2、料層阻力大：原因一：碳層過高處理方法：減小加碳量，降低碳層。原因二：負荷過大，氣化劑流量過大處理方法：降低負荷。原因三：爐內(nèi)結(jié)塊處理方法:減負荷，加大爐條轉(zhuǎn)速并人工協(xié)助扒塊。原因四：原料粒度變小處理方法：加強原料聯(lián)系。原因五：爐內(nèi)結(jié)疤掛爐處理方法：減小負荷，加強操作，必要時降碳層后打掛壁。（七）、崗位的主要危險因素、防范措施及應(yīng)急行動原則1、危險因素及防范措施危險因素一：下灰操作時的違章作業(yè)、操作失誤等。防范措施：①嚴格執(zhí)行操作規(guī)程和下灰操作步驟和方法；②強化人員培訓(xùn)，強化安全意識，提高操作技能。危險因素二：氣化爐開、停車時的違章作業(yè)、違章指揮、操作失誤。防范措施：①嚴格執(zhí)行操作規(guī)程；②嚴