常見涂裝缺陷與防治

天津交通職業(yè)學(xué)院教案首頁

單元七常見涂裝缺陷及防治一、教學(xué)目的和基本要求本章主要介紹常見涂裝缺陷的種類及其成因和補救措施、方法，通過本章的學(xué)習(xí)應(yīng)能夠真確判別涂膜的各種常見故障，分析造成原因，并能加以解決。二、教學(xué)內(nèi)容及課時安排第一節(jié)涂裝的功能理論教學(xué)：學(xué)時第二節(jié)汽車涂裝的特點和分類 理論教學(xué)：學(xué)時三、教學(xué)重點及難點重點：涂裝的定義、功能、特點以及涂裝的種類；涂裝的三要素難點：常用涂裝方法。四、教學(xué)基本方法和教學(xué)過程本教學(xué)環(huán)節(jié)采用理論、實踐同步進行的方法。通過面對實際講授，學(xué)生可以更直觀的學(xué)習(xí)。單元七常見涂裝缺陷及防治學(xué)習(xí)目的：本章主要介紹常見涂裝缺陷的種類及其成因和補救措施、方法，通過本章的學(xué)習(xí)應(yīng)能夠真確判別涂膜的各種常見故障，分析造成原因，并能加以解決。涂裝缺陷有上百種，一般可分為漆膜缺陷和漆膜的破壞狀態(tài)。所謂漆膜缺陷是指漆膜的質(zhì)量與規(guī)定的技術(shù)指標相比所存在的缺陷，一般產(chǎn)生于涂裝過程；漆膜的破壞狀態(tài)是漆膜在腐蝕介質(zhì)的作用下或在特定的使用條件下產(chǎn)生的綜合性能變化的外觀表現(xiàn)。由于某些漆膜缺陷和漆膜的破壞狀態(tài)兩者從外觀形態(tài)來看非常相似，也都是涂裝過程中涂裝工藝控制不當(dāng)所形成的，但兩者產(chǎn)生的原因及其防治方法有很大差別。所以必須分類清楚，才能有效地防治。1噴涂過程中產(chǎn)生的漆膜缺陷及其防治方法涂裝過程(含涂裝后不久)中產(chǎn)生的漆膜缺陷，一般與被涂物表面的狀態(tài)、選用的涂料、涂裝方法及操作、涂裝工藝及設(shè)備和涂裝環(huán)境等因素有關(guān)?，F(xiàn)將汽車涂裝中常見的漆膜缺陷及其防治方法介紹如下。1顆粒漆膜中的凸起物呈顆粒狀分布在整個或局部表面上的現(xiàn)象。由混入涂料中的異物、涂料變質(zhì)或過噴涂而引起的稱為涂料顆粒；金屬閃光涂料中鋁粉在涂面造成的凸起異物稱為金屬顆粒；在涂裝時或剛完成的濕漆膜上附著的灰塵或異物稱為塵埃。1、產(chǎn)生原因(1)涂裝環(huán)境的空氣清潔度差。調(diào)漆室、噴漆間內(nèi)有灰塵。（2）施噴件表面不清潔。如打磨后施噴件內(nèi)外沒有徹底清潔；選用質(zhì)量較差的綿布做清潔，而綿布的纖維物留在施噴件上。（3）施工操作人員工作服、手套等材料掉纖維。（4）易沉淀的涂料未充分攪拌或過濾。（5）涂料變質(zhì)，如漆基析出或反粗，顏料分散不佳或產(chǎn)生凝聚，有機顏料析出，閃光色漆的漆基中鋁粉分散不良等。（6）噴漆間內(nèi)溫度過高或溶劑揮發(fā)太快。（7）漆霧過多（干噴涂），涂料的粘度過高。（8）輸漆系統(tǒng)中用的泵不合適，噴漆間壓力不平衡，壓縮空氣沒有過濾或過濾時不充分。2、防治方法（1）調(diào)漆室、噴漆間內(nèi)的空氣除塵要充分，確保涂裝環(huán)境潔凈。（2）施噴件表面應(yīng)清潔。如用粘性擦布擦凈或用壓縮空氣吹凈噴涂表面上靜電吸附的塵埃。（3）操作人員要穿戴不掉纖維的工作服及手套。（4）供氣管路上要安裝有過濾器。（5）不使用變質(zhì)或分散不良的涂料。（6）調(diào)整噴漆間內(nèi)的溫度，添加高沸點溶劑。（7）注意噴涂順序，注意噴漆間內(nèi)的風(fēng)速，調(diào)整油漆粘度。（8）推薦使用柱塞泵，調(diào)整壓縮空氣的壓力。1.2異物沾污由于鐵粉、水泥粉、干漆霧、樹脂或化學(xué)品等異物的附著，漆面變粗糙、臟污或帶有色素物質(zhì)的沾污，產(chǎn)生異色斑點等現(xiàn)象，令漆面腐蝕和脫色。嚴重的情況下，這些物質(zhì)會破壞漆面的光潔度。1、產(chǎn)生原因（1）在漆面干燥過程中，周圍環(huán)境中的鐵粉、水泥粉、砂塵、干漆霧等異物的侵入和附著。（2）漆面接觸瀝青、焦油、酸性物質(zhì)、樹脂、昆蟲、鳥糞、化學(xué)物質(zhì)和有色素的物質(zhì)等。如焦油粘到油漆表面，脫色的情況就會產(chǎn)生，由于部分焦油分子遷移到油漆表面，留下污染的棕黑色斑點，而造成腐蝕。（3）工業(yè)廢氣、化學(xué)品等會穿透油漆表面，使漆面脫色。（4）涂層在使用過程中發(fā)霉。2、防治方法（1）保漆面干燥場所的清潔，消除污染物。（2）防止漆面與污染介質(zhì)相接觸，選用耐沾污性好的涂料。（3）選用防霉性強的涂料或在涂料中添加防霉劑。1.3氣泡攪拌引起的氣泡或由溶劑蒸發(fā)產(chǎn)生的氣泡，在涂裝成膜過程中未消失而殘留在漆膜中，統(tǒng)稱為氣泡。由底材或漆面所吸收含有水份、溶劑或氣體、使漆面在干燥（尤其是烘干）過程中呈泡狀鼓起的缺陷，分別稱為水氣泡、溶劑氣泡或空氣泡。1、產(chǎn)生原因（1）溶劑揮發(fā)快，涂料的粘度偏高。（2）烘干時加熱速度過快，晾干時間過短。（3）施噴件的表面（填料、裸露金屬等）未進行充分的清潔；漆面中含有（或殘留有）溶劑、水份或空氣。（4）攪拌混入涂料中的氣體未釋放盡就噴涂。（5）當(dāng)噴涂面漆后，工件長時間存放于潮濕環(huán)境中，而形成潮濕效應(yīng)。（6）施噴件的溫度過高從而加速了正常干燥相隔時間。2、防治方法（1）使用指定溶劑，粘度應(yīng)按涂裝方法選擇，不宜偏高。（2）漆面烘干時升溫不宜過急。（3）施噴件表面應(yīng)干燥清潔，上面不能殘留有水份和溶劑。（4）添加醇類溶劑或消泡劑。（5）噴涂面漆后，工件應(yīng)放置在干燥的環(huán)境中。（6）降低施噴件的溫度，使其溫度略高于噴涂環(huán)境溫度。4流掛噴涂在施噴件垂直面上的涂料向下流動，使漆膜產(chǎn)生不均一的條紋和流痕的現(xiàn)象，根據(jù)流痕的形狀可分為下沉、流掛、流淌等。下沉是指涂裝完畢到干燥期間涂層局部垂流，產(chǎn)生厚度不均勻的半圓狀、冰瘤狀、波狀等的現(xiàn)象；流掛是指在采用浸、淋、噴、刷等涂裝方法的場合，涂料在被涂物的垂直面和邊緣附近積留后，照原樣固化并牢固附著的現(xiàn)象；流淌是指被涂物垂直表面漆膜大面積的流掛現(xiàn)象。1、產(chǎn)生原因（1）所用溶劑揮發(fā)過慢或與涂料不配套。（2）一次噴涂過厚，噴涂操作不當(dāng)，重槍過多，或噴涂距離和角度不正確。（3）涂料粘度偏低。（4）噴涂時環(huán)境溫度過低或周圍空氣中的溶劑含量過高。（5）涂料中含有密度大的顏料（如硫酸鋇）。（6）在光滑的被涂物或漆膜上噴涂新漆時，也容易發(fā)生垂流。（7）各涂層之間的相隔時間太短。（8）噴槍的噴嘴直徑過大。從關(guān)于涂在垂直面涂料垂流的經(jīng)驗公式（Q=pg33/n）可知，垂流涂料的總量（Q）與涂料的黏度5）成反比；與涂料的密度（p）及噴涂厚度（3）的三次方成正比。所以，噴涂的厚度影響最大。2、防治方法（1）正確選擇溶劑，注意溶劑的溶解能力和揮發(fā)速度。（2）提高噴涂操作的熟練程度，噴涂均勻，注意噴槍與噴涂表面的距離和角度，一次不宜噴涂太厚（一般控制在20微米左右為宜）。（3）嚴格控制涂料的施工黏度和溫度。（4）加強換氣，噴漆間的環(huán)境溫度應(yīng)保持在20℃以上。（5）調(diào)整涂料配方或添加阻流劑。（6）在噴涂前要預(yù)先打磨。（7）噴槍的噴嘴直徑應(yīng)適當(dāng)。1.5縮孔、抽縮、魚眼受施噴件表面存在的（或混入涂料中的）異物（如蠟、油或硅酮等）的影響，涂料不能均勻附著，產(chǎn)生收縮而露出施噴件表面的現(xiàn)象。由于產(chǎn)生的原因及現(xiàn)象有較大的差別，露底面積大的且不規(guī)則的稱為抽縮；呈圓形（直徑多為0.1mm?2mm）的稱為縮孔；在圓孔內(nèi)有顆粒的稱為魚眼。這種缺陷產(chǎn)生在剛涂裝完的濕漆膜上，有時在烘干后才發(fā)現(xiàn)。1、產(chǎn)生原因（1）所用涂料的表面張力偏高，流平性差，釋放氣泡性差，本身對縮孔的敏感性差。（2）調(diào)漆工具及設(shè)備不潔凈，使有害異物（有些是肉眼看不見的）混入涂料中。（3）被涂物表面不干凈，有脂肪、油、蠟、肥皂、硅酮等異物附著。（4）涂裝車間中空氣不清潔，有油霧、漆霧、蠟霧等。（5）涂裝工具、工作服、手套不干凈。2、防治方法（1）在選用涂料時，要注意涂料對縮孔的敏感性。（2）在噴漆間，無論是設(shè)備、工具還是生產(chǎn)用輔助材料等，絕對不能帶有對涂料有害的物質(zhì)，尤其是硅酮。使用前要進行試驗檢查。（3）應(yīng)確保壓縮空氣清潔，無油無水。（4）確保涂裝環(huán)境清潔，空氣中應(yīng)無灰塵、油霧和漆霧等漂浮。（5）嚴禁用手、臟擦布和臟手套接觸被涂物表面，確保被涂物表面的清潔。（6）在舊涂層上噴漆時，應(yīng)用砂紙充分打磨，并擦拭干凈。1.6凹坑、凹陷、麻點漆膜表面上產(chǎn)生象火山口那樣的，直徑大小為0.5?3mm的凹坑現(xiàn)象。凹坑、凹陷、麻點與縮孔、抽縮、魚眼的差別是不露出被涂物表面。產(chǎn)生原因和防治方法與縮孔、抽縮、魚眼相似。7色不勻(色發(fā)花),漆膜的顏色不均勻，出現(xiàn)斑印、條紋和色相雜亂的現(xiàn)象。一般是由涂料的涂裝不當(dāng)，及涂料組分變化等引起的。1、產(chǎn)生原因(1)涂料中的顏料分散不良或兩種以上的色漆相互混合時混合不充分。(2)所用溶劑的溶解能力不足或施工黏度不適當(dāng)。(3)面漆層過厚，使漆膜中的顏料產(chǎn)生表里“對流”現(xiàn)象。(4)在涂裝車間附近有能與漆膜發(fā)生作用的氣體(如氨、二氧化硫等)。(5)噴涂時噴涂壓力過高或過低。2、防治方法(1)選用分散性和互溶性良好的顏料。(2)選擇適當(dāng)?shù)娜軇?，采用符合工藝要求的涂裝黏度及漆膜厚度。(3)調(diào)配復(fù)色漆時應(yīng)使用同一類型的顏料，最好用同一廠家生產(chǎn)的同一類型的顏料。(4)噴涂時噴槍走槍要均勻，噴涂壓力大小要適當(dāng)。8浮色(色分離)涂料中各種顏料的粒度大小、形狀、密度、分散性、內(nèi)聚性等的不同，使漆膜表面和下層的顏料分布不均，各斷面的色調(diào)有差異的現(xiàn)象，與色不均的差別在于浮色漆膜外觀色調(diào)一致，但濕漆膜和干漆膜的色差大。1、產(chǎn)生原因(1)在涂裝含有兩種以上顏料的復(fù)色涂料時，由于溶劑在涂層的表里發(fā)揮不一，易出現(xiàn)對流而產(chǎn)生浮色現(xiàn)象。(2)涂料中顏料的密度相差懸殊。(3)噴涂時噴涂壓力過高或過低。2、防治方法(1)改進涂料配方(如選用不易浮色的、易分散的顏料)。(2)添加防浮色劑，如硅油對防止浮色有明顯的效果。(3)噴涂時噴槍走槍要均勻，噴涂壓力大小要適當(dāng)。9云斑(銀粉不勻)在噴涂金屬銀粉漆面時，因噴涂的厚度不均勻，施工方法不當(dāng)和所用溶劑與涂料不配套而引起的銀粉分布不勻，定向不勻，導(dǎo)致漆膜外觀顏色不均勻的現(xiàn)象。這種缺陷常常發(fā)生在噴涂大面積的金屬銀粉漆面時。1、產(chǎn)生原因(1)涂料配方不當(dāng)(如銀粉含量偏低、溶劑的密度大、樹脂的分子量低等)。(2)噴涂時涂料黏度過低或過高。(3)涂層過厚或膜厚不均勻，霧化差，噴涂操作不熟練。(4)噴涂銀粉漆與清漆采用“濕碰濕”工藝時，中間相隔時間過短。(5)噴涂環(huán)境溫度低。(6)涂層受濕空氣或潮濕天氣影響。2、防治方法(1)改進涂料配方，使用油漆廠指定的溶劑。(2)選用合適的噴涂黏度。(3)提高噴涂操作者的熟練程度，采用專業(yè)噴涂工具。(4)采用“濕碰濕”工藝時，中間相隔時間要足夠。(5)將噴涂時的環(huán)境溫度調(diào)節(jié)到合適的范圍內(nèi)。10砂紙打磨劃痕噴涂面漆和干燥后仍能清楚地看到大量呈凹槽狀印記的現(xiàn)象。這是由于在噴涂面漆之前的砂紙打磨痕跡，且影響涂層外觀(光澤、平滑度、豐滿度和鮮映性)。1、產(chǎn)生原因(1)所選用的打磨砂紙?zhí)只蛸|(zhì)量差。(2)底漆層未干透(或未冷卻)就打磨。(3)施噴件表面狀態(tài)不良，有極深的銼刀紋和打磨紋。(4)噴涂厚度不足。2、防治方法(1)應(yīng)按工藝要求選用打磨砂紙。在打磨填料及底漆時，最好先噴涂一層黑色指導(dǎo)層，待涂層干固后，使用800號較細砂紙作徹底打磨。(2)待底漆層干透后和冷卻至室溫后再打磨。(3)對于要求較高的場合，以濕打磨代替干打磨。(4)提高施噴件表面的質(zhì)量。(5)提高噴涂的漆膜厚度。1.11遮蓋力差透過面漆可以看見舊的油漆、少許底漆或部分底材顏色。漆膜有斑點且顏色不均勻，這種缺陷稱為涂料遮蓋力差。1、產(chǎn)生原因10(1)所用涂料的遮蓋力差或涂料再噴涂前未攪拌均勻。(2)涂料的施工黏度(或施工固體份)偏低，噴涂過薄。(3)選用的溶劑不正確。(4)噴涂不仔細或被涂物外型復(fù)雜，發(fā)生漏涂現(xiàn)象。(5)底、面漆的色差過大，如在深色底漆上噴涂亮度高的淺色漆。2、防治方法(1)選用遮蓋力強的涂料，增加涂層厚度或增加噴涂道數(shù)，涂料在使用前和涂裝過程中應(yīng)充分攪拌。(2)適當(dāng)提高涂料的施工黏度或選用施工固體份高的涂料，每道漆應(yīng)達到規(guī)定的噴涂厚度。單工序顏色漆的最佳漆膜厚度為50Am?70Am(某些不含鉻酸鉛的黃、紅色則例外)，雙工序金屬銀粉漆的最佳漆膜厚度為15Am?30Am(某些很透明的顏色則例外)。(3)提高噴涂操作的熟練程度，走槍速度要均勻。(4)底漆的顏色盡可能與面漆的顏色相似。12咬起噴涂面漆后底漆(或舊漆層)被咬起脫離，產(chǎn)生皺紋、脹起、起泡等現(xiàn)象稱為咬起。噴涂含強溶劑涂料(如硝基漆)時，易產(chǎn)生這種現(xiàn)象。咬起一般還容易發(fā)生在新噴的面漆層與舊漆層的駁口處或經(jīng)填補原子灰的中間漆上。1、產(chǎn)生原因(1)底漆層未干透就涂下一層。(2)涂料不配套，底漆層的耐溶劑性差或面漆中含有能溶脹底涂層的強溶劑。11(3)底漆層噴涂太厚。2、防治方法(1)底漆層干透后再涂面漆。(2)改變涂料體系，另選用合適的底漆。(3)在易產(chǎn)生咬起的涂層上，應(yīng)先在底涂層上薄薄噴涂一層面漆，待稍干后再噴涂。13桔皮在噴涂時不能形成平滑的干漆膜面，而成桔皮狀的凹凸現(xiàn)象。凹凸度約3〃m左右。1、產(chǎn)生原因(1)涂料黏度大，流平性差。(2)壓縮空氣壓力低，導(dǎo)致霧化不良。(3)噴涂時使用干噴式施噴，導(dǎo)致涂料從噴槍到施噴件的(4)施噴件和空氣的溫度偏高，噴漆間內(nèi)風(fēng)速過大，溶劑揮發(fā)過快。(5)晾干時間短，噴涂厚度不足。(6)噴涂時噴槍與施噴件表面距離較遠。2、防治方法(1)選用合適的溶劑，添加流平劑或揮發(fā)較慢的高沸點有機溶劑，以改善涂料的流平性。(2)選擇合適的壓縮空氣壓力，選擇出漆量和霧化性能好的噴涂工具，使涂料達到良好的霧化。(3)一次噴涂到規(guī)定厚度(控制到不流掛的程度)，適當(dāng)延長晾干時間，不12宜過早進入烤房烘干。(4)施噴件溫度應(yīng)冷卻到50℃以下，噴漆間內(nèi)的溫度應(yīng)保持在20℃左右。(5)調(diào)整噴槍與噴涂表面的距離。14滲色在一種漆膜上噴涂另一種顏色的漆，底漆層的顏色部分滲入面層漆膜中而使面層漆膜變色的現(xiàn)象稱為滲色。通常以紅或黃色的形式出現(xiàn)。1、產(chǎn)生原因(1)底漆層中含有的有機顏料或溶劑能溶解的色素滲入面漆層中。(2)施噴件表面上含有有色物質(zhì)或底材上有附著物(如瀝青、焦油殘留物)。(3)面漆中含有溶解力強的溶劑(如酯類、酮類)或底漆層未完全干透就噴涂面漆。(4)聚酯填料(原子灰)中的過量過氧化物(硬化劑)被涂料中的溶劑溶解時會產(chǎn)生穿透性滲色。藍、綠色調(diào)特別易于發(fā)生。2、防治方法(1)在含有有機顏料的涂層上不宜噴涂異種顏料的涂料(尤其是淺色面漆)。(2)為防止?jié)B色，在噴涂面漆前，應(yīng)先噴涂一層隔絕底漆。(3)面漆選用揮發(fā)快、對底漆層溶解力差的溶劑調(diào)配。(4)清洗除去底層上的著色物質(zhì)后再噴涂面漆。1.15白化、發(fā)白涂裝過程中和剛涂裝完畢的涂層表面呈乳白色，產(chǎn)生似云那樣的變白失光現(xiàn)象，多發(fā)生在涂裝揮發(fā)性涂料的場合，嚴重時完全失光。1、產(chǎn)生原因13（1）噴漆間的濕度太高。（2）所用有機溶劑的沸點低，而且揮發(fā)太快，會使后漆膜過快冷卻，發(fā)生水氣凝結(jié)現(xiàn)象。（3）噴漆間內(nèi)環(huán)境溫度過高或施噴件的溫度過低。（4）涂料和稀釋劑中含有水份，或壓縮空氣中含有水份。（5）溶劑和稀釋劑的選用及配比不合適，晾干過程中溶劑揮發(fā)過快，造成樹脂在涂層中析出而變白。2、防治方法（1）噴漆間的環(huán)境溫度最好控制在20℃左右，相對濕度不高于70%。（2）選用沸點較高和揮發(fā)速度較低的有機溶劑，如添加防潮劑。（3）涂裝前先將施噴件在噴漆間內(nèi)放置一段時間或加熱，使其比環(huán)境溫度略高。（4）防止通過溶劑和壓縮空氣帶入水份。（5）防止樹脂在成膜過程中析出。16拉絲在噴涂時涂料霧化不良，呈絲狀噴出，使漆膜表面呈絲狀。1、產(chǎn)生原因（1）涂料的黏度高，或制漆用的合成樹脂（如氯化橡膠、丙烯酸樹脂等）的分子量偏高。（2）選用的溶劑溶解力不足或溶劑在噴涂時揮發(fā)過快。（3）易拉絲的樹脂含量超過無絲噴涂含量。（4）噴槍調(diào)整不當(dāng)，噴涂壓力過高。142、防治方法(1)通過試驗選擇涂料最適宜的施工黏度或最適宜的施工固體分。(2)選用溶解力適當(dāng)(或較強的)溶劑。(3)使用分子量分布均勻的或分子量較低的樹脂，調(diào)整涂料配方，減少易拉絲樹脂的含量。(4)適當(dāng)調(diào)整噴涂壓力。17針孔在漆膜上產(chǎn)生針狀小孔或象皮革的毛孔那樣的孔狀現(xiàn)象。一般孔的直徑為10〃m左右。1、產(chǎn)生原因(1)涂料的流動性不良，流平性差，涂料釋放氣泡性差。(2)涂料儲運時變質(zhì)，如瀝青涂料在低溫下儲運時，漆基的互溶性和溶解性變差，局部析出，引起顆粒或針孔缺陷。(3)涂料中混入其它物質(zhì)，如溶劑性涂料中混入水份等。(4)涂裝后晾干不充分，烘干時升溫過急，表面干燥過快。(5)施噴件的溫度過高和表面有污物(如焊藥等)，施噴件表面上有小孔。(6)環(huán)境濕度過高。2、防治方法(1)選用合適的涂料，對易產(chǎn)生針孔的涂料應(yīng)加強進廠檢驗，避免使用不合格的涂料。低溫狀態(tài)下的瀝青涂料出現(xiàn)縮孔，可通過原漆加溫到40℃?50℃存放一段時間(24h)來消除。(2)注意存漆容器與涂裝工具的清潔和溶劑的質(zhì)量，防止混入其它有害物15質(zhì)。(3)涂裝后應(yīng)按規(guī)定晾干，添加揮發(fā)性慢的溶劑使?jié)衿崮さ谋砀蓽p慢。(4)注意施噴件的溫度和表面的潔凈度，消除施噴件表面的小孔。(5)改善涂裝環(huán)境。18起皺在干燥過程中漆膜表面出現(xiàn)皺紋、凹凸不平且平行的線狀或無規(guī)則線狀等現(xiàn)象。1、產(chǎn)生原因(1)熱塑性合成油漆易發(fā)生起皺現(xiàn)象。(2)在涂料中添加過多的鉆和鎰催干劑。(3)烘干升溫過急，表面干燥過快。(4)漆膜過厚或在浸涂時產(chǎn)生“肥厚的邊緣”。(5)氨基漆晾干過度，表干后再烘干，易產(chǎn)生起皺現(xiàn)象。(6)在不適當(dāng)?shù)母稍飾l件下噴涂。如噴漆間的溫度或濕度過高。2、防治方法(1)按照工藝要求調(diào)整噴漆間的溫度或濕度。(2)少用鉆或鎰催干劑，多用鉛或鋅催干劑。對于烘干型涂料，采用鋅催干劑效果好。(3)每道漆控制在不產(chǎn)生起皺的厚度范圍值內(nèi)。(4)執(zhí)行晾干和烘干的工藝過程。(5)采用防起皺劑，如油性的純酸樹脂漆噴涂稍厚，在烘干時就容易產(chǎn)生起皺，可以添加少量(5%以下)氨基樹脂作為防起皺劑。16(6)氨基面漆在按規(guī)定晾干后再進行烘干。19光澤不良有光澤涂層干燥后沒有達到應(yīng)有的光澤或涂裝后不久涂層出現(xiàn)光澤下降，表面不均勻，并有輕微紋理，呈霧狀朦朧的現(xiàn)象。1、產(chǎn)生原因(1)顏料的選擇、分散和混合比不適當(dāng)，樹脂的混溶性差，溶劑選擇不當(dāng)。(2)施噴件表面對涂料的吸收量大，且不均勻。(3)施噴件表面粗糙，且不均勻。(4)過烘干或烘干時換氣不充分，涂料抗污氣性差。(5)噴涂時有虛霧附著或由補漆造成。(6)能拋光的涂層未干透就拋光。(7)在高溫、高濕或極低氣溫的環(huán)境下涂裝。2、防治方法(1)通過試驗，選擇合適的涂料，選擇油漆廠指定的溶劑。(2)噴涂相應(yīng)的隔絕底漆，以消除底漆對面漆的吸收或不均勻的吸收。(3)應(yīng)仔細打磨(注意打磨手法和砂紙拍好的選擇)，消除施噴件表面的粗糙度。(4)嚴格遵守規(guī)定的烘干條件，烤房內(nèi)換氣要適當(dāng)。(5)注意噴涂順序，確保噴涂厚度均勻，減少噴涂虛霧的附著。(6)拋光工序要在涂層完全干透，熟化后進行。(7)控制涂裝環(huán)境。1.20出汗17在漆膜表面上析出一種或幾種組份的現(xiàn)象。如普通硝基漆在60℃以上烘干時，增塑劑呈汗珠狀析出。1、產(chǎn)生原因（1）增塑劑與漆基的混溶性差。如硝基漆采用了蓖麻油、樟腦等非溶劑型增塑劑。（2）漆膜在打磨前未充分干透（溶劑未完全揮發(fā)）。（3）漆膜中含有蠟、礦物油時，可能逐漸滲出到漆膜表面上。2、防治方法（1）選用與漆基混溶性好的增塑劑，降低增塑劑的黏度，減少非溶劑型增塑劑的用量。（2）漆膜打磨前應(yīng)干透。21豐滿度不良漆膜雖然噴涂得很厚，但從外表看仍然很薄而顯得干癟的現(xiàn)象。1、產(chǎn)生原因（1）使用高聚合度的漆基制的涂料，其本身豐滿度差。（2）顏料含量少，涂料過稀。（3）施噴件表面不平滑且吸收涂料。2、防治方法（1）選用豐滿度高的涂料。（2）選用固體成份較高的涂料。（3）打磨以消除施噴件表面的粗糙度，涂隔絕底漆以消除底材對面漆的吸收。1822縮邊在涂裝和烘干過程中漆膜收縮，使被涂物的邊緣、角等部位的漆膜變薄，嚴重時甚至露底。在水性涂料施工時常出現(xiàn)這種缺陷。1、產(chǎn)生原因(1)漆基的內(nèi)聚力大。(2)涂料的黏度偏低，所用溶劑揮發(fā)慢。2、防治方法(1)在設(shè)計涂料配方是應(yīng)注意消除縮邊缺陷。(2)添加阻流劑，降低內(nèi)聚力。23烘干不良、未干透漆膜干燥(自干或烘干)后未達到完全干固，手摸漆膜有發(fā)濕之感，漆膜軟，未達到規(guī)定硬度或存在表干里不干等現(xiàn)象。1、產(chǎn)生原因(1)自干或烘干的溫度和時間未達到工藝規(guī)定。(2)自干場所換氣不良，濕度高，溫度偏低。(3)一次涂得太厚(尤其是氧化固化型涂料)。(4)自干型涂料所含干燥劑失效，或表干型干燥劑用量過多。(5)烘干室內(nèi)的被烘干物太多，熱容量不同的工件同時在一個烘干室內(nèi)烘干。(6)施噴件表面上有蠟、硅油、油和水等。2、防治方法(1)嚴格執(zhí)行干燥工藝規(guī)范。19(2)自干場所和烘干室的技術(shù)狀態(tài)應(yīng)達到工藝要求。(3)氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚，如厚度超過20〃m則應(yīng)分幾次涂裝。(4)添加干燥劑的調(diào)整表干型干燥劑的用量。(5)不同熱容量的工件應(yīng)有不同的烘干規(guī)范，烘干室的裝載量應(yīng)控制在一定范圍內(nèi)。(6)嚴防被涂物和壓縮空氣中的油污、蠟、水等帶入涂層中。24鈑金凹凸鋼板結(jié)構(gòu)件(如汽車車身)由于沖壓鍍金加工不良及儲運、焊裝過程中產(chǎn)生凹凸不平，影響涂層外觀裝飾性的現(xiàn)象。由焊點產(chǎn)生的坑稱為電焊坑；沖壓時產(chǎn)生的小的凹凸，在涂裝后殘留在涂面上且更顯眼，稱為星狀不平。1、產(chǎn)生原因(1)沖壓模具的精度不夠或手工成形，鋼板表面不平，有劃痕線等。(2)鋼板表面有塵埃，沖壓工廠環(huán)境較差，如在沖壓時，模具或鋼板上附著有小沙粒，產(chǎn)生星狀不平。(3)儲運和組裝過程中保護不好，產(chǎn)生碰傷，造成凹凸不平。2、防治方法(1)提高模具精度，用模具成形代替手工鍍金成形，檢查鋼板表面的平整度和清潔度。(2)控制沖壓工廠的環(huán)境，防止沙粒等污物附著在模具上或鋼板上。(3)加強管理、防止碰傷。(4)用燙錫、銼平等修銼工序來消除銀金件表面的凹凸不平和焊點坑，或20以膠代焊減少和消除焊點坑。(5)刮原子灰填平。25漆霧噴漆過程中漆霧飛濺或落在施噴件表面或漆膜上成虛霧狀，影響漆膜的光澤和外觀裝飾性的現(xiàn)象。如落上異色漆霧則稱為漆霧污染。1、產(chǎn)生原因(1)噴涂操作不正確，如噴槍距離被涂物表面的距離太遠、與施噴件表面不垂直或噴槍壓力過大。(2)施噴件之間距離太近。(3)噴漆間氣流混亂，風(fēng)速太低(小于0.3m/s)。(4)不許涂漆的表面未遮蓋或遮蓋不嚴。2、防治方法(1)糾正不正確的噴涂操作。(2)施噴件之間應(yīng)留足距離，以防飛濺。以汽車車身為例，間距應(yīng)不小于1.5m,且噴涂方向正確。(3)噴漆室的氣流應(yīng)有一定方向，風(fēng)速在靜電噴漆場合不小于0.3m/s,在手工噴涂場合應(yīng)在0.5m/s以上。(4)不需涂裝的表面應(yīng)遮蓋，尤其是在噴涂異色漆和進行修補噴涂時。1.26原子灰殘痕涂層表面刮過原子灰的部位在噴涂面漆后產(chǎn)生印痕或失光等現(xiàn)象。1、產(chǎn)生原因(1)刮原子灰的部位打磨不足。21(2)刮原子灰的部位未噴涂隔絕底漆，原子灰的吸漆量大或顏色與底漆層不同。(3)所用原子灰的收縮性大，固化后變形。2、防治方法(1)對刮原子灰的部位要充分打磨。(2)在刮原子灰的部位噴涂隔絕底漆。(3)選用收縮性小的原子灰。硝基原子灰收縮性大，只適用于填平砂眼之類缺陷。27打磨缺陷由于打磨不徹底，不規(guī)則或打磨劃傷、砂紙紋，上層面漆蓋不住而造成的漆膜缺陷。1、產(chǎn)生原因(1)打磨工具的技術(shù)狀態(tài)不良或操作不當(dāng)。(2)砂紙質(zhì)量差，有掉砂現(xiàn)象。(3)在打磨平面時未采用打磨墊塊，局部用力過猛。(4)打磨后未檢查被打磨表面的質(zhì)量。2、防治方法(1)確保打磨工具的技術(shù)狀態(tài)良好，操作要規(guī)范。(2)選用優(yōu)質(zhì)的砂紙，在用新砂紙前，應(yīng)將砂紙相互對磨一下，以消除掉砂現(xiàn)象。(3)在打磨平面時應(yīng)采用打磨墊塊，并注意打磨方向和力度。(4)打磨后應(yīng)進行打磨質(zhì)量檢驗。1.28遮蓋痕跡22遮蓋用的膠帶痕跡照原樣殘留在涂面上，或分色線呈鋸齒狀，超過工藝標準的現(xiàn)象。1、產(chǎn)生原因（1）膠帶的質(zhì)量差。（2）遮蓋工具執(zhí)行不認真。（3）漆膜未干透就撕下膠帶或其他遮蓋物。2、防治方法（1）選用涂裝專用膠帶，在烘干場合要求膠帶應(yīng)耐熱。（2）按工藝要求認真遮蓋，為確保分色線無鋸齒，應(yīng)選用邊端整齊的膠帶。（3）漆膜干后（至少表干后）才能揭下膠帶或其它遮蓋物。29氣體裂紋在涂層干燥時受酸性氣體的影響，涂面產(chǎn)生皺紋、淺裂紋等現(xiàn)象。1、產(chǎn)生原因（1）涂層干燥場所（或烘干室）的空氣中，含有酸性氣體（如二氧化硫、二氧化碳、一氧化碳等）。在采用煙道氣直接烘干的場合，易產(chǎn)生這一缺陷。（2）所用涂料的耐污氣性差。2、防治方法（1）查清原因，消除干燥場所（或烘干室）中的酸性氣體或降低其濃度。（2）在采用煙道氣直接烘干的場所，應(yīng)通過試驗后才能納入工藝。（3）選用耐污氣性好的涂料。1.30色差剛涂完的漆膜在色相、明度、彩色度與標準色板有差異，或在補漆時與原漆23色有差異。1、產(chǎn)生原因（1）所用涂料各批之間有較大的色差。（2）在更換顏色時，輸漆管路或涂裝工具未洗凈。（3）干燥規(guī)范不一致，尤其是在烘干的場合，產(chǎn)生局部過烘。（4）補漆時造成的斑痕。（5）沒有使用油漆廠推薦的配方。（6）原車因長期使用而褪色。（7）涂料沒有充分攪拌。2、防治方法（1）加強涂料進廠檢驗。（2）換漆色時輸漆管路或涂裝工具一定要洗凈。（3）烘干的時間、溫度應(yīng)嚴格控制在工藝標準范圍內(nèi)。（4）力爭少補漆，如需補漆則應(yīng)整個部件（或有明確分界線的表面）補漆。（5）使用正確配方。（6）運用噴涂技術(shù)調(diào)整，使顏色與原車匹配。（7）使用扇形色卡核對原廠漆顏色。（8）徹底攪拌涂料。1.31掉色在用蠟和擦布擦拭漆面時，布上粘著有涂層的顏色的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因是涂料中所含的顏料，尤其是有機顏料滲透到漆膜表面上所致。應(yīng)改進涂料配方，選用不掉色的涂料；在選用的涂料中添加漆基或罩光。2432吸收在涂裝時涂料被底材過渡吸收，出現(xiàn)無光或象未涂漆那樣的現(xiàn)象。如在纖維板上涂漆時，剛涂完尚見漆膜，很快就消失。1、產(chǎn)生原因施噴件為多孔材質(zhì)，如松木板、纖維板和涂刮的原子灰層疏松等，把涂在其表面上的涂料吸入孔內(nèi)，使涂層無光或不完整。2、防治方法(1)多孔材質(zhì)的施噴件在涂漆前應(yīng)涂堵孔涂料進行前處理(或表面調(diào)整)。(2)刮過原子灰的施噴件表面，在打磨后應(yīng)涂底漆或中涂漆，以消除原子灰對面層涂料的吸收。(3)增加涂層的道數(shù)或厚度。1.33鮮映性不良涂層的鮮映性(平滑性、光澤)不良，也就是涂層的裝飾性差。如現(xiàn)代高級轎車的車身涂層的鮮映性應(yīng)為0.8?1.0(PGD)；稍低一點應(yīng)在0.6?0.7范圍之內(nèi)；普通轎車、輕型車和裝飾性要求較高的中型載貨汽車的涂層鮮映性應(yīng)在0.5左右，如低于上述規(guī)定數(shù)值，則稱為鮮映性不良。1、產(chǎn)生原因(1)施噴件表面的平整性差。(2)所選用的涂料展平性差，光澤度差和涂料細度不達標。(3)涂裝環(huán)境差，涂層表面產(chǎn)生顆粒。(4)噴涂工具不好，施工黏度及溶劑選用不當(dāng)，噴涂時涂料霧化不良，涂面的桔皮嚴重。25（5）涂層厚度不足，豐滿度差。2、防治方法（1）提高加工精度，防止儲運過程中的磕碰傷，保證施噴件表面的質(zhì)量達到技術(shù)要求。（2）選用展平性好，細度和光澤度優(yōu)良的涂料。（3）改善涂裝環(huán)境，高裝飾性涂料的涂裝宜在條件較好的噴漆間內(nèi)進行，進入的空氣應(yīng)無塵。（4）選用霧化性能良好的噴涂工具，選擇合適的施工方法和施工黏度，使涂料達到最佳的霧化。（5）高裝飾性涂層一般采用多層涂裝體系，增加涂層厚度，以提高涂層的豐滿度和平滑性。34過烘干涂層在烘干過程中因烘干溫度過高或烘干時間過長，產(chǎn)生失光、變色、變脆、開裂和剝落等現(xiàn)象。1、產(chǎn)生原因（1）烘干設(shè)備失控，造成烘干溫度過高。（2）烘干時間過長，如在流水生產(chǎn)線上，施噴件停留在烘干室中停留時間過長或過夜，尤其是在120℃以上烘干的場合極易產(chǎn)生過烘干現(xiàn)象。（3）涂層配套和烘干規(guī)范選擇不當(dāng)。2、防治方法（1）確保烘干設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)良好，烘干溫度按工藝規(guī)定調(diào)整。（2）烘干時間應(yīng)符合工藝規(guī)定，在高溫烘干場合，施噴件不宜在烘干室內(nèi)26過夜。(3)涂層配套應(yīng)合適，面漆層的烘干溫度不應(yīng)高于底涂層的烘干溫度。35接觸傷痕、劃碰傷、筆劃痕涂層受外界作用而產(chǎn)生傷痕，失去完整性的現(xiàn)象。在涂層未干前因噴漆膠管、手等接觸留下的傷痕稱為接觸傷痕；被涂物在儲運和裝配過程中因劃碰造成的干漆膜的損傷稱為劃碰傷；用筆做標記在漆面上留下的痕跡稱為筆劃痕。1、產(chǎn)生原因(1)濕漆膜受外界作用，漆膜表面遭到破壞。(2)干漆膜受機械劃碰。(3)做標記的筆不符合要求。2、防治方法(1)涂層未干前嚴禁外物接觸，保護好濕漆膜。(2)加強被涂物在儲運、裝配過程中的保護，嚴禁磕碰。凡掛具(或工位器具)與被涂物有接觸部位，應(yīng)有軟化保護，在裝配過程中漆面要加保護罩保護。(3)用筆(或粉筆)在噴涂前的施噴件表面做的標記，在噴涂面漆前一定要清除干凈。面漆上嚴禁用普通的筆或粉筆做標記。36修補印痕修補部位與原漆面的光澤、色相有差別的現(xiàn)象。1、產(chǎn)生原因(1)修補涂料與原涂料的光澤和顏色不同，或修補涂料較原涂料的耐老化性(如耐候性)差。27(2)被修補部位打磨不良。(3)由局部修補造成。2、防治方法(1)修補涂料的顏色、光澤和耐老化性應(yīng)與原涂料盡可能相似，最好選用原涂料生產(chǎn)廠生產(chǎn)的修補涂料。(2)被修補部位應(yīng)仔細打磨。(3)修補面與原漆面的結(jié)合處應(yīng)打磨出羽狀邊。37銀粉泛色金屬色漆(銀粉色漆及珍珠色漆)表面的金屬顆粒出現(xiàn)于清漆層中的現(xiàn)象。嚴重的話，會引起變色。1、產(chǎn)生原因(1)色漆和清漆不匹配。(2)色漆沒有充分的晾干就噴涂清漆。(3)噴涂清漆時過濕。(4)噴涂氣壓太高。(5)選擇溶劑不正確。(6)色漆過于干噴。(7)噴漆間不清潔，如有灰塵等。2、防治方法(1)選用同一油漆廠生產(chǎn)的油漆和清漆。(2)噴涂清漆前要有足夠的時間使色漆充分揮發(fā)。(3)按照工藝要求調(diào)整噴涂氣壓。28(4)使用油漆廠推薦的溶劑。(5)按照油漆廠要求的施工程序和技術(shù)施工。(6)保證噴漆間的清潔。2涂裝后產(chǎn)生的漆膜破壞狀態(tài)及防止方法1起泡漆膜的一部分從被涂面或底涂層上浮起，且其內(nèi)部充滿著液體或氣體，大小直徑由1mm到5mm或呈大塊浮起。1、產(chǎn)生原因(1)被涂面有油、汗液、鹽堿、打磨灰等親水物質(zhì)殘存。(2)清洗施噴件的最后一道用水的純度差，含有雜質(zhì)離子。(3)使用環(huán)境高溫高濕，如在霉雨季節(jié)涂膜易起泡。(4)所用涂料的涂膜耐水性或耐潮濕性差。(5)涂層干燥固化得不充分。2、防治方法(1)施噴件表面應(yīng)清潔，絕不允許有親水物質(zhì)，尤其是水溶的鹽堿殘存。(2)漆前最后一道水洗應(yīng)該用去離子水。(3)漆膜應(yīng)干透。(4)根據(jù)施噴件使用環(huán)境，選用耐水性優(yōu)良的涂料。2.2沾污、斑點在漆膜表面上發(fā)生與大部分表面顏色不相同的色斑或粘附著塵埃和臟物等異物的現(xiàn)象。291、產(chǎn)生原因(1)漆膜在使用過程中受軟化或回粘。(2)從漆膜中析出異物(如出汗)。(3)受環(huán)境空氣中的污物(如灰塵、水泥灰、焦油、煤煙、酸性物質(zhì)、昆蟲和鳥類的糞便等)的侵入、沾污。(4)所用顏料不耐堿或長霉所致。2、防治方法(1)選用在使用中不受熱回粘、不軟化、不析出異物的涂料。(2)選用耐沾污性好的涂料。(3)不把施噴件放置在污染源附近。3粘接不牢由于噴涂底材和涂層或涂層與涂層之間附著力不良所產(chǎn)生的漆面剝落現(xiàn)象稱為粘接不牢。1、產(chǎn)生原因(1)施噴件表面處理不當(dāng)，有一些影響粘接的物質(zhì)殘留在要噴涂的表面上(如硅酮、油、脂肪、蠟、銹、拋光殘留物等)。(2)選用的底漆不合適。(3)施噴件表面打磨不充分或未進行打磨。(4)噴涂底漆或面漆時使用干噴式或面漆噴涂太厚。(5)噴涂金屬銀粉漆時，涂層與涂層間的相隔時間太短或油漆調(diào)配太濃。(6)噴涂時底材表面溫度太高或太低。2、防治方法30（1）打磨時要充分。（2）徹底清潔欲噴涂的區(qū)域。（3）在有可能發(fā)生粘接不牢的施噴件（如鋁和塑料）上應(yīng)遵照制造商的指示，正確使用底漆，該底漆應(yīng)有充分的漆膜厚度。（4）避免噴涂時使用干噴式。（5）按推薦的粘度噴涂。（6）在噴涂每道涂層之間要有充分的揮發(fā)時間。2.4褪色在使用過程中，漆膜的顏色變淺的現(xiàn)象。1、產(chǎn)生原因（1）受日光、化學(xué)藥品、大氣污染等的作用，使顏色減退。（2）受熱、紫外線的作用使樹脂變質(zhì)。（3）所選用涂料（或漆中所含顏料）的耐侯性差或不適用于戶外。2、防治方法（1）根據(jù)使用環(huán)境選用耐候性優(yōu)良的涂料。（2）選用不褪色的涂料。2.5返銅光局部或整個漆膜表面呈現(xiàn)有銅色彩，即在陽光照射下變成忽綠忽紫的色彩。這是漆膜耐候性差的現(xiàn)象之一。1、產(chǎn)生原因（1）受日光、紫外線的照射或受高溫影響。（2）由于紅色、藍色等顏料的遷移造成，尤其是在所用顏料顆粒在約0.1〃m31以下的情況。(3)噴涂用的壓縮空氣中有油。2、防治方法(1)選用耐候性良好的涂料，在配色時應(yīng)注意所用顏料的品種。(2)除凈壓縮空氣中的油分。2.6裂縫、開裂在油漆表面上出現(xiàn)有向不同方向擴展的不同長度和寬度的裂紋的現(xiàn)象。根據(jù)裂縫的形態(tài)(大小、深度、寬度)可分為發(fā)狀裂紋、淺裂紋、龜裂、鱷皮裂紋和玻璃裂紋幾種。1、產(chǎn)生原因(1)主要原因是涂層經(jīng)受不住冷熱、干濕或侵蝕液體的交替變化。(2)涂料在使用前未攪拌均勻。(3)涂層配套不適當(dāng)，如底漆層膜比面漆層漆膜軟。(4)面漆層涂得過厚，且耐寒性(或耐濕變性)不佳。(5)底涂層未干透就涂面漆。(6)所用面漆的耐候性差。(7)涂層老化。2、防治方法(1)通過試驗解決涂層的配套性，一般使底層漆膜和面層漆膜的硬度、伸縮性接近。(2)耐寒性差的漆膜(尤其是自干型漆膜，如硝基漆)不應(yīng)涂得過厚，應(yīng)按工藝要求嚴格控制。32(3)中涂層干透后方能涂面漆。(4)選用耐候性、耐溫變性優(yōu)良有面漆。(5)應(yīng)盡可能避免將被涂件早期暴露在嚴寒之中。2.7生銹、銹蝕銹蝕是指金屬表面產(chǎn)生氧化物和氫氧化物。作為漆膜弊病的生銹系指漆膜下出現(xiàn)紅絲和透過漆膜的銹點(斑)，前者稱為絲狀腐蝕，后者稱為疤形腐蝕。如圖13—28所示。圖13-28生銹1、產(chǎn)生原因(1)被涂面的表面質(zhì)量差，如有銹未除凈就涂漆。(2)漆前表面處理質(zhì)量差，如磷化處理不完全或磷化膜與涂層配套不佳。(3)涂層不完整，有針孔、漏涂等缺陷，如點焊縫中未涂到漆易淌黃銹。(4)所用涂料的耐腐蝕性差。(5)使用環(huán)境差，如高溫高濕、有腐蝕介質(zhì)(酸、堿、鹽等)的侵蝕。2、防治方法(1)漆前被涂面一定要清潔，絕不允許帶銹涂漆。(2)黑色金屬件在涂底漆前應(yīng)進行磷化處理，并應(yīng)與所用涂層有良好的配套性。33(3)應(yīng)確保涂層的完整性，被涂物的所有表面(包括焊縫)都應(yīng)涂到漆。焊縫和搭接縫應(yīng)涂密封膠。(4)根據(jù)被涂物的使用環(huán)境選用耐腐蝕性、耐潮濕優(yōu)良的涂料，如陰極電泳涂料、環(huán)氧粉末涂料等。8粉化漆膜表面受大氣中的光、氧氣和水分的作用，老化呈粉狀脫離的現(xiàn)象。1、產(chǎn)生原因(1)漆膜在使用過程中受紫外線，氧氣和水分的作用，發(fā)生老化，漆基被破壞，露出顏料。(2)所用涂料的耐候性差。2、防治方法(1)根據(jù)被涂物的使用環(huán)境，選用耐候性優(yōu)良的涂料，切勿將內(nèi)用涂料用于戶外。(2)加強漆膜的維護保養(yǎng)。9返粘已干燥的漆膜表面又出現(xiàn)粘性的現(xiàn)象，又稱回粘。1、產(chǎn)生原因(1)所用涂料含半干性油。(2)干燥后通風(fēng)不足，濕度高。(3)底材(如水泥墻)中所含的堿性物質(zhì)使油漆膜皂化而軟化。(4)底涂層的揮發(fā)公逐漸透過面涂層引起回粘。2、防治方法34(1)更換涂料品種。(2)加強干燥場所的通風(fēng)。(3)含堿質(zhì)的底材涂漆前應(yīng)洗凈或涂防止堿質(zhì)的密封層。(4)底涂層的揮發(fā)分應(yīng)揮發(fā)完全后再涂面漆。10變脆涂膜彈性變差的現(xiàn)象，這是漆膜開裂或剝落的前奏。1、產(chǎn)生原因(1)過烘干造成。(2)涂層配套不合理，如在低濕干型底涂層上涂高溫干燥的面漆層。(3)附著不良的漆膜易變脆。(4)漆膜涂得過厚，或使用環(huán)境溫度過低。2、防治方法(1)通過試驗選擇合適的烘干規(guī)范，選擇配套性良好的涂層。(2)選擇合適的漆前表面處理方法，發(fā)提高漆膜的附著力。(3)根據(jù)使用條件和涂料的特性，選擇合適的涂膜厚度。2.11變色在使用過程中漆膜的顏色發(fā)生變化，其色相、明度、彩度明顯地偏離標準色板的現(xiàn)象稱為變色。1、產(chǎn)生原因(1)受陽光照射(主要是短波區(qū)段)潮濕、高溫、空氣中的腐蝕性氣體(如二氧化硫)等作用所致。(2)所用涂料的耐候性差。35（3）在涂膜老化、增塑劑析出等過程中有機顏料通過漆膜遷移。2、防治方法（1）根據(jù)被涂物的使用條件選用合適的涂料。（2）選用耐候性優(yōu)良的涂料。12失光由于涂料不良導(dǎo)致所提漆膜的光澤低于標準板光澤的現(xiàn)象，以及在使用過程中最初在光澤的漆膜表面上出現(xiàn)光澤減少的現(xiàn)象