鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范

鍋爐安裝工程施工及驗收標準

目錄

1總那么2根底檢查和放線3鋼架4鍋筒、集箱和受熱面管5水壓試驗6取源部件、儀表、閥門、吹灰器和輔助裝置7燃燒設備8爐墻砌筑和絕熱層9漏風試驗、烘爐、煮爐、嚴密性試驗和試運行10工程驗收1總那么1.0.1為了提高鍋爐安裝工程的施工水平，促進技術進步，確保工程質(zhì)量和平安，提高經(jīng)濟效益，制定本標準。1.0.2本標準適用于工業(yè)、民用、區(qū)域供熱額定工作壓力小于或等于3.82MPa的固定式蒸汽鍋爐，額定出水壓力大于0.1MPa的固定式熱水鍋爐和有機熱載體爐安裝工程的施工及驗收。本標準不適用于鑄鐵鍋爐、交通運輸車用和船用鍋爐、核能鍋爐、電站鍋爐安裝工程的施工及驗收。1.0.3鍋爐安裝前和安裝過程中，當發(fā)現(xiàn)受壓部件存在影響平安使用的質(zhì)量問題時，必須停止安裝，并報告建設單位。1.0.4鍋爐安裝工程施工及驗收除應符合本標準外，尚應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。2根底檢查和放線2.0.1鍋爐及其輔助設備就位前，其根底位置和尺寸應按表2.0.1的規(guī)定進行復檢。2.0.2鍋爐安裝前，應劃定縱向、橫向安裝基準線和標高基準點。2.0.3鍋爐根底放線，應符合以下要求：1縱向和橫向中心線，應互相垂直。2相應兩柱子定位中心線的間距允許偏差為±2mm。3各組對稱4根柱子定位中心點的兩對角線長度之差不應大于5mm。3鋼架3.0.1鋼架安裝前，應按施工圖樣清點構件數(shù)量，并應對柱子、梁、框架等主要構件的長度和直線度按表的規(guī)定進行復檢。3.0.2安裝鋼架時，宜先根據(jù)柱子上托架和柱頭標高在柱子上確定并劃出1m標高線。找正柱子時，應根據(jù)鍋爐房運轉層上的標高基準點，測定各柱子上的1m標高線。柱子上的1m標高線應作為安裝鍋爐各部組件、元件和檢測時的基準標高。3.0.3鋼架安裝允許偏差及其檢測位置，應符合表3.0.3的規(guī)定。3.0.4當柱腳底板與根底外表之間有灌漿層時，其厚度不宜小于50mm。3.0.5找正柱子后，應將柱腳固定在根底上。當需與預埋鋼筋焊接固定時，應將鋼筋彎曲并緊靠在柱腳上，其焊縫長度應為預埋鋼筋直徑的6～8倍。3.0.6平臺、撐架、扶梯、欄桿、柱和擋腳板等，應在安裝平直后焊接牢固。欄桿、柱的間距應均勻；其接頭焊縫處外表應光滑。平臺板、扶梯、踏腳板應可靠防滑；3.0.7扶梯的長度應得任意割短、接長，扶梯斜度和扶梯的上、下踏腳板與連接平臺的間距不得任意改變。3.0.8在平臺、扶梯、撐架等構件上，不應任意割切孔洞。當需要切割時，在切割后應進行加固。4鍋筒、集箱和受熱面管

4.1鍋筒、集箱

4.1.1吊裝前，應對鍋筒、集箱進行檢查，且應符合以下要求：1鍋筒、集箱外表和焊接短管應無機械損傷，各焊縫及其熱影響區(qū)外表應無裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔等缺陷；2鍋筒、集箱兩端水平和垂直中心線的標記位置應正確，當需要調(diào)整時應根據(jù)其管孔中心線重新標定或調(diào)整；3脹接管孔壁的外表粗糙度不應大于12.5μm,且不應有凹痕、邊緣毛刺和縱向刻痕；管孔的環(huán)向或螺旋形刻痕深度應不大于0.5mm，寬度應不大于1mm，刻痕至管孔邊緣的距離應不小于4mm；注：外表粗糙度數(shù)值為輪廓算術平均偏差。4脹接管孔直徑及其允許偏差，應符合表4.1.1的規(guī)定。4.1.2鍋筒應在鋼架安裝找正并固定后，方可起吊就位。非鋼梁直接支持的鍋筒，應安設牢固的臨時性擱架；臨時性擱架應在鍋爐水壓試驗灌水前撤除。4.1.3鍋筒、集箱就位找正時，應根據(jù)縱向和橫向安裝基準線以及標高基準線按圖所示對鍋筒、集箱中心線進行檢測，其安裝的允許偏差應符合表的規(guī)定。4.1.4安裝前，應對鍋筒、集箱的支座和吊掛裝置進行檢查，且應符合以下要求：1接觸部位圓弧應吻合，局部間隙不宜大于2mm。2支座與梁接觸應良好，不得有晃動現(xiàn)象。3吊掛裝置應牢固，彈簧吊掛裝置應整定，并應進行臨時固定。4.1.5鍋筒、集箱就位時，應在其膨脹方向預留支座的膨脹間隙，并應進行臨時固定。膨脹間隙應符合隨機技術文件的規(guī)定。4.1.6鍋筒內(nèi)部裝置的安裝，應在水壓試驗合格后進行。其安裝應符合以下要求：1鍋筒內(nèi)零部件的安裝，應符合產(chǎn)品圖樣的要求；2蒸汽、給水連接隔板的連接應嚴密不漏，焊縫應無漏焊和裂紋；3法蘭接合面應嚴密；4連接件的連接應牢固，且應有防松裝置。4.2受熱面管

4.2.1安裝前，應對受熱面管子進行檢查，應符合以下要求：1管子外表不應有重皮、裂紋、壓扁和嚴重銹蝕等缺陷。當管子外表有刻痕、麻點等其它缺陷時，其深度不應超過管子公稱壁厚的10%；2合金鋼管應逐根進行光譜檢查；3對流管束應作外形檢查及矯正，校管平臺應平整牢固，放樣尺寸誤差不應大于1mm，矯正后的管子與放樣實線應吻合，局部偏差不應大于2mm，并應進行試裝檢查；4受熱面管子的排列應整齊，局部管段與設計安裝位置偏差不宜大于5mm；5脹接管口的端面傾斜度不應大于管子的公稱外徑的1.5%，且不大1mm；6受熱面管子公稱外徑不大于60mm時，其對接接頭和彎管應作通球檢查；通球后的管子應有可靠的封閉措施，通球直徑應符合表4.2.1-1的和表4.2.1-2的規(guī)定。4.2.2硬度大于和等于鍋筒管孔壁的脹接管子的管端應進行退火，其退火應符合以下要求：1退火宜用電加熱式紅外線退火爐或純度不低于99.9%的鉛進行鉛熔化后進行，并應有溫度顯示儀進行溫度控制。不得用煙煤等含硫、磷較高的燃料直接加熱管子進行退火；2對管子脹接端進行退火時，受熱應均勻，退火溫度應為600～650℃，退火時間應保持10～15min，脹接端的退火長度應為100～150mm；退火后的管端應有緩慢冷卻的保溫措施。4.2.3脹接前，應去除管端和管孔的外表油污，并打磨至發(fā)出金屬光澤，管端的打磨長度不應小于管孔壁厚加50mm。打磨后，管壁厚度不得小于公稱壁厚的90%，且不應有起皮、凹痕、裂紋和縱向刻痕等缺陷。4.2.4脹接管端與管孔壁的組合，應根據(jù)管孔直徑與打磨后的管端外徑的實測數(shù)據(jù)進行選配；脹接管端的最小外徑不得小于表的規(guī)定，脹接管孔與管端的最大間隙不得大于表的規(guī)定。4.2.5脹接時，環(huán)境溫度宜為0℃及以上。4.2.6正式脹接前，應進行試脹工作。且應對脹接的試樣進行檢查、比較、觀察，其脹口端應無裂紋，脹接過渡局部應均勻圓滑，喇叭口根部與管孔結合狀態(tài)應良好，并應檢查管孔壁與管子外壁的接觸印痕和嚙合狀況，管壁減薄和管孔變形狀況，并應確定合理的脹管率和控制脹管率的完整的施工工藝。4.2.7脹管應符合以下要求：1管端伸出管孔的長度，應符合表4.2.7的規(guī)定；2

管端裝入管孔后，應立即進行脹接；3

基準管固定后，宜采用從中間分向兩邊脹接或從兩邊向中間脹接；4脹管率計算方法內(nèi)徑控制法采用內(nèi)徑控制法時，脹管率一般應當控制在1%～2.1%范圍內(nèi)。脹管率按照公式(4-1)計算。式中：Hn—內(nèi)控制法脹管率，%；d1—脹完后的管子實測內(nèi)徑，mm;t—未脹時的管子實測壁厚，mm；d—未脹時的管孔實測直徑，mm。外徑控制法對于水管鍋爐，當采用外徑控制法時，脹管率一般控制在1.0%～1.8%范圍內(nèi)。脹管率按照公式(4-2)計算：

式中：Hw—外徑控制法脹管率，%；D—脹管后緊靠鍋筒外壁處管子的實測外徑，mm；d—未脹時的管孔實測直徑，mm。管子壁厚減薄率控制法(1)在脹管前的試脹工作中應當對每一種規(guī)格的管子和壁厚的組合都應當進行扭矩設定；(2)扭矩設定是通過試管脹進試板的管孔來實現(xiàn)的，試管脹接完畢后，翻開試板，取出試管測量管壁減薄量，然后計算其管壁減薄率，管子壁厚減薄率一般應當控制在10%～12%范圍內(nèi)；扭矩設定完畢后，應當將扭矩記錄下來，并且將其應用于施工；脹接管子壁厚減薄率應當按照公式(4-3)計算：■

(3)為保證脹管設備的正常運行，在施工中每班工作之前，操作人員都應當進行一次試脹，同時檢驗部門應當核實用于施工的扭矩是否與原設定的扭矩完全相同。5脹接終點與起點宜重復脹接10mm～20mm；6管口應扳邊，扳邊起點宜與鍋筒外表平齊，扳邊角度宜為12°~15°；7脹接后，管端不應有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏擠等缺陷。8脹管器滾柱數(shù)量不宜少于4只；脹管應用專用工具進行測量。脹桿和滾柱外表應無碰傷、壓坑、刻痕等缺陷。4.2.8脹接工作完成后，應進行水壓試驗，并應檢查脹口的嚴密性和確定需補脹的脹口。補脹應在放水后立即進行，補脹次數(shù)不宜多于2次。4.2.9脹口補脹前應復測脹口內(nèi)徑，并確定補脹值。補脹值應按測量脹口內(nèi)徑在補脹前后的變化值計算。補脹后，脹口的累計脹管率應為補脹前的脹管率與補脹率之和。累計脹管率宜符合本標準第第4款規(guī)定。其補脹率應按下式計算：

4.2.10同一鍋筒上的超脹管口的數(shù)量不得大于脹接總數(shù)的4%，且不得超過15個，其最大脹管率在采用內(nèi)徑控制法控制時，不得超過2.8%，在采用外徑控制法控制時，不得超過2.5%。4.3受壓元件焊接

4.3.1受壓元件的焊接應符合國家現(xiàn)行標準?鍋爐受壓元件焊接技術條件?JB/T1613和?鍋爐受壓元件焊接接頭力學性能試驗方法?JB/T1614的有關規(guī)定。4.3.2鍋爐受壓元件焊接之前，應制定焊接工藝指導書，并進行焊接工藝評定。焊接工藝評定符合要求后，應編制用于施工的焊接作業(yè)指導書。4.3.3受熱面管子的對接接頭，當材料為碳素鋼時，除接觸焊對接接頭外，可免做檢查試件；當材料為合金鋼時，在同鋼號、同焊接材料、同焊接工藝、同熱處理設備和標準的情況下，應從每批產(chǎn)品上切取接頭數(shù)的0.5%作為檢查試件，且不得少于一套試樣所需接頭數(shù)。鍋筒、集箱上管接頭與管子連接的對接接頭、膜式壁管子對接接頭等在產(chǎn)品接頭上直接切取檢查試件確有困難時，可焊接模擬的檢查試件代替。4.3.4在鍋爐受壓元件的焊縫附近，應采用低應力的鋼印打上焊工的代號或畫出焊縫排幅員。。4.3.5鍋爐受熱面管子及其本體管道的焊接對口應平齊，其錯口不應大于壁厚的10%，且不應大于1mm。4.3.6對接焊接管口的端面傾斜的允許偏差，應符合表的規(guī)定。4.3.7管子由焊接引起的變形，其直線度應在距焊縫中心50mm用直尺進行測量，其允許偏差應符合表4.3.7的規(guī)定。4.3.8管子一端為焊接，另一端為脹接時，應先焊后脹。4.3.9有機熱載體爐受熱面管對接焊縫應采用氣體保護焊接。4.3.10受壓元件焊縫的外觀質(zhì)量，應符合以下要求：1焊縫高度不應低于母材外表；焊縫與母材應圓滑過渡；2焊縫及其熱影響區(qū)外表應無裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔；3焊縫咬邊深度應不大于0.5mm；兩側咬邊總長度應不大于管子周長的20%，且不應大于40mm。4.3.11鍋爐受熱面管子、本體管道及其他管件的環(huán)焊縫，在外觀檢查合格后，應進行射線探傷或超聲波探傷。探傷應分別符合國家現(xiàn)行標準?承壓設備無損檢測第2局部：射線檢測?JB/T4730.2和?承壓設備無損檢測第3局部：超聲波檢測?JB/T4730.3的有關規(guī)定，焊縫質(zhì)量等級應符合以下要求：1額定蒸汽壓力大于0.1MPa的蒸汽鍋爐，其對接接頭焊縫射線探傷的質(zhì)量不應低于Ⅱ級，超聲波探傷的質(zhì)量不應低于Ⅰ級；額定蒸汽壓力小于或等于0.1MPa的蒸汽鍋爐，其對接接頭焊縫射線探傷的質(zhì)量不應低于Ⅲ級；2額定出水溫度大于或等于120℃的熱水鍋爐，其對接接頭焊縫射線探傷的質(zhì)量不應低于Ⅱ級，超聲波探傷的質(zhì)量不應低于Ⅰ級；額定出水溫度小于120℃的熱水鍋爐，其對接接頭焊縫射線探傷的質(zhì)量不應低于Ⅲ級；3有機熱載體爐受熱面管對接接頭焊縫射線探傷的質(zhì)量不應低于Ⅱ級，超聲波探傷的質(zhì)量不應低于Ⅰ級。4.3.12采取射線探傷或超聲波探傷時，其探傷數(shù)量應符合以下要求：1蒸汽鍋爐額定工作壓力等于3.82MPa，公稱外徑小于等于159mm時，探傷數(shù)量不應少于焊接接頭數(shù)的25%；蒸汽鍋爐額定工作壓力小于3.82MPa,公稱外徑小于等于159mm時，探傷數(shù)量不應少于焊接接頭數(shù)的10%；蒸汽鍋爐在各種額定蒸汽壓力下，公稱外徑大于159mm或公稱壁厚大于或等于20mm時，焊接接頭應進行100%探傷。2熱水鍋爐額定出水溫度小于120℃，公稱外徑大于159mm時，射線探傷數(shù)量不應少于環(huán)縫總數(shù)的25%，公稱外徑小于或等于159mm時，可不探傷；熱水鍋爐額定出水溫度大于或等于120℃，公稱外徑小于或等于159mm時，射線探傷數(shù)量不應小于環(huán)縫總數(shù)的2%，公稱外徑大于159mm時，每條焊縫應100%射線探傷；3有機熱載體爐輻射受熱面管的對接焊縫射線探傷數(shù)量不應少于焊接接頭數(shù)的10%，對流管段受熱面管的對接焊縫射線探傷數(shù)量不應少于焊接接頭數(shù)的5%；4當探傷的結果為不合格時，除應對不合格焊縫進行返修外，尚應對該焊工所焊的同類焊接接頭，增做不合格數(shù)的雙倍進行復檢。當復檢仍有不合格時，應對該焊工焊接的同類焊接接頭全部進行探傷檢查；5當焊接接頭經(jīng)探傷檢測發(fā)現(xiàn)不合格時，應找出原因，并應制訂出可行的返修方案后進行返修，同一位置上的返修不應超過兩次。補焊后，仍應對補焊區(qū)做外觀和探傷檢查。4.3.13管子上所有的附屬焊接件，應在水壓試驗前焊接完畢。4.3.14管排的排列應整齊，不應影響砌和掛磚。4.4省煤器、鋼管式空氣預熱器

4.4.1鑄鐵省煤器安裝前，宜逐根進行水壓試驗。4.4.2每根鑄鐵省煤器管上破損的翼片數(shù)不應大于該根翼片數(shù)的5%；整個省煤器中有破損翼片的根數(shù)不應大于總根數(shù)的10%；且每片損壞面積不大于該片總面積的10%。4.4.3省煤器支承架安裝的允許偏差，應符合表4.4.3的規(guī)定。4.4.4鋼管式空氣預熱器安裝的允許偏差，應符合表4.4.4的規(guī)定。4.4.5鋼管式空氣預熱器的伸縮節(jié)的連接應良好，不應有泄漏現(xiàn)象。4.4.6在溫度高于100℃區(qū)域內(nèi)的螺栓、螺母上應涂上二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。5水壓試驗

5.0.1鍋爐的汽、水壓力系統(tǒng)及其附屬裝置安裝完畢后，必須進行水壓試驗。5.0.2鍋爐的主汽閥、出水閥、排污閥和給水截止閥應與鍋爐本體一起進行水壓試驗。平安閥應單獨進行試驗。5.0.3鍋爐水壓試驗前應進作檢查，且應符合以下要求：1鍋筒、集箱等受壓元部件內(nèi)部和外表應清理干凈；2水冷壁、對流管束及其它管子應暢通；3受熱面管上的附件應焊接完成；4試壓系統(tǒng)的壓力表不應少于2只。額定工作壓力大于或等于2.5MPa的鍋爐，壓力表的精度等級應不低于1.6級。額定工作壓力小于2.5MPa的鍋爐，壓力表的精度等級不應低于2.5級。壓力表經(jīng)過校驗應并合格，其表盤量程應為試驗壓力的1.5～3倍。5應在系統(tǒng)的最低處裝設排水管道和在系統(tǒng)的最高處裝設放空閥。5.0.4水壓試驗的試驗壓力，應符合表、表的規(guī)定。5.0.5水壓試驗時，應符合以下要求：1水壓試驗的環(huán)境溫度不應低于5℃，當環(huán)境溫度低于5℃時，應有防凍措施；2水壓試驗用水應干凈，水溫應高于周圍露點溫度且不應高于70℃。合金鋼受壓元件的水壓試驗，水溫應高于所用鋼種的韌脆轉變溫度；3鍋爐應充滿水，并應在空氣排盡后關閉放空閥。4經(jīng)初步檢查無漏水后，再緩慢升壓。當升壓到0.3～0.4MPa時應檢查有無滲漏，有滲漏時應復緊人孔、手孔和法蘭等連接螺栓；5壓力升到額定工作壓力時應暫停升壓，應檢查各部位，且應在無漏水或變形等異?，F(xiàn)象時關閉就地水位計，繼續(xù)升到試驗壓力。鍋爐在試驗壓力下應保持20min。保壓期間壓力下降不應超過0.05MPa；6試驗壓力應到達保持時間后回降到額定工作壓力進行檢查，檢查期間壓力應保持不變，且應符合以下要求：1)鍋爐受壓元件金屬壁和焊縫上不應有水珠和水霧，脹口處不應滴水珠；2)水壓試驗后應無可見剩余變形。5.0.6鍋爐水壓試驗不合格時，應返修。返修后應重做水壓試驗。5.0.7鍋爐水壓試驗后，應及時將鍋爐內(nèi)的水全部放盡。立式過熱器內(nèi)的水不能放盡時，在冰凍期應采取防凍措施。5.0.8有機熱載體爐在本體安裝完成后，應以額定工作壓力的1.5倍進行液壓試驗；試壓的要求應符合本標準條的規(guī)定。5.0.9有機熱載體爐氣相爐氣密性試驗，應符合以下要求：1氣密性試驗時，平安附件應安裝齊全；2氣密性試驗的環(huán)境溫度不應低于5℃，當環(huán)境溫度低于5℃時，應有防凍措施。3氣密性試驗用的氣體，應采用枯燥、潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體，試驗氣體溫度不得低于5℃；4氣密性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗壓力為工作壓力或系統(tǒng)循環(huán)壓力，試驗時壓力應緩慢上升，當壓力升至試驗壓力的50%時應進行檢查，確認無異?；蛐孤┖螅瑧^續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min。到達規(guī)定試驗壓力時應穩(wěn)壓10min；并應采用發(fā)泡劑檢查所有焊縫和法蘭連接處、人孔、手孔、檢查孔等部位，應無滲漏現(xiàn)象。5.0.10每次壓力試驗應有記錄，壓力試驗合格后應辦理簽證手續(xù)。6取源部件、儀表、閥門、吹灰器和輔助裝置

6.1.1壓力管道和設備上的取源部件及一次儀表的安裝，應符合以下要求：1在壓力管道和設備上宜采用機械加工的方法開孔；2取源部件的材質(zhì)、結構尺寸和安裝位置，應符合設計文件的要求；3取源部件的開孔和焊接，必須在防腐和壓力試驗前進行；6.1.2測溫取源部件的安裝，應符合以下要求：1測溫元件應安裝在介質(zhì)溫度變化靈敏和具有代表性的地方，不應安裝在管道和設備的死角處；2溫度計插座的材質(zhì)應與主管道相同；3溫度儀表外接線路的補償電阻，應符合儀表的規(guī)定值。線路電阻值的允許偏差，熱電偶為±0.2Ω；熱電阻為±0.1Ω；4在易受被測介質(zhì)強烈沖擊的位置或水平安裝以及插入深度大于1m、被測溫度大于700℃時，應采取防彎措施；5安裝在管道拐彎處時，宜逆著介質(zhì)流向，取源部件的軸線應與工藝管道軸線相重合；6與管道呈傾斜角度安裝時，宜逆著介質(zhì)流向，取源部件軸線應與管道軸線相交；6.1取源部件7與管道相互垂直安裝時，取源部件軸線應與管道軸線垂直相交；8溫度取源部件與壓力取源部件安裝在同一管段上時，壓力取源部件應安裝在溫度取源部件的上游。6.1.3壓力測量取源部件的安裝，應符合以下要求：1壓力測點應選在管道的直線段介質(zhì)流束穩(wěn)定的地方，取壓裝置端部不應伸入管道內(nèi)壁；2當檢測帶有粉塵、固體顆粒或沉淀物等混濁物料的壓力時，在垂直和傾斜的設備和管道上，取源部件應傾斜向上安裝，在水平管道上宜順物料流束成銳角安裝。3在傾斜和水平的管段上安裝壓力取源部件時，取壓點的設置應符合以下規(guī)定：1〕測量蒸汽時，取壓點宜選在管道上半部以及下半部與管道水平中心線成0°～45°夾角的范圍內(nèi)。2〕測量氣體時，應選在管道上半部。3)測量液體時，應在管道的下半部與管道水平中心線為0°～45°夾角的范圍內(nèi)；4當就地壓力表所測介質(zhì)溫度大于60℃時，應在二次門前安裝U型或環(huán)型管；5當就地壓力表所測量波動劇烈的壓力時，應在二次門后應安裝緩沖裝置；6.1.4流量取源部件的安裝，應符合以下要求：1流量裝置的安裝，應符合設計文件的規(guī)定；2在規(guī)定的直管段最小長度范圍內(nèi)，不得設置其他取源部件或測溫元件；3節(jié)流裝置安裝在水平和傾斜的管道上時，取壓口的方位設置應符合以下要求：1〕測量氣體流量時，應在管道上半部。2〕測量液體流量時，應在管道的下半部并與管道的水平中心線成0°～45°夾角的范圍內(nèi)；3〕測量蒸汽流量時，應在管道的上半部與管道水平中心線為0°～45°夾角的范圍內(nèi)。4皮托管、文丘里式皮托管和均速管等流量檢測元件的取源部件的軸線，應與管道軸線垂直相交。6.1.5分析取源部件的安裝，應符合以下要求：1安裝位置應設置在流速、壓力穩(wěn)定并能準確反映被測介質(zhì)真實成分變化的地方，不應設置在死角處；2在水平或傾斜管段上設置分析取源部件的位置，應符合本標準6.1.3第3款的規(guī)定；3氣體內(nèi)含有固體或液體雜質(zhì)時，取源部件應傾斜向上安裝，其軸線與水平線之間的夾角應大于15°。6.1.6物位取源部件的安裝，應符合以下要求：1安裝位置應選在物位變化靈敏，且物料不會對檢測元件造成沖擊的位置；2靜壓液位計取源部件的安裝位置應遠離液體進出口。6.1.7風壓取源部件的安裝，應符合以下要求：1風壓的取壓孔徑應與取壓裝置管徑相符，且不應小于12mm；2安裝在爐墻和煙道上的取壓裝置應傾斜向上，并與水平線所成夾角宜大于30°,在水平管道上宜順物料流束成銳角安裝,且不應伸入爐墻和煙道的內(nèi)壁；3在風道上應逆著流束成銳角安裝，與水平線夾角宜大于30°。6.2儀表

6.2.1熱工儀表及控制裝置安裝前，應進行檢查，并應符合以下要求：1外觀及封印完好，附件齊全，表內(nèi)零件無脫落、損壞，銘牌清楚完整，型號規(guī)格應符合設計規(guī)定；2單表性能符合設計精度等級和滿足設計使用的要求。6.2.2儀表及控制裝置校驗后，應符合以下要求：1儀表的變差應符合該儀表的技術要求；2指針在全行程中移動應平穩(wěn)，應無抖動、卡針或跳躍等異?，F(xiàn)象，動圈式儀表指針的平衡應符合要求；3電位器或調(diào)節(jié)螺絲等可調(diào)部件，應有調(diào)整余量；4儀表的阻尼應符合隨機技術文件規(guī)定；5校驗記錄應完整，當有修改時應在記錄中注明。6校驗合格后應鉛封，需定期檢驗的儀表，還應注明下次校驗的日期。6.2.3壓力表的安裝，應符合以下要求：1就地安裝的壓力表不應固定在有強烈振動的設備和管道上；2測量低壓的壓力表或變送器的安裝高度宜與取壓點的高度一致；測量高壓的壓力表安裝在操作崗位附近時，宜距地面1.8m以上,或在儀表正面加護罩；3鍋筒壓力表的表盤上應標有表示鍋筒工作壓力的紅線；4壓力表應安裝在便于觀察和吹掃的位置。6.2.4流量檢測儀表的安裝，應符合以下要求：1流量檢測儀表的節(jié)流件應在管道吹洗后安裝，安裝前應檢查其介質(zhì)進出方向，環(huán)室上“+〞號一側應為介質(zhì)流入方向，節(jié)流件的端面應垂直于管道軸線，其允許偏差為1°?？装宓匿J邊或噴嘴的曲面應迎向被測液體的流向；2安裝差壓計或差壓變送器安裝時，應檢查其正、負壓室，與其測量管及輔件連接應正確。引出管及其附件的安裝應符合隨機技術文件的規(guī)定。6.2.5分析取樣器的安裝，應符合以下要求：1分析取樣系統(tǒng)應按設計規(guī)定進行安裝，被分析樣品的排放管應與排放總管連接，且應將排放總管引至室外平安地點；2可燃氣體檢測器的安裝位置，應根據(jù)所測氣體的密度確定。密度大于空氣時，檢測器應安裝在距地面200mm～300mm的位置；密度小于空氣時，檢測器應安裝在泄漏區(qū)域上方位置。6.2.6液位檢測儀表的安裝，應符合以下要求：1玻璃管、板式水位表的標高與鍋筒正常水位線允許偏差為±2mm；表上應標明“最高水位〞“最低水位〞和“正常水位〞標記。2內(nèi)浮筒液位計和浮球液位計的導向管或其它導向裝置必須垂直安裝，并應使導向管內(nèi)液體流動通暢，法蘭短管連接應保證浮球能在全程范圍內(nèi)自由活動；3電接點水位表應垂直安裝，其設計零點應與鍋筒正常水位相重合。4鍋筒水位平衡容器安裝前，應核查制造尺寸和內(nèi)部管道的嚴密性。安裝時應垂直，正、負壓管應水平引出，并使平衡器的設計零位與正常水位線相重合。6.2.7電動執(zhí)行機構的安裝，應符合以下要求：1電動執(zhí)行機構與調(diào)節(jié)機構的轉臂宜在同一平面內(nèi)動作，傳動局部動作應靈活，并無空行程及卡阻現(xiàn)象，在1/2開度時，轉臂宜與連桿垂直；2電動執(zhí)行機構應做遠方操作試驗，開關操作方向、位置指示器應與調(diào)節(jié)機構的開度一致，并在行程內(nèi)動作應平衡、靈活，且無跳動現(xiàn)象，其行程及伺服時間應滿足使用要求。6.2.8閥用電動裝置的傳動機構動作應靈活、可靠，其行程開關、力矩開關應按閥門行程和力矩進行調(diào)整。6.2.9用煤粉、油或氣體作燃料的鍋爐，應裝設可靠的點火程序控制和熄火保護裝置。點火控制程序和熄火保護系統(tǒng)的動作值應按規(guī)定進行整定，并應作模擬試驗，動作應靈敏可靠。6.2.10信號裝置的動作應靈敏、可靠，其動作值應按設計規(guī)定進行整定，并作模擬試驗。6.2.11熱工保護及聯(lián)鎖裝置應按系統(tǒng)進行分項和整套聯(lián)動試驗，其動作應正確、可靠。6.3閥門、吹灰器和輔助裝置

6.3.1閥門均應逐個有工作壓力的1.25倍下進行嚴密性試驗，且閥瓣與閥座密封面不應漏水。平安閥根本要求平安閥制造許可、產(chǎn)品型式試驗及銘牌等技術要求應當符合?平安閥平安技術監(jiān)察規(guī)程?〔TSGZF001〕的規(guī)定。設置每臺鍋爐至少應當裝設兩個平安閥〔包括鍋筒和過熱器平安閥〕。符合以下規(guī)定之一的，可以只裝一個平安閥：(1)額定蒸發(fā)量小于或等于0.5t/h的蒸汽鍋爐；(2)額定蒸發(fā)量小于4t/h且裝有可靠的超壓聯(lián)鎖保護裝置的蒸汽鍋爐。(3)額定熱功率小于或者等于2.8MW的熱水鍋爐。裝設平安閥的其他要求除滿足本規(guī)程的要求外，以下位置也應當裝設平安閥：〔1〕再熱器出口處，以及直流鍋爐的外置式啟動〔汽水〕別離器上；〔2〕直流蒸汽鍋爐過熱蒸汽系統(tǒng)中兩級間的連接管道截止閥前；〔3〕多壓力等級余熱鍋爐，每一壓力等級的鍋筒和過熱蒸器上。平安閥選用〔1〕蒸汽鍋爐的平安閥應當采用全啟式彈簧平安閥、杠桿式平安閥或者控制式平安閥〔脈沖式、氣動式、液動式和電磁式等〕，選用的平安閥應當符合?平安閥平安技術監(jiān)察規(guī)程?和相關技術標準的規(guī)定；〔2〕對于額定工作壓力小于或等于0.1MPa的蒸汽鍋爐可以采用靜重式平安閥或者水封式平安裝置，熱水鍋爐上裝設水封式平安裝置時，可以不裝設平安閥；水封式平安裝置的水封管內(nèi)徑應當根據(jù)鍋爐的額定蒸發(fā)量〔額定熱功率〕和額定工作壓力確定，并且不小于25mm，不得裝設閥門，有防凍措施。蒸汽鍋爐平安閥的總排放量蒸汽鍋爐鍋筒〔鍋殼〕上的平安閥和過熱器上的平安閥的總排放量，應當大于額定蒸發(fā)量，并且在鍋筒〔鍋殼〕和過熱器上所有的平安閥開啟后，鍋筒〔鍋殼〕內(nèi)的蒸汽壓力不應當超過設計時的計算壓力的1.1倍。再熱器平安閥的排放總量應當大于鍋爐再熱器最大設計蒸汽流量。蒸汽鍋爐平安閥排放量確實定蒸汽鍋爐平安閥流道直徑應當大于或者等于20mm。排放量應當按照以下方法之一進行計算：(1)按照平安閥制造單位提供的額定排放量；(2)按照公式(6-1)；E=0.235A(10.2p+1)K(6-1)式中：E—平安閥的理論排放量，kg/h；P—平安閥入口處的蒸汽壓力〔表壓〕，MPa；A—平安閥的流道面積，mm2；可用計算，d—平安閥的流道直徑，mm；K——平安閥入口處蒸汽比容修正系數(shù)，按照公式(6-2)計算：K=Kp·Kg(6-2)式中：Kp—壓力修正系數(shù)；Kg—過熱修正系數(shù)；K、Kp、Kg按照表6-1選用和計算。(3)按照GB/T12241?平安閥一般要求?中的公式進行計算。鍋筒以外平安閥的排放量過熱器和再熱器出口處平安閥的排放量應當保證過熱器和再熱器有足夠的冷卻。熱水鍋爐平安閥的泄放能力熱水鍋爐平安閥的泄放能力應當滿足所有平安閥開啟后鍋爐內(nèi)的壓力不超過設計壓力1.1倍。平安閥流道直徑按照以下原那么選取：〔1〕額定出口水溫低于100℃的鍋爐可以按照表6-2選?。骸?〕額定出口水溫高于或者等于100℃的鍋爐，其平安閥的數(shù)量和流道直徑應當按照公式(6-3)計算。平安閥整定壓力平安閥整定壓力應當按照下述原那么確定:〔1〕蒸汽鍋爐平安閥整定壓力應當按照表6-3的規(guī)定進行調(diào)整和校驗，鍋爐上應當有一個平安閥按照表中較低的整定壓力進行調(diào)整；對有過熱器的鍋爐，過熱器上的平安閥應當按照較低的整定壓力調(diào)整，以保證過熱器上的平安閥先開啟；注6-3：表中的工作壓力，系指平安閥裝置地點的工作壓力，對于控制式平安閥是指控制源接出地點的工作壓力?！?〕再熱器、直流蒸汽鍋爐外置式啟動〔汽水〕別離器的平安閥整定壓力為裝設地點工作壓力的1.1倍；〔3〕熱水鍋爐上的平安閥按照表6-4規(guī)定的壓力進行整定或者校驗；平安閥的啟閉壓差一般應當為整定壓力的4％~7％，最大不超過10％。當整定壓力小于0.3MPa時，最大啟閉壓差為0.03MPa。平安閥安裝〔1〕平安閥應當鉛直安裝，并且應當安裝在鍋筒〔鍋殼〕、集箱的最高位置,在平安閥和鍋筒〔鍋殼〕之間或者平安閥和集箱之間，不得裝設取用蒸汽或者熱水的管路和閥門；〔2〕幾個平安閥如果共同裝在一個與鍋筒〔鍋殼〕直接相連的短管上，短管的流通截面積應當不小于所有平安閥的流通截面積之和；〔3〕采用螺紋連接的彈簧平安閥時，其規(guī)格應當符合GB/T?平安閥一般要求?的要求；平安閥應當與帶有螺紋的短管相連接，而短管與鍋筒〔鍋殼〕或者集箱筒體的連接應當采用焊接結構。平安閥上的裝置根本要求(1)靜重式平安閥應當有防止重片飛脫的裝置；(2)彈簧式平安閥應當有提升手把和防止隨便擰動調(diào)整螺釘?shù)难b置；(3)杠桿式平安閥應當有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的導架?？刂剖狡桨查y控制式平安閥應當有可靠的動力源和電源，并且符合以下要求：〔1〕脈沖式平安閥的沖量接入導管上的閥門保持全開并且加鉛封；〔2〕用壓縮空氣控制的平安閥有可靠的氣源和電源；〔3〕液壓控制式平安閥有可靠的液壓傳送系統(tǒng)和電源；〔4〕電磁控制式平安閥有可靠的電源。蒸汽鍋爐平安閥排汽管〔1〕排汽管應當直通平安地點，并且有足夠的流通截面積，保證排汽暢通，同時排汽管應當予以固定,不應當有任何來自排汽管的外力施加到平安閥上；〔2〕平安閥排汽管底部應當裝有接到平安地點的疏水管，疏水管上不應當裝設閥門；〔3〕兩個獨立的平安閥的排汽管不應當相連；〔4〕平安閥排汽管上如果裝有消音器，其結構應當有足夠的流通截面積和可靠的疏水裝置；〔5〕露天布置的排汽管如果加裝防護罩，防護罩的安裝不應當阻礙平安閥的正常動作和維修。熱水鍋爐平安閥排水管熱水鍋爐的平安閥應當裝設排水管〔如果采用杠桿平安閥應當增加閥芯兩側的排水裝置〕，排水管應當直通平安地點，并且有足夠的排放流通面積，保證排放暢通。在排水管上不應當裝設閥門，并且應當有防凍措施。平安閥校驗〔1〕在用鍋爐的平安閥每年至少校驗一次，校驗一般在鍋爐運行狀態(tài)下進行；如果現(xiàn)場校驗有困難時或者對平安閥進行修理后，可以在平安閥校驗臺上進行；〔2〕新安裝的鍋爐或者平安閥檢修、更換后，應校驗其整定壓力和密封性；〔3〕平安閥經(jīng)過校驗后，應當加鎖或者鉛封，校驗后的平安閥在搬運或者安裝過程中，不能摔、砸、碰撞；〔4〕控制式平安閥應當分別進行控制回路可靠性試驗和開啟性能檢驗；〔5〕平安閥整定壓力密封性等檢驗結果應當記入鍋爐平安技術檔案。鍋爐運行中平安閥使用〔1〕鍋爐運行中平安閥應當定期進行手動排放試驗，對控制式平安閥，使用單位應當定期對控制系統(tǒng)進行試驗；〔2〕鍋爐運行中平安閥不允許隨意解列和任意提高平安閥的整定壓力或者使平安閥失效。6.3.3熱水鍋爐平安閥的安裝和試驗，應符合以下要求：1平安閥應逐個進行嚴密性試驗；2熱水鍋爐平安閥的整定壓力應符合表的規(guī)定。鍋爐上必須有一個平安閥按表中較低的整定壓力進行調(diào)整；■3平安閥應鉛垂安裝，并應裝設泄放管，泄放管管徑應與安全閥排出口徑一致。泄放管應直通平安地點，并應采取防凍措施；■4熱水鍋爐平安閥檢驗合格后，應加鎖或鉛封。6.3.4有機熱載體爐平安閥的安裝，應符合以下要求：1平安閥應逐個進行嚴密性試驗；2氣相爐最少應安裝兩只不帶手柄的全啟式彈簧平安閥，平安閥與筒體連接的短管上應裝設一只爆破片，爆破片與鍋筒或集箱連接的短管上應加裝一只截止閥。氣相爐在運行時，截止閥必須處于全開位置；3平安閥應鉛垂安裝，并應裝設泄放管，泄放管管徑應與平安閥排出口徑一致。泄放管應通入用水冷卻的面式冷凝器，再接入單獨的有機熱載體儲罐。泄放管應有防凍措施；4平安閥檢驗合格后，應加鎖或鉛封。6.3.5固定式吹灰器及管道的安裝，應符合以下要求：1安裝位置與設計位置的允許偏差為±5mm；2噴管的水平度允許偏差不應大于3mm；3各噴嘴應處在管排空隙的中間；4吹灰器管道安裝應有坡度，且無沉積冷凝水的死點，并應能滿足管道膨脹要求，不得使吹灰器本體有附加的應力；其蒸汽管道應保溫。6.3.6有機熱載體爐熱膨脹器安裝，應符合以下要求：1有機熱載體爐的膨脹器不應安裝在有機熱載體爐的正上方，其底部與有機熱載體爐頂部的垂直距離不應小于1.5m。2膨脹器容積不應小于液相爐和管網(wǎng)中有機熱載體在工作溫度下因受熱膨脹而增加容積的1.3倍。6.3.7有機熱載體鍋爐管網(wǎng)與膨脹器連接的膨脹管需要拐彎時，其彎曲角度不宜小于120°，管上不得安裝閥門，且不得有縮頸。6.3.8有機熱載體爐儲存罐應放在系統(tǒng)最低處位置，其容積不應小于有機熱載體爐中的有機熱載體總量的1.2倍。儲存罐上應裝設一只水位計，在上部應裝排氣管，并應接到平安地點。6.3.9有機熱載體爐管路系統(tǒng)采用法蘭連接時，其法蘭應用榫槽式或平焊式，且公稱壓力不得低于1.6MPa。其使用溫度高于300℃時，應選用公稱壓力高一檔的法蘭。法蘭墊片應用金屬網(wǎng)纏繞石墨墊片或膨脹石墨復合墊片。6.4平安保護裝置根本要求〔1〕蒸汽鍋爐應當裝設高、低水位報警〔高、低水位報警信號應當能夠區(qū)分〕，額定蒸發(fā)量大于或者等于2t/h的鍋爐,還應當裝設低水位聯(lián)鎖保護裝置，保護裝置最遲應當在最低平安水位時動作；〔2〕額定蒸發(fā)量大于或者等于6t/h的鍋爐，應當裝設蒸汽超壓報警和聯(lián)鎖保護裝置，超壓聯(lián)鎖保護裝置動作整定值應當?shù)陀谄桨查y較低整定壓力值；〔3〕鍋爐的過熱器和再熱器，應當根據(jù)機組運行方式、自控條件和過熱器、再熱器設計結構，采取相應的保護措施，防止金屬壁超溫；再熱蒸汽系統(tǒng)應當設置事故噴水裝置，并且能自動投入使用；〔4〕安置在多層或高層建筑物內(nèi)的鍋爐，每臺鍋爐應當配備超壓〔溫〕聯(lián)鎖保護裝置和低水位聯(lián)鎖保護裝置?？刂蒲h(huán)蒸汽鍋爐控制循環(huán)蒸汽鍋爐應當裝設以下保護和聯(lián)鎖裝置：(1)鍋水循環(huán)泵進出口差壓保護；(2)循環(huán)泵電動機內(nèi)部水溫超溫保護；(3)鍋水循環(huán)泵出口閥與泵的聯(lián)鎖裝置。6.4.3A級直流鍋爐A級直流鍋爐應當裝設以下保護裝置：(1)在任何情況下，當給水流量低于啟動流量時的報警裝置；(2)鍋爐進入純直流狀態(tài)運行后，工質(zhì)流程中間點溫度超過規(guī)定值時的報警裝置；(3)給水的斷水時間超過規(guī)定時間時，自動切斷鍋爐燃料供給的裝置；(4)亞臨界及以上直流鍋爐上下爐膛水冷壁金屬溫度超過規(guī)定值的報警裝置；(5)設置有啟動循環(huán)的直流鍋爐，循環(huán)泵電動機內(nèi)部水溫超溫的保護裝置。循環(huán)流化床鍋爐循環(huán)流化床鍋爐應當裝設風量與燃料聯(lián)鎖保護裝置，當流化風量低于最小流化風量時，能夠切斷燃料供給。室燃鍋爐室燃鍋爐應當裝設具有以下功能的聯(lián)鎖裝置：(1)全部引風機跳閘時，自動切斷全部送風和燃料供給；(2)全部送風機跳閘時，自動切斷全部燃料供給；(3)直吹式制粉系統(tǒng)一次風機全部跳閘時，自動切斷全部燃料供給；(4)燃油及其霧化工質(zhì)的壓力、燃氣壓力低于規(guī)定值時，自動切斷燃油或者燃氣供給；(5)熱水鍋爐壓力降低到會發(fā)生汽化或者水溫升高超過了規(guī)定值時，自動切斷燃料供給；(6)熱水鍋爐循環(huán)水泵突然停止運轉，備用泵無法正常啟動時，自動切斷燃料供給。7燃燒設備

7.1.1鏈條爐排型鋼構件及其鏈輪安裝前應復檢，〔圖－1、圖〕其檢查工程和允許偏差應符合表7.1.1的規(guī)定。7.1爐排7.1.2鱗片式爐排、鏈帶式爐排、橫梁式爐排的允許偏差及其測量位置，應符合表7.1.2的規(guī)定。續(xù)表7.1.3鱗片或橫梁式鏈條爐排在拉緊狀態(tài)下測量時，各鏈條的相對長度差不得大于8mm。7.1.4爐排片組裝不宜過緊或過松，裝好后應用手扳動時，轉動應靈活。7.1.5邊部爐條與墻板之間、前后軸與支架側板之間，應有膨脹間隙。膨脹間隙應符合隨機技術文件規(guī)定。7.1.6往復爐排安裝的允許偏差，應符合表7.1.6的規(guī)定。7.1.7爐排冷態(tài)試運轉宜在筑爐前進行，并應符合以下要求：1冷態(tài)試運轉運行時間，鏈條爐排不應小于8h；往復爐排不應小于4h。鏈條爐排試運轉速度不應少于兩級，在由低速到高速的調(diào)整階段，應檢查傳動裝置的保護機構動作；2爐排轉動應平穩(wěn)，無異常聲響、卡住、抖動和跑偏等現(xiàn)象；3爐排片應能翻轉自如，且無突起現(xiàn)象；4滾柱轉動應靈活，與鏈輪嚙合應平穩(wěn)，無卡住現(xiàn)象；5爐排拉緊裝置應有調(diào)節(jié)余量。7.1.8煤閘門及爐排軸承冷卻裝置應作通水檢查，且在0.4MPa的壓力下保持2min無泄漏現(xiàn)象。7.1.9加煤斗與爐墻結合處應嚴密，煤閘門升降應靈活，開度應符合設計要求。煤閘門下緣與爐排外表的距離偏差不應大于5mm。7.1.10擋風門、爐排風管及其法蘭接合處、各段風室、落灰門等均應平整，并應密封良好。擋板開啟應靈活。7.1.11側密封塊與爐排的間隙應符合設計要求，且應防止爐排卡住、漏煤和漏風。7.1.12擋渣鐵應整齊地貼合在爐排面上，在爐排運轉時不應有頂住、翻倒現(xiàn)象。7.2.1拋煤機標高允許偏差為±5mm。7.2.2相鄰兩拋煤機間距的允許偏差為±3mm。7.2.3拋煤機采用串聯(lián)傳動時，相鄰兩拋煤機漿葉轉子軸，其同軸度的允許偏差為3mm；傳動裝置與第一個拋煤機軸，其同軸度允許偏差為2mm。7.2.4拋煤機的試運轉，應符合以下要求：1空負荷運轉時間不應小于2h，運轉應正常，且無異常的振動和噪音；2冷卻水路應暢通；3拋煤試驗，其煤層應均勻。7.2拋煤機7.3燃燒器7.3.1燃燒器安裝前的檢查，應符合以下要求：1安裝燃燒器的預留孔位置應正確，并應防止火焰直接沖刷周圍的水冷壁管；2調(diào)風器喉口與油槍的同軸度應不大于3mm；3油槍、噴嘴和混合器內(nèi)部應清潔，無堵塞現(xiàn)象。油槍應無彎曲變形。7.3.2燃燒器的安裝，應符合以下要求：1燃燒器標高的允許偏差為±5mm；2各燃燒器間距的允許偏差為±3mm；3調(diào)風裝置調(diào)節(jié)應靈活、可靠，且不應有任何卡、擦、碰等異常聲響；4煤粉燃燒器的噴嘴有擺動要求時，一次風室噴嘴、煤粉管與密封板之間應有裝配間隙，裝配間隙應符合隨機技術文件規(guī)定。5燃燒器與墻體接觸處，應密封嚴密。7.4汽水系統(tǒng)1鍋爐的給水系統(tǒng)應當保證對鍋爐可靠供水，給水系統(tǒng)的布置、給水設備的容量和臺數(shù)按照設計標準確定；2額定蒸發(fā)量大于4t/h的蒸汽鍋爐應當裝設自動給水調(diào)節(jié)裝置，并且在鍋爐操作人員便于操作的地點裝設手動控制給水的裝置；3工作壓力不同的鍋爐應當分別有獨立的蒸汽管道和給水管道；如果采用同一根蒸汽母管時，較高壓力的蒸汽管道上應當有自動減壓裝置，較低壓力的蒸汽管道應當有防止超壓的止回閥；給水壓力差不超過其中最高工作壓力的20%時，可以由總給水系統(tǒng)向鍋爐給水；4設置外置換熱器的循環(huán)流化床鍋爐應當配置緊急補給水系統(tǒng)；5給水泵出口應當設置止回閥和切斷閥，給水止回閥應當裝設在給水泵和給水切斷閥之間，并與給水切斷閥緊接相連；單元機組省煤器進口可不裝切斷閥和止回閥，母管制給水系統(tǒng)，每臺省煤器進口都應裝設切斷閥和止回閥；鑄鐵省煤器的出口也應當裝設切斷閥和止回閥；6主汽閥應當裝在靠近鍋筒〔鍋殼〕或者過熱器集箱的出口處；單元機組鍋爐的主汽閥可以裝設在汽機進口處；立式鍋殼鍋爐的主汽閥可以裝在鍋爐房內(nèi)便于操作的地方；多臺鍋爐并聯(lián)運行時，鍋爐與蒸汽母管連接的每根蒸汽管上，應當裝設兩個切斷閥，切斷閥門之間應當裝有通向大氣的疏水管和閥門，其內(nèi)徑不得小于18mm，鍋爐出口與第一個切斷閥〔主汽閥〕間應當裝設放汽管及相應的閥門；7在鍋筒〔鍋殼〕、過熱器、再熱器和省煤器等可能聚集空氣的地方都應當裝設排氣閥。7.5鍋爐水處理系統(tǒng)1鍋爐水處理系統(tǒng)應當根據(jù)鍋爐類型、參數(shù)、水汽質(zhì)量要求進行設計，滿足鍋爐供水和水質(zhì)調(diào)節(jié)的需要，工業(yè)鍋爐水處理設計應當符合GB/T50109?工業(yè)用水軟化除鹽設計標準?的規(guī)定；2水處理設備制造質(zhì)量應當符合國家和行業(yè)標準中的相關規(guī)定，水處理設備應當按照有關技術要求進行調(diào)試，出水質(zhì)量及設備出力應當符合設計要求。7.6管道閥門和煙風擋板1幾臺鍋爐共用一個總煙道時，在每臺鍋爐的支煙道內(nèi)應當裝設有可靠限位裝置的煙道擋板。2鍋爐管道上的閥門和煙風系統(tǒng)擋板均應當有明顯標志，標明閥門和擋板的名稱、編號、開關方向和介質(zhì)流動方向，主要調(diào)節(jié)閥門還應當有開度指示；3閥門、擋板的操作機構均應當裝設在便于操作的地點。8爐墻砌筑和絕熱層

8.1.1爐墻砌筑施工，除應符合本標準的規(guī)定外，尚應符合現(xiàn)行國家標準?工業(yè)爐砌筑工程施工及驗收標準?GB50211的有關規(guī)定。8.1.2爐墻砌筑應在鍋爐水壓試驗以及所有砌入墻內(nèi)的零部件、水管和爐頂?shù)闹?、吊架等裝置的安裝質(zhì)量符合隨機技術文件規(guī)定后進行。8.1.3磚的加工面和有缺陷的外表不應朝向爐膛或爐子通道的內(nèi)外表。8.1.4外墻磚與內(nèi)墻磚之間，宜用耐火纖維氈材料充填。8.1.5砌筑燒嘴磚時，磚孔的中心位置、標高和傾斜角度，應符合設計隨機技術文件規(guī)定。8.1爐墻砌筑8.1.6砌在爐墻內(nèi)的柱子、梁、爐門框、窺視孔、管子、集箱等與耐火砌體接觸的外表，應鋪耐火纖維隔熱材料。8.1.7砌體伸縮縫的大小、構造及分布位置，應符合隨機技術文件規(guī)定。留設的膨脹縫應均勻平直，膨脹縫寬度的允許偏差為0～5mm，膨脹縫內(nèi)應無雜物，并應用尺寸大于縫寬度的耐火纖維材料填塞嚴密，朝向火焰的縫應填平。爐墻垂直膨脹縫內(nèi)的耐火纖維隔熱材料應在砌磚的同時壓入。8.1.8當磚的尺寸無法滿足磚縫要求時，應進行磚的加工或選磚。磚砌體應拉線砌筑，上下層磚應錯縫，磚縫應橫平豎直，且泥漿飽滿。8.1.9外墻的磚縫宜為8～10mm。8.1.10爐墻砌筑時，砌體內(nèi)外表與各受熱面之間的間隙，應符合隨機技術文件規(guī)定。8.1.11耐火澆注料的品種和配合比應符合隨機技術文件規(guī)定。耐火澆注料在現(xiàn)場澆注前應作試塊試驗，并應在符合要求后施工。8.1.12埋設在耐火澆注料內(nèi)的管子、鋼構件等的外表不得有污垢，在澆注前應在其外表涂刷瀝青或包裹瀝青紙、牛皮紙隔熱材料。8.2絕熱層

8.2.1爐墻隔熱層施工，除應符合本標準的規(guī)定外，尚應符合現(xiàn)行國家標準?絕熱工程施工及驗收標準?GB50126的有關規(guī)定。8.2.2絕熱層施工應在金屬煙道、風管、管道等被絕熱處的強度試驗或漏風試驗合格后進行。8.2.3絕熱層的形式、伸縮縫的位置及絕熱材料的強度、容重、導熱系數(shù)、品種規(guī)格，應符合隨機技術文件規(guī)定。8.2.4絕熱層施工前，應去除鍋筒、集箱、金屬煙道、風管、管道等被絕熱件外表的油污、鐵銹和臨時支撐，并應按隨機技術文件規(guī)定涂刷耐腐蝕涂料。8.2.5采用成型制品的絕熱材料時，捆扎應牢固，接縫應錯開，里外層壓縫搭接，嵌縫應飽滿。當采用膠泥狀材料時，應涂抹密實光滑、厚度均勻、外表平整。8.2.6保護層采用卷材時，應緊貼外表，不應折皺和開裂。采用涂料抹面時，應平整光滑、棱角整齊，不應有顯著裂縫。采用鐵皮、鋁皮等金屬材料包裹時，應扣邊搭接，彎頭處應圓弧過渡，且平整光滑。8.2.7絕熱層的厚度、平整度允許偏差，應符合設計技術文件規(guī)定。8.2.8絕熱層施工時，閥門、法蘭盤、人孔及其他可拆件的邊緣應留出空隙，絕熱層斷面應封閉嚴密。支托架處的絕熱層不得影響活動面的自由腹脹。9漏風試驗、烘爐、煮爐、嚴密性試驗和試運行

9.1.1漏風試驗，應具備以下條件：1引風機、送風機經(jīng)單機調(diào)試試運轉應符合要求；2煙道、風道及其附屬設備的連接處和爐膛等處的人孔、洞、門等，應封閉嚴密；3再循環(huán)風機應與煙道接通，其進出口風門開關應靈活，開閉指示應正確；4噴嘴一、二次風門操作應靈活，開閉指示應正確；5鍋爐本體的爐墻、灰渣井的密封應嚴密，爐膛風壓表應調(diào)校并符合要求；6空氣預熱器、冷風道、煙風道等內(nèi)部應清理干凈、無異物，其人孔、試驗孔應封閉嚴密。9.1.2冷熱風系統(tǒng)的漏風試驗，應符合以下要求：1啟動送風機，應使該系統(tǒng)維持30～40mm水柱的正壓，并應在白粉或煙霧劑；2檢查系統(tǒng)的各縫隙、接頭等處，應無白粉或煙霧泄漏。注：冷熱風系統(tǒng)由送風機、吸送風管道、空氣預熱器、一次風管、二次風管等組成。9.1漏風試驗9.1.3爐膛及各尾部受熱面煙道、除塵器至引風機入口漏風試驗，應符合以下要求：1啟動引風機，微開引風機調(diào)節(jié)擋板，應使系統(tǒng)維持30～40mm水柱的負壓，并應用蠟燭火焰、煙氣靠近各接縫處進行檢查；2接縫處的蠟燭火焰、煙氣不應被吸偏擺。9.1.4漏風試驗發(fā)現(xiàn)的漏風缺陷，應在漏風處做好標記，并應作好記錄；漏風缺陷應按以下方法處理：1焊縫處漏風時，用磨光機或扁鏟除去缺陷后，應重新補焊；2法蘭處漏風時，松開螺栓填塞耐火纖維氈后，應重新緊固；3爐門、孔處漏風時，應將拼命處修磨平整，并應在密封槽內(nèi)裝好密封材料；4爐墻漏風時，應將漏風局部撤除后重新砌筑，并應按設計規(guī)定控制磚縫，應用耐火灰漿將磚縫填實，并用耐火纖維填料將膨脹縫填塞緊密；5鋼結構處漏風時，應用耐火纖維氈等耐火密封料填塞嚴密。9.2烘爐9.2.1烘爐前，應制訂烘爐方案，烘爐應具備以下條件：1鍋爐及其水處理、汽水、排污、輸煤、除渣、送風、除塵、照明、循環(huán)冷卻水等系統(tǒng)均應經(jīng)試運轉，且符合隨機技術文件規(guī)定；2爐體砌筑和絕熱層施工后，其爐體漏風試驗應符合要求；3安設的烘爐所需用的熱工和電氣儀表均應調(diào)試，且應符合要求；4鍋爐給水應符合現(xiàn)行國家標準?工業(yè)鍋爐水質(zhì)標準?GB1576的有關定；5鍋筒和集箱上的膨脹指示器，在冷狀態(tài)下應調(diào)整到零位；6爐墻上應設置測溫點或灰漿取樣點；7應具有烘爐升溫曲線圖；8管道、風道、煙道、灰道、閥門及擋板應標明介質(zhì)流動方向、開啟方向和開度指示。9爐內(nèi)、外及各通道應全部清理完畢；10耐火澆注料的養(yǎng)護，應符合國家標準?工業(yè)爐砌筑工程施工及驗收標準?GB50211的有關規(guī)定，砌體應自然枯燥。9.2.2烘爐可采用火焰或蒸汽。有水冷壁的各種類型的鍋爐宜采用蒸汽烘爐。鏈條爐排烘爐的燃料，不應有鐵釘?shù)冉饘匐s物。9.2.3火焰烘爐應符合以下規(guī)定：1火焰應集中在爐膛中央，烘爐初期宜采用文火烘焙，初期以后的火勢應均勻，并應逐日緩慢加大；2爐排在烘爐過程中應定期轉動；3烘爐煙氣溫升應在熱器后或相當位置進行測定；其溫升應符合以下要求：1〕重型爐墻第一天溫升不宜大于50℃，以后溫升不宜大于20℃/d，后期煙溫不應大于220℃；2〕磚砌輕型爐墻溫升不應大于80℃/d，后期煙溫不應大于160℃；3〕耐火澆注料爐墻溫升不應大于10℃/h，后期煙溫不應大于160℃，在最高溫度范圍內(nèi)的持續(xù)時間不應少于24h；4當爐墻特別潮濕時，應適當減慢溫升速度，并應延長烘爐時間。9.2.4全耐火陶瓷纖維保溫的輕型爐墻，可不進行烘爐，但其粘接劑采用熱硬性粘接料時，鍋爐投入運行前應按其規(guī)定進行加熱。9.2.5蒸汽烘爐應符合以下規(guī)定：1應采用0.3～0.4MPa的飽和蒸汽從水冷壁集箱的排污閥處連續(xù)、均勻地送入鍋內(nèi)，逐漸加熱鍋水。鍋水水位應保持在正常位置，溫度宜為90℃，烘爐后期宜補火焰烘爐；2應開啟煙、風道的擋板和爐門排除濕汽，并應使爐墻各部位均能烘干。9.2.6烘爐時間應根據(jù)鍋爐類型、砌體濕度和自然通風枯燥程度確定，散裝重型爐墻鍋爐宜為14～16d，整體安裝的鍋爐宜為4～6d。9.2.7烘爐時，應經(jīng)常檢查各部位的膨脹情況。當爐墻出現(xiàn)裂紋或變形跡象時，應減慢升溫速度，并查明原因后，采取相應措施。當影響烘爐正常升溫的主要設施發(fā)生故障時，應停止烘爐，并應待故障處理完后再繼續(xù)烘爐。9.2.8鍋爐經(jīng)烘爐后，應符合以下規(guī)定：1當采用爐墻灰漿試樣法