精益生產與實際案例三

精益生產與實際案例講師：鞏懌（windy）

2008年8月第一天內容上午：9：00---10：30精益生產的誕生背景和基本理念10：45—12：007大浪費和解決問題的方法、下午：1：00-2：00精益生產的2大支柱2：10—3：105S和目視化管理3：20—4：30設備的快速換產第二天內容上午：9：00---10：30設備布局和標準作業(yè)10：45—12：00全員設備維護下午：1：00---2：00價值流2：10---3：10企業(yè)的改善案例3：20---4：30合理化改善提案活動的開展第一模塊：TPS對于成本的認識和誕生背景通用豐田福特戴—克大眾銷量（萬輛）860678672430502銷售額（億美元）18551290164216001050純利潤（億美元）381015613全球五大汽車公司2003年經營實績：日前，韓國汽車工業(yè)協(xié)會按年銷量、銷售額、所獲利潤狀況列出了全球現(xiàn)居前五名的大型汽車生產企業(yè)。按2003年所獲利潤額排序，日本豐田公司排名第一，穩(wěn)坐“頭把交椅”。例：2004年7月20日中國汽車報：

1.企業(yè)目的Ⅰ．支持豐田生產方式経営的見解?想法?用文化來充實生活?通過會社使地域活性化?使従業(yè)員生活安定為基礎為此、首先提高利潤是 企業(yè)繼續(xù)存續(xù)基礎繼續(xù)謀求與國際社會的調和、（豐田將通過車輛供給實現(xiàn)）完成社會的使命2.如果成本不下降利潤不會増加(1)售價售價由客戶決定＝原價＋利潤＝售價－原價(2)利潤增加利潤的方法1.提高售價…需要＞供給2.降低原價…需要≦供給利潤售價原價售價原價利潤(1)原價主義(2)原價低減原價低減原價主義銷售價格與保本點銷售線產品數(shù)量總成本變動成本固定成本金額提高售價不一定獲得利潤3.原價低減＝提高生產性設計的好壞是決定的方法、但、即使用同樣的制作方法原價也會改変.生産性≠労動生産性生産性労動生産性

（人數(shù)更少）設備生産性

（設備投資更便宜）材料生産性

（更便宜的材料、更貴的歩留り）4.由由制制作作方方法法改改變變原原價價材料料費費労務務費費采購購部品品費費能源源其他他原價價的的構構成成各社社同同樣樣費費用用依據(jù)據(jù)各社社制制作作方方法法費用用也也不不同同３２１３２１３２１３２１物流的過程１234２１３４２１３４１234物流流的的過過程程即使使同樣樣的的設設計計、、同同樣樣的的設設備備、、同同樣樣的的材材料料也也用用物物流流的的方方法法改改變變原原價價豐田田生生產產方方式式的的由由來來:背景景：：戰(zhàn)后后的的日日本本，，社社會會混混亂亂、、經經濟濟蕭蕭條條。。豐豐田田的的經經營營狀狀況況很很糟糟：：49年年底公公司司急急需需2億億日日元元的的過過年年周周轉轉資資金金、、到到了了如如果果得得不不到到銀銀行行融融資資便便會會倒倒閉閉、、被被人人收收購購的的境境地地。。豐豐田田喜喜一一郎郎出出面面同同銀銀行行交交涉涉，，銀銀行行答答應應提提供供資資金金，，但但有有附附加加條條件件：：要要從從根根本本上上重重建建豐豐田田汽汽車車公公司司并并在在50年年初提提出出了了重重建建方方案案，，其其中中直直接接關關系系到到豐豐田田經經營營者者和和全全體體員員工工切切身身利利益益的的二二條條是是：：““分分離離銷銷售售公公司司””與與““裁裁減減過過剩剩人人員員””。。豐田喜喜一郎郎對分分離銷銷售公公司可可以忍忍痛接接受；；但他他以前前宣布布過不不裁員員，既既不想想放棄棄對員員工的的承諾諾，也也不想想放棄棄重建建公司司的機機會。。而工工會方方面認認為““公司司肯定定裁員員”，，在4月7日開始實實行罷罷工。。豐田田面臨臨進退退兩難難的處處境，，發(fā)表表了包包括““募集集1600名志志愿辭辭職員員工””內容容的重重建方方案。。在此此期間間，豐豐田的的汽車車產量量直線線下降降、公公司每每天虧虧損慘慘重，，豐田田喜一一郎主主動承承擔領領導責責任、、6月5日毅然決決定辭辭去總總經理理職務務，此此后1700名名員工工自愿愿辭職職。6月10日日，歷時時二個個月的的罷工工終于于結束束，豐豐田恢恢復正正常生生產。。留下的的經營營者和和全體體員工工痛定定思痛痛，決決不想想讓悲悲劇重重演，，在大野耐耐一的的領導導、推推進下下產生生了準準時化化生產產方式式、加加上自自働化化，進進而產產生了了TPS。。TPS在一一定意意義上上講是是危機機的產產物。。精益生生產方方式的的起源源——豐田生生產方方式1949年年豐田田銷售售受挫挫，由由于裁裁員引引起長長時間間罷工工，直直至社長豐豐田章章一郎郎引咎咎辭職職才告告結束束。豐田汽汽車經經歷了了13年努努力，，到1952年年共生生產了了2685輛汽車，，而福福特的的魯奇奇廠一一天就就生產產7000輛汽汽車。。日本國國土很很小，，需求求復雜雜，包包括官官員的的豪華華轎車車，運運貨的載重重汽車車，以以及農農村用用的小小型客客貨兩兩用車車。日本勞勞動力力不愿愿意被被作為為可變變成本本被不不斷變變換。。經歷了了戰(zhàn)爭爭摧殘殘的日日本沒沒有大大量外外匯去去購買買國外外的新新技術術。世界大大型汽汽車制制造公公司嚴嚴格限限制日日本向向他們們的經經濟領領域出口汽汽車。。必須使使用非非常規(guī)規(guī)的方方法才能生生存?。　柏氂蜁r代代”誕生了永永不虧損損的神話話上個世紀紀七十年年代，第第四次阿阿拉伯戰(zhàn)全球經濟的大衰退，百業(yè)蕭條，在全球性的能源危機中，世界各國制造業(yè)，特別是汽車產業(yè)驚奇的發(fā)現(xiàn)唯有日本豐田汽車公司能在逆流中穩(wěn)健的挺進，即使減產仍然獲得高額利潤。一個人，和他的一個團隊，運用了與眾不同的一個方法------第二模塊塊：存在于企企業(yè)活動動中的7大浪費費和解決決問題的的方法獲得利潤潤的方法法由于產品品的價格格由市場場決定，，因此成成本的高高低將直直接影響響企業(yè)利利潤的多多少，只只有不斷斷的降低低成本，，企業(yè)才才可能獲獲得好的的經濟效效益。在生產的的過程中中存在著著各種浪徹底的消除浪費，降低成本，獲得企業(yè)整體利潤的增加。精益生產的思思想基礎：到處都有的浪浪費（MUDA）現(xiàn)象浪費（MUDA）的概念動作作業(yè)A浪費CBC純作業(yè)：：通過作業(yè)，，增加附加價價值的作業(yè)例：A裝件件緊固螺絲W點焊焊點P沖沖壓制件等等B不增加附附加價值的作作業(yè)：現(xiàn)在的的作業(yè)條件下下不增加附加加價值，但不不得不作業(yè)例：拿放工件件，檢驗，物物流等A浪費：作作業(yè)中不必要要的動作例：工序中的的多余行走、、多余的轉身身、空余等待待、多余余的搬運等浪費：用「只只會增加成本本的各生產要要素」來表示示可以說浪費費是不增加附加價價值的生產要要素的總和造成成本上升升的最大原因因——浪費過剩生產的浪浪費。過多在庫的浪浪費。等待的浪費。。搬運的浪費。。加工本身的浪浪費。組裝不良品的的浪費。動作的浪費。。用精益的眼光光去看待浪費費（一）過剩生產是最最大的浪費。。然而，很多時時候這種浪費費往往不被現(xiàn)現(xiàn)場監(jiān)督者所所重視，有時時甚至受到贊揚揚。整體比個體的的生產效率更更為重要生產過剩的危危害1.問題即待待改善點被掩掩蓋起來2.還會發(fā)生生新的浪費材料、零件的的過早消耗電、氣等能源源的浪費載貨托盤、空空箱等的增加加搬運車、叉車車等的增加人員的增加在庫品存放場場地的增加，，庫存的增加加對機器設備發(fā)發(fā)生故障、出出現(xiàn)異常及對對員工缺勤的的擔心為了適應后工工序的不均衡衡由于錯誤的認認識提高運轉轉率或追求表面的生產效效率（前述））害怕生產線停停止作業(yè)人員過多多生產系統(tǒng)有問問題生產過剩的產產生原因用精益的眼光光去看待浪費費（二）生產現(xiàn)場最常常見的浪費———等待。所謂等待的浪浪費是指不直直接參與加工工生產的人的的動作。在精精益里被稱為““手在等待的的浪費”。用精益的眼光光去看待浪費費（三）加工本身的浪浪費為了想出一個個好的辦法，，最好先看一一下這個加工工工程這樣的的加工辦法是不不是最好的？？改善完畢的的還有沒有浪浪費？方法不不會只有一種。。發(fā)現(xiàn)加工浪費費的提示，好好的加工辦法法是什么？老板發(fā)傳真的的啟發(fā)用精益的眼光光去看待浪費費（四）搬運真的是浪浪費嗎？很多現(xiàn)場監(jiān)督督者似乎都在在問這個問題題，現(xiàn)在我們們應該斷言：：搬運肯定是浪浪費。前工程程與后工程能能否減少搬運運，沒有搬運運比減少搬運更更好，這是我我們考慮的問問題。用精益的眼光光去看待浪費費（五）最惡的浪費是是過多庫存的的浪費大量的在庫既既掩蓋著各種種問題點，同同時也使?jié)撛谠诶速M不易發(fā)發(fā)現(xiàn)。浪費現(xiàn)顯顯化---讓讓問題一一暴暴露出來沒有有危險減少在在庫。在庫數(shù)量是衡衡量企業(yè)經營營力的尺子。。高水位的庫存存掩蓋了過程程中的所有問問題，更可怕怕的是使企業(yè)業(yè)喪失了改進進問題的機會會。用精益的眼光光去看待浪費費（六）最沒有價值的的工作——動動作的浪費你能分辨出動動作和工作的的差異嗎？如如果能的話，，那就可以看看到到處存在的的浪費動作。。.時間是動作作的結果------快快與慢的分析析。用精益的眼光光去看待浪費費（七）最無效的工作作——制造不不良的浪費制造不良品是是品質成本意意識的問題，，返工就是浪浪費。又出現(xiàn)了一一個不良品品！各種浪費中中兩種浪費費最為嚴重重第一是過量量生產第二是庫存存太大為了發(fā)現(xiàn)浪浪費我們必必須使用目目視管管理的的方法和目目視管理的的工具識別別浪費。用兩大支柱柱消除浪費費。解決問題與與管理的循循環(huán)系統(tǒng)日常工作的的本質就是是在解決問問題，也就就是根據(jù)管管理循環(huán)系系統(tǒng)的步驟驟仔細的運運用，以下下圖示解決決問題的順順序1.發(fā)現(xiàn)問問題2.設定目目標3.解析要要因（5W1H）4.決定對對策5.實施對對策6.確認效效果7.防止再再發(fā)生再發(fā)現(xiàn)問題題設定目標解析要因Check檢查查確認Action總結結反思Plan計計劃劃Do實實施施Check檢查查確認第三部分具具體的的推進步驟驟〈第一步〉〉現(xiàn)場管理理進入良性性循環(huán)的基基礎和前提提5S保持正常的的狀態(tài)；標標準化現(xiàn)場場管理的規(guī)規(guī)定的明確確化以及遵遵守P-D-C-A-P要因解析.真正原原因的追究究5W→問目目標物研究解決方方案.處置置改善小組成成立問問題現(xiàn)現(xiàn)象處置再發(fā)生防止止現(xiàn)現(xiàn)場信息息共有化管理指標———管理監(jiān)監(jiān)督者的一一天★5S；標標準化作業(yè)業(yè)品質的保證證改善的的基礎→入入管理軌道道的基點，，管理積累累循環(huán)的新新起點問題現(xiàn)象（（品質不良良.浪費））改善的著眼眼點現(xiàn)現(xiàn)地現(xiàn)物目目視管理管管理者者監(jiān)督看每每天現(xiàn)場點點檢〈第二步〉〉現(xiàn)地現(xiàn)現(xiàn)物問題點點調查，信信息目視化化共有化化，把握現(xiàn)現(xiàn)場現(xiàn)狀問題現(xiàn)象異異常狀狀態(tài)的發(fā)現(xiàn)現(xiàn)：改善的的出發(fā)著眼眼點現(xiàn)地現(xiàn)現(xiàn)物／目目視管理理（EX）ANDON（安東））管理理人員技技術人員現(xiàn)現(xiàn)場集中辦辦公人員品質質安全生生產管理理板由管理者監(jiān)監(jiān)督者每天天連續(xù)地進進行現(xiàn)場視視察（EX）有無作業(yè)困困難較大容容易引起起操作者疲疲勞的時候候有無現(xiàn)場存存在多余的的動作（搬搬運多余余的行走））有無物品放放在固定地地點以外等等數(shù)量是否過過多，每天天有無變化化數(shù)量穩(wěn)定情情況下，是是否可以減減少數(shù)量要因解析對對真正正原因的探探究（5W1H）問為為什么？為為什么？………「五個個為什么」」不是問人而而是問問目標物，，現(xiàn)地現(xiàn)物物的調查解解析。每天工作的的人最了解解現(xiàn)狀事實實，應發(fā)揮揮他們的作作用。追究發(fā)現(xiàn)問問題的真因因，是解決決問題的前前提，占解解決問題管管理循環(huán)的的60%。?！吹谌健怠底灾鞲纳粕?，永無止止境，進入入管理良性性循環(huán)改善課題及及目標的設設定企業(yè)的必要要性（NEED）標準化作業(yè)（3）問題現(xiàn)象要因解析真因追究標準化作業(yè)（1）標準化作業(yè)（2）對策處置問題現(xiàn)象要因解析對策處置時代的進步企業(yè)實力進步發(fā)展（EX）（（a）問題題現(xiàn)象處置置☆對異?，F(xiàn)現(xiàn)象的范圍圍特定☆☆修理理方法的研研討→選擇擇確定→實實施修理→→確認良壞壞（EX））（b））再發(fā)生生防止☆通過檢檢查防止止流到下下序→防防誤操作作裝置→→標準化化☆情報報流動制制度的迅迅速運行行（使不不良數(shù)量量減少））☆☆各工工序內品品質保證證信賴性性的提高高QA矩陣完完結工工程變變化點管管理等等等等第三模塊塊：TPS的的2大支支柱5S、作作業(yè)標準準豐田生產產方式的的二大支支柱:自働化準時化（核心競爭力）豐田生產方式準時化（（JustInTime）在必要的的時候生產及運運送必要要數(shù)量的的必要的產產品自働化（（≠自動動化）后工序序是前前工序序的上上帝，，有問問題的的產品品不能能流入入下工工序—產品品質量量是由由各個個工序序創(chuàng)造造的.豐田生生產方方式的的二大大支柱柱（一一）JIT1.工工序流流程順順暢化化2.按按照需需要的的數(shù)量量確定定節(jié)拍拍（平平準化化生產產）3.后后工序序領取取方式式1.標標準化化作業(yè)業(yè)2.適適量的的在制制品、、庫存存必要的的最大大-最最小量量確定的的工藝藝定置置區(qū)3.看看板（（KANBAN）自働化1.加加工完完了馬馬上停停止（（不過過量生生產））2.在在各工工序內內實現(xiàn)現(xiàn)產品品質量量的創(chuàng)創(chuàng)造1.出出現(xiàn)異異常時時，停停機停停止作作業(yè)2.顯顯示異異常（（ANDON，，顯示示屏））3.臨臨時對對策和和再發(fā)發(fā)生防防止對對策的的制定定和實實施準則方法豐田生生產方方式的的二大大支柱柱（二二）自動化準時化5S\標準準作業(yè)業(yè)豐田生生產方方式準時化化（JustInTime））必要的的物品品必要的的時候候必要的的數(shù)量量（進進行生生產及及運送送）自働化化（≠≠自動動化））后工序序是前前工序序的上上帝，，有問問題的的產品品不能能流入入下工工序—產品品質量量是由由各個個工序序創(chuàng)造造的1955年年盛行行“安安全始始于整整理整整頓，，終于于整理理整頓頓”，，提出出“2S””200年前前流行行于日日本的的家庭庭管理理方式式，針針對物物的整整理整整頓。。1986年年，首首本5S改改善專專著問問世，，日本本全國國掀起起5S熱潮潮以豐田田公司司為核核心力力量的的一大大批倡倡導企企業(yè)的的推進進使之之活性性化。。巨大的的改善善促進進作用用逐漸漸為各各國管管理界界所青青睞。。5S演演變歷程S—SEIRIS—SEITONS—SEISOS—SEIKETSUS--SHITSUKE整理：：區(qū)分分必要要品與與不用用品，，清除除不必必要品品整頓：給必要要品明確定位位與標識，減減少尋找時間間清掃：將現(xiàn)場場保持清潔、、明亮、無垃垃圾干凈清潔潔狀態(tài)。清潔：維持以以上3S，保保持現(xiàn)場能一一眼發(fā)現(xiàn)問題題的狀態(tài)。素養(yǎng)：遵守以以規(guī)定的事，，養(yǎng)成良好習習慣。5S關系口訣訣只有整理沒整整頓，物品亂亂放很難尋。。只有整頓沒整整理，有用無無用混一起。。整理整頓沒清清掃，到時物物品用不了。。三項都有沒清清潔，效果沒沒有路走斜。。維持以上練素素養(yǎng)，員工團團結精神爽。。長期實施定目目標，公司管管理水平高。。他可能發(fā)生什什么危險？自働化與自動化的的區(qū)別：l;自働化是在有有異常發(fā)生時時，機械本身身可自行判斷斷而停止其運運轉。相反的的所謂「自動動化」除非經經人去關上開開關，否則會會繼續(xù)運轉。。因此「自働働化」是不易易發(fā)生不良品品的機械、模模具、制具的的生產線。自働化的工具----目視管管理定位停止精益生產方式式的兩大支柱柱-自働化停線生產線的再啟啟動找出不良原因因，進行對策策再發(fā)生防止，，事后管理。常見的目視管管理應用線條表示區(qū)域域線、最高、、最低點綠色、紅色指指示燈作業(yè)指導書、、標準作業(yè)表表工具的行跡管管理人員去向看板板標明位置、步步驟、檢查點點的指示燈假設機器不動動了，我們如如何對待換上保險絲，，繼續(xù)工作連續(xù)問5個為為什么“為什么機器器停了？”---“因為為負荷大，保保險絲斷了。?！薄盀槭裁椿刎撠摵纱?？”---“因為為軸承部分不不夠潤滑?！薄薄盀槭裁床粔驂驖櫥?--“因為潤潤滑油泵吸不不上來。”“為什么吸不不上來？”---“因為為油泵軸磨損損了，松動了了?！薄盀槭裁茨p損了？”---“因為沒沒有安裝過濾濾器，粉屑進進去了?！本嫔a方式式的兩大支柱柱-自働化按售出情況進進行生產庫存abcdefghijklmnop工序中的多方方匯合會導致致眾多的產品品到處滯留無法把握需交交貨的產品什什么時候才能能加工好--傳統(tǒng)的生生產，按照功功能區(qū)分加工工單元--改善后的生產產按照產品別別劃分單元，，

使產品實實現(xiàn)在加工工工序的快速流流動abcdefghijklmnop庫存平準化準時化生產工作負荷量日期裝配線每天按按T.T將將與銷售量量對應的產品品數(shù)量與品種進行平均化后后的生產:數(shù)量最小値偏差大偏差小A、數(shù)量的平平均化:最大値tt平準化生產不不論是用看板的生產產，還是把勞動力、設設備的閑置時時間和在制品庫存減減少到最小限限度方面，質量過程保證證方面都是最重重要的前提條條件。一、平準化生生產的作用：：B、品種的平平均化:AＢＣAＢＣAＢＣＣＢA將多樣化的市場場需求進行有機的組組織并能夠實實現(xiàn)數(shù)量與品種種均均衡衡化化的生生產產。。C、沒有進行平準化生產的問題點:秒ＣAＢＣAＢＣAＢ①只作A產品，只是A的部品成為必要，在此期間，BC的部品擱置。②因制作產品的不同與作業(yè)時間的不同會產生人員的增減。問題點歸納:每個部品進行流動秒AAＣＣAAＣＣＢＢＢＢ140″140″140″140″100″100″100″120″120″120″120″100″ＣAＢ140″100″120″140″100″120″140″100″120″140″100″120″平準化流程一、、平平準準化化生生產產的的作作用用：：第四四模模塊塊：：設備備的的快快速速換換產產縮短短換換產產時時間間沖壓壓工工序序組裝裝工工序序AB換產產1次次/1日日組裝裝工工序序2日日份份組裝裝工工序序2日日份份AB沖壓壓工工序序組裝裝工工序序換產產1次次/1小小時時組裝裝工工序序2小小時時份份組裝裝工工序序2小小時時份份均衡衡生生產產要要求求生生產產線線頻頻繁繁換換型型，，以以對對應應小小批批量量多多品品種種的的生生產產。。豐田田公公司司的的沖沖壓壓換換型型時時間間在在50年年代代為為3小小時時，，在在60年年代代為為15分分鐘，，到到了了70年年代代以以后后縮縮短短為為3分分鐘鐘。。改善善原原則則內部部切切換換和和外外部部切切換換分分開開內部部切切換換轉轉為為外外部部切切換換,并并將將外外部部工工作作標標準準化化內部部切切換換時時間間縮縮短短，，減減少少調調試試時時間間消除除浪浪費費,減減少少無無效效作作業(yè)業(yè)A品品種種生生產產B品品種種生生產產設備備停停止止切換換時時間間外部部切切換換內部切切換時間快速換換產的的7個個步驟驟換產前前的充充分準準備換產時時的手手動腳腳不動動不要使使用螺螺栓開發(fā)專專用的的換產產工具具換產訓訓練的的實施施不要移移動調調整標標準并行工工具的的開發(fā)發(fā)第五模模塊：：設備布布局和和標標準作作業(yè)采用““一個個流””的生生產方方式，，把不不同種種類的的產品品一個個一個個地、、或以以一箱箱為單單位傳傳送下下去好處：：推行各各工序序的同同期化化生產產消滅了了中間間在制制品的的停滯滯縮短了了制造造周期期標準作作業(yè)的的定義義是指以以人的的動作作為中中心,按照照沒有有浪費費的程程序,有效效地進進行生生產的的作業(yè)業(yè)方法法,是是人、、機、、物的的最佳佳配合合方式式的描描述。。前提條條件：：生產以以人的的動作作為中中心生產作業(yè)應應是反復作作業(yè)標準作業(yè)的的三要素標準作業(yè)節(jié)節(jié)拍標準作業(yè)順順序標準手持何謂“標準準作業(yè)”？？定義：指以以人的動作作為中心，，用沒有MUDA（（不必要））的程序有有效的生產產的做法。。標準作業(yè)由由T.T(標準工時時)、作業(yè)業(yè)順序、標標準中間在在庫三要素素組成。T.T（標標準工時））T.T：指用多多長時間，，即幾分幾幾秒生產一一個產品的的時間值。。C.T：指作業(yè)業(yè)者進行標標準作業(yè)時時，毫不困困難的、最最快的、一一個循環(huán)的的實際作業(yè)業(yè)時間（包包括步行時時間）。但但不包括空空手等待待時間。T.T=———————————————1日的運轉時間（定時）1日的必需生產量作業(yè)順序作業(yè)順序：：指作業(yè)者能能夠效率最最好地生產產合格品的的生產操作作順序。好好的作業(yè)順順序是作業(yè)業(yè)者沒有返返回步行且且空步行最最短的循環(huán)環(huán)作業(yè)。標準準中中間間在在庫庫---標標準準手手持持定義義：：指按按照照作作業(yè)業(yè)順順序序進進行行操操作作時時，，為為了了能能夠夠反反復復以以相相同同的的順順序序操操作作生生產產而而在在工工序序內內持持有有的的最最少少限限度度的的待待加加工工品品。。從作業(yè)順序來考慮順方向操作0個逆方向操作1個從有無機械的自動傳送來考慮有自動傳送時0個無自動傳送時1個標準準中中間間在在庫庫的的基基本本原原則則ＡＢ材料料１工工序序●●３工工序序●２工工序序●１工工序序●ＡＢ成品品①②③④⑤⑥⑦標準準中中間間在在庫庫●２工工序序●●標準準作作業(yè)業(yè)的的制制定定Step1觀測時間Step2制作工序能力表Step3制作標準作業(yè)組合票Step4制作標準作業(yè)票標準準作作業(yè)業(yè)的的組組合合①取取原原材材料料②卸卸下下工工件件，，開開動動機機器器③卸卸下下工工件件，，開開動動機機器器④卸卸下下工工件件，，開開動動機機器器⑤卸卸下下工工件件，，開開動動機機器器⑥測測量量⑦放放置置成成品品102030405060自動動加加工工時時間間手工加工工時間步行時間間將人和機機器的作作業(yè)內容容加以組組合，確確定作業(yè)業(yè)的范圍圍及順序序T.T生生產節(jié)拍拍練習---制作作標準作作業(yè)票節(jié)拍為30S動作名稱手作業(yè)(S)機器作業(yè)(S)走動時間(S)取原材料1磨面525打孔1121攻絲711檢測螺紋徑5放置完成品122222第六模塊塊：設備的OEE和和自主保保全活動動的開展展設備的主主要衡量量指標設備綜合合效率（（OEE）=設備的利利用率××設備的的使用效效率×設設備的質質量合格格率OEE中中的時間間是指設設備在額額定速度度下生產產合格產產品的時時間OEE的的六大損損失設備概況況：一臺設備備日志上上記錄了了一臺機機器的有有關數(shù)據(jù)據(jù)，此機機器計劃劃運行7小時。。其間操操作者吃吃午飯用用了30分鐘；；在7小小時中，，換模具具花費了了30分分鐘；其其中發(fā)生生了一次次停機事事故，需需要90分鐘修修復；另另外操作作者等待待要運到到本工作作區(qū)的某某部件用用了60分鐘。。共生產產了63個部件件，其中中3件是是不合格格件。試計算算：設備的的利用用率是是多少少？設備的的使用用效率率是多多少？？設備的的質量量合格格率？？設備綜綜合效效率OEE(OVERALLEQUIPMENTEFFECTIVENESS)你認為為此OEE比例例可接接受嗎嗎？設備負負荷時時間為為：設備的的利用用率為為：設備的的使用用效率率為：：===設備的的質量量合格格率為為：OEE設備綜綜合效效率=TPM的定定義:由TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE的第第一個個字母母組成成。譯譯為全全員生生產性性保全全活動動。是是一種種經經營戰(zhàn)戰(zhàn)略，，制定定此戰(zhàn)戰(zhàn)略的的目的的是通通過員員工的的充分分參與與使設設備達達到最最大的的效率率。把設備備當成成自己己的東東西TPM的發(fā)發(fā)展1950年年以前前,半半自自動、、手動動操作作設備備多，，結構構也簡簡單，，常采采用的方法法。在在設備備出現(xiàn)現(xiàn)故障障后再再維修修。BM（（BreakdownMaintenance）1.事后后保全全2.預預防保保全3.改改良保保全4.保保全預預防5.生生產保保全1950年年以后后，人人們發(fā)發(fā)現(xiàn)設設備的的許多多故障障是周周期性性出現(xiàn)現(xiàn)的，，于是對這這類故故障提提出了了維護護方法法。PM（（PreventiveMaintenance））1955年年前后后，人人們發(fā)發(fā)現(xiàn)設設備故故障總總在某某個部部位出出現(xiàn)，，因此此在維維護時時主要去查查找薄弱部部位并對其其進行行改良良。CM（（CorrectiveMaintenance）1960年年前后后，工工業(yè)技技術不不斷進進步，，人們們開始始需要要不發(fā)發(fā)生故故障的的設備備。維護從從設計、、制作作、安安裝開始。。MP（（MaintenancePrevention））1960年年前后后，美美國GE公公司綜綜合上上述維維護方方法，，提出出了一一套系系統(tǒng)的維維護方方案。。即TPM的前前身PM（（ProductiveMaintenance））。杜絕此此六大大損失失提高效效率=努力力消除除六大大損失失故障的的損失失換模調調整損損失開機的的損失失質量缺缺陷損損失速度減減慢損損失瞬時中中斷損損失設備的的生命命過程程調查研究設計制作設置運轉保全廢棄時間故障次次數(shù)試運轉轉設置置正常運運轉廢棄TPM可可提高高設備備可靠靠性，，延長長使用用壽命命。實施TPM沒有實實施TPM開始階段正常常運運行行階階段段磨損損階階段段可靠性年蘭色和黑色之之間的區(qū)域是是增長的生產產能力通常引起設備備故障的原因因旋轉部位有沙沙礫或灰塵移動部位缺少少潤滑油傳感器里有油油或水冷卻風扇有灰灰塵和油污故障的75%的原因清掃不徹底缺少潤滑油自主保全的定定義通過操作人員自己維持持和改善（自自己的設備和和工程），從從而實現(xiàn)和維維持設備的最佳佳狀態(tài)。由于操作者與與自己使用的的設備朝夕相相伴，在對設設備性能及運運行狀況的了了解、故障的的早期發(fā)現(xiàn)、、維護工作的的及時進行等等方面發(fā)揮別別人不可替代代的作用。開展的理由故障下的缺陷陷機會隱藏在外外表之下磨損、松動、、松散、泄漏漏、灰塵、腐腐蝕、變形、、原材料的粘粘連、表面損損壞、裂縫、、過熱、振動動、噪音和其其他異?，F(xiàn)象象缺陷與故障的的關系129300TPM災害、故障、、不良碰撞、泄露、、生銹、腐蝕蝕松動、振動事后維修自主保全7StepCore-Skill(保全Infra)學習Skill-生活化kickOff5S1Step初期清掃2Step發(fā)生源·困難部位對策3Step淸掃·點檢·注油基準制訂4Step技能教育和設備檢查5Step自主點檢6Step樹立品質標準系統(tǒng)7Step自主管理想做的心態(tài)是是企業(yè)成長的最最大原動力教人育人讓人睜眼變化發(fā)展公司徹底第七模塊：價值流分析２）生産活動動的周期生產計劃生産物流銷售

豐田生產方式資金回収３）生産現(xiàn)場場的制造周期=+生産的制造周期加工時間停滯時間入口出口生産のＬ／Ｔ加工Ｌ／Ｔ入口出口コイルルブランンキンング運搬スタンンピンング１分/個使使用用組立立300個個運搬300個個300個ロロッット300個ロロッット５秒／枚10秒秒600分分600分分とと10秒生産のリリードタタイム=加工時間間+停滯時間間加工時間間:５秒／枚停滯時間間=1:3600Lean=speed精益＝速速度快速響應應與敏捷捷是制造造業(yè)成功功的關鍵鍵因素，，而精益益的工具具和技藝藝是加速速企業(yè)任任何部分分運行的的最有效效方式時間：制制造業(yè)流流程上最最重要、、最寶貴貴的資源源，所有有的利益益都與材材料流和和信息流流的速度度成正比比。Lean意味著著速度慢的Process=昂貴的的Process流程的效效率=當今大多多數(shù)產品品的加工工時間只只占總時時間的5％，儲儲存、搬搬運、運運輸、銷銷售、包包裝等作作業(yè)占了了95％％的時間間。精益生產產的著眼眼點JIT將將產品的的生產總總時間表表示為:產品生產產總時間間=加加工時間間+整整理，，運送時時間+等等待時間間+檢驗驗時間增值時間間非增值時時間增值時間間總提前時時間（產產品的總總生產時時間）制造周期期=在制制品/日日產能何為精益益的企業(yè)業(yè)？生產周期期為同行行業(yè)的１１／４到到１／２２．存貨每年年周轉超超過２４４次產能每月月至少增增長１％％以上成長率為為同行業(yè)業(yè)平均水水平的３３到５倍倍一個精益益的企業(yè)業(yè)至少能能夠達到到的水平平精益的制制造商能能夠無限限地達到到并保持持這些成成果，這這使他們們能夠持持續(xù)具有有新的競競爭優(yōu)勢勢評價企業(yè)業(yè)經營能能力的核核心指標標情況項目計算公式2002年2003年2004年流動比率流動資產/流動負債速動比率(流動資產-存貨)/流動負債負債比率總負債/總資產平均收帳期應收帳款/日均銷售收入平均存貨周期平均存貨/日均銷售收入存貨周轉率年銷售收入/平均存貨資產周轉率年銷售收入/總資產凈資產周轉率年銷售收入/凈資產凈利潤率凈利潤/年銷售收入凈資產回報率凈利潤/凈資產總資產回報率凈利潤/總資產企業(yè)盈利利能力指指標企業(yè)運營營能力指指標企業(yè)償債債能力指指標第八模塊塊：全員參與與的改善善提案活活動改善提案案知識改善提案案用語的的定義：：改善：就就是改的的更好的的意思.就是一一個公司司，為了了明天的的工作更更方便、、更容易易而改變變。提案：是是指公司司內的個個人或團團體在生生產、技技術、QC、資資材、財財務、管管理等公公司的全全部活動動中，把把自己認認為對公公司有益益的研究究、發(fā)明明、創(chuàng)造造、改進進、構思思等都提提出來，，參與實實施，寫寫在改善善提案用用紙上。。改善提案案知識改善提案案的重要要性改善是精精益生產產方式的的一個基基本思想想，日本本的豐田田公司能能夠取得得現(xiàn)在這這樣輝煌煌的成就就，靠的的就是不不斷的改改善。所所以大家家一定要要轉變觀觀念，充充分認識識到合理理化提案案的重要要性，積積極主動動的投身身到改善善活動中中來。這這里的改改善是指指從局部部到整體體永遠存存在著改改進與提提高的余余地。在在工作、、操作方方法、質質量、生生產結構構和管理理方式上上要不斷斷地改進進與提高高，消除除一切浪浪費。TPS哲哲理認為為，不能能提高附附加價值值的一切切工作(包括生生產過盛盛庫存、、等待、、搬運、、加工中中的某些些活動、、多余的的動作、、不良品品的返工工等)都都是浪費費。這些些浪費必必須經過過全員努努力不斷斷消除。。三、改善提提案的目的的（達到的的目標）創(chuàng)造一個清清潔、明亮亮、愉快的的工作環(huán)境境；把自己復雜雜的工作變變得簡單化化，工作起起來簡便、、輕松、愉愉快；員工的創(chuàng)意意，想法引引起公司的的重視，使使員工滿足足于工作的的成果，增增加員工的的成就感、、歸屬感。。全體員工自自發(fā)參與，，提高創(chuàng)業(yè)業(yè)心、研究究心、從而而使個體和和集體的員員工的素質質得以提高高。通過工作來來充實自己己，從而實實現(xiàn)自己的的理想讓每個員工工重視提案案并投入到到提案中，，拿出好的的提案并付付諸于實踐踐。1、全員參與的的原則2、經常性性（自主性性）活動的的原則3、創(chuàng)意力力發(fā)揮的原原則（創(chuàng)意意力就是突突破固定觀觀念、打破破常規(guī)做法法）4、人們之之間互相尊尊重的原則則1、不要把把現(xiàn)在的狀狀態(tài)想做是是理所當然然的，要經經常抱著不不滿的狀態(tài)態(tài)來看2、對于別別人不知道道或沒行動動的方面集集中考慮3、要總想想著比目前前更好的是是什么，并并且設法應應用、思考考4、要習慣慣性的從白白紙的狀態(tài)態(tài)出發(fā)考慮慮。如何打破固固定觀念？？改善提案活活動的4大大基本原則則五、改善提提案的內容容（一）可提提案項目1、自己業(yè)業(yè)務改善方方面的提案案；2、辦事能力力和管理方方式的提高高；3、節(jié)省材料、、能源、經經費的提案案；4、原料、設備備國產化的的提案；5、現(xiàn)場工作方方法改善的的提案；6、安全技術