精益生產(chǎn)與成本削減

主講：張雙國先生歡迎參加：精益生產(chǎn)與成本削減1張雙國先生簡介張雙國先生十多年港資，臺資，日本外資企業(yè)管理經(jīng)驗、5年多咨詢顧問經(jīng)驗現(xiàn)任職務(wù)：制造業(yè)智友（蘇州）咨詢有限公司副總廣東培訓(xùn)網(wǎng)金牌培訓(xùn)師亞洲成本壓縮研究院高級顧問多所大學(xué)MBA班特聘教授中國企業(yè)聯(lián)合會特聘顧問師5S推行專家，精益生產(chǎn)專家，成本壓縮專家2輔導(dǎo)培訓(xùn)部分客戶：客戶名稱：日立電梯，格力空調(diào)，紅豆，上海國家電網(wǎng)，新科電子，玉柴機器，光明乳業(yè)，杏花村，西北航天動力，康佳彩電，宗聲摩托，小天鵝，中國第一拖拉機，中國核動力，韓國錦湖輪胎，天生港熱電廠，大唐集團，天和藥業(yè)，中國鋁業(yè)有限公司，邢臺礦業(yè)，味之素，中國石油，攀枝花鋼鐵，燕京啤酒，美亞水電，廣泰精密沖壓（蘇州）有限公司，健鼎（無錫）電子，芬歐匯川（常熟）紙業(yè)，維運電子科技（中國）有限公司，美西航空制造（中國）有限公司，康寶萊（中國）保健品，AEM科技，億邁通訊連接器（蘇州）有限公司，蘇州大朋電子、遠東集團、日本NSK機電（中國）有限公司，萊爾德建筑五金，利高紙品，茂迪（寧波）電子，光圣科技，晶元太陽能，晟銘電子，咖路辦公機器，中集物流裝備。3輔導(dǎo)培訓(xùn)部分客戶：客戶名稱：高新貨柜有限公司，東海敏孚汽車部件，榮安生物，魏斯蒙，力源科技，青島海利爾，揚州晨化科技，林芝電子，華達機電，中國移動，SIMENS聽力，斯必克機電，群光電子（蘇州）有限公司，寶德強科技（蘇州）有限公司，六基精密玻璃（蘇州）有限公司，德國PHOENIX，新疆特豐藥業(yè)股份,中國機械工業(yè)總公司,新天國際葡萄酒業(yè)有限公司,吐魯番益達紡織有限公司，伊犁南崗建材集團，…………….客戶類型：臺資企業(yè)，香港企業(yè)，歐美企業(yè)，日本企業(yè)，新加坡企業(yè)，大中型國有控股企業(yè)培訓(xùn)人數(shù)：在全國各地公開講座巡回演講數(shù)十次，獲得良好口碑，培訓(xùn)人數(shù)近萬人。4行業(yè)涵蓋地域涵蓋專長涵蓋：行業(yè)涵蓋：機械，電子，化工，電力，航空，通訊，食品，藥品，礦業(yè)……等地域涵蓋：上海，江蘇，安徽，浙江，福建，廣東，廣西，四川，重慶，湖北，山東，北京，遼寧遠到烏魯木齊，伊犁……等省市。專長涵蓋：制造工廠5S推行，精益生產(chǎn)，成本壓縮、現(xiàn)場改善、生產(chǎn)計劃、物料管理、等5為什么要提高管理水平？面對市場的挑戰(zhàn)，除了全方位地提升企業(yè)管理水平，我們別無選擇。美國在1889年以來的100多年的時間里，一直使生產(chǎn)率保持以平均每年近2.5%的速度增長。這種增長使美國財富每隔30年便翻一番。在這每年2.5%的增長中，因勞動力素質(zhì)的提高帶來的貢獻是0.5%，因大量投入資本帶來的貢獻是0.4%，而因管理的創(chuàng)新所到來的貢獻是1.6%，占整個生產(chǎn)率增長的64%！管理是一門技術(shù)，并且是國內(nèi)目前最缺的一門技術(shù)。6企業(yè)如何成功？

一個企業(yè)要想成功就要學(xué)習(xí)成功的企業(yè)。短命企業(yè)的的誤區(qū)，是不進行管理變革。管理的變革在于管理的模式的變革，中國5000年歷史2122年（秦朝公元前211年—清朝結(jié)束公元1911）年是封建社會，王朝的變更并沒有改變管理的制度與方法，工廠也是如此，換高層領(lǐng)導(dǎo)做用有限！必須改變管理的方式與方法即------制度與管理模式7正確的工廠管理意識高枕無憂的年代已經(jīng)過去運氣＋優(yōu)惠政策≠實力

轉(zhuǎn)變觀念提高認識

成本管理……逆水行舟，不進則退

89101112第一章：：豐田生產(chǎn)產(chǎn)方式的的核心理理念細節(jié)1、精益是是豐田生生產(chǎn)方式式的精髓髓原則細節(jié)2、JIT，只在必必要時生生產(chǎn)所需需產(chǎn)品細節(jié)3、智能自自動化，，在源頭頭解決問問題細節(jié)4、一個流流，確保保創(chuàng)建無無間斷運運行細節(jié)5、生產(chǎn)合合理化，，徹底杜杜絕浪費費細節(jié)6、持續(xù)改改善，不不斷創(chuàng)造造新的競競爭優(yōu)勢勢13LeanProduction的提出由麻省理工大大學(xué)MIT組織了世界上上14個國家的專家家、學(xué)者，花花費了5年時間和耗資資500萬美圓，在汽汽車工業(yè)中探探索大量生產(chǎn)產(chǎn)方式與豐田田生產(chǎn)方式的的差別1990年，由JamesP.Womack等人寫了介紹紹豐田生產(chǎn)方方式的《改造世界的機機器TheMachineThatChangedtheWorld》一書,命名為：“LeanProduction””“Lean””是“瘦”的的意思，因因為與大量生生產(chǎn)方式相比比,一切的投入都都大為減少。。14細節(jié)1、精益是豐田田生產(chǎn)方式的的精髓原則精益思想5個基本原則1.正確的確定價價值2.價值流分析(ValueStreammapping)3.流動(Flow)4.拉動(Pull)式作業(yè)5.盡善盡美改善善(Perfection151.正確的確定價價值以客戶為中心心的價值觀來來審視企業(yè)的的產(chǎn)品設(shè)計、、制造過程、、服務(wù),就會發(fā)現(xiàn)太多多的浪費，包包括不滿足客客戶需求到過過分的功能和和多余的非增增值消耗消除除以上浪費同時，以客戶戶的觀點來確確定價值，還還要求企業(yè)必必需將生產(chǎn)的的全過程的多多余消耗減至至最少，不將將額外的花消消轉(zhuǎn)嫁給客戶戶，實際上，，是將企業(yè)與與客戶的利益益統(tǒng)一起來。。162.價值流分析-ValueStreammapping在價值流中找找哪些是真正正增值的活動動，哪些是可可以立即去掉掉的不增值的的活動。價值流，是指指原材料轉(zhuǎn)變變?yōu)槌善罚⒉⒔o它賦予價價值的全部活活動。這些活活動包括：1，從概念到設(shè)設(shè)計和工程再再到投產(chǎn)的技技術(shù)過程2，從定單處理理到計劃再到到送貨的信息息過程3，從原材料到到產(chǎn)品的物質(zhì)質(zhì)轉(zhuǎn)換過程4，產(chǎn)品全生命命周期的支持持和服務(wù)過程程173.流動Flow要求創(chuàng)造價值值的各個活動動（步驟）流流動起來部門分工，大大批量生產(chǎn)，，阻斷了本本應(yīng)動起來的的價價值流，，將所有的停停滯作為企業(yè)業(yè)的浪費，，予以消減。。可采用以下管管理模式：全全面質(zhì)量管理理和6sigma，提倡3D5S，全員維修管管理（TPM），等18按客戶的需求求投入和產(chǎn)出出，使用戶精精確的在他們們需要的時間間得到需要的的東西拉動原則由于于生產(chǎn)和需求求直接對應(yīng)，，消除了過早早、過量的投投入，而減少少了大量的庫庫存和現(xiàn)場在在制品，大量量的壓縮了LeadTime。拋開預(yù)測，直直接按用戶的的實際需要進進行生產(chǎn)5，盡善盡美改改善(Perfection)不斷地用價值值流分析方法法找出更隱藏藏的浪費，作作進一步的改改進良性循環(huán),成為趨于盡善善盡美的過程程4.拉動(Pull)式作業(yè)19細節(jié)2、JIT，只在必要時時生產(chǎn)所需產(chǎn)產(chǎn)品JIT就是JUSTINTIME在需要的時候候，按需要的的量，生產(chǎn)所所需的產(chǎn)品如何達成jiustintime:拉動式式生產(chǎn)，即訂訂單不給最前前面生產(chǎn)線，，而給最后面面組裝線。同時減少在制制品的庫存20JIT，只在在必要時生產(chǎn)產(chǎn)所需產(chǎn)品通過上述努力力：豐田汽車車只需要一半半的人員，一一般的生產(chǎn)場場地，一半的的投資，一半半的是生產(chǎn)周周期，一半的的產(chǎn)品開發(fā)時時間和少的多多的庫存，就就能夠把所需需要的零件在在需要的時刻刻，不多不少少的送到生產(chǎn)產(chǎn)線旁邊好處：使生產(chǎn)產(chǎn)過程中庫存存和財務(wù)負擔(dān)擔(dān)接近于零。。21細節(jié)3、智能自動化化，在源頭解解決問題智能化2層含義1，機器代替人人工的機械化化2，具有人類判判斷力的自動動化、案例；自動織織布機22智能自動化在在源頭解決問問題智能自動化，，確切的說是是一種發(fā)現(xiàn)異異常和發(fā)現(xiàn)質(zhì)質(zhì)量缺陷的技技術(shù)手段在豐田的工廠廠中，幾乎所所有機器設(shè)備備都裝有可以以發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺缺陷的自動停停車裝置。23智能自動化的的優(yōu)點與配合合1，質(zhì)量保證證：生產(chǎn)線一一旦出現(xiàn)不良良自動停機，，迫使現(xiàn)場人人員及干部不不得不迅速查查找原因并技技術(shù)采取改善善措施。2，防止過量量生產(chǎn)，當(dāng)所所需的零件加加工完成后，，機器自動停停止工作。從從而防止了過過量生產(chǎn)，消消除了在制品品庫存。24細節(jié)4、一個流，確確保創(chuàng)建無間間斷運行一個流的真正正含義是一個個訂單流機器U型布置置，機器設(shè)備備按照材料轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品的的流程來布置置減少人員移動動，減少材料料輸送，減少少溝通25細節(jié)5、生產(chǎn)合理化化，徹底杜絕絕浪費A：不增加價價值的活動都都是浪費B：盡管是增增加價值的活活動，但所用用的資源超過過了“絕對””最少的界限限，也是浪費費什么叫絕對最最少：最少的的物料，機器器，人力資源源，場地，時時間以及各種種資源的部分分26制造過程增值(<5%)非增值必要非增值（（約60%）非必要非增值值（浪費）（（約35%）認識增值和非非增值豐田公司對企企業(yè)增值與非非增值活動的的界定：討論：模具切切換過程是增增值還是非增增值活動？27細節(jié)6、持續(xù)改善，，不斷創(chuàng)造新新的競爭優(yōu)勢勢1，豐田訂單單方式生產(chǎn)，，走出石油危危機2，看板管理理，強制性揭揭露問題，暴暴漏隱患，不不滿足一時的的正常和平穩(wěn)穩(wěn)。3，以流程為為導(dǎo)向，不是是以結(jié)果為導(dǎo)導(dǎo)向。注重長長期利益28提升管理水準準的法寶：PDCA循環(huán)處理計劃檢查實施ActionPlanCheckDo改善的法寶29改善的法寶提升管理水準準的法寶——PDCACAPDDCAPDCA原有水平標標準化合理化新的水平更高水平P30第二章生產(chǎn)產(chǎn)運作的精細細化管理細節(jié)1、拉式式補充制度——看板管理細節(jié)2、現(xiàn)場場現(xiàn)物，獲取取最前線信息息，細節(jié)3、故障障自動檢報，，及時發(fā)現(xiàn)并并解決問題細節(jié)4、奉行行不悖的“成成本控制原則則”細節(jié)5、時時時處處，避免免生產(chǎn)過程浪浪費細節(jié)6、根據(jù)據(jù)需求量調(diào)整整生產(chǎn)，減少少超產(chǎn)31細節(jié)1、拉式式補充制度——看板管理零庫存是一種種理想狀態(tài)由于汽車行業(yè)業(yè)特殊性豐田田公司采取了了折中的辦法法，使用拉式式補充制度——看板管理。。321.推進式（Push）控制系統(tǒng)計劃部門根據(jù)據(jù)市場需求，，按產(chǎn)品構(gòu)成成清單對所需需的零部件規(guī)規(guī)格和數(shù)量進進行計算，得得出每種零部部件的需求量量和各生產(chǎn)階階段的生產(chǎn)前前置時間（Leadtime）,確定每個零部部件的投入產(chǎn)產(chǎn)出計劃，按按計劃發(fā)出生生產(chǎn)和訂貨的的指令。每一生產(chǎn)車間間都按計劃生生產(chǎn)零部件，，將實際完成成情況反饋到到生產(chǎn)計劃部部門，并將加加工完的零部部件送到下一一道工序或下下游生產(chǎn)車間間，無視下一一道工序和下下游生產(chǎn)車間間當(dāng)時是否需需要。在此方方式中物流和和信息流基本本上是分離的的。整個過程程相當(dāng)于從前前（前工序））向后（后工工序）推動，，故這種方式式稱為推進式式（Push）方法。實行行推進式方法法的生產(chǎn)系統(tǒng)統(tǒng)稱為推進式式生產(chǎn)系統(tǒng)。。332.拉動式（Pull）控制系統(tǒng)從市場需求出出發(fā)，有市場場需求信息決決定產(chǎn)品組裝裝，再由產(chǎn)品品組裝拉動式式零件加工。。每道工序、、每個車間都都按照當(dāng)時的的需要向前一一道工序、上上游車間提出出需求，發(fā)出出工作指令，，上游工序、、車間完全按按這些指令進進行生產(chǎn)。物流和信息流流是結(jié)合在一一起的。整個個過程相當(dāng)于于從后（后工工序）向前（（前工序）拉拉動，故這種種方式被稱為為拉動式（Pull)方法。簡單地地說就是生產(chǎn)產(chǎn)計劃，按下下游工序，車車間的需求來來制訂生產(chǎn)計計劃。實行拉拉動式方法的的生產(chǎn)系統(tǒng)稱稱為拉動式生生產(chǎn)系統(tǒng)。精精益生產(chǎn)采用用的就是拉動動式生產(chǎn)系統(tǒng)統(tǒng)34看板管理一種種控制生產(chǎn)活活動的信息系系統(tǒng)看板管理，是是指生產(chǎn)流程程中后一道工工序使用零部部件后將附在在零部件箱子子上的卡片取取下，并定時時將紙片返送送回前一工序序作為下次訂訂貨的方法優(yōu)點：大幅降降低零部件庫庫存，35看板的種類取料看板：主主要標明后道道工序應(yīng)該取取走的物料數(shù)數(shù)量，型號，，時間等生產(chǎn)看板：主主要顯示前道道工序應(yīng)該生生產(chǎn)的物料數(shù)數(shù)量，型號，，時間等看板電子信息息化36看板的三大作作用1、傳遞生產(chǎn)產(chǎn)信息2、保證生產(chǎn)產(chǎn)現(xiàn)場標準操操作3、控制生產(chǎn)產(chǎn)系統(tǒng)動態(tài)的的自我完善37細節(jié)2、現(xiàn)場現(xiàn)物，，獲取最前線線信息，書面報告和數(shù)數(shù)字表格只代代表結(jié)果，它它不會顯示親親自到現(xiàn)場看看到的東西---------實際際流程細節(jié)所謂現(xiàn)場現(xiàn)物物就是：親自自到現(xiàn)場查看看以了解情況況38現(xiàn)場現(xiàn)物是衡衡量是否具備備豐田理念的的標準之一豐田喜一郎看看從父親那里里總結(jié)出經(jīng)驗驗現(xiàn)場現(xiàn)物有粗粗淺和深入2個版本所謂深入：了了解操作流程程，標準化工工作，對實際際情況進行仔仔細評估與分分析。對觀察察到的任何問問題找出根本本原因，并有有效的和他人人溝通。39現(xiàn)場現(xiàn)物對干干部的要求豐田干部的報報告：要根據(jù)據(jù)證實，證明明過的信息與與數(shù)據(jù)來思考考與敘述1，親臨實地地以確認事實實2，你必須對對你向他人報報告的信息負負責(zé)任為了2點，豐豐田中層干部部盡可能在現(xiàn)現(xiàn)場附近辦公公。40細節(jié)3、故障自動檢檢報，及時發(fā)發(fā)現(xiàn)并解決問問題使用看板減少少庫存時，豐豐田規(guī)定決不不允許將次品品和廢品給下下道工序為了這一目標標，豐田確立立了及時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)每道工序或或者每件產(chǎn)品品任何的機制制—即完善的的自動檢測系系統(tǒng)。41實現(xiàn)故障自動動檢報的技術(shù)術(shù)手段1，異常情況況的自動化檢檢測2，異常情況況下的自動化化停機3，異常情況況下的自動化化報警42保障故障自動動檢報的安燈燈制度1，安燈制度；；也叫定點生生產(chǎn)線停止制制度是指不犧牲整整條組裝線生生產(chǎn)的前提下下，達到局部部故障檢測并并排除故障的的檢測裝置2，顏色管理，，3，組裝線分段段，段與段之之間有7-10分鐘的緩沖時時間。43五部故障排除除法也叫5個WHY制度連問5個為什什么、以便探探尋故障原因因，并排除故故障案例、設(shè)備漏漏油44細節(jié)4、奉行行不悖的“成成本控制原則則”多環(huán)節(jié)控制成成本，包括：：控制經(jīng)費改進生產(chǎn)工藝藝注重從細節(jié)上上節(jié)約成本通過生產(chǎn)不同同類型的汽車車達到控制成成本的目的45還包括改進操作和設(shè)設(shè)備，實現(xiàn)少少人化目標A；裁人B：不減人，，但是同樣人人增加產(chǎn)量最終達到80人生產(chǎn)10000臺汽汽車加重老設(shè)備的的維修保養(yǎng)——老設(shè)備就象象老人從設(shè)計著手控控制成本46細節(jié)5、時時處處，，避免生產(chǎn)過過程浪費管理的浪費包包括：1，管理要素素不能得到有有效利用的閑閑置浪費2，缺乏凝聚聚力的協(xié)調(diào)浪浪費3，低效造成成的浪費4，按照個人人意愿行事造造成的浪費5，缺乏責(zé)任任心和主動精精神的浪費47細節(jié)6、根據(jù)需求量量調(diào)整生產(chǎn)，，減少超產(chǎn)超產(chǎn)在豐田被被認為是最嚴嚴重的浪費以需求為基礎(chǔ)礎(chǔ)建立整個生生產(chǎn)體系均衡化生產(chǎn)確確保生產(chǎn)及時時適應(yīng)需求變變化—混流生生產(chǎn)48第三章質(zhì)量量監(jiān)控的精細細化管理細節(jié)1、及時化生產(chǎn)產(chǎn)與全面質(zhì)量量管理的共生生細節(jié)2、在問題發(fā)生生前暫停，并并提前擬定對對策細節(jié)3、用簡單至極極的方式進行行品質(zhì)管理細節(jié)4、按照：“標標準化作業(yè)說說明書”審核核流程細節(jié)5、實施視覺管管理，讓問題題無從隱形49細節(jié)1、及時化生產(chǎn)產(chǎn)與全面質(zhì)量量管理的共生生1，全面質(zhì)量量管理是及時時化生產(chǎn)的要要求2，全面質(zhì)量量管理為及時時化生產(chǎn)提供供了必要的質(zhì)質(zhì)量支撐3，全面質(zhì)量量管理和及時時化生產(chǎn)結(jié)合合有助于杜絕絕浪費。4，全面質(zhì)量量管理和及時時化生產(chǎn)結(jié)合合促使生產(chǎn)系系統(tǒng)功能日益益完善。50細節(jié)2、在問題發(fā)生生前暫停，并并提前擬定對對策在品質(zhì)管理工工作方面，豐豐田公司常用用的謀略之一一是提前制定定各種計劃，，盡可能早地地預(yù)測發(fā)生的的問題，并在在問題發(fā)生之之前擬定對策策。有時候，為了了確保質(zhì)量，，甚至主動暫暫停。51細節(jié)3、用簡單至至極的方式式進行品質(zhì)質(zhì)管理豐田很少使使用復(fù)雜的的統(tǒng)計數(shù)據(jù)據(jù)，而是用用簡單之極極的根據(jù)來來進行。1他們基礎(chǔ)礎(chǔ)使用的手手法有以下下四項：1，親自到到現(xiàn)場查看看2，分析情情況3，使用““一個流””和“安燈燈”使問題題浮現(xiàn)4，問五次次為什么？？52細節(jié)4、按照：““標準化作作業(yè)說明書書”審核流流程標準化作業(yè)業(yè)是實現(xiàn)均均衡化生產(chǎn)產(chǎn)和一個個流的重要要前提之一一標準化主要要包括：1，標準周期期時間2，標準作業(yè)業(yè)順序3，標準在制制品存量—盡量越小越越好。53細節(jié)節(jié)5、實實施施目目視視管管理理，，讓讓問問題題無無從從隱隱形形目視視管管理理的的定定義義：：目視視管管理理是是利利用用形形象象直直觀觀色色彩彩適適宜宜的的各各種種視視覺覺感感知知信信息息來來組組織織現(xiàn)現(xiàn)場場生生產(chǎn)產(chǎn)活活動動，，來來達達到到提提高高勞勞動動生生產(chǎn)產(chǎn)率率的的一一種種管管理理方方式式：：（（例例如如交交通通紅紅綠綠燈燈，，包包裝裝箱箱上上的的箭箭頭頭，，空空調(diào)調(diào)的的小小布布條條））以以視視覺覺信信號號為為基基本本手手段段，，以以公公開開化化為為基基本本原原則則，，盡盡可可能能將將管管理理者者的的意意圖圖讓讓大大家家看看得得見見，，借借以以推推動動自自我我管管理理與與自自我我控控制制。。54目視視管管理理目視視管管理理的的目目的的：：把現(xiàn)現(xiàn)場場的的發(fā)發(fā)生生的的問問題題點點，，異異常常，，浪浪費費，，以以及及成成本本，，品品質(zhì)質(zhì)，，交交期期，，安安全全，，品品質(zhì)質(zhì)圈圈活活動動等等狀狀況況變變?yōu)闉橐灰荒磕苛肆巳蝗坏牡臓顮顟B(tài)態(tài)，，塑塑造造一一目目了了然然的的工工作作場場所所。。目視視管管理理的的作作用用1，異異常常及及問問題題的的暴暴露露2，讓讓應(yīng)應(yīng)該該管管理理，，控控制制的的項項目目眾眾人人皆皆知知3，管管理理的的效效率率化化55目視視管管理理的的內(nèi)內(nèi)容容1，規(guī)規(guī)章章制制度度與與工工作作標標準準的的公公開開化化2，生生產(chǎn)產(chǎn)任任務(wù)務(wù)與與完完成成情情況況圖圖表表化化3，與與定定置置管管理理相相結(jié)結(jié)合合，，實實現(xiàn)現(xiàn)視視覺覺顯顯示示的的標標準準化化4，生生產(chǎn)產(chǎn)作作業(yè)業(yè)控控制制手手段段的的形形象象直直觀觀與與使使用用方方便便化化5，物物品品的的碼碼放放和和運運送送數(shù)數(shù)量量標標準準化化6，現(xiàn)現(xiàn)場場人人員員的的著著裝裝的的統(tǒng)統(tǒng)一一與與實實行行掛掛牌牌制制度度7，色色彩彩的的標標準準化化管管理理-即顏顏色色管管理理56目視視管管理理目視視管管理理的的對對象象及及常常用用的的工工具具：：構(gòu)成成工工廠廠的的全全部部要要素素都都是是目目視視管管理理的的對對象象，警示示燈燈，，顯顯示示燈燈，，圖圖表表，，管管理理板板，，樣樣本本，，標標示示牌牌，，各各種種顏顏色色帶帶/紙，/油漆等等等目視管管理的的推行行要求求：統(tǒng)統(tǒng)一，，簡約約，鮮鮮明，，實用用，嚴嚴格目視管管理的的物品品管理理：1，目視視管理理的物物品管管理2，物料料品質(zhì)質(zhì)方面面的目目視管管理目視管管理的的作業(yè)業(yè)管理理：要要點1，明確確作業(yè)業(yè)計劃劃及事事前需需準備備的內(nèi)內(nèi)容，，且很很容易易核查查實際際進度度與計計劃是是否一一致否否。要要點2，作業(yè)業(yè)能按按照要要求正正確的的實施施，及及能夠夠清楚楚的判判斷是是否在在正確確的實實施。。要要點3，能在在早期期發(fā)現(xiàn)現(xiàn)異常常上下下工夫夫目視管管理的的設(shè)備備管理理：要要點1，清楚楚的標標示出出應(yīng)該該進行行維修修保養(yǎng)養(yǎng)的部部位要要點。。2，能迅迅速發(fā)發(fā)現(xiàn)異異常。。3，是否否正常常供給給。4，用顏顏色表表示出出計量量儀器器的正正常異異常范范圍。。5，設(shè)備備是否否按要要求的的性能能，速速度在在運轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)。57目視管管理目視管管理的的品質(zhì)質(zhì)管理理：1，防止止因人人的失失誤導(dǎo)導(dǎo)致的的品質(zhì)質(zhì)問題題2，設(shè)備備異常常的顯顯露化化3，能正正確的的實施施點檢檢目視管管理的的安全全管理理：1，注意意有高高差，，突起起之處處2，注意意車間間，倉倉庫的的交叉叉拐彎彎處3，危險險物品品的保保管，，使用用嚴格格按照照法律律規(guī)定定實施施4，設(shè)備備的緊緊急停停止按按鈕設(shè)設(shè)置。。58第四章章：精精益生生產(chǎn)的的基礎(chǔ)礎(chǔ)TPM一：設(shè)設(shè)備現(xiàn)現(xiàn)狀分分析二：全全員生生產(chǎn)維維護（（TPM）概論論三：全全員生生產(chǎn)維維護（（TPM）八大大支柱柱四：TPM自主保保全活活動59一、全全員生生產(chǎn)維維護（（TPM）管理理之設(shè)備備現(xiàn)狀狀分析析60討論:企業(yè)為為什么么會出出現(xiàn)這這種現(xiàn)現(xiàn)象？？-結(jié)合現(xiàn)現(xiàn)場情情況沒有明明確的的機制制和責(zé)責(zé)任！！我們企企業(yè)的的設(shè)備備管理理現(xiàn)狀狀:1、現(xiàn)場場員工工對設(shè)設(shè)備臟臟、亂亂、差差等問問題無無動于于衷?。?、管理理人員員和員員工之之間采采取貓貓捉老老鼠的的游戲戲！3、現(xiàn)場場通過過管理理人員員的推推動推推一下下動一一下，，改善善成果果不能能穩(wěn)固固，不不斷反反彈??！61我們應(yīng)應(yīng)該改改變傳傳統(tǒng)的的思維維模式式！經(jīng)驗、、教訓(xùn)訓(xùn)、歷歷史、、習(xí)慣慣、理理論……我們對對設(shè)備備管理理的習(xí)習(xí)慣：：損壞——維修——再損壞壞——再維修修……62企業(yè)設(shè)設(shè)備管管理的的誤區(qū)區(qū)：只有搶修沒有維護搶修：“頭疼醫(yī)頭腳痛醫(yī)腳”。沒有提前維護和預(yù)防故障不區(qū)分運轉(zhuǎn)率和可動率盲目追求運轉(zhuǎn)率，忽視點檢保養(yǎng)，造成可動率低。沒有“救火”觀念故障出現(xiàn)后，使用的人著急而修理的人員不急，最后是誰都不急。中國制制造型型企業(yè)業(yè)設(shè)備備管理理的誤誤區(qū)63單兵作戰(zhàn)我護機械你護電路，你演戲我看戲。我使用你護理使用的人不做點檢保養(yǎng)，設(shè)備維護只當(dāng)是維修人員的事情。迷信設(shè)備只看到高科技設(shè)備的威力，忽視人對設(shè)備能力發(fā)揮的決定作用。。。。。。。中國制制造型型企業(yè)業(yè)設(shè)備備管理理的誤誤區(qū)64典型問問題討討論：：有人說說：““設(shè)設(shè)備保保養(yǎng)與與維修修是維維修人人員的的事，，生產(chǎn)產(chǎn)工人人只負負責(zé)使使用設(shè)設(shè)備！！”這種說說法錯錯在何何處？？65生產(chǎn)班班組成成員設(shè)備標標準化化操作作設(shè)備點檢機器/設(shè)備的清潔潔機器/設(shè)備的潤滑滑、緊固監(jiān)視機器的的運行狀態(tài)態(tài)簡單的小修修理設(shè)備故障信信息反饋……維修班組成成員設(shè)備安裝/啟動設(shè)備巡檢專業(yè)性設(shè)備備保養(yǎng)計劃性維修修技術(shù)性維修修大的修理/改造改進與執(zhí)行行設(shè)計改動動要求操作人員培培訓(xùn)……崗位職責(zé)66生產(chǎn)車間/班組長參與編制設(shè)設(shè)備點檢標標準操作單單檢查員工的的設(shè)備點檢檢工作檢查員工的的設(shè)備清潔潔保養(yǎng)工作作指導(dǎo)員工進進行設(shè)備點點檢和保養(yǎng)養(yǎng)反饋并協(xié)助助處理設(shè)備備故障……維修車間/班組組長長指導(dǎo)導(dǎo)編編制制設(shè)設(shè)備備點點檢檢標標準準操操作作單單制訂訂預(yù)預(yù)維維修修計計劃劃制訂訂專專業(yè)業(yè)性性設(shè)設(shè)備備保保養(yǎng)養(yǎng)計計劃劃檢檢查查維維修修工工的的巡巡檢檢工工作作組織織大大的的修修理理/改造造培訓(xùn)訓(xùn)設(shè)設(shè)備備維維修修人人員員………崗位位職職責(zé)責(zé)67劣化化期期偶發(fā)發(fā)故故障障期期TPM將改改變變設(shè)設(shè)備備運運行行的的一一生生耗損損故故障障期期時間故障率浴盆盆曲曲線線初發(fā)故障期磨合期正常常運運行行期期68認識識設(shè)設(shè)備備故故障障產(chǎn)產(chǎn)生生的的原原因因69設(shè)備備故故障障管管理理的的原原則則設(shè)備備故故障障潛在在缺缺陷陷：：·垃圾圾、、灰灰塵塵、異異物物·磨損損、、松松動動泄泄漏漏·腐蝕蝕、、變變形形、、傷傷、、裂裂紋紋·溫度度、、震震動動、、聲聲音音等等異異常常故障只是冰山一角使?jié)摑撛谠谌比毕菹荼肀砻婷婊?，，未未然然防防止止故故障障我們們了了解解設(shè)設(shè)備備的的““苦苦衷衷””么么？？70配備備基基本本條條件件遵守守使使用用條條件件定期期復(fù)復(fù)原原惡惡化化改善善設(shè)設(shè)計計缺缺陷陷提高高專專業(yè)業(yè)技技能能☆清潔潔·潤滑滑·牢固固☆點點檢檢·預(yù)防防護護理理☆解解析析故故障障及及其其改改進進☆使使用用·維護護使用部門+維護部門☆電電流流·電壓壓·濕度度等等TPM----追求求故故障障為為零零的的對對策策71Total--全員員Productive--生產(chǎn)產(chǎn)Maintenance--維護護TPM是什什么么？？TPM全員員生生產(chǎn)產(chǎn)維維護護（（TPM）72全員員生生產(chǎn)產(chǎn)維維護護（（TPM）·Total全員員整個個企企業(yè)業(yè)（（從從管管理理到到維維修修到到生生產(chǎn)產(chǎn)操操作作人人員員））團隊隊合合作作提高高設(shè)設(shè)備備的的效效率率和和質(zhì)質(zhì)量量降低低成成本本預(yù)測測，，預(yù)預(yù)防防和和糾糾正正性性維維修修延長長設(shè)設(shè)備備使使用用壽壽命命達到到設(shè)設(shè)備備的的可可使使用用目目標標Productive生產(chǎn)產(chǎn)Maintenance維護護73全員員生生產(chǎn)產(chǎn)維維護護（（TPM）定義義：：全體體員員工工執(zhí)執(zhí)行行標標準準化化的的維維護護、、保保養(yǎng)養(yǎng)和和維維修修過過程程，，以以使使設(shè)設(shè)備備和和機機器器的的質(zhì)質(zhì)量量與與生生產(chǎn)產(chǎn)率率最最優(yōu)優(yōu)化化。。目的：獲得最大的、、始終如一的的設(shè)備/機器的可用性性，使安全、、質(zhì)量和工作作滿意度處于于更高水平。。74討論：TPM給企業(yè)帶來的的成效？有形效果：設(shè)備效率改善善不良品率降低低生產(chǎn)與管理周周期縮短庫存量減少，，資金積壓減減少各類損耗降低低，浪費減少少生產(chǎn)成本降低低顧客投訴減少少，顧客滿意意度上升員工合理化建建議和發(fā)明創(chuàng)創(chuàng)造能力提升升…..75討論：TPM給企業(yè)帶來的的成效？TPM無形效果：員工的改善意意識、參與意意識增強員工的技能水水平提高積極進取的企企業(yè)文化形成成員工精神面貌貌改觀，自信信心增強企業(yè)凝聚力增增強76二、全員生產(chǎn)產(chǎn)維護（TPM）概論77TPM的定義追求生產(chǎn)系統(tǒng)統(tǒng)的最高效率率化(總合的效率化化)的企業(yè)經(jīng)營體體質(zhì)為目標。。以往TPM的目標，系強強調(diào)“藉由改改善人與設(shè)備備的體質(zhì)，進進而改善企業(yè)業(yè)的體質(zhì)”，，但是現(xiàn)在則則當(dāng)做“建立立企業(yè)體質(zhì)””來表現(xiàn)，而而所要建立的的企業(yè)體質(zhì)就就是“追求生生產(chǎn)系統(tǒng)效率率化的極限””，產(chǎn)生最大大的產(chǎn)出，徹徹底追求零損損失。78TPM的發(fā)展歷史TPM是日本在ProductiveMaintenance(PM-生產(chǎn)力維護)的基礎(chǔ)上發(fā)展展

起來來的一套管理理系統(tǒng)1971年,一家日本汽車車配件廠(NippondensoCo.,Ltd.)在JIPM的協(xié)助下,讓操作人員共共同參與設(shè)備備的維護,從而首先提出出了TPM的理念,即Total-member-participationProductiveMaintenance(全員共同參與與的生產(chǎn)力力維護),其簡稱為TotalProductiveMaintenance(TPM)二十世紀八十十年代開始,TPM作為一套有效效的管理系統(tǒng)統(tǒng),得到了人們的的廣泛認同,世界上許多公公司先后引進進了TPM系統(tǒng)與此同時,TPM系統(tǒng)本身也在在不斷發(fā)展完完善,從最初的設(shè)備備維護管理,發(fā)展到到安全健康環(huán)環(huán)保,質(zhì)量,產(chǎn)品開發(fā),供應(yīng)鏈,人事培訓(xùn)和辦辦公室管理等等各個領(lǐng)域域,成為了一套綜綜合性的企業(yè)業(yè)管理系統(tǒng)79TPM包括在已構(gòu)筑成形形的生產(chǎn)系統(tǒng)統(tǒng)中，以設(shè)備備全體生命周周期為對象，，追求零故障障，防止損失失發(fā)生。這是是達成前一項項TPM定義的手段和和方法，事實上，這不不僅指已構(gòu)筑筑成形的生產(chǎn)產(chǎn)系統(tǒng)而已，，還包含構(gòu)筑筑生產(chǎn)系統(tǒng)前前的設(shè)計，及及構(gòu)筑階段的的設(shè)備生命周周期全體，這些都是TPM活動的對象；；其次，要使使設(shè)備損失為為零，并且須須建立防范損損失于未然的的結(jié)構(gòu)，并表表現(xiàn)于生產(chǎn)統(tǒng)統(tǒng)中的“現(xiàn)場場、現(xiàn)物”中中，這是TPM的一大特色。。80全員參與的必必要性包含所有生產(chǎn)產(chǎn)有關(guān)的部門門，如開發(fā)、、營業(yè)、管理理、采購等。。TPM原以生產(chǎn)部門門為對象，現(xiàn)現(xiàn)已推展到全全公司各個部部門，藉由工工廠技術(shù)部門門、管理部門門、開發(fā)部門門與營業(yè)部門門等，以支持持生產(chǎn)部門的的效率化；換換言之，就就是非生產(chǎn)部部門也應(yīng)該實實施TPM活動。自經(jīng)營者至第第一線從業(yè)人人員全體參加加。事實上，，TPM是藉由相關(guān)活活動來改變?nèi)巳说南敕ê托行袆樱允乖O(shè)設(shè)備達到理想想狀態(tài)，進而而改變企業(yè)體體質(zhì)，若只靠靠企業(yè)部份人人員的努力，，勢必?zé)o法達達成。81TPM的演進過程B.M事后保養(yǎng)，Break-downMaintenancePvM預(yù)防保養(yǎng)，PreventivemaintenanceP.M生產(chǎn)保養(yǎng)，ProductiveMaintenanceC.M改良保養(yǎng)，CorrectiveMaintenanceM.P保養(yǎng)預(yù)防，MaintenancePreventiveTPM全員生產(chǎn)保養(yǎng)養(yǎng)TotalProductiveMaintenancePdM預(yù)知保養(yǎng)PredictiveMaintenanceTPM全面生產(chǎn)經(jīng)營營系統(tǒng)TotalProductiveManagementsystem82事后保養(yǎng)(Break-downMaintenance)指當(dāng)設(shè)備發(fā)生生故障后停止止或性能顯著著劣化才修理理的保養(yǎng)方式式，就好像人人生了病才去去看病一樣。。實施方式分分為突發(fā)修理理和事后修理理。突發(fā)修理理是指突發(fā)的的故障，故障障后馬上修理理；事后修理理是指故障修修理時，若有有預(yù)備機，可可以事后修理理并處置。83預(yù)防保養(yǎng)(Preventivemaintenance)日本在1951年自美國引進進設(shè)備的預(yù)防防保養(yǎng)，就如如同人類健康康預(yù)防醫(yī)學(xué)一一樣，預(yù)防醫(yī)醫(yī)學(xué)可預(yù)防人人類生病，而而預(yù)防保養(yǎng)則則可使設(shè)備不不發(fā)生故障，，進而延長設(shè)設(shè)備的使用年年限。設(shè)備故障前的的預(yù)防保養(yǎng)，，是指依計劃劃實施點檢、、調(diào)查，讓設(shè)設(shè)備在故障輕輕微，甚至異異常發(fā)生前即即予以預(yù)防，，包括設(shè)備的的調(diào)整、清掃掃、修理等。。若以實際作作業(yè)來區(qū)分，，則可分為定定期和預(yù)知保保養(yǎng)二類。通通常預(yù)防保養(yǎng)養(yǎng)可為下列五五項：84通常預(yù)防保養(yǎng)養(yǎng)可為下列五五項：巡回點檢：日日常保養(yǎng)：如如給油、點檢檢、調(diào)整、清清掃等。保養(yǎng)部門的點點檢(約每月一次)。定期整備：調(diào)調(diào)整、換油、、零件交換等等。預(yù)防修理：異異常發(fā)現(xiàn)之修修理。更新修理：劣劣化恢復(fù)的修修理。85生產(chǎn)保養(yǎng)(簡稱P.M，1970)ProductiveMaintenance是提高設(shè)備生生產(chǎn)性最經(jīng)濟濟的保養(yǎng)方法法，目的是使使設(shè)備本體的的成本、維持持運轉(zhuǎn)的保養(yǎng)養(yǎng)費用、及設(shè)設(shè)備劣化所造造成的損失減減到最低，以以提高企業(yè)的的生產(chǎn)力。生產(chǎn)保養(yǎng)所采采用的方法有有下列四種保養(yǎng)預(yù)防(maintenancepreventive,M.P)：將設(shè)備改善成成易保養(yǎng)(easymaintenance)演進到在開始始就將設(shè)備設(shè)設(shè)計成免保養(yǎng)養(yǎng)(maintenancefree)86預(yù)防保養(yǎng)改良保養(yǎng)(correctivemaintenance，簡稱C.M)。針對設(shè)備本本體改良，以以提高信賴度度及易維護性性。事后保養(yǎng)。對設(shè)備的壽命命周期進行全全面的保養(yǎng)預(yù)預(yù)防后，再進進行預(yù)防保養(yǎng)養(yǎng)，最后計劃劃性完成改良良保養(yǎng)，這整整個過程就是是生產(chǎn)保養(yǎng)的的最主要的觀觀念；亦即在在促使設(shè)備由由事后保養(yǎng)進進到預(yù)防保養(yǎng)養(yǎng)、改良保養(yǎng)養(yǎng)，然后達到到免保養(yǎng)的境境界，藉此來來提高生產(chǎn)力力。87保養(yǎng)預(yù)防預(yù)防保養(yǎng)改良保養(yǎng)事后保養(yǎng)生產(chǎn)保養(yǎng)示意意圖88全員生產(chǎn)保養(yǎng)養(yǎng)(簡稱TPM，1980前)以往的保養(yǎng)皆皆傾向于生產(chǎn)產(chǎn)單位，但隨隨著時代的變變遷，全面性性與普及化的的TPM趨勢已無可避避免，這個觀觀念著重在各各部門間橫、、直向的溝通通，合作連系系成一異的系系統(tǒng)。89預(yù)知保保養(yǎng)設(shè)備保保養(yǎng)的的想法法已經(jīng)經(jīng)從事事后保保養(yǎng)、、預(yù)防防保養(yǎng)養(yǎng)，演演進到到預(yù)知知保養(yǎng)養(yǎng)，亦亦即從從點演演進到到線，，再由由線演演變?yōu)闉槿婷嫘?、、連續(xù)續(xù)、監(jiān)監(jiān)控。。當(dāng)然然，這這也要要拜科科技進進步所所賜。。預(yù)知知保保養(yǎng)養(yǎng)可可說說是是預(yù)預(yù)防防保保養(yǎng)養(yǎng)的的手手法法之之一一，，是是以以計計測測機機器器把把握握設(shè)設(shè)備備的的現(xiàn)現(xiàn)狀狀，，然然后后依依實實際際需需要要再再加加以以處處置置；；主主要要是是防防止止過過去去預(yù)預(yù)防防保保養(yǎng)養(yǎng)中中定定期期保保養(yǎng)養(yǎng)所所造造成成的的過過度度保保養(yǎng)養(yǎng)(OverMaintenance)，期期以以最最適適修修理理周周理理的的技技術(shù)術(shù)研研究究為為主主體體，，來來推推展展最最經(jīng)經(jīng)濟濟的的PM。這些些技術(shù)術(shù)主題題有振振動、、發(fā)熱熱、異異常壓壓力、、應(yīng)力力、劣劣化、、防銹銹、防防蝕等等。90預(yù)防保保養(yǎng)日常保保養(yǎng)巡回點點檢定期整整備預(yù)防修修理更新修修理過多$$$$分析振動發(fā)動異常壓壓力劣化防銹防蝕決定合合適頻頻率節(jié)省成成本預(yù)知保保養(yǎng)示示意圖圖91全面生生產(chǎn)經(jīng)經(jīng)營系系統(tǒng)(TotalProductiveManagementSystem,1990年后)近年由由于企企業(yè)所所面臨臨的經(jīng)經(jīng)營環(huán)環(huán)境益益趨嚴嚴荷，，因此此，TPM已由傳傳統(tǒng)只只注重重生產(chǎn)產(chǎn)單位位的TotalProductiveMaintenance，慢慢慢地轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)闉槊娴牡幕顒觿臃绞绞?，使使得TPM不僅是是追求求設(shè)備備的極極限效效率，，而且要要經(jīng)由由此培培養(yǎng)出出企業(yè)業(yè)抵抗抗惡劣劣經(jīng)營營環(huán)境境的體體質(zhì)。。近兩年年也有有人提提倡，，TPM是全面面“預(yù)預(yù)知管管理體體制””，即即所謂謂的TotalPredictiveManagement，進一一步將將面的的改善善拓展展為整整體性性的預(yù)預(yù)知管管理，，這個個觀念念是一一種超超越現(xiàn)現(xiàn)狀、、邁向向全面面、整整體的的經(jīng)營營改革革。92TPM的演進進TPM字義的演進注重著眼點TotalProductiveMaintenance點的改善保養(yǎng)TotalProductiveManagement過程面的改善體質(zhì)強化TotalPredictiveMaintenance整體性的改革經(jīng)營改革93三、全全員生生產(chǎn)維維護（（TPM）的8大支柱柱94TPM活動的的八大大支柱柱TPM所要做做的，，是為為了能能快速速達成成甚至至適當(dāng)當(dāng)?shù)某筋欘櫩偷牡男枨笄笏M進行的的改善善活動動，而而不是是一種種閉門門造車車，關(guān)關(guān)在公公司內(nèi)內(nèi)部進進行一一連串串與顧顧客需需求無無關(guān)的的改善善，因因此這這八大大支柱柱所要要進行行的內(nèi)內(nèi)容，，基本本上就就是要要回歸歸基本本面去去思考考：有沒有有更加加快速速響應(yīng)應(yīng)顧客客的需需求有沒有有從改改善的的過程程中創(chuàng)創(chuàng)造出出更多多的價價值有沒有有消除除很多多無價價值的的流程程，讓讓公司司有限限的資資源做做更有有效的的運用用95八大支支柱效率化化的個個別改改善活活動自主保保養(yǎng)活活動建立計計劃保保養(yǎng)體體制-即專業(yè)業(yè)保全全以上為為了達達成生生產(chǎn)浪浪費為為零質(zhì)量保保養(yǎng)活活動MP設(shè)計及及初期期管理理活動動以上為為了給給客戶戶提供供值得得信賴賴的產(chǎn)產(chǎn)品建構(gòu)教教育訓(xùn)訓(xùn)練體體系管理間間接部部門的的效率率安全、、衛(wèi)生生與環(huán)環(huán)境管管理以上為為了形形成象象極限限挑戰(zhàn)戰(zhàn)的風(fēng)風(fēng)氣961-效率化化的個個別改改善活活動阻礙企企業(yè)成成長的的損失失要素素很多多，在在此舉舉一些些例子子來說說明阻礙設(shè)設(shè)備效效率化化的八八大損損失故障損損失工程變變換、、調(diào)整整損失失刀具損損失暖機損損失小停止止損失失速度低低下?lián)p損失不良、、修整整損失失停工損損失97損失包包括阻礙事事務(wù)效效率化化的五五大損損失采購損損失外包損損失流程損損失物流損損失庫存損損失阻礙人人效率率化的的五大大損失失管理損損失動作損損失編成損損失自動化化置換換損失失測定損損失98損失還還包括括阻礙單位利利用效率化化的三大損損失成品率損失失能源損失附屬材料損損失其它損失其它損失尚尚包括納入入檢檢不當(dāng)當(dāng)之損失、、設(shè)備閑置置損失、市市場抱怨損損失等等。。消除這些損損失，增進進企業(yè)反應(yīng)應(yīng)力、節(jié)省省資源浪費費、創(chuàng)造價價值，就是是TPM所進行的““個別改善善”活動。。99個別改善的的步驟第一步：全全員改善提提案活動第第二步：：班組主題題改善活動動

第三步步：部門課課題改善活活動

第四四步：設(shè)立立TPM揭揭示場展示示企業(yè)改善善文化第第五步：優(yōu)優(yōu)秀個別改改善案例展展示1002-自主保養(yǎng)活活動保養(yǎng)活動要要有效果，，不能光靠靠某一個部部門，尤其其不能完全全依賴外部部廠商，因因此，設(shè)備備操作人員員必須接受受基本加油油、五感點點檢、小修修理的相關(guān)關(guān)訓(xùn)練，以以提升設(shè)備備操作人員員的工作廣廣度及操作作技能。使用設(shè)備了解設(shè)備維護設(shè)備愛護設(shè)備1013-建立計劃保保養(yǎng)體制以五大步驟驟來建立完完整的計劃劃保養(yǎng)體制制日常保養(yǎng)：：如給油、、點檢、調(diào)調(diào)整、清掃掃等。巡回點檢：：保養(yǎng)部門門的點檢(約每月一次次)。定期整備：：調(diào)整、換換油、零件件交換等。。預(yù)防修理：：異常發(fā)現(xiàn)現(xiàn)之修理。。更新修理：：劣化回復(fù)復(fù)的修理。。1024-質(zhì)量保養(yǎng)活活動以ISO9000架構(gòu)基本的的質(zhì)量系統(tǒng)統(tǒng)，并深究究4M與質(zhì)量的關(guān)關(guān)聯(lián)，再透透過設(shè)備與與質(zhì)量的分分析以有效效生產(chǎn)出高高質(zhì)量的產(chǎn)產(chǎn)品。4MMATERIALMETHODMANMACHINE1035-MP設(shè)計及初期期管理活動動為有效降低低設(shè)備生命命周期成本本，透過設(shè)設(shè)備保養(yǎng)部部門與生產(chǎn)產(chǎn)部門的經(jīng)經(jīng)驗回饋，，開發(fā)出高高信賴性、、易保養(yǎng)(甚至免保養(yǎng)養(yǎng))的設(shè)備，并并使設(shè)備運運轉(zhuǎn)及早安安定化。MP=ＭAINTANCE機械PREVENTIVE預(yù)防104案例分析某企業(yè)擬購購置一套大大型設(shè)備，，甲、乙、、丙三個供供應(yīng)商的報報價系相同同，設(shè)備性性能也一樣樣，只是使使用過程中中需要的維維修費用不不同，預(yù)計計情況如下下表：供應(yīng)商甲乙丙設(shè)備每年維維修費（萬元）401030205010發(fā)生的可能能性（%）406040603070根據(jù)以上數(shù)數(shù)據(jù)，企業(yè)業(yè)應(yīng)該購買買哪個（些些）供應(yīng)商商的設(shè)備？為什么？？1056-建構(gòu)教育訓(xùn)訓(xùn)練體系著眼于全公公司經(jīng)營效效率化為考考慮，以階階層別、機機能別、能能力別等方方式并結(jié)合合人力資源源規(guī)劃，進進行教育訓(xùn)訓(xùn)練體系的的建立，并并建構(gòu)公司司獨特之專專業(yè)技能認認證制度，，有效培育育人才。征人→育人人→用人→→惜人→留留人1067-管理間接部部門的效率率化以事務(wù)5S活動為基礎(chǔ)礎(chǔ)，結(jié)合““個別改善善活動”，，進行效率率化改善。。后勤支援各項的油品品各項的零件件相應(yīng)的培訓(xùn)訓(xùn)有效率1078-安全、衛(wèi)生生與環(huán)境管管理以ISO14000建構(gòu)基本的的環(huán)境管理理系統(tǒng)，并并可參考BS8800(職業(yè)安全衛(wèi)衛(wèi)生管理體體系)的內(nèi)容，將將職安衛(wèi)結(jié)結(jié)為一體進進行，使TPM追求的4S得以達成。。CS:CUSTOMERSATISFACTION--用戶滿意ES:EMPLOYEESATISFACTION--雇員滿意SS:SOCITYSATISFACTION----社會滿意GS:GLOBOLSATISFACTION----全球滿意108第五章工廠浪費與成本削減減的理念109很多企業(yè)面面對的問題題外部問題：：未必由我我們決定訂單價格越越來越低產(chǎn)品種類增增加、批量量減少、交交貨期縮短短原材料價格格越來越高高供應(yīng)商交貨貨期不準時時/品質(zhì)不穩(wěn)定定110內(nèi)部問題：：我們自己己可以決定定企業(yè)內(nèi)部協(xié)協(xié)調(diào)不良----溝而不通生產(chǎn)過程遇遇到太多瓶瓶頸----比如半成品品堆積過多多成品品質(zhì)不不穩(wěn)定不能按時交交貨----大多是協(xié)調(diào)調(diào)不好缺乏管理和和技術(shù)人才才--留人才？采購成本偏偏高設(shè)計速度比比較慢檢驗設(shè)備昂昂貴成本高過預(yù)預(yù)算----浪費比較大大，成本無無法控制生產(chǎn)線不流流暢--半成品堆積積的地方就就是瓶頸，，但是平衡衡未必高效效率111什么是浪費費A：不增加加價值的活活動都是浪浪費B：盡管是是增加價值值的活動，，但所用的的資源超過過了“絕對對”最少的的界限，也也是浪費什么叫絕對對最少：最最少的物料料，機器，，人力資源源，場地，，時間以及及各種資源源的部分112削減生產(chǎn)成成本的務(wù)實實手段時間的浪費費：員工工工作分配與與潛能的利利用上的浪浪費-有效工時比比例？忠誠誠度與配合合度？包括括動作IE方面？善待待員工是態(tài)態(tài)度問題，，不是錢的的問題，少少罵多贊美美原材料的浪浪費-利用率？品質(zhì)檢查的的浪費-報廢以及返返工率？顧客索賠的的浪費—多少？讓客戶停線線，每小時時賠償2000塊特殊運輸費費用的浪費費-空運或者急急運以及工工廠布局不不合理？過多的庫存存的浪費-庫存金額以以及周轉(zhuǎn)率率？庫存是是資產(chǎn)還是是應(yīng)收賬款款？采購的浪費費—采購費用最最低嗎？能源的浪費費—水，電，氣氣等？-如何減少？？應(yīng)收帳款的的浪費--催款情況？？113成本削減的的操作方式式通過對各種種浪費的節(jié)節(jié)約提高運運營效率A:運營流程中中的浪費B:不減少你的的正常費用用114成功的案例例包括；A:河南許昌假假發(fā)廠---綜合節(jié)約800萬B：河南漯河河乳品工廠廠—削減成本，，毛利提升升5%C：溫州皮帶帶工廠，提提升原材料料利用率，，毛利提升升3%，減空運費費40萬，交貨準準時達98%D：江蘇南通通光碟廠能能源節(jié)省15%E：廣東順順德電腦腦裝配廠廠能源節(jié)節(jié)省25%F：江蘇常常州電機機裝配廠廠人員減減少40%--JIT與IEG：浙江寧寧波閥門門廠提升升員工自自我品質(zhì)質(zhì)控制意意識，不不良品大大幅下降降。H:某皮鞋廠廠取消90%品管人員員115知名企業(yè)業(yè)的典型型例子成功的例例子美國西南南航空公公司-同型號飛飛機，便便宜機場場，15分起飛，，不排位位置，不不托運行行李豐田汽車車—成本最低低，利潤潤最高格蘭仕微微波爐—連續(xù)3年30%COSTDOWN,3萬人，9億產(chǎn)值，，班組必必須完成成公司規(guī)規(guī)定指標標，完不不成培訓(xùn)訓(xùn)，再完完不成，，請你離離開。從失敗到到成功的的例子IBM——拋開電腦腦是戰(zhàn)略略聚焦116我們的口口號是：：成本必須須削減!!!利潤可以以倍增!!!117成本與利利潤售價利潤總成本直接成本直接材料制造成本直接人工間接成本制造費用管理費用管理成本銷售費用營銷成本財務(wù)費用資金成本118成本、利利潤與成成本削減減售價利潤直接材料料直接人工工制造費用用管理費用用銷售費用用財務(wù)費用用利潤直接材料料直接人工工制造費用用管理費用用銷售費用用財務(wù)費用用售價119擴大生產(chǎn)產(chǎn)規(guī)模（高投資資，高風(fēng)風(fēng)險）提高價格格（破壞市市場，降降低競爭爭力）降低成本本（無需投投資，回回報豐厚厚）成本降低低10%，等于經(jīng)經(jīng)營規(guī)模模擴大一一倍如何增加加經(jīng)營利利潤120第六章：：成本削削減的觀觀念變革革一、在戰(zhàn)戰(zhàn)略高度度認識成成本管理理和控制制二、走出出理論應(yīng)應(yīng)用和實實踐操作作的誤區(qū)區(qū)三、打破破慣例和和常識、、實現(xiàn)觀觀念變革革1、概念念認知2、操作作思路3、關(guān)注注重點4、標準準管理5、管理理執(zhí)行121一、在戰(zhàn)略高高度認識識成本管管理和控控制問題題差異化戰(zhàn)戰(zhàn)略低成本戰(zhàn)戰(zhàn)略聚焦戰(zhàn)略略——頂級級戰(zhàn)略專專家：邁邁克爾··波特歸根到底底，做企企業(yè)只有有兩種戰(zhàn)戰(zhàn)略，一一種是差差異化，，一種是是低成本本，舍此此之外，，沒有第第三種選選擇！122藍海戰(zhàn)略略不是絕絕大多數(shù)數(shù)(中國國)企業(yè)業(yè)的選擇擇藍海戰(zhàn)略略——超超越產(chǎn)業(yè)業(yè)競爭，，重建產(chǎn)產(chǎn)業(yè)邊界界紅海戰(zhàn)略略——血血腥廝殺殺，進行行近距離離“肉搏搏”打破行業(yè)業(yè)慣例，，創(chuàng)新行行業(yè)價值值曲線進行自主主創(chuàng)新，，攻堅高高端技術(shù)術(shù)領(lǐng)域123堅持“成成本領(lǐng)先先”戰(zhàn)略略學(xué)習(xí)格蘭蘭仕，全全方位貫貫徹“成成本領(lǐng)先先”戰(zhàn)略略“五定五五包”：：對工人人——定定產(chǎn)、定定質(zhì)、定定耗、定定安全生生產(chǎn)及勞勞動紀律律、定零零件加工工單價；；對管理理人員———包產(chǎn)產(chǎn)、包質(zhì)質(zhì)、包安安全及設(shè)設(shè)備保養(yǎng)養(yǎng)、包物物耗、包包費用八大成本本管理：：采購成成本、技技術(shù)成本本、質(zhì)量量成本、、消耗成成本、能能源成本本、費用用成本、、財務(wù)成成本和人人工成本本以最大規(guī)規(guī)模的代代加工基基地戰(zhàn)略略實現(xiàn)規(guī)規(guī)模經(jīng)濟濟產(chǎn)量，，拒競爭爭于“門門”外走出普遍遍的成本本優(yōu)勢，，建立獨獨特的成成本優(yōu)勢勢，走出出先天的的成本優(yōu)優(yōu)勢，建建立后天天的成本本優(yōu)勢將“成本本領(lǐng)先””作為企企業(yè)決策策的最高高優(yōu)先級級，體現(xiàn)現(xiàn)在企業(yè)業(yè)文化、、管理體體系、辦辦公環(huán)境境、運營營細節(jié)、、獎懲引引導(dǎo)、員員工培訓(xùn)訓(xùn)、工藝藝改進、、產(chǎn)品設(shè)設(shè)計等諸諸多環(huán)節(jié)節(jié)……124二、走出理論論應(yīng)用和和實踐操操作的誤誤區(qū)微利競爭爭時代全面成本本管理（TOC）價值工程程(VA)企業(yè)活動動價值鏈鏈法……質(zhì)量至上上時代全面質(zhì)量量管理(TQM)六西格碼碼精益生產(chǎn)產(chǎn)（JIT）ABC成本管理理法目標成本本法……產(chǎn)品短缺缺時代泰勒的《《科學(xué)管管理》工業(yè)工程程技術(shù)(IE）……善于整合合應(yīng)用不不同階段段“新潮潮”的理理論工具具，不以以新舊和和流行做做取舍125實踐操作作要正確確操作，，避免出出現(xiàn)三種種現(xiàn)象1、成本本削減的的效果不不能測量量2、“按按住葫蘆蘆起來瓢瓢”5－1－－1－1》23、成本本削減活活動本身身成為一一項巨大大的成本本負擔(dān)126正確的做做法：一把手、、一支筆筆：老板（企企業(yè)家））示范、、卡、壓壓、審設(shè)立專職職部門：：成本管理理中心、、IE部門…定額管理理：設(shè)立成本本定額、、控制標標準、計計件管理理等績效引導(dǎo)導(dǎo)：設(shè)計成本本指標，，進行即即時獎懲懲投資培訓(xùn)訓(xùn)：觀念更新新、人力力資源素素質(zhì)教育育、技能能訓(xùn)練等等應(yīng)用先進進理念：：JIT、TOC、TQM、ABC成本管理理法等應(yīng)用現(xiàn)代代技術(shù)：：成本管理理軟件、、ERP、SCM等……1271.概念念認知變變革2.操作作思路變變革3.關(guān)注注重點變變革4.標準準管理變變革5.管理執(zhí)行行變革三、打破破常識和和慣例，，實現(xiàn)觀觀念變革革1281.概念念認知變變革舊觀念：：財務(wù)意意義上的的成本概概念產(chǎn)品單位位成本＝＝直直接成本本＋間間接成成本/產(chǎn)產(chǎn)量＋固固定成本本/產(chǎn)量量作用：產(chǎn)量決策策、定定價決策策、取取舍決決策價值：向前比較較，支持持大業(yè)務(wù)務(wù)決策?129新思維：：管理意意義上的的成本概概念“管理成成本”＝＝直接的的、具體體的，可可通過管管理活動動加以控制的成本作用：直面問題題、追根根溯源、、即時時改進價值：向后追溯溯，利于于小管理理改進1.概念念認知變變革1304大顯性成本顯性成本①原材料成本②現(xiàn)場生產(chǎn)效率③退貨和索賠④運輸費用。。。管理意義義上的成成本陷阱阱管理意義義上的成成本概念念5大隱性成本隱性成本①設(shè)計成本②采購成本③質(zhì)量成本④能源消耗⑤產(chǎn)量潛能。。。。。。。。通過管理理意義上上的成本本概念，，尋找成成本陷阱阱131設(shè)備存在在的時間間工人可以以用來操操作機器器的時間間設(shè)備可被被工人操操作的時時間節(jié)假日維修損壞分析產(chǎn)能能的遺失失-為什么浪浪費？設(shè)備真正正被利用用的時間間無任務(wù)設(shè)備真正生產(chǎn)產(chǎn)時間準備時間合格產(chǎn)品生產(chǎn)產(chǎn)總時間廢品生產(chǎn)合格產(chǎn)品品需要的最少少時間低速制造成本損失產(chǎn)能隱藏產(chǎn)能1321332.操作思路路變革系統(tǒng)研究、集集中實施VS局部推進、焦焦點突破舊觀念：一般般做法新思維：務(wù)實實開拓依賴職能管理理部門或咨詢詢公司，系統(tǒng)統(tǒng)研究成本管管理辦法，覆覆蓋全部工廠廠或車間，覆覆蓋全部成本本管理環(huán)節(jié)設(shè)立控制點和和控制標準，，制訂獎懲辦辦法，進行方方法培訓(xùn)在各個車間，，各工作環(huán)節(jié)節(jié)推行，集中中實施圍繞成本節(jié)省省目標，對準準具體的成本本浪費環(huán)節(jié)，，追根溯源先進行即時的的局部改進，，在焦點上形形成突破，一一點點爭取支支持，一點點點摸索方法—先做樣板，樣樣板有榮譽感感逐漸在在全廠廠形成成風(fēng)氣氣，形形成文文化134全球化化背景景下東東西方方思維維融合合東方思思維的的特點點西方思思維的的特點從上到到下，，天授授神權(quán)權(quán)從宏觀觀到微微觀，，邏輯輯推演演從抽象象到具具象，，形由由心生生線性思思維，，系統(tǒng)統(tǒng)閉環(huán)環(huán)邏輯輯..…….從下到到上，，聯(lián)邦