鋼箱梁制造關鍵技術培訓

鋼箱梁制造關鍵技術研究培訓課件1.前言2.鋼箱梁焊接質(zhì)量及焊接變形控制技術3.橫隔板單元件制作與整體組拼控制技術4.鋼箱梁制造其它關鍵技術5.結論目錄1.前言

隨著中國交通事業(yè)的發(fā)展，橋梁設計等級逐步提高，橋梁的跨徑也大幅增大。鋼結構具有強度高、塑性和韌性好、重量輕、材質(zhì)均勻、施工周期短等優(yōu)點，在橋梁中被廣泛使用。而扁平鋼箱梁因其具有工廠化制造、較強經(jīng)濟性、抗風能力強*等特點被大跨徑懸索橋作為加勁梁的首選形式，因此其關鍵制造技術值得總結和探討。

以黃埔大橋懸索橋為例對鋼箱梁制造關鍵技術進行初步研究。目前國內(nèi)懸索橋鋼箱梁構件均采用低合金高強度結構鋼Q345C，鋼箱梁為全焊結構，結構復雜，熔透焊縫較多，從而導致焊接難度和焊后變形及焊接殘余應力較大，使箱體制造難度加大。同時，鋼箱梁隔板采取了整體式隔板也給制造也帶來了一定的難度。

實踐表明：鋼箱梁制造關鍵技術主要在于焊接質(zhì)量、焊接變形及鋼箱梁總拼控制。

黃埔大橋懸索橋鋼箱梁斷面圖

2.鋼箱梁焊接質(zhì)量及焊接變形控制技術2.1主要接頭類型2.2主要焊縫焊接質(zhì)量和變形控制技術

2.1主要接頭類型懸索橋鋼箱梁主要焊接接頭形式有對接接頭和角接接頭兩種，即:U形肋與頂、底板的坡口角接，橫隔板的立位對接,橫隔板與頂板接板的橫位對接，頂、底板的對接焊縫，斜頂板與人行道面板、斜頂板與頂板自然坡口熔透角焊縫等。2.2主要焊縫焊接質(zhì)量和變形控制技術

2.2.1U形肋與頂板坡口角接焊縫的焊接和變形控制2.2.2頂、底板的對接焊接與收縮變形控制2.2.3橫隔板對接焊縫的焊接與變形控制2.2.4頂板接板與橫隔板橫位對接控制2.2.5錨箱的焊接與變形控制2.2.1U形肋與頂板坡口角接焊縫的焊接和變形控制

設計要求：懸索橋鋼箱梁U形肋板厚8mm，要求焊縫有效厚度≥0.8倍的U形加勁肋的板厚，且不允許燒穿，并對焊縫進行磁粉探傷檢測。

U肋與面板角焊縫焊接設計圖

控制要點一：為保證焊縫的熔透率和減小焊接變形，通過焊接工藝評定試驗，確定最優(yōu)坡口形式、焊接參數(shù)，采用線能量較小藥芯焊絲（φ1.6）CO2氣體保護自動焊進行焊接。接頭坡口形式、焊接方法、代表接頭及工藝參數(shù)表試驗項目坡口尺寸代表接頭焊接材料熔敷簡圖焊接參數(shù)焊道電流(A)電壓(V)焊速(m/h)

道間溫度氣流量δ8+δ16橫位坡口角接頂板板塊U肋焊接E71T-1φ1.61380321820

控制要點二：為控制板單元件在焊接過程中的橫向收縮變形和保證U肋對焊接位置的要求，通過試驗設計焊接反變形胎架，然后根據(jù)單元件變形趨勢，總結變形規(guī)律，確定反變形量，使板單元在預拱狀態(tài)下船位焊接，同時對頂、底板的自由邊進行剛性固定，減小波浪變形。

U肋與面板船位焊接

面板單元預拱狀態(tài)下焊接

控制要點三：板單元加工完成后，采用冷矯正或火焰矯正的方法，矯正單元件翹曲變形，重點矯正邊緣的波浪變形，從而滿足對接時平面度的要求。頂板單元件的縱向收縮變形采用3000KN液壓矯正機進行冷壓矯正。

板單元件在液壓矯正機上矯正

控制要點四：整個板塊采用同方向施焊，并采用合適的焊槍角度及焊絲送進位置。合理的焊接順序可以減少不必要的焊接變形，能保證焊接質(zhì)量和幾何精度。合適的焊槍角度和焊絲位置可以保證坡口根部熔合良好及焊縫表面成型質(zhì)量。

U肋與面板焊接順序

U肋與面板角焊縫焊絲位置

檢測結果表明：采用上述工藝施焊的焊縫，焊縫有效厚度達到0.8-0.85倍U肋板厚，力學性能、抗彎性能、硬度等指標滿足設計要求，接頭斷面無裂紋、氣孔等缺陷。

δ8+δ16橫位坡口角接接頭宏觀金相照片

U肋與面板角焊縫的磁粉探傷

2.2.2頂、底板的對接焊接與收縮變形控制

根據(jù)鋼箱梁結構特點，結合國內(nèi)鋼材的供貨現(xiàn)狀及火車運輸界限，將每一節(jié)標準梁段分為47個塊件，其中包括頂板板塊14塊，底板板塊11塊，斜頂板板塊4塊，斜底板板塊4塊，橫隔板為12塊，人行道單元2塊。

鋼箱梁板單元劃分圖

序號名稱全橋數(shù)量（塊）最大單重（t）1頂板單元12186.62斜頂板單元1745.53底板單元9574.44斜底板單元3483.65直腹板單元43.46橫隔板單元10478.37人行道1743.88錨箱合件1702.5

全橋單元數(shù)量一覽表

頂、底板的對接采用實心焊絲CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊填充蓋面的單面焊雙面成型技術。

組裝馬板

CO2打底焊

埋弧自動焊蓋面控制要點一：為保證焊縫質(zhì)量，通過焊接工藝評定試驗，確定最優(yōu)坡口形式、焊接參數(shù)和焊接材料。接頭名稱坡口尺寸代表接頭焊接材料熔敷簡圖焊接參數(shù)焊道電流(A)電壓(V)焊速(m/h)

道間溫度（℃）氣流量(l/min)δ12+δ12平位對接底板、斜底板板塊（單元）對接ER50-6(φ1.2)116025＜20020225030H10Mn2(φ4)SJ1013～46402921.5δ16+δ16平位對接頂板、底板板塊(單元)對接ER50-6(φ1.2)118026＜20020221028H10Mn2φ5SJ101其余6502821.5接頭坡口形式、焊接方法、代表接頭及工藝參數(shù)表控制要點二：通過對對接焊接收縮量進行測量跟蹤、準確預留焊接收縮量，制作焊前板單元定位樣板、焊后檢查樣板，充分保證焊縫兩側相鄰U形肋的中心距，且預置反變形，以保證焊后板塊的尺寸精度和平面度。

兩拼檢查樣板

面板雙拼胎架控制要點三：對單元件因運輸或吊裝等原因產(chǎn)生的變形進行矯正，后在單元合件拼焊胎架上，以縱橫基準線為準，將兩單元就位，確認對線無誤、焊接間隙合理后，用卡蘭將周邊卡固。

板單元件劃線

板單元對接前預拱示意圖

控制要點四：由于拼接時，坡口間隙不勻易引起焊縫根部熔合不良，因此針對過大或過小的焊接間隙采用向前推或拉的運條方式及按線配切坡口來解決問題。按線切割板單元件對接坡口

CO2氣體保護焊打底

控制要點五：為避免由于打底焊道較薄，焊縫受熱后易下墜而導致反面余高過高等外觀不良等問題，要求焊接完第一道埋弧自動焊后再去除襯墊，讓受熱下墜的焊縫金屬有所依托，同時，為減小焊接變形，馬板應在打底焊道焊接完成后等溫度降低后再拆除。粘貼陶瓷襯墊

焊接引弧試板

檢測結果表明：采用上述工藝施焊的焊縫，焊縫力學性能、抗彎性能、硬度等指標滿足設計要求，焊縫外觀質(zhì)量良好，對接質(zhì)量合格。序號項目允許偏差(mm)檢查方法和頻率數(shù)據(jù)分析合格率（%）最大值最小值平均值1長度±1.5卷尺檢查+1.5-1.5+0.091002寬度±1卷尺檢查+1-1-0.461003板邊直線度≤2拉線、鋼板尺200.761004板邊平面度1/1000鋼板尺、平尺100.51005U肋中心距端部±1卷尺檢查+1-1+0.211006橫向平面度≤2鋼板尺、平尺200.921007縱向平面度≤4/4m范圍鋼板尺、平尺3.501.71008對角線≤3卷尺檢查301.31009四角不平度≤5專用平臺301.510010焊縫外觀質(zhì)量焊角尺寸合格；無氣孔、咬邊；焊波合格。11焊縫探傷檢查合格對拼動畫2.2.3橫隔板對接焊縫的焊接與變形控制目前國內(nèi)鋼箱梁橫隔板形式主要有搭接、整體對接和整體橫隔板三種，由于考慮到搭接會導致偏心，整體橫隔板會造成仰焊，影響橋面板的耐久性，對整體受力性能不利，因此，大跨徑懸索橋鋼箱梁橫隔板基本上采用上下兩塊或三塊板組成的對接式橫隔板，上下或上中下板塊熔透對接，上板與頂板單元一起組裝，板塊間采用熔透對接方式相連。控制要點：由于懸索橋橫隔板有幾種規(guī)格，對于較薄橫隔板的立位焊接，采用單面焊接雙面成型，是一種可以保證焊接質(zhì)量的方案，但當板厚較大時，改雙面坡口可以減小焊接填充量，降低勞動強度，并減小了焊接收縮和焊接變形量。

鋼箱梁不同類型橫隔板

箱梁頂板平面圖

控制要點：整體對接式橫隔板在長度方向采用立位對接，寬度方向采用仰橫位對接。立位和仰橫位對接橫隔板板厚為12mm的，采用單面焊雙面成型，背面貼圓弧槽陶質(zhì)襯墊。對于特殊梁段部分板厚為16mm的，考慮到單面焊接填充量大，焊接變形嚴重，所以立位對接采用雙面V形坡口進行焊接。橫位對接16mm厚板采用不對稱K型坡口，先焊接大坡口側，再反面清根焊接小坡口側，保證熔透。焊縫接頭坡口形式、焊接方法、代表接頭及工藝參數(shù)表接頭名稱坡口尺寸代表接頭焊接材料熔敷簡圖焊接參數(shù)焊道電流(A)電壓(V)道間溫度（℃）備注δ16+δ16立位對接橫隔板立位對接ER50-6φ1.21-412520＜200氣流量(l/min)20δ16+δ16橫位對接HG2橫位對接E71T-1φ1.21-622026＜200氣流量(l/min)20，焊第4道前炭弧氣刨清根δ12+δ12橫位對接橫隔板橫位對接ER50-6φ1.2112020＜200氣流量(l/min)202-614022δ12+δ12立位對接橫隔板立位對接ER50-6φ1.211502025氣流量(l/min)2021301960314019100橫隔板組裝：橫隔板是箱梁組裝的內(nèi)胎，它的精度直接影響著箱梁的斷面尺寸精度。其由鋼板、水平加勁板、豎向加勁板、人孔及管線孔加強圈組成。橫隔板組裝需保證平面度，板肋組焊采用線能量小的C02氣體保護焊，焊后火焰調(diào)平。橫隔板板肋組裝

橫隔板調(diào)平

橫隔板組焊：從一端開始，依次按線組裝橫隔板，最后安裝工藝隔板。組裝過程中輔以定位夾具、頂拉工具控制隔板位置精度和垂直度等項點，使橫隔板間距滿足標準要求。先焊橫隔板焊縫，再焊其它焊縫。

橫隔板組拼

橫隔板焊前調(diào)整

橫隔板對接焊縫嚴格按照已評定的焊接工藝參數(shù)進行，焊接間隙保證在6mm左右，為保證背面成型質(zhì)量，陶瓷襯墊必須烘干、貼緊，焊接完成后及時清渣，清除飛濺。橫隔板立位對接焊

焊縫修整、打磨

檢測結果表明：采用上述工藝施焊的焊縫，焊縫力學性能、抗彎性能、硬度等指標滿足設計要求，焊縫外觀質(zhì)量良好，對接質(zhì)量合格。焊縫的級別、檢驗方法及檢驗范圍焊縫部位焊縫級別探傷方法探傷比例探傷部位橫隔板對接焊縫Ⅱ級超聲波100％兩端各1米，≤2米全探2.2.4頂板接板與橫隔板橫位對接控制頂板接板與橫隔板之間為融透焊縫，要求全部超聲波探傷。此焊縫焊接形式困難，焊接量大，焊接變形大，對頂板高程影響大，為控制好頂板接板與橫隔板橫位對接必須采取相關控制措施。橫隔板與頂板接板貼陶瓷襯墊

橫隔板與頂板接板焊前馬固

控制要點一：接板與橫隔板粗對位。接板與頂板先進行整體組裝，保證接板之間的距離與接板垂直度滿足要求。在橫隔板垂直度滿足要求的前提下，在隔板上部兩邊點焊定位馬板，使用插入式定位方法對接板縱向進行粗略定位。頂板與接板預先組裝

橫隔板垂直度調(diào)整

控制要點二：保證接板與橫隔板組裝間隙。接板與隔板之間組裝間隙主要以頂板高程為準，并且兼顧接板與頂板間隙及焊接變形為原則進行精確定位。然后用馬板將接板與隔板馬固，進行焊接。定位托板、定位件示意

通過定位件調(diào)整頂板接板與橫隔板組裝間隙

控制要點三：接板與橫隔板焊接變形控制。

1）焊接工藝參數(shù)見2.2.3章節(jié)有關內(nèi)容；

2）對接間隙控制，使其控制在6～8mm，對不滿足要求的接板進行局部配切，以便于控制焊接變形及外觀成型；橫隔板單元配切坡口

頂板接板與橫隔板組裝間隙

控制要點四：接板嵌補段組裝。接板嵌補段根據(jù)實際測量尺寸進行配切，用馬板對接板進行精確定位后焊接；為減少接板焊接變形對隔板整體帶來的影響，控制焊接順序為：嵌補段先與接板兩邊焊接，再與頂板進行焊接，最后與隔板整體焊接。頂板接板嵌補段組裝

2.2.5錨箱的焊接與變形控制

錨箱直接承受和傳遞索力，是鋼箱梁的關鍵部件，其制作精度和焊縫質(zhì)量要求較高，全熔透焊縫較為集中，會產(chǎn)生較大的焊接變形。錨箱單元由承力板、部分斜頂板和耳板等組成。耳板和承力板的焊縫為直接傳力焊縫，是該橋的關鍵承力區(qū)，因此，耳板在箱體上的位置精度及耳板與承力板的焊接質(zhì)量十分重要。為了便于翻身、保證熔透焊縫焊接質(zhì)量，將錨箱單元所包含的斜頂板單元分三段制造，錨箱單元沿吊點中心向兩側各取2m，構成4m長的錨箱單元；兩側的其余部位，按斜頂板單元制作。

錨箱翻身焊接

錨箱焊接

錨箱制作工藝流程控制要點一：錨箱耳板、補強板、承力板、吊耳加勁板在板材預處理后用數(shù)控切割機精密切割下料。

鋼板下料前滾平

鋼板預處理

數(shù)控切割下料

控制要點二：按焊接工藝評定試驗確定焊接方法、焊接坡口等參數(shù)，選擇多道線能量小的焊接工藝，減小焊縫應力疊加，避免層狀撕裂。

焊縫接頭坡口形式、焊接方法、代表接頭及工藝參數(shù)表接頭名稱坡口尺寸代表接頭焊接材料熔敷簡圖焊接參數(shù)焊道電流(A)電壓(V)

道間溫度（℃）備注δ30+δ12平位熔透角接承力板與斜頂板、斜底板熔透角焊縫E71T-1φ1.2124028＜200氣流量(l/min)20，反面焊第17道前清根其余28032其余23028δ30+δ16平位熔透角接錨腹板與承力板熔透角焊縫E71T-1φ1.21-722028＜200氣流量(l/min)20反面焊第7道前清根8-1024030δ30+δ40橫位角接耳板加勁與耳板坡口角焊縫E71T-1φ1.21-1427033≥50＜200預熱50℃，氣流量(l/min)20控制要點三：用銑床加工承力板豁口的焊接坡口，以耳板底邊和耳板板厚中心線為基準，在鏜床上加工銷孔及耳板補強板，確保銷孔的孔徑公差和垂直度公差。耳板組焊補強板后，采用錘擊工藝消除焊接應力。

數(shù)控銑床加工焊接坡口

鏜床加工銷孔

控制要點四：在胎型上組裝錨箱合件，以控制組裝精度和減少焊接變形。

錨箱胎型

錨箱組拼

控制要點五：錨箱結構比較復雜，由于其熔透焊縫較多，焊接難度較大；錨箱合件采取90－180度翻身，工藝上盡可能采用平位焊接，錨箱的焊接順序為：(1)焊接耳板和補強板焊縫：用CO2半自動焊焊接，焊絲為E71T-1，φ1.2。(2)焊接耳板與承力板焊縫：由于該處焊縫為主要受力焊縫，焊接質(zhì)量要求高，且承力板板厚較大（30mm），焊接變形較大。為了保證焊接質(zhì)量，采用雙面K形對稱坡口焊縫，第一面坡口側焊完兩道后，焊接第二面焊縫，再焊第一面剩余部分焊縫。用CO2半自動焊焊接，焊絲為E71T-1，φ1.2的藥芯焊絲。焊接時對稱施焊，以減小焊接變形。(3)焊接承力板和斜頂板焊縫：采用K形坡口，CO2半自動焊焊接，焊絲為E71T-1，φ1.2的藥芯焊絲。該焊縫在錨箱合件上，采取90－180度翻身，盡可能采用平角位焊接。錨箱翻身焊接

錨箱承力板焊接

控制要點六：錨箱定位組焊錨箱結構復雜，空間狹小，焊縫密集。錨箱采用先加工錨箱合件、后總拼現(xiàn)場組裝的方法，在斜頂板上開焊接手孔，確保各焊縫施焊的寬松條件，且有利于精度的控制。具體工藝如下：1用胎架將錨箱承力板、錨箱腹板、部分斜頂板、吊耳組焊成錨箱合件，矯正后劃出縱橫組裝線。2待鋼箱梁組裝至斜底板前，將錨箱合件以邊測量塔和斜底板上的橫基線為準進行組裝，將所有焊縫施焊完畢，并對斜底板與承力板、腹板、橫隔板的熔透角焊縫進行超聲波探傷。3組焊箱外勁板及先前斷開的板條縱肋嵌補段，采用手工電弧焊，E5015φ4焊條進行焊接。錨箱位置開焊接手孔

錨箱單元組裝

錨箱與斜頂板內(nèi)部焊接檢測結果表明：采用上述工藝施焊的焊縫，焊縫力學性能、抗彎性能、硬度等指標滿足設計要求，幾何尺寸滿足制造工藝要求，焊縫外觀質(zhì)量良好，焊接質(zhì)量合格。δ30+δ12平位熔透角接接頭斷面金相照片

δ30+δ40橫位角接接頭斷面金相照片

錨箱組拼動畫3.橫隔板單元件制作與整體組拼控制技術3.1橫隔板單元件制作難點控制3.2橫隔板整體組拼難點控制橫隔板是箱形梁組裝的內(nèi)胎，它的周邊加工精度和U型肋槽口精度的控制是確保鋼箱梁幾何精度，順利組裝的關鍵。大跨徑懸索橋鋼箱梁寬度大，板單元間縱向?qū)涌p較多，焊接變形對鋼箱梁寬度影響較大。因此必須對隔板單元件制作和組拼進行控制。3.1橫隔板單元件制作難點控制懸索橋鋼箱梁隔板材質(zhì)主要為δ10、12、16mmQ345C鋼板，焊接收縮對隔板長度方向和平面度影響較大。如何保證隔板焊接完成后，焊接變形對單元件尺寸和U肋槽口尺寸以及隔板平面度的影響是隔板生產(chǎn)的最大難點。

控制要點一：對鋼箱梁整體橫隔板進行合理的分塊。根據(jù)現(xiàn)場制造要求，將橫隔板劃分為三個單元件，中隔板、邊隔板和角隔板。橫隔板劃分單元前，先在鋼板上劃縱橫基線、托板位置線及機加工刨線。

橫隔板分塊示意圖

控制要點二：單元件全部采用數(shù)控下料，先數(shù)控精切人孔、管線孔，最后切割周邊，保證其制造精度。對單元件長度方向預留較為合適的工藝量并均勻分布于各個U肋槽口，保證槽口尺寸。橫隔板數(shù)控下料

控制要點三：下料后對隔板進行預處理釋放應力，盡量減少應力集中，有助于對接焊的應力變形。橫隔板輥板消除下料殘余應力

滾板設備

控制要點四：對隔板板肋焊接順序進行調(diào)整：中間→兩邊→四周。在板肋焊接前，先對線定位組裝。橫隔板板肋定位組裝

焊橫隔板中間板肋焊橫隔板周邊板肋控制要點五：橫隔板單元件焊接完成后，采用控制火焰溫度和密集形梅花點進行火焰調(diào)直，保證單元件平面度。橫隔板火焰調(diào)平橫隔板平整度檢查3.2橫隔板整體組拼難點控制3.2.1橫隔板U肋槽口與底板U肋吻合控制3.2.2橫隔板整體組拼難點控制3.2.1橫隔板U肋槽口與底板U肋吻合控制如何保證隔板U肋槽口與底板U肋相吻合是隔板精確組裝的難點之一。黃埔大橋懸索橋鋼箱梁底板總寬28300mm，板厚為δ10mm，有10條縱向?qū)涌p，焊接收縮量大。為使橫隔板U肋槽口能與底板U肋吻合，保證整體隔板組裝順利，對板單元對接焊縫，預留較為合適的焊接收縮量，確保底板接完后，所有U形肋間距尺寸在預想范圍內(nèi)；另外，給隔板U形肋槽口每邊預留了2mm工藝量，以解決U形肋間距誤差對隔板組裝的影響，而且對隔板與U形肋的焊縫，提出了相應的要求。橫隔板與底板U肋插入式構造橫隔板與底板U肋的焊縫連接控制要點一：底板定位在專用總拼胎架上以縱橫基線為準，用經(jīng)緯儀、水準儀對底板基線、高程進行精確定位后，用彈性馬板馬固，進行施焊以滿足底板要求。為控制及減少焊接變形，角焊縫焊接順序由中間向兩邊進行對稱施焊。底板定位底板焊接控制要點二：K7立位貼角焊，預先將此處的橫隔板局部先加工7×7mm的倒角，待各板件精確定位后，從下至上采取連續(xù)焊過倒角的方式，將此處填實。過焊孔處不得熄弧、引弧。焊接設計要求現(xiàn)場焊接3.2.2橫隔板整體組拼及焊接難點控制為保證橫隔板整體組拼順利，主要采取了以下措施：1）隔板定位組裝順序為：中隔板→邊隔板→角隔板；2）定位：隔板定位后用絲杠支撐，調(diào)整隔板垂直度；3）焊接：先對隔板進行立位對接，使得隔板在橫向能自由收縮；橫隔板立位對接為45度坡口的單面焊雙面成型焊縫，并要求全部探傷；4）修整：對隔板整體平面度、垂直度、高程進行修整。修正完成后組裝隔板角點加勁，及立位對接處隔板加勁嵌補段。橫隔板從中間往兩邊組裝隔板垂直度檢查隔板對接間隙檢查隔板高程控制角隔板焊接質(zhì)量檢查4.其它關鍵技術4.1鋼箱梁單元件消除殘余應力的特殊方法4.2鋼箱梁橫隔板不同形式焊接方法4.3鋼箱梁的線性控制辦法4.1鋼箱梁單元件消除殘余應力的特殊方法4.1.1滾板機處理4.1.2振動時效處理采用滾板機處理板件，不僅能保證鋼板平面度，更能消除鋼板軋制、下料后殘余應力，能更好控制焊接變形。如在面板單元焊接U肋前，橫隔板單元數(shù)控下料后對板單元進行再次輥平，焊接變形明顯減小。誤區(qū)：僅在鋼板下料前偶爾進行處理，或為節(jié)約設備、電力、人力資金投入，減少板單元下料后的處理。滾板機處理板單元

采用工廠成熟而先進的振動時效（冷時效）工藝，消除錨箱熔透角焊縫、阻尼器支座焊縫的縱向應力峰值，均衡焊接內(nèi)應力，保證加工精度，穩(wěn)定加工尺寸。振動實效儀處理耳板銷孔焊縫

超聲波振動實效儀處理焊縫

4.2鋼箱梁橫隔板不同形式的比較4.2.1搭接式橫隔板4.2.2整體式橫隔板4.2.3分塊式整體橫隔板搭接式橫隔板將隔板分成三部分，上下連接板及搭接板。由于在鋼箱梁總拼前可以將上下連接板分別與頂、底板焊接，總拼時再焊搭接板，焊縫質(zhì)量容易控制，避免了仰焊。但搭接式橫隔板存在受力偏心的問題，對鋼箱梁總體受力不利。搭接式橫隔板典型設計

整體式橫隔板不存在連接板和搭接板，受力明確，由于減少了橫位對接焊縫，殘余變形較小，工裝控制簡單。但整體式橫隔板導致了橫隔板與面板U肋焊縫之間須仰焊，同時，對接困難會導致大量配切工作，總體質(zhì)量難以控制，面板單元耐久性降低。整體式橫隔板典型設計

分塊式整體橫隔板分成2-3部分，頂板連接板、底板連接板和橫隔板。分塊式整體橫隔板避免了受力偏心，避免了仰焊，采取了搭接式和整體式的優(yōu)點。但由于橫隔板橫位對接為熔透焊縫，焊接應力較大，對頂板的高程有一定影響。分塊式橫隔板典型設計

4.3鋼箱梁的線性控制辦法確定鋼箱梁制造線形即確定鋼箱梁梁長及相鄰梁段上、下緣縫隙差值，這關系到恒載作用下鋼箱梁的應力及吊裝過程的施工難易程度，通常設計的全焊鋼箱梁制造線形主要有以下兩種：①制造線形為成橋線形，這種方法的優(yōu)點是箱梁在全部恒載作用下梁內(nèi)無應力，但是在一期恒載作用下或工地焊接時，箱梁內(nèi)上緣受拉，需要特制的聯(lián)接匹配件來進行匹配焊接，制造及工地焊接難度較大；②制造線形為箱梁合攏時的線形，即一期恒載作用下線形，這種方法的優(yōu)點是梁段在吊裝和焊接過程中的內(nèi)力最小，施工較為簡單，缺點是在成