高速鐵路梁體的預制運輸及架設(shè)施工技術(shù)總結(jié)

高速鐵路技術(shù)儲備資料 梁體的預制、運輸及架設(shè)技術(shù)PAGE第134頁共134頁箱梁制、運、架技術(shù)第一章總體施工方案根據(jù)項目總工期要求和運架設(shè)備配備的數(shù)量，來進行箱梁的預制、運輸及架設(shè)任務(wù)。雙線整孔箱梁預制按照現(xiàn)場工廠化生產(chǎn)、流水線施工、標準化作業(yè)，采用活動液壓內(nèi)模，底振＋側(cè)振成型，泵送混凝土、自動蒸養(yǎng)、孔道真空壓漿工藝來進行施工。使用900噸上導或下導梁架橋機和輪胎式運梁車來進行預制箱梁運輸與架設(shè)。施工分為三個階段進行：第一階段進行臨時工程設(shè)計與建設(shè)；第二階段進行箱梁批量預制。第三階段進行箱梁的運輸、架設(shè)。一、第一階段施工首先根據(jù)工期要求，編制實施性的施工組織設(shè)計，按照施工組織設(shè)計的內(nèi)容，組織建場人員及建場機械設(shè)備的入場，進行各制梁場施工場地的建設(shè)。利用15天時間，調(diào)撥各種建場所用的機械設(shè)備到達指定現(xiàn)場并進行現(xiàn)場調(diào)配，使機械達到完全使用狀態(tài)。采用挖掘機、推土機、壓路機以及自卸汽車等土石方機械設(shè)備，在進場5-6個月內(nèi)完成場地平整、場內(nèi)主要施工道路和生產(chǎn)、生活房屋的修建，實現(xiàn)“四通一平”，即通水、通電、通路和通訊，完成混凝土拌合站的設(shè)備安裝調(diào)試，投入使用。同時，平行作業(yè)配套完成制梁臺座、存梁臺座、龍門吊走形線、鍋爐安裝等基礎(chǔ)設(shè)施。生產(chǎn)設(shè)備分批進場進行組裝和調(diào)試，模型工裝的設(shè)計與制造同步進行，并于梁場開工前達到試生產(chǎn)條件。二、第二階段施工：箱梁預制前期生產(chǎn)以生產(chǎn)認證基數(shù)梁為施工重點，完善生產(chǎn)工藝，確保各個制梁場在申請國家工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)許可證的工作順利進行，確保通過鐵道部產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心現(xiàn)場監(jiān)督檢驗，為箱梁批量生產(chǎn)、供應奠定堅實的基礎(chǔ)，為保證早日鋪架提供條件。三、第三階段施工：箱梁運架箱梁驗收合格后，在預制場內(nèi)用2臺450t輪胎式提梁機裝車，運架設(shè)備（含吊具）采用900t型輪胎式運梁車和900t型上導或下導梁架橋機進行運架。同時該運梁車可以馱運架橋機，滿足架橋轉(zhuǎn)場作業(yè)要求。架橋機在制梁場或橋頭采用吊車和提梁機拼裝，用運梁車運至架梁地點，然后自行就位。第二章箱梁預制廠設(shè)計一、設(shè)計依據(jù)1．預制廠按30片梁/月的生產(chǎn)進度進行設(shè)計。2．箱梁的移位、裝車采用兩臺450t液壓輪胎式提梁機，該機跨度20m。3．鐵路客運專線預制箱梁相關(guān)的規(guī)范、標準。4．架梁進度對存梁數(shù)量的需求。二、預制廠總體設(shè)計梁廠內(nèi)設(shè)制梁區(qū)（含制梁臺座、鋼筋綁扎臺座、模板整修臺座）、存梁區(qū)、鋼筋存放加工區(qū)、混凝土拌和區(qū)、提梁機走行區(qū)、生活辦公區(qū)等部分。三、制梁臺座的設(shè)計制梁臺座采用縱列式布置，共設(shè)8個制梁臺座，其中6個32m梁臺座，2個24m/32m梁共用臺座。生產(chǎn)周期為6天/片，每月按25個有效工日計算，故每月可完成預制箱梁33片。每2個制梁臺座中間設(shè)置1個模板整修臺座，全梁廠共設(shè)整修臺座4個；為了加快制梁臺座的周轉(zhuǎn)速度，底腹板鋼筋、頂板鋼筋在專用臺座上綁扎成型后分別吊至制梁臺座上，根據(jù)鋼筋綁扎所需時間，梁廠設(shè)3個底腹板鋼筋綁扎臺座、3個頂板鋼筋綁扎臺座。預制廠平面布置具體位置及尺寸見圖2-1。制梁臺座是預制梁施工的重要設(shè)施，從鋼筋、模板安裝、澆筑梁體混凝土、蒸汽養(yǎng)護至初張拉等工序均需在制梁臺座上完成，故制梁臺座必須有較大結(jié)構(gòu)剛度和整體性。臺座在澆筑混凝土后并養(yǎng)護至初張拉時不得產(chǎn)生大于2mm的變形；考慮到安裝蒸汽管道及臺座產(chǎn)生不均勻沉降后維修的方便，臺座采用框架式。臺座采用鋼筋混凝土基礎(chǔ)（臺座范圍內(nèi)的場地經(jīng)壓實后地基承載力不小于200KPa）基礎(chǔ)通過三排鋼筋混凝土支柱（高度為0.56m）與箱梁底模相連，臺座高度按1.1m設(shè)計（自模板走行軌底至臺座頂面）。制梁臺座結(jié)構(gòu)見圖2-2。箱梁底模由三部分組成，分別為中間部分、端頭部分、臨時滑移轉(zhuǎn)動鋼支座。端頭部分底模的一邊與中間部分鉸接，另一端用4臺螺旋千斤頂支承于混凝土基礎(chǔ)上，螺旋頂在張拉前松掉可避免張拉后梁端底板混凝土的破壞。臨時支座為張拉后梁的支點，臨時支座（下貼聚四氟乙烯板）置于5mm厚的不銹鋼板上，不銹鋼板與支柱上的預埋鋼板四周點焊。底模面板采用20mm鋼板，底?？v梁采用I18號工字鋼，橫梁采用I36a工字鋼。面板、縱梁、橫梁在專業(yè)平臺上分塊焊接成框架后用龍門吊移至預定位置進行精確定位后用預埋螺栓和專用扣板連接，施工過程中若發(fā)生不均勻沉降，則在需調(diào)整的位置墊以不同厚度的鋼板后重新扣緊。根據(jù)設(shè)計要求底模按二次拋物線預留反拱，鋼底模在正常使用時，定期或不定期對圖2-1預制廠廠總體布置圖圖其反拱及下沉量進行檢測。鋼底模和混凝土臺座接觸良好、密實，若發(fā)生不均勻沉降，應及時調(diào)整。圖2-2箱梁制制梁臺座圖四、臨時支座及存梁臺座的設(shè)計箱梁張拉后其重量全部由四個支點承受，每個支點承受的重量將近220t，且要求四個支點承重后不得產(chǎn)生大于2mm的不均勻沉降，故對梁端支點處的地基處理提出了很高的要求。存梁臺座根據(jù)所處地質(zhì)情況不同分別采用不同的基礎(chǔ)設(shè)計方案。在存梁時采用串聯(lián)千斤頂和橡膠塊進行微調(diào)，以確保箱梁4點受力均衡。制梁臺座之臨時支座下為60×60cm鋼筋混凝土立柱，存梁臺座為120×80×20cm墊石（內(nèi)設(shè)加強鋼筋網(wǎng)），存梁臺座見圖2-3《存梁臺座圖》（圖中只繪出支承墊石，支座立柱圖略）。圖2-3不同基基礎(chǔ)下存梁臺臺座示意圖預制廠址選定后應進行詳細的地質(zhì)勘察、測定地基的極限承載力，基礎(chǔ)類型必須根據(jù)所處地質(zhì)狀況及所在地的施工環(huán)境進行設(shè)計。1．擴大基礎(chǔ)適用于堅硬土（巖）層埋深小于2m的地基，在原地面開挖基坑后澆筑基礎(chǔ)混凝土，基礎(chǔ)底面大小根據(jù)地基承載力進行確定，在寒冷地區(qū)，基底應在季節(jié)性凍土線以下不少于0.5m。2．強夯基礎(chǔ)若梁廠處于各種高填土地區(qū)，如素填土、雜填土(建筑垃圾、工業(yè)廢料)、粘土、黃土、濕陷性黃土等，且振動對附近建筑物影響不大，可采用強夯基礎(chǔ)。在預定位置放線后后進行強夯施工，采用1000kN·m能級的強夯，每個端頭的處理范圍為4×8m，在其上澆筑柔性擴大基礎(chǔ)。3．粉噴樁基礎(chǔ)（圖略）當梁廠處于軟土地基地區(qū)，軟基深度較?。ú怀^20m）且其上無較硬土層覆蓋時可采用粉噴樁加固地基，樁徑0.6m，樁距0.8m，每個端頭下采用110根粉噴樁矩形布置（11×10），樁長應保證樁身穿過軟基而進入較硬的持力層。樁頂鋪設(shè)10cm碎石墊層，上澆60cm的鋼筋混凝土承臺。4．CFG樁基礎(chǔ)當軟基深度較大，且地質(zhì)情況較復雜時可采用振動沉管CFG樁，樁基應穿過軟弱地層，置于承載力較高的土層上，每個端頭設(shè)?400mmCFG樁8根，樁距2m，樁基上設(shè)60cm厚的鋼筋混凝土承臺。5．預制沉樁基礎(chǔ)當?shù)鼗闆r較復雜，但無難以穿透的砂層和硬土層時可采用預制打入樁基礎(chǔ)。樁身尺寸為40×40cm，每個端頭下設(shè)預制方樁8根，樁尖應置于較堅硬的持力層上，樁基上設(shè)60cm厚的鋼筋混凝土承臺。6．鉆孔灌注樁基礎(chǔ)當?shù)刭|(zhì)情況復雜，無條件采用打入樁基礎(chǔ)時，可采用鉆孔灌注樁，每個臺座端頭下設(shè)兩根?150cm鉆孔樁，樁長30m，間距4.7m，兩樁間設(shè)60×60cm系梁，接樁后澆筑墊石（立柱）。四、鋼筋綁扎臺座的設(shè)計及鋼筋提升架的設(shè)計場地用20cm素混凝土硬化后在其上焊制鋼筋定位骨架。鋼筋靠角鋼上刻槽及定位鋼管中穿入的鋼筋定位。底腹板鋼筋、頂板鋼筋分別在底腹板鋼筋綁扎臺座及頂板鋼筋綁扎臺座上綁扎定位，鋼筋綁扎臺座見圖2-4。鋼筋在綁扎臺座上綁扎完畢后采用專用吊具吊至制梁臺座上連接。吊具采用型鋼焊制，長32m，寬12m，沿橫向設(shè)5排吊點（圖略），鋼筋吊具見圖2-5，吊具采用兩臺60t龍門吊抬吊，每臺龍門吊設(shè)4個吊點。圖2-4鋼筋綁綁扎臺座圖圖2-5鋼筋吊吊具圖五、模板整修臺座的設(shè)計內(nèi)模沿縱向分節(jié)加工。當每節(jié)模板在梁體內(nèi)收縮到位時，通過卷揚機牽引和輪軌系統(tǒng)將內(nèi)模拖出梁體置于臨時支撐軌道上（分5節(jié)，每節(jié)1m，結(jié)構(gòu)同圖示內(nèi)模整修臺座，但高度為1.8m），通過龍門吊將內(nèi)模吊走，置于整修臺座軌道上進行整修。內(nèi)模整修臺座橫斷面結(jié)構(gòu)見圖2-6，整修臺座豎向支撐采用[20槽鋼，間距1m，縱梁用2根[20槽鋼對扣并焊接，走行軌用43kg/m鋼軌，軌距靠撐桿保證。制梁臺座及模板整修臺座間距及位置橫斷面見圖2-7。六、龍門吊軌道及模板走行軌道龍門吊軌道基礎(chǔ)采用鋼筋混凝土梁，基底進行夯實處理，確?；壮休d力必須達到250KPa以上，在其上澆筑0.6m寬、0.4m厚的條形鋼筋混凝土梁式基礎(chǔ)，龍門吊軌道采用60kg/m鋼軌。外模走行軌道及蒸汽養(yǎng)護棚車走行軌道的地基處理方式同龍門吊軌道，外模軌道下為260cm寬、30cm厚的鋼筋混凝土板。養(yǎng)護棚車軌道置于10cm厚素混凝土上。模板走行軌道及養(yǎng)護棚車走行軌道采用43kg/m鋼軌。各軌道間距見圖2-8。圖2-6內(nèi)模整整修臺座橫斷斷面圖圖2-7制梁臺臺座及模板整整修臺座位置置圖圖2-8制梁區(qū)區(qū)各軌道間距距及位置橫斷斷面七、提梁機及橫移道路及存梁區(qū)的設(shè)計TLM450型液壓自平衡式提梁機可以實現(xiàn)直行、30o定角度轉(zhuǎn)向、90o原地轉(zhuǎn)向橫行，該機跨度暫定20m，提升高度10m，自重150t，輪胎組尺寸為2×8.4×2.8m。提梁機的縱、橫移道路面均采用鋼筋混凝土板。道路的地基經(jīng)壓實后的承載力要求大于200KPa，地基上鋪設(shè)20cm厚的水泥穩(wěn)定土，在其上澆筑15cm的C30混凝土?？v移道路寬度為3.6m，間距20m，橫移道路寬度為40m。具體位置及尺寸見圖2-1，縱移道路結(jié)構(gòu)見圖2-9。存梁臺座縱向間距35.6m，兩片梁之間凈距3m，其間2.5m寬的場地用10cm厚C30硬化作為張拉、壓漿的工作場地。箱梁裝車及運梁車出場道路結(jié)構(gòu)型式同提梁機走行道路，道路寬10m，最小曲線半徑50m，最大縱坡3%。圖2-9存梁區(qū)區(qū)提梁機縱移移道路橫斷面面圖八、混凝土拌和區(qū)（內(nèi)設(shè)機修區(qū)）的設(shè)計兩臺HZS-90拌和機每小時可生產(chǎn)混凝土180m3，可滿足混凝土澆筑時間的要求。四臺8m3混凝土攪拌運輸車運輸成品混凝土，兩臺泵車將混凝土泵送入模。每臺拌和機配兩個500t散裝水泥倉、一個200t粉煤粉倉，兩機共用一個600m3水池。外加劑若為水劑可自動添加，每機需配置20m3外加劑存儲罐，若為粉劑則需設(shè)外加劑儲存?zhèn)}庫。集料分三倉存儲，地面壓實后澆筑20cm厚C20混凝土。工地試驗室設(shè)辦公室、標養(yǎng)室、集料室、力學室、水泥室，除集料室為40m2外其余均為20m2，共計5間120m2。梁廠配電室、發(fā)電室、小型機具庫、鍋爐房、煤場、試驗室均設(shè)于拌和區(qū)內(nèi)，拌和區(qū)除車輛道路為20cm厚C20混凝土硬化外，其余部分均用10cm厚C20混凝土硬化。九、梁廠道路的設(shè)計進廠道路設(shè)計寬度6.5m，泥結(jié)碎石路面，結(jié)構(gòu)見圖2-10。梁區(qū)主道路寬7m，設(shè)2%人字坡，結(jié)構(gòu)型式同提梁機走行道路，梁區(qū)主道路由制梁廠大門通至集料堆放場地及鋼筋堆放場地。十、鋼筋存放、加工區(qū)設(shè)計鋼筋存放、加工區(qū)地面用10cm素混凝土硬化，并設(shè)置2%的橫坡以防積水，存放區(qū)磚砌24墻用于放置鋼筋。鋼筋加工車間面積為60×12m，立柱采用[20槽鋼焊接成格構(gòu)柱，屋架用L63角鋼焊接，為三角形，上覆藍色彩鋼瓦。鋼筋加工車間設(shè)計見圖2-11。圖2-10進廠道路路設(shè)計圖圖2-11鋼筋加工工車間設(shè)計圖十一、項目部及職工生活區(qū)設(shè)計項目部及職工住房均采用兩層磚混結(jié)構(gòu)房屋，樓層采用預制樓板，屋頂為彩鋼瓦，石膏板吊頂。項目部駐地及員工生活區(qū)地面用10cm素混凝土硬化。十二、梁區(qū)水電布置及梁區(qū)排水員工生活用水通過自來水接入或打井取水解決，若用井水則必須化驗達到飲用水標準方可使用。用φ75mm鍍鋅鋼管布設(shè)于項目部及員工生活區(qū)供水。施工用水取自當?shù)睾恿骰虻叵滤扇∷c分別接3根φ100mm水管至拌和站、制梁區(qū)（沿縱向鋪設(shè)）、存梁區(qū)（沿縱向鋪設(shè)），各用水根據(jù)需求設(shè)置一定數(shù)量的閥門。與當?shù)毓╇姴块T聯(lián)系，根據(jù)工程需要，由高壓線搭接兩臺315KVA變壓器，現(xiàn)場另配一臺120KW和一臺200KW發(fā)電機作備用電源。配電室及發(fā)電機房設(shè)于拌和區(qū)內(nèi)。電線分4條由配電室架設(shè)，分別接至項目部及員工生活區(qū)、鋼筋加工車間及梁區(qū)（含存梁區(qū)）、龍門吊、拌和站。根據(jù)場地地勢因地制宜設(shè)60cm×40cm磚砌水溝，縱向坡度為5‰用于排水，地表水經(jīng)水溝匯到凈化池經(jīng)處理達到排放標準后排出預制廠。十三、通訊設(shè)施項目部與電信部門聯(lián)系，電話線接至項目部，項目部各部室均通電話與寬帶，并在職工生活區(qū)設(shè)置一定數(shù)量的公用電話。如施工駐地尚未有無線信號覆蓋，則與移動或聯(lián)通公司聯(lián)系在駐地設(shè)臨時基站。項目部通過直撥電話或手機與業(yè)主、監(jiān)理單位聯(lián)系，項目部與施工班組通過手機、電話或?qū)χv機聯(lián)系。十四、先張法箱梁制梁臺座的設(shè)計臺座按箱梁底板寬度為580cm，張拉力為20000KN，預應力中心距箱梁底板為20cm設(shè)計。1．直線配筋先張梁臺座采用長線臺座，其設(shè)計強度、剛度及穩(wěn)定性應能滿足張拉的要求并與張拉各階段的受力狀態(tài)相適應，構(gòu)造應滿足施工要求。折線配筋的先張梁臺座采用短線法（張拉臺座除下部的牛腿及張拉橫梁外，還需設(shè)斜向的牛腿及橫梁，圖略），在箱梁預應力筋的折角處需設(shè)導向裝置，導向裝置錨固于下部的10×4×7m的鋼筋混凝土錨碇上。2．先張法墩式臺座及張拉橫梁符合以下要求：（1）承力臺座須具有足夠的強度和剛度，其抗傾覆安全系數(shù)應不小于1.5,抗滑移系數(shù)應不小于1.3。（2）橫梁須有足夠的剛度，受力后撓度應不大于2mm。錨板受力中心應與預應力筋合力中心一致。（3）應能有效防止在臺座上鋪放的預應力筋被污染。3．箱梁底模采用整體式，30cm厚的鋼筋混凝土上鋪10mm鋼板。為便于施工，張拉臺座采用鋼筋混凝土墩式臺座，寬度為760cm，箱梁底模及張拉臺座見圖2-12。圖2-12先張張法箱梁臺座座圖3．張拉橫梁為鋼板組焊橫梁，翼板為30mm鋼板，腹板為20mm鋼板，橫梁結(jié)構(gòu)見圖2-13。鋼絞線定位采用20mm鋼板組焊限位錨梁。十五、T梁制梁臺座的設(shè)計T梁臺座采用框架式，臺座高度按30cm、寬度按50cm設(shè)計，臺座施工時按設(shè)計預留反拱。首先在夯實的地基上澆筑寬120cm，厚30cm的條形混凝土基礎(chǔ)（基礎(chǔ)內(nèi)設(shè)現(xiàn)兩層鋼筋網(wǎng)），在其上每隔150cm澆筑一個高20cm，寬50cm的支承柱，其上設(shè)2cm厚預埋鋼板與底?？v梁相連。底模面板為1cm厚鋼板，縱梁為[10槽鋼。臺座端部采用擴大基礎(chǔ)處理。T梁臺座見圖2-14。圖2-13先張張法箱梁張拉橫梁設(shè)計計圖圖2-14T梁梁臺座設(shè)計圖圖第三章預制場建設(shè)一、制梁臺座施工1．施工放線后在原地面開挖臺座基坑，基坑開挖線應較設(shè)計尺寸向外擴展1m，進行基底夯實，壓實度經(jīng)檢驗合格后放入鋼筋籠澆筑臺座底板混凝土，立柱鋼筋應提前預埋。2．待底板混凝土澆筑完成1天后進行立柱頂面預埋鋼板（含預埋螺栓）的焊接，之后支立木模澆筑立柱混凝土。3．底模在專用平臺上用分塊進行焊接。在面板上將底?？v梁定位并點焊，上用重物壓緊后進行焊接（隔10cm焊接2cm），之后焊接底模橫梁。4．將焊接完成的底模分塊吊至立柱上進行精確定位，將橫梁槽鋼在預埋鋼板上點焊后用預埋螺栓和扣板將橫梁槽鋼緊固在立柱上。若臺座發(fā)生不均勻沉降，則松開螺栓并在預埋鋼板與橫梁槽鋼間墊以一定厚度的鋼板，之后重新擰緊。5.先張法制梁臺座施工，首先對地基進行平整壓實處理，然后澆筑1m厚C25端橫梁及60cm厚C25傳力梁混凝土，再澆筑10cm厚20號素混凝土墊層，最后澆筑20cm厚C25底座混凝土。在底座混凝土兩側(cè)預埋φ12鋼筋,間距1m,并預埋[10槽鋼，現(xiàn)場焊接成整體，表面鋪設(shè)δ≥8mm鋼板作底模，并與預埋的槽鋼焊接，形成制梁臺座。臺座之間縱向設(shè)排水溝槽。6.T梁臺座施工時，首先對地基進行平整壓實處理，然后澆筑20㎝厚C15素混凝土墊層，再澆注20cm厚C25支承柱混凝土（上設(shè)預埋鋼板）。底橫面板采用8mm鋼板，縱梁采用[10槽鋼，縱梁與預埋鋼板焊接后形成制梁臺座，最外側(cè)兩根縱梁槽鋼貼1cm厚橡膠條防止混凝土澆注時模板縫隙露漿。為方便移梁，在臺座兩側(cè)距端頭60cm處，各設(shè)寬50cm移梁導軌活動臺座槽，以保證用導軌法滑移梁。臺座之間縱向設(shè)排水溝槽，臺座端頭之間設(shè)橫向排水槽，并將臺座周圍全部場地用10cm厚C15混凝土硬化。由于梁體在張拉預應力后會產(chǎn)生上拱度，而形成以梁兩端為支點的簡支梁。為防止臺座因荷載增加而下沉，故在底座兩端采用擴大基礎(chǔ)處理，厚度由20cm加厚到60cm，并增設(shè)兩層Φ12的10cm×10cm鋼筋網(wǎng)片。二、提梁機走行道路的施工1．對道路范圍內(nèi)的地基處理達預定要求后，鋪設(shè)水泥穩(wěn)定土，平地機推平后用15t壓路機壓實。2．鋪設(shè)鋼筋網(wǎng)，側(cè)模采用3015模板，澆筑面層混凝土，混凝土用罐車直接入模，振搗后掛線收平。橫移軌道較寬應進行分幅施工，路面完成后隔5m切5cm高假縫。三、強夯基礎(chǔ)施工1．試夯強夯施工前，根據(jù)初步確定的強夯參數(shù)，在現(xiàn)場有代表性的場地上進行試夯，并通過測試，與夯前測試數(shù)據(jù)進行對比，檢驗強夯效果，以便最后確定工程采用的各項強夯參數(shù)。若不符合設(shè)計要求，則應改變設(shè)計參數(shù)。2．平整場地預先估計強夯后可能產(chǎn)生的平均地面變形，并以此確定夯前地面高程，然后用推土機推平。3．強夯施工強夯施工可按下列步驟進行：（1）在整平后的場地上標出第一遍夯擊點的位置（夯點采用正方形布置），并測量場地高程；（2）起重機就位，使夯錘對準夯點位置；（3）測量夯前錘頂高程；（4）將夯錘起吊到預定高度，待夯錘脫鉤自由下落后，放下吊鉤，測量錘頂高程，若發(fā)生坑底傾斜而造成夯錘歪斜時，應及時將坑底整平；（5）重復上述步驟4，按設(shè)計規(guī)定的夯擊次數(shù)及控制標準，完成一個夯點的夯擊；（6）換夯點，重復上述步驟2至5，直到完成第一遍全部夯點的夯擊；（7）用推土機將夯坑填平，并測量場地高程；（8）在規(guī)定的間隔時間后，按上述步驟逐次完成全部夯擊遍數(shù)，最后用低能量滿夯，將場地表層松土夯實，并測量夯后場地高程。四．粉噴樁施工1．粉噴樁施工的關(guān)鍵技術(shù)是控制好噴粉，即將粉體成樁固化劑用壓縮空氣輸送到鉆頭并射到土層中去，噴粉直接關(guān)系著成樁的質(zhì)量。噴粉操作要求迅速連貫，一氣呵成。其施工順序如下：（1）對正樁位，調(diào)正樁機身，保證樁的垂直度，啟動主電機下鉆，待攪拌鉆頭接近地面時，啟動空壓機送氣，繼續(xù)鉆進。（2）鉆到設(shè)計孔深時，停止鉆進，鉆頭反轉(zhuǎn)，但不提升。（3）打開送料閥門，關(guān)閉送氣閥門，噴送加固粉料。（4）確認加固粉料已到樁底后，提升攪拌鉆頭。為便于控制成樁質(zhì)量，一般不得使用Ⅲ檔提升。（5）提升到設(shè)計標高后，停止噴粉。停止噴粉深度結(jié)合攪拌提升的速度確定，見表3-1。表3-1停止噴粉深度表提升檔位ⅠⅡⅢ設(shè)計停噴深度/mm0.550.600.65（6）打開送氣閥，關(guān)閉送料閥，空壓機不停機，攪拌鉆頭提升到樁頂，停止提升，在原位轉(zhuǎn)動兩分鐘，以保證樁頭均勻密實。（7）在樁上部1/3范圍內(nèi)復攪一次，復攪長度不足4m按4m計。（8）將攪拌機鉆頭提出地面，停止主電機，填寫施工記錄。（9）移動樁機到下一樁位。粉噴樁施工工藝見圖3-1。五、鉆孔灌注樁施工鉆孔灌注樁采用常規(guī)方法施工。根據(jù)地質(zhì)情況可采用回旋轉(zhuǎn)機、沖擊鉆等成孔。具體施工工藝略。六、CFG樁施工振動沉管灌注成樁施工工藝流程1．復核放線樁位、定位點和水準點,確定施打順序,施打順序一般有連續(xù)施打和間隔跳打兩種類型。2．根據(jù)設(shè)計樁長和沉管入土深度確定振動沉管機的機架高度和沉管長度,樁機組裝就位。3．樁機就位后,調(diào)整沉管垂直度,垂直度偏差不大于1%。4．混合料攪拌。按設(shè)計配比配制混合料,混合料的攪拌須均勻,攪拌時間不得少于2min,混合料坍落度宜為30mm～50mm,成樁后樁頂浮漿厚度不宜超過200mm。5．開機,開始沉管,沉管過程中要將樁機調(diào)整穩(wěn)定,嚴禁傾斜和錯位。將沉管下沉至設(shè)定標高,停機。6．停機后,將攪拌機攪拌好的混合料投入管內(nèi),直至混合料面與進料口齊平。7．開機拔管。開機后,留振5s～10s開始拔管,拔管速度按均勻線速度控制,拔管線速度應控制在1.2m/min～1.5m/min左右,如遇淤泥土或淤泥質(zhì)土,拔管速度可適當放慢。8．沉管拔出地面,確認成樁樁頂標高符合施工組織設(shè)計要求的標高后,用粒狀材料或濕粘性土封頂,然后移機進行下一根樁的施工。是是否三通一平測量樁機安裝到位對正樁位調(diào)平機身啟動主電機鉆進啟動空壓機送氣管路堵塞否檢查處理鉆進在設(shè)計深度停鉆開送料閥閉氣閥啟動噴料機噴料正常否檢查處理提鉆到停粉標高停止噴粉在樁頂保護標高停止提鉆，鉆頭繼續(xù)鉆進進行二次攪拌填寫施工記錄提鉆到地表以上停空壓機啟動液壓系統(tǒng)移動樁機圖3-1粉噴樁施工工藝流程框圖第四章箱梁預制一、預制箱梁施工工藝流程簡支箱梁施工工藝流程見圖4-1。二、模板工程預制箱梁的模板主要包括底模、內(nèi)模、外模、端模以及各種連接件、緊固件等。模板應具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性；應能保證梁體各部分形狀、尺寸及預埋件的準確位置。模型進場后應對模型進行細致全面的檢查，并進行試拼裝。模板及制作尺寸允許誤差見表4-1。表4-1模板制作及安裝允許誤差序號項目允許偏差（mm）1模板總長±10mm2底模板寬+5mm、03底模板中心線與設(shè)設(shè)計位置偏差差≤2mm4橋面板中心線與設(shè)設(shè)計位置偏差差≤10mm5腹板中心線與設(shè)計計位置偏差≤10mm6橫隔板中心位置偏偏差≤5mm7模板傾斜度偏差≤3‰8底模不平整度±2mm/m9橋面板寬±10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012頂板厚度+10mm、013橫隔板厚度+10mm、-5mmm14支座板處底模相對對高差≤2mm15端模板預留孔偏離離設(shè)計位置誤誤差≤3mm（一）模板設(shè)計模板分底模、外側(cè)模、端模和內(nèi)模。1.外側(cè)模板外側(cè)模采用大剛度模板與臺座配套設(shè)計，采用整體滑移式裝置。由活動側(cè)模板、走行輪、滑模軌道和牽引設(shè)備組成。在工廠分節(jié)加工側(cè)模板，到現(xiàn)場用螺栓連接組裝后焊拆端模拆端模拆內(nèi)模拆上拉桿松緊固件壓試件梁體預張拉拆外模初張拉移梁梁體自然養(yǎng)護終張拉壓漿封錨橋面系提梁裝車壓試件試件制作試件制作壓試件、填合格證拆通風孔預埋件拆吊裝孔預埋件底腹板鋼筋綁扎吊底腹板鋼筋安裝外模吊、裝內(nèi)模安吊裝孔預埋件鋼筋下料、制作頂板鋼筋綁扎安裝調(diào)整底模安支座板安裝上端模安裝上拉桿混凝土拌合混凝土灌注試件制作梁體蒸汽養(yǎng)護養(yǎng)護棚就位安裝下端模吊頂板鋼筋安裝通風孔預埋件穿波紋管內(nèi)模清灰、涂脫模劑端模清灰、涂脫模劑底模清灰、涂脫模劑外模清灰、涂脫模劑圖4-1箱梁施工工工藝流程圖接成整體側(cè)模板。模板面板采用8mm厚的Q235鋼板，由面板加勁槽鋼、面板加勁立帶加強，上翼懸臂板底模外側(cè)設(shè)置側(cè)模立腿。縱肋采用[20a槽鋼，框架采用[20a槽鋼和I20a工字鋼，框架底部安裝2個滑模小車手柄進行立模、脫模，用于調(diào)整模板尺寸。每二個制梁臺座使用一套外側(cè)模板，臺座之間通過整體滑模軌道和卷揚機實現(xiàn)縱向移動。施工時，考慮到側(cè)模剛度大，側(cè)模立腿受力不勻，為保證在上翼板混凝土灌注時側(cè)模不發(fā)生變形，內(nèi)側(cè)用“L”型定位裝置，固定在底模上，外側(cè)用螺栓固定在基座上，用螺桿調(diào)整高度。側(cè)模結(jié)構(gòu)見圖4-2。圖4-2側(cè)模結(jié)結(jié)構(gòu)示意圖2.內(nèi)模系統(tǒng)內(nèi)模系統(tǒng)由走行機構(gòu)、液壓系統(tǒng)、內(nèi)模板三部分組成?？瓦\專線預制箱梁斷面結(jié)構(gòu)尺寸大，縱向長度長，為了實現(xiàn)機械化作業(yè)，箱梁內(nèi)模擬采用大塊鋼模、底模開口結(jié)構(gòu)，液壓油缸實現(xiàn)支、收模動作，機械絲杠實現(xiàn)支承鎖定，模板縱向行走采用軌行式，在底模上部架設(shè)滑輪，內(nèi)模下部設(shè)滑行導槽，內(nèi)模通過卷揚機牽引和輪軌系統(tǒng)沿軌道拖出梁體。模板加工按橫斷面分為內(nèi)頂模部分，上側(cè)模部分，下側(cè)模部分、下倒角部分，縱向單塊標準按4.5m進行加工。最后在梁場拼裝為一個整體，作為一個獨立操作單元，收模時，先將各支承絲杠松開，放置于內(nèi)模支承桁架上，然后通過設(shè)置的液壓泵站上的操作閥進行收模操作，當模板收到位時，通過卷揚機牽引和輪軌系統(tǒng)將內(nèi)模拖出梁體，通過龍門吊將內(nèi)模吊走，置于組裝臺座軌道上；在組裝臺座上，再通過液壓泵站上的操作閥將模板支承到位，然后將各支承絲杠支承到位，進行支承加強，同時對液壓油缸支承進行鎖定，防止因泄漏而引起跑模；再將已調(diào)整好的內(nèi)模單元分別吊裝放置于已綁扎好底板與側(cè)板鋼筋的待預制梁底模軌道上，然后進行微調(diào)，檢查各支承絲杠是否支承牢靠，縱向相對位置是否準確。內(nèi)模結(jié)構(gòu)見圖4-3。3.底模板底模板分段加工，與條形混凝土基礎(chǔ)上的預埋件進行焊接。在模板端部為可拆除底模板，用于箱梁橫移作業(yè)時安裝橫移臺車軌道。底模骨架采用雙槽鋼組合梁、槽鋼肋，圖4-3內(nèi)模結(jié)結(jié)構(gòu)設(shè)計圖面板采用厚16mm鋼板。底模根據(jù)不同跨度設(shè)置相應的預留反拱和壓縮量。4.端模板端模面板厚12mm，端模為整體模板，用螺栓與外側(cè)模板聯(lián)接，與側(cè)模板、內(nèi)模板間的間隙用橡膠條填充。端模板按中梁和邊梁分別加工制造。為運輸方便，端模分為兩件加工，運到工地后再焊成整體，并用[20槽鋼作骨架進行加固。（二）模板的制作、驗收選用綜合實力強，具有豐富模板加工經(jīng)驗的廠家進行模型的制作，模板加工原材料必須符合有關(guān)技術(shù)標準及設(shè)計要求，在制作過程中，必須有專用臺卡具，以保證模板版面平整、焊縫質(zhì)量、結(jié)構(gòu)尺寸、模板接縫等細部構(gòu)造滿足設(shè)計要求，分塊模板制作完成后，要進行試拼和驗收，模板驗收按照模型驗收規(guī)范進行。模板應具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性；確保箱梁在施工過程中，各部位尺寸及預埋件的準確。模板的支承部分必須安置于可靠的基底上，做好基底的防水和防凍措施，模板及支架的彈性壓縮和下沉度必須滿足設(shè)計要求。底模、外模、端模均采用整體鋼板和鋼結(jié)構(gòu)支撐體系。（三）模板安裝箱梁模板安裝流程見圖4-4。1.底模安裝預制箱梁采用固定鋼底模。底模是分段運輸進場的，底模拼接時需要注意保證各段的中心線放在同一直線上。底模預設(shè)反拱，在放置鋼筋骨架之前，必須對底模進行調(diào)整，使之符合要求。開始預制梁時，由于存在沉降，每生產(chǎn)完一片梁，都需要對底模進行調(diào)整。等沉降穩(wěn)定后可以減少檢查的頻次。移送到臺座前與模板對齊移送到臺座前與模板對齊外模調(diào)節(jié)外模到規(guī)定高度安裝底模連接螺栓吊底模、腹板鋼筋安裝內(nèi)模檢查模型垂直度、寬度安裝拉桿吊頂板鋼筋將錨墊板固定于端模上端模將波紋管順入到端模相應孔位上將端模與內(nèi)外模連接將內(nèi)模桁架與行走輪軌連接內(nèi)模安裝頂模支承油缸，吊裝頂模吊裝上側(cè)模及側(cè)模安裝操作平臺、液壓管路及液壓泵站吊裝下側(cè)模吊入已綁扎好底、腹板鋼筋的預制臺座上，檢查模板尺寸及相對位置模板安裝流程圖4-4箱梁模模板安裝流程程圖2.外(側(cè))模安裝安裝外(側(cè))模時，通過運模小車將外(側(cè))模運送到與底模相對應的地方，利用千斤頂調(diào)整外(側(cè))模高度，用螺栓將外(側(cè))模與底模連接成一個整體。拆模時，松開螺栓，千斤頂回油，外模會在重力的作用下，同底模分開并回落到運模小車上，然后通過運模小車將外模移送到下一臺座。3.內(nèi)模安裝（1）先把內(nèi)模各部分組裝成一體。在組裝臺座上按設(shè)計軌距內(nèi)模行走輪架固定好，調(diào)整好縱向距離，在臺座外場地將內(nèi)模支承桁架拼裝好，整體吊裝于已放置好的行走輪架上，螺栓連接；（2）將頂模支承油缸安裝于支承桁架對應位置上，然后將上部支承縱梁與頂部支承油缸連接，分別從一頭吊裝頂模，與上縱梁連接，模板與模板之間采用螺栓連接。（3）頂模吊裝完畢，兩側(cè)對稱吊裝上側(cè)模，與頂模通過鉸接銷耳連接。側(cè)模與側(cè)模之間通過螺栓連接。側(cè)模安裝完畢，將側(cè)縱梁按對應位置與側(cè)模連接，然后將側(cè)向支承絲杠安裝到位，將上側(cè)模支承到位。（4）安裝操作平臺及液壓管路和液壓泵站，對液壓系統(tǒng)進行調(diào)試，檢查是否漏油，調(diào)試完畢，先將頂部油缸伸出，調(diào)整內(nèi)頂模到工作狀態(tài)，然后將側(cè)向油缸伸出到設(shè)計尺寸，采用銷軸連接。液壓系統(tǒng)調(diào)試時，要求保證頂部四個油缸動作同步，每側(cè)兩個油缸分別同步。（5）吊裝下側(cè)模，將下側(cè)模左右對稱分別與上側(cè)模銷軸連接，同時采用螺栓加強連接，最后再將下側(cè)模支承絲杠支承到位。（6）模板組裝完畢，用專用吊具把內(nèi)模吊裝于已綁扎好底板鋼筋與腹板鋼筋的待預制梁體臺座上，再檢查整體外形尺寸和模板相對位置是否正確，各支承絲杠是否松動，確保支承牢靠，最后將各單元之間采用螺栓連接。4.端模安裝端模板進場后應對其進行全面的檢查,保證其預留孔偏離設(shè)計位置不大于3mm。端模制作時分上下兩部分：底板和兩腹板為下部分，頂板為上部分。端模安裝前要檢查板面是否平整光潔、有無凹凸變形及殘余黏漿，端模管道孔眼要清除干凈。將膠管或波紋管逐根插入端模各自的孔內(nèi)后，進行端模安裝就位。安裝端模時先安裝下部分，將波紋管穿過相對應的端?？茁臀唬蚬艿垒^多，安裝模型時應特別注意不要將金屬波紋管擠彎，否則會造成端部有死彎。另一方面要注意錨墊板在對位時避免頂撞鋼筋骨架，以免引起支座板移位。另外，根據(jù)設(shè)計要求、混凝土配合比、施工實際情況在內(nèi)外模、底模設(shè)計時應預留混凝土壓縮量并在拼裝底模時設(shè)置反拱。（四）模板的拆卸梁體混凝土蒸汽養(yǎng)護結(jié)束后，在混凝土強度達到設(shè)計強度的50%時，方可拆除內(nèi)模、外側(cè)模及端模。箱梁模板拆卸流程見圖4-5。1.端頭模板拆除先用4個脫模器將模板同步地向外拉開約50mm，然后用龍門吊將其吊出。嚴禁用倒鏈或其它動力將模板不同步地強行拉開，以防損壞梁體混凝土邊角。2.拆除側(cè)模時，先松開上下拉桿，調(diào)節(jié)側(cè)模支承螺桿及千斤頂，使側(cè)模下落，調(diào)節(jié)側(cè)模脫模可調(diào)螺桿，將側(cè)模橫向外拉，使側(cè)模落在移模小車上，外拉距離為150mm，拆模時注意保持同步。外模拆除后，將外模分單元落于移模小車上，然后用卷揚機牽引移模小車至下一制梁臺座，完成外?？v移。3.內(nèi)模拆除1.清除梁體內(nèi)妨礙收模的雜物，拆除模板各單元之間的連接螺栓。2.拆倒角模：除側(cè)模支承絲杠一，拆除的支承絲杠放置于內(nèi)模支承桁架內(nèi)腔，通過倒角模支承絲杠對倒角模進行脫模，將倒角模沿鉸接銷軸翻轉(zhuǎn)下側(cè)模上。3.拆下側(cè)模：拆除側(cè)模支承絲杠二，將拆除的支承絲杠放置于內(nèi)模支承桁架內(nèi)腔,操作液壓泵站手動操縱閥，啟動兩側(cè)液壓油缸，將下側(cè)模沿鉸接銷軸翻轉(zhuǎn)固定于上側(cè)模上。4.拆上側(cè)模：操操作液壓泵站站手動操縱閥閥，通過兩側(cè)側(cè)液壓油缸分分單元分別將將左右兩側(cè)上上側(cè)模脫模，沿沿鉸接銷軸轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)動到設(shè)計位位置。5.拆頂模：操作作液壓泵站手手動操縱閥，將將頂部油缸同同步下降，將將頂模收至設(shè)設(shè)計位置。最最后將模板通通過卷揚機牽牽引—輪軌系統(tǒng)沿沿軌道拖出梁梁體。6.將內(nèi)模分單元元吊裝于組裝裝平臺，進行行檢查，將模模板表面及油油缸、絲桿等等上的臟物清清除，模板表表面噴涂脫模模劑，進入下下一個循環(huán)的的安裝調(diào)試狀狀態(tài)。模板拆拆模順序圖44-6。（五）模板操作要要點1.吊裝模板要在在規(guī)定的吊點點位置拴掛牢牢固，防止變變形。2.模板設(shè)專人負負責，每個循循環(huán)后對模板板、絲桿、液液壓管路進行行檢修。3.每個作業(yè)循環(huán)環(huán)都要對連接接螺栓進行檢檢查并涂油維維護。4.澆筑作業(yè)要注注意控制速度度，兩側(cè)腹板板要求對稱澆澆筑，底板的的混凝土泛漿漿要派專人負負責處理，確確保內(nèi)模順利利脫模。5.對內(nèi)模支承滾滾輪軸，行走走系統(tǒng)內(nèi)模支支承各絲桿，定定期進行潤滑滑，對卷揚機機系統(tǒng)嚴格按按操作規(guī)程操操作。6.當混凝土芯部部與表層、箱箱內(nèi)與箱外、表表層溫度與環(huán)環(huán)境溫度之差差均不大于115℃，且能保證證構(gòu)件棱角完完整時方可拆拆除側(cè)模與端端模。氣溫急急劇變化時不不宜進行拆模模作業(yè)。7.支模、收模動動作時，操縱縱閥桿要慢推推到位，要控控制操作速度度，以免速度度太快引起沖沖擊，造成模模板變形。8.每套內(nèi)模分為為一個小組，每每套外模分為為一個小組，共共同組成模板板工班，設(shè)專專職技術(shù)員，并并有分管該項項工作的隊領(lǐng)領(lǐng)導。9.實行三檢制度度，并同工班班、技術(shù)人員員簽訂工序承承包合同，建建立獎懲制度度。拆除各頂、拉桿拆除各頂、拉桿外模拆除各連接螺栓及緊固件支承千斤頂回油，外模落回至移動小車上移走側(cè)模預張拉結(jié)束后松開與內(nèi)外模的連接螺栓及錨墊板固定螺栓端模拆除端模上部拆除端模下部拆除各單元連接螺栓內(nèi)模拆除倒角模板拆除下側(cè)模拆除上側(cè)模拆除頂模將內(nèi)模分單元吊裝于組裝平臺上，進入下一循環(huán)模板拆卸流程圖4-5箱梁模模板安裝流程程圖圖4-6內(nèi)模拆拆卸順序圖三、鋼筋工程（一）鋼筋要求箱梁鋼筋擬通過招招標方式從正正規(guī)廠家采購購，經(jīng)試驗室室檢驗合格后后用汽車運至至現(xiàn)場，在場場內(nèi)分類架空空覆蓋存放，防防止受潮或雨雨淋。箱梁所用鋼筋性能能必須分別符符合GB14999、GB130013、GB/T7701的規(guī)定。對HRB3335鋼筋符合碳碳含量不大于于0.5%的規(guī)定。（二）鋼筋下料與與加工1.鋼筋下料（1）鋼筋下料前的準備備工作①鋼筋表面要求潔凈凈，使用前必必須將表面油油漬，漆皮鱗鱗銹等清除干干凈。②鋼筋要平直，無局局部彎折。③調(diào)直好的鋼筋外表表面不得有裂裂紋、擦傷、縮縮頸及重皮現(xiàn)現(xiàn)象，其抗拉拉強度、彎曲曲性能的要求求符合設(shè)計和和規(guī)范要求規(guī)規(guī)定，調(diào)直后后的鋼筋要分分類堆放整齊齊，不得再出出現(xiàn)彎折現(xiàn)象象。（2）鋼筋下料①下料前要準備好配配料和下料設(shè)設(shè)計，嚴格按按照設(shè)計圖進進行下料。②鋼筋下料主要用鋼鋼筋切斷機和和砂輪切割機機下料。③對需要焊接的鋼筋筋，采取先焊焊接，后彎曲曲成形的方法法。④下料后的鋼筋應在在鋼筋棚內(nèi)按按編號有序堆堆放，并掛牌牌標識，鋼筋筋應做好防潮潮、防雨、防防碰撞等工作作。2.鋼筋焊接（1）鋼筋的縱向焊接以以閃光對焊為為主，以雙面面搭接焊為輔輔，并符合TB102210－97《鐵路混凝凝土與砌體工工程施工及驗驗收規(guī)范》的的規(guī)定要求。（2）鋼筋焊接前，根據(jù)據(jù)施工條件進進行試焊，試試驗室作拉伸伸試驗及冷彎彎試驗，合格格后方可正式式施焊，焊工工必須持證上上崗。（3）焊接要求①主鋼筋接頭主要采采用閃光接觸觸對焊形式。②鋼筋接頭在受拉區(qū)區(qū)同一截面不不得超過255%，在受壓壓區(qū)不超過50％。③鋼筋接頭要避開鋼鋼筋彎曲處，距距彎曲點不得得小于直徑的的10倍，也不應應位于最大彎彎距處，即跨跨中部位。④兩鋼筋接頭相距在在30倍鋼筋直徑徑（360mm）以內(nèi)及及兩焊接接頭頭相距在500cm以內(nèi)，均均視為處于同同一截面，鋼鋼筋實際下料料及焊接時要要根據(jù)每根鋼鋼筋的具體長長度及所處位位置進行合理理調(diào)整搭配，并并考慮焊接時時需要的各項項預留長度。⑤焊接時，對施焊場場地要有適當當防風、雨、雪雪、嚴寒設(shè)施施，環(huán)境溫度度在5℃至－20℃時，施焊應應采取技術(shù)措措施，如鋼筋筋加工棚采取取保暖措施等等，低于－220℃時，嚴禁施施焊。鋼筋鋼筋解盤鋼筋質(zhì)量檢查鋼筋調(diào)直機調(diào)直冷拉調(diào)直鋼筋下料預應力定位網(wǎng)制作鋼筋彎制定位網(wǎng)檢查穿波紋管放置墊塊底腹板鋼筋入模型內(nèi)綁扎底板、腹板鋼筋綁扎頂板鋼筋立端膜頂板吊入模型連接底腹板鋼筋和頂板鋼筋圖4-7鋼筋工工程工藝流程程圖⑥鋼筋焊接的主要技技術(shù)要求見表表4-1。表4-1鋼筋焊接接主要技術(shù)要要求表項目技術(shù)要求焊接接頭部位距鋼筋彎曲點≥1120mm，且不得得位于跨中部部位焊接接頭間距≥500mm同一截面焊接接頭頭面積S及數(shù)量N受拉區(qū)S≤25％％受壓區(qū)S≤50％％正常施焊的環(huán)境溫溫度>5℃,否則必須采取保暖暖措施3.閃光接觸對焊工藝藝（1）鋼筋對焊前如發(fā)現(xiàn)現(xiàn)鋼筋端頭有有彎曲，則必必須加以調(diào)直直或切除，要要將鋼筋端部部150mmm范圍內(nèi)的鐵鐵銹、污泥等等清除干凈，直直到露出金屬屬光澤。（2）焊接前接通開放對對焊機上面的的冷卻水。（3）將對焊鋼筋置入對對焊機鉗口內(nèi)內(nèi)，鋼筋中心心要對準，放放置位置要符符合選定的參參數(shù)。（4）閃光對焊操作工藝藝采用連續(xù)閃閃光焊接工藝藝。閉合電源源，使兩鋼筋筋端面輕微接接解，形成閃閃光；徐徐移移動鋼筋形成成連續(xù)閃光過過程；等鋼筋筋白熱熔化時時，施加軸向向壓力，迅速速進行頂鍛使使鋼筋焊合。（5）對焊接后焊件的質(zhì)質(zhì)量標準見表表4-2。表4-2對焊焊接接質(zhì)量標準表表項目允許偏差及技術(shù)要要求檢驗方法焊接接頭處表面不允許有橫向裂紋紋目測電極接觸表面不允許有燒傷目測焊接接頭處彎折角角40直尺或楔形塞尺鋼筋軸線偏移≯1mm直尺或楔形塞尺接頭周緣有適當墩粗，并呈呈均勻毛刺外外形目測（6）對焊接頭，由試驗驗室按規(guī)范要要求檢驗并確確認合格后，方方可使用。檢檢驗數(shù)量為每每200個接頭作抗抗拉冷彎試驗驗各一組。4.鋼筋彎曲成形（1）Φ8等小直徑鋼筋主要要采用人工彎彎曲成型，其其它鋼筋均采采用鋼筋彎筋筋機彎曲成型型。（2）制作鋼筋彎鉤時要要符合鋼筋彎彎鉤彎心直徑徑D≥2.5d，直直端長度L≥3d（d為鋼筋直徑徑），梁體鋼鋼筋彎心直徑徑及直端長度度等應符合規(guī)規(guī)范要求。①主要操作工藝：在在工作平臺上上按1:1比例放大樣樣進行彎制；；采用鋼筋彎彎曲機彎筋時時，若鋼筋同同時彎曲根數(shù)數(shù)超過3根，要用卡卡具卡死以保保證尺寸準確確；鋼筋彎曲曲機一次彎曲曲的最多根數(shù)數(shù)應符合表施施工規(guī)范規(guī)定定要求。②加工成型的鋼筋要要分類存放、掛掛牌標識，并并采取措施防防雨、防銹，須須存放于鋼筋筋棚內(nèi)，露天天存放時用蓬蓬布遮蓋。5.預應力管道定位網(wǎng)網(wǎng)片制作施工方法：采用模模具定位、點點焊成型法制制作。所需設(shè)備：自制定定位網(wǎng)加工模模具1套、BX1－300型電焊機3臺。操作工藝：將Ф88mm定位網(wǎng)鋼鋼筋放置于模模具相應槽口口內(nèi)；用電焊焊機逐一點焊焊成型。定位位網(wǎng)片加工成成型后分類存存放，掛牌標標識。（三）箱梁鋼筋綁綁扎事先在鋼筋綁扎臺臺座上的定型型模具上綁扎扎底板及腹板板鋼筋，再在在模架上綁扎扎翼緣板鋼筋筋。最后分別別將其吊裝就就位于制梁臺臺座上，人工工綁扎頂板部部位的鋼筋形形成一個完整整的箱梁鋼筋筋網(wǎng)架，并按按照要求安裝裝好波紋管、錨錨墊板、螺旋旋筋和其他預預埋鋼筋等。1.底腹板鋼筋施工底板及腹板鋼筋在在鋼筋綁扎臺臺座上的定型型綁扎模具上上人工按照常常規(guī)法用扎絲絲綁扎成型，必必要時對部分分鋼筋交叉點點進行點焊。最最后用生產(chǎn)線線上2臺60t龍門吊整體體吊裝就位于于制梁臺座上上。箱梁底、腹板鋼筋筋整體吊裝示示意見圖4--8。圖4-8箱梁底、腹腹板鋼筋整體體吊裝示意圖圖箱梁底、腹板鋼筋筋整體吊裝具具體方法如下下：用龍門吊將鋼筋吊吊裝架吊于鋼鋼筋骨架正上上方，用鋼筋筋彎鉤將骨架架每2m一根吊掛掛在吊裝架上上，鋼筋鉤懸懸掛在穿入兩兩側(cè)腹板內(nèi)的的長鋼管上，整整體吊裝就位位。2.翼緣板鋼筋施工翼緣板鋼筋也事先先在定型綁扎扎模具上人工工綁扎完成，在在預應力管道道定位后和內(nèi)內(nèi)模安裝完成成后，用龍門門吊吊裝翼緣緣板鋼筋就位位。3.頂板鋼筋施工頂板鋼筋在箱梁內(nèi)內(nèi)模板頂面人人工按常規(guī)方方法綁扎，先先綁扎底層橫橫縱向鋼筋，最最后綁扎上層層橫縱向鋼筋筋，并要求設(shè)設(shè)置短鋼筋頭頭將上下層鋼鋼筋網(wǎng)片點焊焊定位。4.后張梁預留管管道及鋼筋綁綁扎要求后張梁預留管道及及鋼筋綁扎要要求見表4-3。表4-3后張梁預預留管道及鋼鋼筋綁扎要求求表序號項目目要求1金屬波紋管在任何何方向與設(shè)計計位置的偏差差距跨中4m范圍≤≤4mm、其余≤6mm2橋面主筋間距及位位置偏差（拼拼裝后檢查）≤15mm3底板鋼筋間距及位位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直直度（偏離垂垂直位置）≤15mm6混凝土保護層厚度度與設(shè)計值偏偏差+5mm、07其它鋼筋偏移量≤20mm5.綁扎注意事項項（1）鋼筋的定位交叉點點主要采用扎扎絲綁扎結(jié)實實，然后輔助助少量的電焊焊焊牢；不得得有缺口、松松扣現(xiàn)象。（2）箍筋彎鉤的疊合處處、在梁中應應沿梁長方向向置于上面并并交錯布置。（3）對于通風孔、泄水水孔、各類預預埋筋、電化化柱錨固墊板板、支座墊板板、錨墊板等等必須保證其其位置準確，不不得遺漏。（4）為保證混凝土保護護層厚度，在在鋼筋與模板板間設(shè)置塑料料墊塊，墊塊塊與鋼筋扎緊緊，并相互錯錯開，呈梅花花型布置。（5）鋼筋綁扎時設(shè)置波波紋管定位網(wǎng)網(wǎng)片，確保預預應力孔道位位置準確，同同時做好支座座預埋鋼板、防防撞墻和電纜纜槽的錨固鋼鋼筋、預應力力束波紋管、錨錨墊板、伸縮縮縫構(gòu)件等的的預埋工作。四、混凝土工程箱梁混凝土采用高高性能混凝土土，高性能混混凝土是以耐耐久性為基本本要求，在采采用常規(guī)材料料和工藝制造造的水泥混凝凝土中摻入一一定量的礦物物摻和料和專專用復合外加加劑，取用較較低的水膠比比和較少的水水泥用量，并并在施工時采采取嚴格的質(zhì)質(zhì)量控制措施施制備的滿足足要求的力學學性能，并具具有較高的耐耐久性能和良良好的工作性性能的混凝土土。與普通混凝土相比比，高性能混混凝土的生產(chǎn)產(chǎn)和施工并不不需要特殊的的工藝，但是是在工藝的各各環(huán)節(jié)中普通通混凝土不敏敏感的因素，高高性能混凝土土卻會很敏感感，因而需要要更嚴格地控控制和管理。尤尤其是在工地地現(xiàn)場施工時時，包括試配配、原材料管管理、攪拌、澆澆筑、振搗、拆拆模養(yǎng)護等問問題，需要作作特別強調(diào)。同時，混凝土膠凝凝材料總量不不超過5000kg/m3，水膠比不不大于0.35。原材料配配合比、拌合合和澆筑必須須滿足《時速速350公里鐵路高高性能混凝土土技術(shù)條件》的的有關(guān)規(guī)定。（一）混凝土拌制制1.混凝土采用2臺HHZS90型強制式拌拌合機集中拌拌制，該機帶帶有電子計量量系統(tǒng)計量原原材料。攪拌拌時，宜先向向攪拌機投入入細骨料、水水泥、礦物摻摻和料和專用用復合外加劑劑，攪拌均勻勻后，再加入入所需用水量量，等水泥砂砂漿充分攪拌拌后再投入粗粗骨料，并繼繼續(xù)攪拌至均均勻為止。上上述每一階段段的攪拌時間間不少于30s，總攪拌時時間不宜少于于2min，也不宜超超過3min。2.混凝土原材料應嚴嚴格按照施工工配合比要求求進行準確稱稱量，稱量最最大允許偏差差應符合規(guī)定定。其中膠凝凝材料（水泥泥、礦物摻和和料）±1%；專用復合合外加劑±1%；粗細骨料±2%；拌合用水±1%。3.攪拌混凝土前，應應嚴格測定粗粗細骨料的含含水率，以便便及時調(diào)整施施工配合比。一一般情況下，含含水量每班抽抽測2次，雨天應應隨時抽測，并并按測定結(jié)果果及時調(diào)整混混凝土施工配配合比。4.冬季攪拌混凝土前前，應先經(jīng)過過熱工計算，并并經(jīng)試拌確定定水和骨料需需要預熱的最最高溫度，以以滿足混凝土土最低入模溫溫度要求。優(yōu)優(yōu)先采用加熱熱水的預熱方方法調(diào)整拌和和物的溫度，但但水的加熱溫溫度不宜過高高。水泥、專專用復合外加加劑及礦物摻摻和料可在使使用前運入暖暖棚進行自然然預熱，但不不得直接加熱熱。5.炎熱季節(jié)攪拌混凝凝土時，應采采取在骨料堆堆場搭設(shè)遮陽陽棚、采用低低溫水攪拌混混凝土等措施施降低混凝土土拌和物的溫溫度，或盡可可能在傍晚或或晚上攪拌混混凝土，以保保證混凝土的的入模溫度滿滿足規(guī)定要求求。（二）混凝土運輸輸混凝土采用混凝土土罐車送到達達澆筑現(xiàn)場，再再通過汽車泵泵布料分灰入入模。泵送混混凝土時，除除按JTJ/GG10-955的規(guī)定進行行施工外，還還應特別注意意以下事項：：1.在滿足泵送工藝要要求的前提下下，混凝土的的坍落度應盡盡量小，以免免混凝土在振振搗過程中產(chǎn)產(chǎn)生離析和泌泌水。2.泵送混凝土時，輸輸送管路起始始水平段長度度不應小于115m；除出出口處可采用用軟管外，輸輸送管路的其其他部位均不不得采用軟管管。3.混凝土一般宜在攪攪拌后60min內(nèi)泵送完畢畢，且在1/2初凝時間前前入泵，并在在初凝前澆筑筑完畢。4．因各種原因?qū)е峦Ｍ１脮r間超過過15min，應每隔4～5min開泵一次，防防止斗中混凝凝土離析；如如停泵時間超超過45min，應將管中中混凝土清除除，并用壓力力水或其它方方法沖洗管內(nèi)內(nèi)殘留的混凝凝土。（三）高性能混凝凝土的澆筑預應力混凝土梁采采取快速、穩(wěn)穩(wěn)定、連續(xù)、可可靠的方式一一次澆筑成型型，每片梁的的澆筑時間最最長不超過混混凝土的初凝凝時間。澆筑筑過程中，應應隨時隨機取取樣制作強度度和彈模試件件，其中箱梁梁混凝土試件件應從底板、腹腹板及頂板分分別取樣。1.腹板澆筑汽車泵從兩側(cè)腹板板兩端開始對對稱下料，采采取縱向分段段、豎向分層層、從一端向向另一端交替替推進?；炷练謱雍窈穸?0～40cm，直至澆筑筑到腹板與頂頂板交界處。腹板板澆筑過程中中，有一部分分混凝土由腹板板內(nèi)模下角處流流向底板，派派專人由外向向內(nèi)按底板厚厚度趕平，并并用插入式振振動器垂直振振搗密實。腹腹板混凝土振搗采采用附著式振振動器并輔以以插入式振動動器振搗。2.底板澆筑腹板混凝土澆筑到到腹板與頂板板交界處后，混凝土土改為由內(nèi)模模頂板預留孔孔下料，進行行底板澆筑。澆澆筑底板時，由兩側(cè)向中間進行，直至澆筑到底板設(shè)計厚度。底板混凝土澆筑過程中，嚴禁啟動附著式振動器，只采用插入式振動器垂直振搗，先兩側(cè)后中間，振搗密實，不留死角。3.頂板澆筑底腹板混凝土澆筑完畢，封封住內(nèi)模頂板板預留下料孔孔，恢復孔位位處鋼筋，然然后進行頂板板澆筑?；炷琳駬v采用用插入式振動動器，不得啟啟動附著式振振動器。4.抹面收平底板及頂板混凝土土澆筑至設(shè)計計厚度后隨即進進行第一次抹抹面收平，并并且做好橋面面流水坡及底底板變坡，在梁體跨中匯和和后，返回兩兩端進行第二二次趕壓抹面面收平，做到到橋面及底板板面光潔平整整。5.澆筑施工注意事項項混凝土入模前，應應測定其溫度度、坍落度和和含氣量等工工作性能，符符合要求后方方可入模澆筑筑?；炷恋牡臐仓捎梅址謱舆B續(xù)推移移的方式進行行，澆筑間隙隙不得超過90min，不得隨意意留置施工縫縫?；炷恋囊淮螖備佷伜穸瓤刂圃谠?0～40cm之間。嚴格格控制混凝土土入模溫度，夏夏季炎熱時采采取降溫措施施，且應保證證鋼筋和模板板的溫度不超超過40℃，冬季低溫溫時采取防凍凍措施。澆筑筑混凝土在最最初澆筑混凝凝土初凝前全全部完成。采用分段分層、連連續(xù)整體法一一次澆筑成型型。6．高性能混凝土的的養(yǎng)護在澆筑箱梁混凝土土澆筑完畢后后，及時對梁梁面混凝土進進行收面處理理，并安裝蒸蒸汽養(yǎng)護棚罩罩，準備蒸汽汽養(yǎng)生，預制制梁采用先蒸蒸汽養(yǎng)護24h，然后自然然養(yǎng)護數(shù)天，以以減少梁體混混凝土干縮徐徐變。活動蒸蒸汽養(yǎng)護棚采用自動恒恒溫恒濕裝置置控制。蒸汽養(yǎng)護分為靜停停期、升溫期期、恒溫期、降降溫期4個階段。靜靜停期應保持持棚溫不低于于5℃，4h后方可升溫溫；升溫速度度≤10℃/h；恒溫期溫溫度不宜超過過45℃（箱梁芯部部溫度不宜超超過60℃），持續(xù)時時間約24h，待混凝土強度達達到設(shè)計值70%以上后，開開始降溫；降降溫速度≤10℃/h，降至梁體體表面溫度與與環(huán)境溫度之之差在15℃以下后方可可拆除蒸養(yǎng)棚棚罩和模板。箱梁拆模后采用覆覆蓋灑水養(yǎng)護護，自然養(yǎng)護護時，灑水次次數(shù)以混凝土土表面充分潮濕為度度。當環(huán)境相對對濕度＜60%時，自然養(yǎng)養(yǎng)護不少于28d；當環(huán)境相對對濕度＞60%時，自然養(yǎng)養(yǎng)護不少于14d。在任一養(yǎng)護時間，淋淋注于混凝土土表面的養(yǎng)護護水與表面混混凝土之間的的溫差不得大大于15℃。養(yǎng)護期間間，要對有代代表性的結(jié)構(gòu)構(gòu)進行溫度監(jiān)監(jiān)控，定時測測定混凝土芯芯部溫度、表表層溫度以及及環(huán)境氣溫、相相對濕度、風風速等參數(shù)，并并根據(jù)混凝土土溫度和環(huán)境境參數(shù)的變化化情況及時調(diào)調(diào)整養(yǎng)護制度度，嚴格控制制混凝土的內(nèi)內(nèi)外溫差滿足足要求。（四）混凝土施工工技術(shù)措施1.為提高箱梁使用壽壽命，采用高高性能耐久性性混凝土，認認真控制原材材料質(zhì)量，尤尤其是對所用用的骨料，必必須進行堿骨骨料反應試驗驗，當骨料含含有堿碳酸鹽鹽反應時不得得采用，另外外施工采用低低堿水泥，保保證單位體積積混凝土中的的總堿含量滿滿足要求，以以增強箱梁混混凝土的耐久久性。2.箱梁混凝土的耐久久性指標和施施工工藝要符符合《鐵路混混凝土結(jié)構(gòu)耐耐久性設(shè)計暫暫行規(guī)定》，并并滿足《3550km/hh客運專線預預應力混凝土土預制梁暫行行技術(shù)條件》和和《客運專線線鐵路橋涵用用高性能混凝凝土技術(shù)條件件》。3.混凝土的配合比經(jīng)經(jīng)正交試驗比比選確定，要要有良好的和和易性，初凝凝時間與終凝凝時間根據(jù)施施工需要確定定，采用大型型攪拌站拌制制，泵送、通通過液壓布料料機連續(xù)澆筑筑，插入式和和高頻附著式式振動器振搗搗。4.為提高箱梁外觀質(zhì)質(zhì)量，做到線線形尺寸準確確，并縮短模模板周轉(zhuǎn)時間間，提高機械械化和自動化化施工水平，外外側(cè)模采用整整體滑移式，內(nèi)內(nèi)模采用整體體液壓全自動動式，所有模模板的面板焊焊縫均進行拋拋光處理，消消除錯臺。5.為保證大體積箱梁梁混凝土澆筑筑質(zhì)量，梁體體混凝土澆筑筑順序不采用用傳統(tǒng)的“底板→腹板→頂板”模式，而是是進行創(chuàng)新，采采用“腹板→底板→頂板”順序一次澆澆筑成型，且且內(nèi)模采用無無底板結(jié)構(gòu)，避避免在澆筑底底板時出現(xiàn)翻翻漿及內(nèi)模上上浮現(xiàn)象。6.為減少箱梁混凝土土徐變造成過過大的反拱度度，加快制梁梁臺座周轉(zhuǎn)速速度，提高混混凝土養(yǎng)護質(zhì)質(zhì)量，箱梁澆澆筑后先在自自動恒溫、恒恒濕蒸汽棚內(nèi)內(nèi)養(yǎng)護24h，待混凝土土強度達到設(shè)設(shè)計值的70%后進行自然然養(yǎng)護。（五）高性能混凝凝土的質(zhì)量檢檢驗根據(jù)我單位向鐵道道部科學技術(shù)術(shù)司、鐵道科科學研究院的的科技情報所所等單位了解解，目前國內(nèi)內(nèi)關(guān)于高性能能混凝土驗收收還沒有明確確的標準，關(guān)關(guān)于客運專線線的高性能混混凝土驗收標標準正在制定定過程中，目目前按照以下下幾個標準執(zhí)執(zhí)行：1.《鐵路混凝土工程程施工質(zhì)量驗驗收補充標準準》鐵建設(shè)〔2005〕160號；2.《混凝土結(jié)構(gòu)工程程施工質(zhì)量及及驗收規(guī)范》（GB50204-92）；3.《350km/h客客運專線預應應力混凝土預預制梁暫行技技術(shù)條件》；；4.《京滬高速鐵路橋橋涵用高性能能混凝土技術(shù)術(shù)條件》；5.《客運專線鐵路路路基工程施工工技術(shù)指南》；；6.《客運專線鐵路橋橋涵工程施工工技術(shù)指南》；；7.《客運專線鐵路隧隧道工程施工工技術(shù)指南》；；8.《客運專線鐵路軌軌道工程施工工技術(shù)指南》；；高性能混凝土的質(zhì)質(zhì)量檢驗分施施工前檢驗、施施工過程檢驗驗、施工后檢檢驗，具體檢檢驗要點如下下：1.施工前檢驗混凝土施工前，對對水泥、骨料料、礦物摻和和料、專用復復合外加劑等等主要原材料料的產(chǎn)品合格格證及出廠質(zhì)質(zhì)量檢驗報告告進行檢查，合合格后方可進進行混凝土配配合比試驗。采用合格的原材料料配制多種配配合比作為擬擬試驗配合比比，并對擬試試驗配合比混混凝土的總堿堿含量和CT含量進行計計算，混凝土土的總堿含量量計算方法參參照TB/T33054-22002規(guī)定進行，礦礦物摻和料的的堿含量根據(jù)據(jù)GB/T1176-19996測定的結(jié)果果經(jīng)折算確定定。當試驗配合比混凝凝土的總堿含含量和CT含量滿足要要求后，應對對擬試驗配合合比混凝土的的拌合物性能能、力學性能能進行試驗，并并對其抗裂性性能進行對比比試驗，最后后對混凝土進進行耐久性試試驗。當所有有檢驗結(jié)果均均滿足要求時時，對應的試試驗配合比才才能作為施工工配合比。2.施工過程檢驗在混凝土施工的初初始階段，應應對混凝土的的抗凍性、抗抗?jié)B性及CT滲透電量進進行抽檢，不不滿足要求時時采取措施進進行糾正。在混凝土拌合及澆澆筑過程中，按按規(guī)范要求檢檢測塌落度、制制備混凝土試試件。對于強強度評定和耐耐久性抽檢的的現(xiàn)場混凝土土試件，應根根據(jù)不同要求求從同一盤混混凝土中取出出，并在與實實際結(jié)構(gòu)施工工相同的條件件下成型和養(yǎng)養(yǎng)護。試件應先在與實際際蒸養(yǎng)條件相相同的條件下下養(yǎng)護，再在在標準條件下下養(yǎng)護到規(guī)定定齡期后再進進行試驗。3.施工后檢驗混凝土養(yǎng)護結(jié)束后后，檢查結(jié)構(gòu)構(gòu)表面是否存存在非外力裂裂縫，普通結(jié)結(jié)構(gòu)表面最大大裂縫寬度不不得大于0..2mm，預預應力結(jié)構(gòu)不不得出現(xiàn)裂縫縫。當施工過程中抽檢檢的試件強度度或耐久性不不合格時，應應采取其它途途徑對實體混混凝土的質(zhì)量量及耐久性進進行檢測。五、箱梁預應力施工預應力施工是箱梁梁預制工程中中的最為關(guān)鍵鍵的工序之一一，其施工質(zhì)質(zhì)量的好壞將將直接影響到到箱梁的最終終質(zhì)量及有效效預應力的儲儲備。箱梁預應力按初張張拉和終張拉拉兩個階段進進行施工，當當初張拉完成成后橫移至存存梁場進行自自然灑水養(yǎng)護護、終張拉、壓壓漿及封錨施施工。預應力力施工前需做做管道摩阻、錨錨圈口摩阻試試驗，實際施施工中進行相相應調(diào)整。預應力束下料、安安裝、張拉、封封錨按照常規(guī)規(guī)施工工藝進進行施工。張張拉設(shè)備選用用YCW3000型千斤頂與與之配套的油油泵，在混凝凝土強度達到到設(shè)計規(guī)定值值以上后，按按設(shè)計張拉順順序從兩端對對稱同步張拉拉，張拉力和和伸長量雙控控，以張拉力力為主，張拉拉程序為：00→初應力(0.1δk)→δk（持荷5min后錨固）。張拉后采用最新推推廣的真空輔輔助壓漿工藝壓漿，水水泥漿選用P.O.442.5級水泥拌制，摻加減水劑劑和微膨脹劑劑。（一）鋼絞線下料料、編束及穿穿束1.用C15混凝土澆筑筑一塊長400m，寬6m，厚10cm的鋼絞線線下料場地，下下料編束時應應保持其順直直，不受損傷傷及污染。2.下料時，切割口兩兩側(cè)5cm處先用用22#鐵絲綁綁扎，用砂輪輪切割機切割割，用手提式式打磨機把切切口的卷邊、毛毛刺磨平。3.下料長度=孔道設(shè)設(shè)計長+千斤頂長×2+錨具厚×4+限位板厚×2+30cm。4.編束：將下好料的的鋼絞線，按按設(shè)計編成一一束，用分梳梳器按要求編編好后每1..5m用扎絲絲綁扎一道，成成束后，掛牌牌墊高存放。5.穿束：采用人工方方法穿束。（二）制孔1.預應力孔道采用波波紋管成孔。2.為了保證管道位置置準確，定位位網(wǎng)片采用胎胎具加工，在在梁體中每660cm設(shè)一一道定位網(wǎng)片片，定位時嚴嚴格按設(shè)計要要求，跨中44m范圍內(nèi)孔孔道偏差≤4mm，其它部部分偏差≤6mm。3.波紋管連接采用聯(lián)聯(lián)接套，長度度30～35cm，在在聯(lián)接處用塑塑料膠帶密封封，防止漏漿漿。4.波紋管與錨墊板處處應密封，應應注意錨墊板板應垂直于孔孔道中心線。5.采用波紋管成型機機在現(xiàn)場加工工波紋管。（三）施工前的準準備1.張拉機具的校驗：：壓力表、油油泵及千斤頂頂配套進行標標定，合格后后方可使用，并并且千斤頂使使用期限不得得超過一個月月，標定時的的工作狀態(tài)與與張拉時工作作狀態(tài)要一致致。2.在第一榀梁施張前前，首先按規(guī)規(guī)范要求進行行預應力鋼束束與孔道摩阻阻力及錨圈口口摩阻應力損損失測試。根根據(jù)實際測試試結(jié)果對張拉拉力作適當調(diào)調(diào)整，確保有有效應力力值值。3.對梁體質(zhì)量全面檢檢查，若梁體體表面有缺陷陷，須征得監(jiān)監(jiān)理工程師同同意后，再進進行修補，修修補后的混凝凝土強度應與與梁體強度相相同。4.試驗室實測梁體混混凝土強度、彈彈性模量、齡齡期滿足要求求后出具張拉拉通知單后方方可組織人員員進行張拉。5.清除錨墊板上的灰灰漿，并檢查查錨墊板是否否垂直于孔道道。6.張拉機具就位：首首先安裝好工工作錨，裝上上夾片，用小小錘輕敲夾片片使得夾片夾夾緊鋼絞線，并并且外露量一一致，夾片間間隙均勻，再再安裝限位板板，套上頂環(huán)環(huán)，千斤頂就就位，裝上工工具錨，安裝裝油管及壓力力表。7.檢查工作錨具是否否緊貼錨墊板板的凹槽內(nèi)，千千斤頂軸線是是否與錨墊板板孔道軸線一一致。8.各種油管接頭是否否上緊，壓力力表與千斤頂頂是否配套。9.施工張拉前必須檢檢查三同心兩兩同步：（1）三同心：預應力管管道與錨下墊墊板的錨口同同心，錨墊板板錨口與錨圈圈同心，錨圈圈與千斤頂同同心。（2）兩同步：張拉時兩兩端及兩邊必必須同步對稱稱施張。（四）管道摩阻試試驗為確保梁體的有效效預應力值，滿滿足運營和使使用要求，必必須檢查預應應力損失值和和理論計算值值之差別。設(shè)設(shè)計中錨外控控制應力是按按錨口及喇叭叭口摩阻損失失7.0%計算，施工工中應根據(jù)現(xiàn)現(xiàn)場實際施工工工藝進行調(diào)調(diào)整。固而，張張拉前應測試試預應力管道道摩阻及喇叭叭口摩阻。預預制特殊構(gòu)件件測試喇叭口口摩阻，在梁梁體張拉前，穿穿束后用兩個個壓力傳感器器在梁的兩端端同一束與千千斤頂配套安安裝，一端主主動、一端被被動分級張拉拉，對稱一束束亦安裝千斤斤頂與測試束束同時同步張張拉，記錄測測試束的主動動和被動端的的應力和應變變值，線性回回歸求得管道道的摩阻。調(diào)調(diào)整預應力張張拉過程中的的管道摩阻，確確保有效預應應力值。（五）張拉待箱梁混凝土強度度達到設(shè)計強強度80%時，進行一一期張拉，滿滿足頂梁、移移梁需要，待待梁體混凝土土強度達設(shè)計計強度100%，及彈性模模量達100%，并且混凝凝土齡期不少少于10～15天，進行二二期張拉即終終張拉。1.張拉機具校驗要求求（1）千斤頂在下列條件件下，必須重重新校驗：①張拉過50榀梁；；②千斤頂校正期限已已達一個月；；③千斤頂大修或漏油油嚴重，經(jīng)拆拆修后。（2）壓力表校正一周或或使用已超過過允許偏差或或發(fā)生故障后后要重新校正正。2.張拉程序0-→0.1σK（測伸伸長值）-→1.02σK（持荷2分鐘測伸長長值）-→錨固。3.理論伸長值計算采用簡化公式計算算一端伸長值值。依△L＝Ｐ×L／（Ay×Eg）計計算其中：P=P0[[1－e–（kl＋μθ）]／（ｋl+μθ）ΔL-鋼絞線一端端伸長值;P為平均張拉力、PP0為張拉控制制應力;除k、μ摩阻試驗測定，其其余均由設(shè)計計給出。θ從張拉端端至計算截面面曲線孔道部部分切線的夾夾角之和。L從張拉拉端至計算截截面的長度Eg預應力鋼鋼絞線的彈性性模量4.實際伸長值的測算算在張拉過程中，分分別于張拉應應力值為初應應力0.1δk和最大控制制應力δk時量測兩端端油缸起始伸長長值L0.1-11、L0.1-22和終了伸長量量L1.0-11、L1.0-22，以及兩端錨錨具夾片外露露量J0.1-11、J0.1-22和J1.0-11、J1.0-22，這樣，鋼鋼絞線實際伸伸長值計算公公式為：L0=｛（L1.0-1－L00.1-1）＋＋（L1.0-22－L0.1-22）－（J0.1-11－J1.0-11）－（J0.1-22－J1.0-22）｝／0.9－L0其中:L0為梁體體預留壓縮量5.質(zhì)量控制（1）當初始張拉力達00.1σK，停止供油油。檢查夾片片情況。（2）兩端油泵同時給油油，給油要緩緩慢、平穩(wěn)。千千斤頂兩端伸伸長值盡可能能相等。（3）做好每榀梁的施工工記錄，按照照實際伸長值值與理論伸長長值誤差在±6％以內(nèi)控制制。（4）檢查鋼絞線的回縮縮量及夾片外外露量是否符符合規(guī)范。若若實際誤差超超出允許誤差差范圍，則必必須立即查明明原因并及時時處理。檢查查回縮量可在在終張錨固后后，將一錨圈圈套入鋼絞線線，用油漆在在鋼絞線上的的每根與錨圈圈等距離處作作標記，靜置置24小時后檢查查標記點離錨錨圈距離的差差值即為回縮縮量。（5）檢查是否有滑絲、斷斷絲現(xiàn)象存在在。如果存在在是否在規(guī)范范允許范圍內(nèi)內(nèi)，若超出規(guī)規(guī)范及時更換換鋼束，每片片梁容許的斷斷絲及滑絲數(shù)數(shù)量，同側(cè)同同束不得超過過預應力筋總總數(shù)的0.55%。（6）終張拉后30天，測測梁體上拱度度，并作好記記錄，檢查是是否超限（在在0-L/22500范圍內(nèi)）。（六）壓漿施張后24h,用用砂輪機割去去多余鋼絞線線，鋼絞線外外露3～5cm，切割時時用濕布搭蓋蓋錨具，上緊緊壓漿密封罩罩。壓漿采用用真空輔助壓壓漿法。并在在終張拉48h內(nèi)完成。壓壓漿時及壓漿漿后3d內(nèi)梁體及環(huán)環(huán)境溫度不得得低于5℃。壓漿用水泥為強度度等級不低于于42.5級的低堿硅硅酸鹽或低堿堿普通硅酸鹽鹽水泥，摻入入的粉煤灰符符合《時速350公里鐵路高高性能混凝土土技術(shù)條件》之之要求。水膠膠比不超過0.30，且不得泌泌水，流動度度為30～50s，抗壓強度度不小于35Mpa，壓入管道道的水泥漿飽飽滿密實，體體積收縮率不不得大于2%。壓漿采用真空輔助助壓漿工藝，連連續(xù)壓降一次次完成一個管管道的壓漿施施工。1.真空輔助壓漿原理理在壓漿前，首先采采用真空泵抽抽吸預應力管管道內(nèi)的空氣氣，使孔道內(nèi)內(nèi)的真空度達達到80%以上，然后后在孔道的另另一端再用壓壓漿機將水泥泥漿壓入，并并保持壓力在在0.7Mppa下繼續(xù)壓漿3min。由于孔道道內(nèi)只有極少少的空氣，水水泥漿中很難難形成氣泡，同同時由于孔道道與壓漿機之之間的正負壓壓力差，混雜雜在水泥漿中中多余的自由由水將被消除除，減少了水水泥漿的收縮縮，大大的提提高了水泥漿漿的飽滿度和和密實性。2.真空輔助壓漿工藝藝操作流程框框圖：真空輔助壓漿工藝藝操作流程見見圖4-9,,真空輔助壓壓漿設(shè)備連接接見圖4-110。3.工藝操作（1）安裝錨具密封帽通過螺釘將特制的的密封帽安裝裝在兩端的錨錨具上，使得得孔道密封不不漏氣。（2）安裝設(shè)備以串聯(lián)的方式通過過閥門和透明明管道將真空空泵、負壓容容器和出漿端端錨具密封帽帽連接起來，并并將出漿管引引入廢漿桶中中。將壓漿泵泵通過高壓軟軟管連接在壓壓漿端的錨具具密封帽上，連連接灰漿攪拌拌機、真空泵泵、壓漿機的的電源。真空壓漿設(shè)備照片片如下：制漿機制漿機真空泵壓漿泵（3）孔道抽真空將灌漿閥、排氣閥閥全部關(guān)閉，抽抽真空閥打開開；啟動真空空泵大約10min，觀察真空空壓力表讀數(shù)數(shù)，使得孔道道內(nèi)真空度保保持穩(wěn)定在80%以上。停泵泵約1min時間，若壓壓力保持不變變，則可準備備壓漿，否則則孔道未能完完全密封，需需要壓漿前進進行檢查及更更正，保持孔孔道密封不漏漏氣。（4）壓漿①當孔道檢查不漏氣氣時，開啟灰灰漿攪拌機，攪攪制水泥漿。將將灰漿加到壓壓漿機中，待待壓漿機高壓壓軟管打出的的漿體與灰漿漿桶中濃度一一樣時，關(guān)閉閉壓漿機，將將高壓軟管此此端接到壓漿漿端密封帽的的閥門壓漿管管上。②啟動真空泵，在真真空度達到并并維持在-0.066～-0.099MPa值時，打開開壓漿閥門，開開啟壓漿機給給孔道壓漿，通通過透明管觀觀察漿體達到到負壓器上方方的三相閥門門時，操作閥閥門將真空泵泵與水泥漿隔隔離，使水泥泥漿導向廢漿漿桶中，繼續(xù)續(xù)壓漿，直至至溢出的水泥泥漿為標準水水泥漿為止。安裝錨具密封帽安裝錨具密封帽將真空泵機組連接在出漿端錨具密封帽上壓漿機組連接在壓漿端錨具密封帽上關(guān)閉有關(guān)閥門，啟動真空泵抽真空真空度≥-0.08Mpa在抽真空的情況下壓漿攪拌水泥漿繼續(xù)壓漿，操作閥門，將水泥漿導入廢漿桶當標準水泥漿流出時，關(guān)閉出漿閥門，關(guān)閉真空機，打開壓漿端密封帽上的排氣孔，將壓漿端密封帽內(nèi)壓滿水泥漿開啟出漿端錨具密封帽上的排氣孔，將密封帽內(nèi)壓滿水標準泥漿，密封排氣孔?？椎兰訅褐?.7Mpa，持壓3min關(guān)閉壓漿閥門，關(guān)閉壓漿機機具拆除與清洗圖4-9真空輔助助壓漿施工工工藝框圖③關(guān)閉出漿閥門，關(guān)關(guān)閉真空泵，打打開壓漿端密密封帽上的排排氣孔，將此此帽內(nèi)壓滿水水泥漿后封閉閉排氣孔。④打開出漿端密封帽帽上的排氣孔孔，將帽內(nèi)壓壓滿水泥漿，密密封排氣孔。圖4-10真空壓壓漿設(shè)備連接接圖⑤壓漿機繼續(xù)加壓至至0.50～0.6Mppa時持壓2min，關(guān)閉進漿漿閥門。同時時壓漿最大壓壓力不宜超過過0.6Mppa。（5）機具與清洗壓漿結(jié)束后，拆除除真空管，清清洗灰漿攪拌拌機，壓漿機機，閥門及粘粘有灰漿的工具。4.施工注意事項（1）壓漿時，所有施工工人員必須堅堅守工作崗位位，嚴格履行行工作職責，規(guī)規(guī)范操作，科科學施工，確確保施工安全全；（2）保持真空泵水箱的的指示水位，水水溫≤45℃；（3）啟動真空泵前先開開水閥，停泵泵時先關(guān)閉水水閥；（4）完成抽真空工作時時，要及時排排空泵內(nèi)余水水；（5）確保水泥漿不得進進入真空泵內(nèi)內(nèi)，如果發(fā)生生，應立即停停機處理；（6）負壓容器內(nèi)水泥漿漿不得超過其其容器地50%；（7）現(xiàn)場配備：配套的的球閥、快換換接頭、密封封蓋帽螺塞、密密封生膠帶、玻玻璃、高壓風風機、電動沖沖擊扳手等器器材，以備急急用。（8）水泥漿試件的制備備和組數(shù)，由由試驗室按常常規(guī)辦理，R28天標養(yǎng)的試試件作為評定定水泥漿強度度之用，檢查查壓漿強度用用的試件必須須隨同梁體在在同樣強度下下進行養(yǎng)護。（七）封錨及封端端1.混凝土表面接茬處處進行鑿毛處處理，清除錨錨墊板表面及及錨環(huán)外面上上部灰漿。2.依據(jù)設(shè)計文件和要要求對錨頭進進行防銹、防防水等處理，并并檢查確認無無漏壓的管道道后，綁扎封封錨鋼筋，澆澆筑封端混凝凝土。3.封端混凝土采取無無收縮混凝土土，其強度不不低于設(shè)計強強度要求。4、封端混凝土應連連續(xù)澆筑，一一次成型，并并應具有良好好的密實度。5、試驗室隨機制作作封端混凝土土試件，用以以檢查其質(zhì)量量。六、先張法箱梁預制先張法箱梁預制工工藝流程見圖圖4-11。（一）先張梁臺座座先張梁臺座其設(shè)計計及施工見前前第二、三章章。（二）模板工程模板的設(shè)計及安裝裝見前第四章章后張法箱梁梁預制部分。（三）鋼筋的加工工及安裝鋼筋的加工及安裝裝見前第四章章后張法箱梁梁預制部分。（四）預應力施工工1．施工準備（1）預應力材料預應力鋼絞線到場場后按比例開開盤取樣檢測測其機械性能能和彈性模量量，合格后方方可使用，建建立專用預應應力鋼絞線下下料場，按下下料單下料，編編束，編號存存放。材料必必須保持清潔潔，在存放和和搬運過程中中應避免機械械損傷和銹蝕蝕。如進場后后需長時間存存放，必須安安排定期的外外觀檢查。張張拉中使用的的工具和錨具具均應作外觀觀和探傷檢測測。（2）張拉設(shè)備選用及校校驗張拉千斤頂在整拉拉整放工藝和和單拉整放工工藝中，單束束初調(diào)及張拉拉宜采用穿心心式雙作用千千斤頂。整體體張拉和整體體放張宜采用用自鎖式千斤斤頂，張拉噸噸位宜為張拉拉力的1.5倍,且不得小于1.2倍。張拉設(shè)設(shè)備要配套標標定、配套使使用，配套標標定期不得超超過半年。標標定應在國家家授權(quán)的法定定計量技術(shù)機機構(gòu)定期進行行。當采用千斤頂預施施應力時，千千斤頂在張拉拉前必須經(jīng)過過校正，校正正系數(shù)不得大大于1.05。校正有效效期為1個月，且橫橫向張拉不得得超過500次作業(yè)、縱縱向張拉不超超過200次張拉作業(yè)業(yè)。拆修更換換配件后的張張拉千斤頂必必須重新校正正，發(fā)現(xiàn)異常常隨時校驗。與與千斤頂配套套使用的壓力力表應選擇防防震型產(chǎn)品，表表面最大讀數(shù)數(shù)應為張拉力力的1.5～2.0倍,精度不低于1.0級。壓力表表首次使用前前必須經(jīng)過計計量部門檢定定，檢定周期期為1個周；當使使用0.4級壓力表時時，檢定周期期可為1個月。壓力力表發(fā)生故障障后必須重新新校驗。2．施工工藝（1）預應力筋安裝先安裝定位板，檢檢查定位板的的鉆孔位置和和孔徑大小符符合設(shè)計要求求，然后將定定位板固定在在橫梁上，采采用卷揚機輔輔助人工穿束束，檢查鋼絞絞線數(shù)量、位位置和張拉設(shè)設(shè)備。預應力力筋中心在任任何方向與設(shè)設(shè)計位置的偏偏差