廣東鋼結(jié)構(gòu)三柱變兩柱樣品節(jié)點(diǎn)制作工藝方案超厚高強(qiáng)鋼板豐富圖片

目錄第一部分三柱變兩柱樣品節(jié)點(diǎn) 1第一章編制依據(jù)及執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn) 2第二章樣品構(gòu)件的特點(diǎn)及加工制作重難點(diǎn)介紹 22.1樣品構(gòu)件的概況 22.2樣品構(gòu)件的加工方法 32.3樣品構(gòu)件的加工制作重難點(diǎn) 4第三章鋼板材質(zhì)要求及原材料復(fù)試檢測 43.1鋼板材質(zhì)要求 43.2原材料UT檢測 53.3原材料復(fù)試檢測 5第四章焊接工藝評(píng)定專項(xiàng)方案 74.1鋼材材質(zhì) 74.2焊評(píng)焊接材料 74.3本工程焊評(píng)評(píng)定原則 74.4焊接工藝評(píng)定合格的試件厚度與工程適用厚度范圍 84.5焊評(píng)覆蓋 84.6Y型接頭焊接工藝評(píng)定 94.7焊接工藝評(píng)定目錄 11第五章板材切割下料工藝專項(xiàng)方案 135.1原材料校正 135.2零件板余量加放要求 135.3切割加工 145.4切割質(zhì)量保證措施 155.5切割檢查 15第六章超厚高強(qiáng)鋼板窄間距折彎工藝專項(xiàng)方案 166.1板件加工余量要求 166.2液壓折彎設(shè)備 176.3折彎檢測樣板 176.4繪制折彎線及檢測控制線 186.5板件折彎壓制成型 186.6板件壓制修正成型 206.7折彎成型尺寸檢查 21第七章樣品構(gòu)件焊接工藝專項(xiàng)方案 227.1基本要求 227.2焊接要求 227.3焊接施工 24第八章樣品構(gòu)件裝配工藝專項(xiàng)方案 278.1裝配準(zhǔn)備 278.2板件成型加工 278.3板件坡口加工 278.4制作工藝流程 28第九章樣品構(gòu)件的質(zhì)量檢測專項(xiàng)方案 409.1檢測依據(jù) 409.2檢測流程 409.3焊縫質(zhì)量檢驗(yàn) 419.4構(gòu)件外形尺寸檢測 43第二部分防腐防火樣品 44第一章編制依據(jù)及執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn) 451.1文件依據(jù) 451.2執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn) 451.3防腐防火樣品涂裝方案 45第二章防腐防火涂料選材 46第三章除銹方案 473.1表面清理 473.2表面處理 473.3質(zhì)量檢查 47第四章涂裝方案 484.1涂裝施工準(zhǔn)備 484.2涂裝工藝 484.3涂裝施工 494.4涂裝質(zhì)量控制 504.5涂裝厚度控制 504.6防腐涂層的保養(yǎng) 504.7工程檢驗(yàn) 50第五章樣品涂裝過程 515.1防腐涂裝樣品一 515.2防腐涂裝樣品二 525.3防火涂裝樣品一 535.4防火涂裝樣品二 54第三部分附件 56附件1原材料復(fù)試檢測報(bào)告 57附件2焊絲熔敷金屬檢測報(bào)告 70附件3焊接工藝評(píng)定報(bào)告 75附件4樣品構(gòu)件質(zhì)量檢測報(bào)告 144附件5油漆檢測合格報(bào)告 153附件6樣品及胎架深化設(shè)計(jì)圖紙 164第一部分三柱變兩柱樣品節(jié)點(diǎn)第一部分三柱變兩柱樣品節(jié)點(diǎn)第一章編制依據(jù)及執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)a.設(shè)計(jì)圖紙b.設(shè)計(jì)說明書c.執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：1.《高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》（JGJ99-98）2.《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范》（GB50017-2003）3.《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》（GB50661-2011）4.《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（JGJ81-2002）5.《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T1591-2008）6.《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GB700-2006）7.《建筑結(jié)構(gòu)用鋼板》（GB/T19879-2005）8.《厚度方向性能鋼板》(GB/T5313-2010)9.《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口》（GB/T985.1-2008）10.《埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》（GB986-88）11.《低合金鋼焊條》（GB5118-95）12.《碳鋼焊條》（GB5117-95）13.《熔化焊用鋼絲》（GB/T14957-94）14.《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》（GB/T5293-1999）15.《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》（GB/T8110-1995）16.《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》（GB11345-89）17.《國家體育場鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》（QB/GJJT-GTCG-2005）18.《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（GB50205-2001）19.《鋼結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范》(GB50755-2012)第二章樣品構(gòu)件的特點(diǎn)及加工制作重難點(diǎn)介紹2.1樣品構(gòu)件的概況華潤大廈建筑總高度為400米，主結(jié)構(gòu)高度331.5米，塔樓地上建筑面積約19.2萬平方米，建筑高寬比約為5.5，其中華潤大廈塔樓為66層。塔樓采用密柱框架-核心筒結(jié)構(gòu)體系，外框由56根鋼柱組成，鋼柱最大截面尺寸在結(jié)構(gòu)的底部為750mm～830mmX755mm，柱間距為2.4m到3.8m,建筑高寬比約為5.5.核心筒底部尺寸約為30mX30m，核心筒從下向上逐漸縮進(jìn)。建筑效果圖（一）建筑效果圖（二）本樣品節(jié)點(diǎn)位于塔樓標(biāo)高位置為-0.050m～40.50m的底部斜交網(wǎng)格區(qū)域，是大樓鋼柱轉(zhuǎn)換節(jié)點(diǎn)（由2柱轉(zhuǎn)3柱），其中2柱端為柱底，3柱端為柱頂。節(jié)點(diǎn)截面類型為異形箱體，在節(jié)點(diǎn)加強(qiáng)區(qū)設(shè)有縱向和橫向加勁板，構(gòu)件外側(cè)有環(huán)向鋼梁牛腿。構(gòu)件主要材質(zhì)為Q390GJC與Q345B,最厚板件為100mm，構(gòu)件總長度約6.5m左右,寬度約2.3m，重量約為20噸，屬超重、超厚構(gòu)件。2.2樣品構(gòu)件的加工方法由于本樣品構(gòu)件屬異形、變截面、弧彎類型，加工制作時(shí)考慮到裝配焊接及質(zhì)量控制等方面的因素，構(gòu)件制作時(shí)須采用地樣控制法，板件逐塊依次進(jìn)行裝配加工，基本流程如下：原材料采購圖紙工藝會(huì)審原材料采購圖紙工藝會(huì)審否工藝編制否工藝編制否工藝交底否工藝交底是是是鋼板矯正是鋼板矯正牛腿等板件下料主材下料牛腿等板件下料主材下料100mm及60mm板材折彎成型坡口加工等100mm及60mm板材折彎成型坡口加工等主材板坡口加工牛腿組立主材板坡口加工牛腿組立UT牛腿焊接UT牛腿焊接UT中部100mm板裝配焊接UT中部100mm板裝配焊接中部60mm板裝配焊接中部60mm板裝配焊接UTUTUT內(nèi)側(cè)腹板裝配焊接UT內(nèi)側(cè)腹板裝配焊接UT內(nèi)隔板裝配焊接UT內(nèi)隔板裝配焊接UT外側(cè)腹板裝配焊接UT外側(cè)腹板裝配焊接主體矯正，端銑主體矯正，端銑否是否是尺寸驗(yàn)收尺寸驗(yàn)收UT整體組立、焊接UT整體組立、焊接終檢、發(fā)運(yùn)終檢、發(fā)運(yùn)2.3樣品構(gòu)件的加工制作重難點(diǎn)該樣品節(jié)點(diǎn)構(gòu)件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，板件厚度大，涉及板厚較多，因此加工制作難度較大，主要為體現(xiàn)在以下幾點(diǎn)：1.本構(gòu)件的上下翼板為厚板多重折彎成型，且根據(jù)設(shè)計(jì)要求不允許采用火工修正，而板件的折彎成型對(duì)構(gòu)件幾何尺寸十分重要，對(duì)構(gòu)件的尺寸變化及控制造成極大的難度。2.本構(gòu)件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，裝配難度大，板厚超大、超厚、超重，對(duì)構(gòu)件的裝配、焊接及質(zhì)量控制造成極大的難度。3.本構(gòu)件所涉及板厚較多，多數(shù)為厚板焊接（最大板厚100mm），且部分區(qū)域的焊接操作空間狹小，焊接難度極大，同時(shí)構(gòu)件處于塔樓關(guān)鍵部位，對(duì)焊接質(zhì)量與焊接變形的控制要求極高。4.本構(gòu)件不允許對(duì)焊縫進(jìn)行打磨處理，同時(shí)構(gòu)件表面不作涂裝，對(duì)構(gòu)件的外觀質(zhì)量要求極高，焊縫成型及切割質(zhì)量的控制極為困難。5.本構(gòu)件的尺寸重量大，對(duì)構(gòu)件的裝配、翻身、調(diào)運(yùn)的要求較高。二柱變?nèi)?jié)點(diǎn)第三章鋼板材質(zhì)要求及原材料復(fù)試檢測本樣品節(jié)點(diǎn)構(gòu)件按照設(shè)計(jì)要求，主要采用Q390GJC和Q345B兩種材質(zhì)，同時(shí)按照通常設(shè)計(jì)要求，對(duì)板材的厚度方向Z向性能做出要求，T≥100mm的板件采用Z35材質(zhì)，40mm＜T≤60mm的板件采用Z25材質(zhì)，40mm≤T＜60mm的板件采用Z15材質(zhì)，具體零件板及材質(zhì)如下表所示：3.1鋼板材質(zhì)要求1.鋼材的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T1591-2008）、《建筑結(jié)構(gòu)鋼板》（GB/T19879-2005）和《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T700-2006）的要求。當(dāng)采用其它牌號(hào)的鋼材代換時(shí)須經(jīng)設(shè)計(jì)同意，并提供材料的材性合格報(bào)告。2.承重構(gòu)件用的鋼材應(yīng)保證抗拉強(qiáng)度、伸長率、屈服點(diǎn)、冷彎試驗(yàn)、沖擊韌性合格和硫、磷及碳含量符合《低合金高強(qiáng)度合金鋼》（GB/T1591-2008）中的限值。3.本工程用的鋼材屈服強(qiáng)度實(shí)測值與抗拉強(qiáng)度實(shí)測值的比值不應(yīng)大于0.85；應(yīng)有明顯的屈服臺(tái)階；伸長率不應(yīng)小于20%；應(yīng)有良好的可焊性和合格的沖擊韌性指標(biāo)。4.采用焊接連接的鋼結(jié)構(gòu)，當(dāng)鋼板厚度大于等于40mm時(shí)，應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《厚度方向性能鋼板》（GB／T5313-2010）的規(guī)定附加板厚方向的截面收縮率要求，當(dāng)工程圖未注明時(shí)，其Z向性能等級(jí)不應(yīng)小于Z15級(jí)。5.本工程中所采用的所有鋼材，不論其厚度及有無Z向性能要求，均必須滿足的性能要求是：鋼材在焊接完成后，不會(huì)出現(xiàn)層狀撕裂、板厚度中心線分離或其它類似的情況。3.2原材料UT檢測本工程二柱變?nèi)?jié)點(diǎn)的板厚T≥40mm，在加工前嚴(yán)格進(jìn)行鋼材UT探傷復(fù)檢，從材質(zhì)上消除層狀撕裂出現(xiàn)的必要條件。原材料UT檢測3.3原材料復(fù)試檢測本工程程所使用鋼材材應(yīng)按照相關(guān)關(guān)規(guī)定對(duì)原材材料的拉伸、彎彎曲、沖擊、Z向性能及化化學(xué)成分（五五大元素）進(jìn)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)復(fù)驗(yàn)合格后方方能進(jìn)行后續(xù)續(xù)加工。1.復(fù)驗(yàn)項(xiàng)目：根據(jù)現(xiàn)現(xiàn)行有關(guān)鋼材材驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的的要求，確定定本工程鋼材材的復(fù)驗(yàn)項(xiàng)目目及試驗(yàn)依據(jù)據(jù)如下表所示示。項(xiàng)目區(qū)分標(biāo)準(zhǔn)名稱檢查資料化學(xué)成分取樣方法《鋼的化學(xué)分析用用試樣取樣法法及成品化學(xué)學(xué)成分允許偏偏差》(GB222)試驗(yàn)分析報(bào)告試驗(yàn)方法《鋼鐵及合金化學(xué)學(xué)分析方法》(GB2223)試驗(yàn)分析報(bào)告機(jī)械性能取樣方法《鋼材力學(xué)及工藝藝性能試驗(yàn)取取樣規(guī)定》(GB29975)試驗(yàn)報(bào)告拉伸試驗(yàn)《金屬拉伸試驗(yàn)試試樣》(GB6397))《金屬拉伸試驗(yàn)方方法》(GB228)試驗(yàn)報(bào)告彎曲試驗(yàn)《金屬彎曲試驗(yàn)方方法》(GB232)試驗(yàn)報(bào)告沖擊試驗(yàn)《金屬夏比沖擊實(shí)實(shí)驗(yàn)方法》（GB2229）試驗(yàn)報(bào)告Z向拉伸試驗(yàn)《厚度方向性能鋼鋼材》(GB53313)試驗(yàn)報(bào)告2.試料尺寸要求根據(jù)現(xiàn)行有關(guān)鋼材材驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的的要求，結(jié)合合試樣加工余余量要求，確確定用于試樣樣加工的試料料尺寸如下：：化學(xué)分析試料：1100mm××100mmm×t拉伸、沖擊試料：：190mmm×270mmm×tZ向性能試料：1000mm×200mmm×t彎曲試料：1000mm×330mmm×t其中t表示鋼材厚度，尺尺寸表示為長長×寬×板厚（長、寬寬分別與鋼材材的長、寬方方向一致）。3.取樣位置注：①.上圖中W表示鋼材材寬度。②.試料取下后后，應(yīng)在其表表面標(biāo)明軋制制方向。原材料復(fù)試取樣4.試樣的加工要求根據(jù)《低合金高強(qiáng)強(qiáng)鋼》（GB15591-20008）的相關(guān)規(guī)規(guī)定，確定每每批需進(jìn)行復(fù)復(fù)驗(yàn)鋼材的取取樣數(shù)量和試試驗(yàn)方法應(yīng)符符合下表規(guī)定定：序號(hào)檢驗(yàn)項(xiàng)目取樣數(shù)量/個(gè)取樣方法試驗(yàn)方法1化學(xué)分析1/爐GB/T2222GB/T2233、GB/T43362拉伸試驗(yàn)1/批GB/T29775GB/T22883沖擊試驗(yàn)3/批GB/T22994彎曲試驗(yàn)1/批GB/T23225Z向拉伸試驗(yàn)3/批GB/T53113GB/T53113①化學(xué)分析試樣鋼材化學(xué)分析采用用METALL-LAB775/80直讀光譜儀儀，試樣加工工采用磨樣機(jī)機(jī)、磨床、銑銑床或車床制制取分析表面面。熱焰切割割所形成的熱熱影響區(qū)不能能作為分析面面。試樣表面面需研磨成平平整、光潔的的分析面，如如果試樣暴露露于空氣中一一天以上，測測量前應(yīng)重新新研磨表面。②拉伸試樣拉伸試樣應(yīng)從用于于拉伸、沖擊擊試驗(yàn)的試料料中截取，其其長度方向應(yīng)應(yīng)垂直于鋼材材軋制方向。拉拉伸試樣的尺尺寸大小應(yīng)符符合下圖要求求：③沖擊試樣沖擊試樣應(yīng)從用于于拉伸、沖擊擊試驗(yàn)的試料料中截取，其其長度方向應(yīng)應(yīng)平行于鋼材材軋制方向，且且夏比缺口應(yīng)應(yīng)垂直于軋制制表面。沖擊擊試樣的尺寸寸大小應(yīng)符合合下圖要求：：注：當(dāng)板厚小于112mm時(shí)，其其夏比沖擊試試驗(yàn)應(yīng)采用小小尺寸試樣；；鋼材厚度>>8～12mm時(shí)，試試樣尺寸為77.5mm××10mm×55mm；鋼鋼材厚度6～8mm時(shí)，試樣樣尺寸為5mmm×10mm×55mm。④彎曲試驗(yàn)彎曲試樣應(yīng)從用于于彎曲試驗(yàn)的的試料中截取取，其長度方方向應(yīng)垂直于于鋼材的軋制制方向。彎曲曲試樣的尺寸寸大小應(yīng)符合合下圖要求：：⑤Z向性能試樣Z向性能試樣應(yīng)從用用于Z向性能試驗(yàn)驗(yàn)的試料中截截取，其長度度方向應(yīng)平行行于鋼材的厚厚度方向。Z向性能試樣樣的尺寸大小小應(yīng)符合下圖圖要求（t鋼材厚度）：：拉伸試樣彎曲試樣沖擊試樣Z向試樣第四章焊接工工藝評(píng)定專項(xiàng)項(xiàng)方案焊接工藝評(píng)定為驗(yàn)驗(yàn)證所擬定的的焊接構(gòu)件焊接接工藝的正確確性而進(jìn)行的的試驗(yàn)過程及及結(jié)果評(píng)價(jià)，旨旨在指導(dǎo)鋼結(jié)結(jié)構(gòu)企業(yè)正式式制定合理的的焊工工藝指指導(dǎo)書指導(dǎo)工工廠進(jìn)行焊接接制作。本工程焊接工藝評(píng)評(píng)定為我司根根據(jù)本工程鋼鋼結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)計(jì)節(jié)點(diǎn)形式、鋼鋼材類型、鋼鋼材規(guī)格、采采用的焊接方方法、焊接位位置等，在制制定相應(yīng)的焊焊接工藝評(píng)定定方案后，依依據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)焊接規(guī)范》（GB50661-2011）相應(yīng)規(guī)定施焊試件、切取試樣，并由國家技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門認(rèn)證資質(zhì)的檢測單位進(jìn)行的試樣試驗(yàn)和結(jié)果評(píng)價(jià)。4.1鋼材材材質(zhì)本樣品節(jié)點(diǎn)構(gòu)件按按照設(shè)計(jì)要求求，主要采用用Q390GGJC和Q345B兩種材質(zhì)，按按照通常設(shè)計(jì)計(jì)要求，對(duì)板板材的厚度方方向Z向性能做出出要求，T≥100mmm的板件采用Z35材質(zhì)，40mmm＜T≤60mm的板板件采用Z25材質(zhì)，40mmm≤T＜60mm的板板件采用Z15材質(zhì)。4.2焊評(píng)焊焊接材料1.二氧化碳?xì)怏w體保護(hù)焊（GMAW）:二氧化碳?xì)怏w保護(hù)護(hù)焊焊絲選用用表序號(hào)適用鋼材牌號(hào)焊絲型號(hào)符合標(biāo)準(zhǔn)焊絲直徑1Q345BER50-6GB/T81100φ1.2mm2Q390GJCER50-6GB/T81100φ1.2mm2.自動(dòng)埋弧焊（SAAW）:序號(hào)適用鋼材牌號(hào)焊絲焊劑符合標(biāo)準(zhǔn)牌號(hào)直徑φmm型號(hào)粒度1Q345BH10Mn24.8SJ10110-60目GB/T124770GB/T529332Q390GJCH10Mn24.8SJ10110-60目GB/T124770GB/T529334.3本工程程焊評(píng)評(píng)定原原則1.施工單位首次采用用的鋼材、焊焊接材料、焊焊接方法、接接頭形式、焊焊接位置、焊焊后熱處理制制度以及施工工單位所采用用的焊接工藝藝參數(shù)、預(yù)熱熱后熱措施等等各種參數(shù)的的組合條件，應(yīng)應(yīng)在鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)構(gòu)件制作及安安裝施工之前前進(jìn)行焊接工工藝評(píng)定。2.對(duì)于焊接難度等級(jí)級(jí)為A、B、C級(jí)的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)焊接工程，其其焊接工藝評(píng)評(píng)定有效期為為5年，對(duì)于焊焊接難度等級(jí)級(jí)為D級(jí)的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)焊接工程應(yīng)應(yīng)按工程項(xiàng)目目進(jìn)行焊接工工藝評(píng)定。鋼結(jié)構(gòu)工程焊接難難度等級(jí)焊接難度影響因素焊接難度等級(jí)板厚（mm）鋼材分類受力狀態(tài)鋼材碳當(dāng)量Ceq,IIW(%%)A易t≤30Ⅰ一般靜載拉、壓≤0.38B一般30＜t≤60Ⅱ靜載且板厚方向受受拉或間接動(dòng)動(dòng)載0.38＜Ceqq≤0.45C較難60＜t≤100Ⅲ直接動(dòng)載、抗震設(shè)設(shè)防烈等于7度0.45＜Ceqq≤0.50D難t＞100Ⅳ直接動(dòng)載、抗震設(shè)設(shè)防烈度大于于等于8度Ceq＞0.5003.不同焊接方法的評(píng)評(píng)定結(jié)果不得得互相代替。不不同焊接方法法組合焊接可可用相應(yīng)板厚厚的單種焊接接方法評(píng)定結(jié)結(jié)果替代，也也可用不同焊焊接方法組合合焊接評(píng)定，但但彎曲及沖擊擊試樣切取位位置應(yīng)包含不不同的焊接方方法；同種牌牌號(hào)鋼材中，質(zhì)質(zhì)量等級(jí)高的的鋼材可替代代質(zhì)量等級(jí)低低的鋼材，質(zhì)質(zhì)量等級(jí)低的的鋼材不可替替代質(zhì)量等級(jí)級(jí)高的鋼材。4.除栓釘焊外，不同同鋼材焊接工工藝評(píng)定的替替代規(guī)則應(yīng)符符合下列規(guī)定定：⑴.不同類別鋼材的焊焊接工藝評(píng)定定結(jié)果不得互互相替代；⑵.Ⅰ、Ⅱ類同類別鋼材中當(dāng)當(dāng)強(qiáng)度和質(zhì)量量等級(jí)發(fā)生變變化時(shí)，在相相同供貨狀態(tài)態(tài)下，高級(jí)別別鋼材的焊接接工藝評(píng)定結(jié)結(jié)果可代替低低級(jí)別鋼材；；Ⅲ、Ⅳ類同類別鋼鋼材中的焊接接工藝評(píng)定結(jié)結(jié)果不得相互互代替；除Ⅰ、Ⅱ類別鋼材外外，不同類別別的鋼材組合合焊接時(shí)應(yīng)重重新評(píng)定，不不得用單類鋼鋼材的評(píng)定結(jié)結(jié)果代替。5.接頭形式變化時(shí)應(yīng)應(yīng)重新評(píng)定，但但十字接頭評(píng)評(píng)定結(jié)果可代代替T型接頭評(píng)定定結(jié)果，全熔熔透或部分熔熔透的T型或十字型型接頭對(duì)接與與角接組合焊焊縫評(píng)定結(jié)果果代替角焊縫縫評(píng)定結(jié)果。6.有襯墊與無襯墊的的單面焊全焊焊透接頭不可可互相替代；；有襯墊單面面焊全焊透接接頭和反面清清根的雙面焊焊全焊透接頭頭可互相替代代；不同材質(zhì)質(zhì)的襯墊不可可互相替代。備注：以上各條摘摘自《鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)焊接規(guī)范》（GB50661-2011）第6.1、6.2條。4.4焊接工工藝評(píng)定合格格的試件厚度度與工程適用用厚度范圍焊接方法類別號(hào)評(píng)定合格試件厚度度(t/mm)工程適用厚度范圍圍板厚最小值板厚最大值1、2、3、4、5、8≤253mm2t25＜t≤700.75t2t＞700.75t不限4.5焊評(píng)覆覆蓋本工程主要涉及的的鋼板為Q390GGJC與Q345B低合金高強(qiáng)強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼，該該材質(zhì)為鋼結(jié)結(jié)構(gòu)工程普遍遍使用的成熟熟鋼材。同時(shí)時(shí)與之匹配的的焊接材料——?dú)怏w保護(hù)焊焊絲(ER50--6)、埋弧焊焊焊絲（H100Mn2）符符合《鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)焊接規(guī)范》（GB50661-2011）的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，并多次使用于多項(xiàng)國家重點(diǎn)工程。依據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)焊接接規(guī)范》（GB500661-22011）的焊接工工藝評(píng)定原則則——施工單位位首次采用的的鋼材、焊接接材料、焊接接方法、接頭頭形式、焊接接位置、焊后后熱處理制度度以及施工單單位所采用的的焊接工藝參參數(shù)、預(yù)熱后后熱措施等各各種參數(shù)的組組合條件，應(yīng)應(yīng)在鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)構(gòu)件制作及安安裝施工之前前進(jìn)行焊接工工藝評(píng)定；對(duì)對(duì)于常用的鋼鋼材、焊接材材料在施工企企業(yè)已具有同同等條件焊接接工藝評(píng)定資資料時(shí)，可不不必重新進(jìn)行行相應(yīng)項(xiàng)目的的焊接工藝評(píng)評(píng)定試驗(yàn)，可可采用以往工工程的焊接工工藝評(píng)定對(duì)本本工程進(jìn)行覆覆蓋（代替）使使用。因此我司建議在能能保證焊評(píng)質(zhì)質(zhì)量、同時(shí)有有效節(jié)約成本本的考慮下，對(duì)對(duì)于我司擁有有同等條件工工藝評(píng)定資料料（2012年以后制作作的焊評(píng)）對(duì)對(duì)本工程的焊焊評(píng)進(jìn)行覆蓋蓋，從目前的的施工圖來看看，本工程的的焊評(píng)多數(shù)能能夠采用近幾幾年的焊評(píng)進(jìn)進(jìn)行覆蓋。若若施工圖最終終確認(rèn)后尚有有未能覆蓋的的焊評(píng)，我司司將制定相應(yīng)應(yīng)的焊接工藝藝評(píng)定計(jì)劃重重新進(jìn)行工藝藝評(píng)定。煩請(qǐng)請(qǐng)業(yè)主、監(jiān)理理、總包及相相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)審核核。焊接工藝評(píng)定匯編編GB506661-200114.6Y型接接頭焊接工藝藝評(píng)定由于設(shè)計(jì)要求本構(gòu)構(gòu)件的Y型接頭必須須進(jìn)行焊接工工藝評(píng)定，且且明確要求焊焊接工藝評(píng)定定試件制備時(shí)時(shí)的材質(zhì)、焊焊接材料、坡坡口形狀和尺尺寸應(yīng)于本體體的要求一致致，因此根據(jù)據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)焊焊接規(guī)范》GB506661-20011中對(duì)焊接工工藝評(píng)定的相相關(guān)要求，對(duì)對(duì)此處接頭進(jìn)進(jìn)行評(píng)定。1.試件制備=1\*GB2⑴.依據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)焊接接規(guī)范》（GB506661-20011）第6.3條要求，對(duì)對(duì)要求重新制制作的焊接評(píng)評(píng)定制定焊評(píng)評(píng)施工圖紙。=2\*GB2⑵.圖紙中詳細(xì)列出，鋼鋼板的規(guī)格、材材料、坡口方方向、坡口角角度、焊接方方式、焊材規(guī)規(guī)格及其它相相應(yīng)要求。=3\*GB2⑶.試件下料采用數(shù)控控火焰切割加加工，坡口加加工采用半自自動(dòng)火焰切割割機(jī)加工。=4\*GB2⑷.組立前將坡口面打打磨出金屬光光澤，去除坡坡口附近500mm范圍內(nèi)內(nèi)的鐵銹、氧氧化皮等雜物物。焊評(píng)試件打磨=5\*GB2⑸.按焊評(píng)試件的組裝裝圖進(jìn)行試件件組裝，固定定支架起固定定和支撐作用用，可采用定定位點(diǎn)焊。焊評(píng)試件裝配=6\*GB2⑹.對(duì)鋼板對(duì)接接頭不不設(shè)置引弧板板及引出板，引引弧及引出在在試件上進(jìn)行行，將來試件件取樣時(shí)應(yīng)去去除引弧及引引出部分各550mm。2.試件焊接=1\*GB2⑴.焊工資格審查：試試件的焊接由由浙江精工重重鋼結(jié)構(gòu)有限限公司制造分分公司中技能能熟練的焊工工進(jìn)行焊接加加工，焊工具具備相應(yīng)焊接接方法的焊接接資質(zhì)，試件件焊接完成后后在非取樣部部位打上焊工工鋼印。=2\*GB2⑵.焊接材料的選用：：序號(hào)適用鋼材牌號(hào)焊絲型號(hào)符合標(biāo)準(zhǔn)焊絲直徑1Q345BER50-6GB/T81100φ1.2mm2Q390GJCER50-6GB/T81100φ1.2mm=3\*GB2⑶.厚板（板厚在400mm以上）焊焊接時(shí)應(yīng)按照照標(biāo)準(zhǔn)及工藝藝要求進(jìn)行預(yù)預(yù)熱溫度、層層間溫度控制制=4\*GB2⑷.由于該焊評(píng)試件的的接頭形式較較為特殊，在在構(gòu)件中主要要采用氣保焊焊立焊位置施施焊，焊接時(shí)時(shí)要做到單面面焊雙面成型型，因此焊接接參數(shù)按如下下要求執(zhí)行：：焊接電流：1200-200AA；焊接電壓壓：16-288V；焊接速度：10--15cm//min；焊絲伸出長長度：15-20mmm。焊接過程及控制=5\*GB2⑸.焊接過程中應(yīng)選擇擇短弧焊,以避免咬肉肉、未焊透、氣氣孔等缺陷的的產(chǎn)生。=6\*GB2⑹.焊速應(yīng)合適,不宜宜過慢,以每層厚度度不大于5mmm為宜,=7\*GB2⑺.焊接過程中應(yīng)認(rèn)真真填寫焊接參參數(shù)記錄表，焊焊接參數(shù)應(yīng)詳詳實(shí)明確。3.檢測評(píng)定=1\*GB2⑴.由于Y型接頭屬板板斜TT型接頭，因因此本焊接工工藝評(píng)定的評(píng)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)按照照斜T型接頭執(zhí)行行。=2\*GB2⑵.根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)焊接接規(guī)范》（GB500661-22011）條款以及設(shè)設(shè)計(jì)要求，不不同焊接接頭頭形式和厚板板檢驗(yàn)試樣的的取樣種類和和數(shù)量應(yīng)符合合下表規(guī)定要要求：母材形式試件形式試件厚度（mm）無損探傷試樣數(shù)量全斷面拉伸拉伸面彎背彎側(cè)彎30°彎曲沖擊宏觀酸蝕及硬度dd,e焊縫中心熱影響區(qū)板、管板T形、斜T形和管TT、K、Y形角接接頭頭任意要————————板2f、管4d硬度試驗(yàn)根根據(jù)工程實(shí)際際情況確定是是否需要進(jìn)行行；e圓管T、KK、Y形和十字形形相貫接頭試試件的宏觀酸酸蝕試樣應(yīng)在在接頭的趾部部、側(cè)面及跟跟部各取一件件；矩形管接接頭全焊透T、K、Y形接頭試件件的宏觀酸蝕蝕應(yīng)在接頭的的角部各取一一個(gè)，詳見圖圖-4；f斜T形接頭頭（銳角根部部）按圖6.4.1-33進(jìn)行宏觀酸酸蝕檢驗(yàn)。=3\*GB2⑶.由上表可知，斜TT型接頭主要要需作外觀檢檢測、無損探探傷檢測、宏宏觀酸蝕及硬硬度檢測2個(gè)，但由于于該接頭的特特殊性，無法法進(jìn)行UT探傷檢測，且且設(shè)計(jì)要求為為部分熔投接接頭，因此接接頭的無損探探傷檢測不作作。=4\*GB2⑷.外觀檢測a.用不小于5倍放大大鏡檢查試件件表面，不得得有裂紋、未未焊透、未熔熔合、焊瘤、氣氣孔、夾渣等等超標(biāo)缺陷；；b.焊縫咬邊總長度不不得超過焊縫縫兩側(cè)長度的的15%，咬邊邊深度不得超超過0.5mmm；c.焊縫外形尺寸應(yīng)符符合下表的要要求。對(duì)接、角接及T形形接頭焊縫外外形尺寸允許許偏差(mm)焊縫余高偏差焊縫寬度比坡口每每側(cè)增寬角焊縫焊腳尺寸偏差焊縫表面凹凸高低低差焊縫表面寬度差不同寬度（B）的的對(duì)接焊縫角焊縫對(duì)接與角接組合焊焊縫差值不對(duì)稱在25mm焊縫長度度內(nèi)在150mm焊縫長長度范圍內(nèi)B＜20：0~3B≥20：0~40~30~51~30~30~1+0.1HHf≤2.5≤5=5\*GB2⑸.試件取樣加工宏觀酸蝕及及硬度取樣加加工：鋸床取樣磨床表面加加工=6\*GB2⑹.試件評(píng)定試驗(yàn)=1\*GB3①.宏觀酸蝕試驗(yàn)：宏觀酸蝕試驗(yàn)應(yīng)符符合現(xiàn)行國家家標(biāo)準(zhǔn)《鋼的的低倍組織及及缺陷酸蝕檢檢驗(yàn)法》GB2226的規(guī)定。宏觀酸蝕試驗(yàn)=2\*GB3②.硬度試驗(yàn)：硬度試驗(yàn)應(yīng)符合現(xiàn)現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)《焊接接頭頭硬度試驗(yàn)方方法》GB/T2654的規(guī)定。硬度試驗(yàn)4.焊接工藝評(píng)定實(shí)驗(yàn)驗(yàn)完成后，根根據(jù)檢測結(jié)果果制定焊接工工藝評(píng)定報(bào)告告，連同焊接接工藝評(píng)定指指導(dǎo)書、焊接接工藝評(píng)定記記錄、評(píng)定試試樣檢驗(yàn)結(jié)果果、焊接工藝藝評(píng)定所用鋼鋼材和焊接材材料的質(zhì)量證證明文件一起起報(bào)質(zhì)量監(jiān)督督驗(yàn)收部門和和有關(guān)單位審審查備案。4.7焊接工工藝評(píng)定目錄錄依據(jù)本焊接工藝評(píng)評(píng)定，能正確確的制定本工工程所有構(gòu)件件、各結(jié)構(gòu)位位置焊縫的焊焊接工藝，合合理的指導(dǎo)車車間焊接制作作，有效的保保證本工程的的焊接質(zhì)量。各各焊接工藝評(píng)評(píng)定指導(dǎo)本工工程相應(yīng)結(jié)構(gòu)構(gòu)位置、接頭頭形式及焊接接位置如下表表所示：焊接工藝評(píng)定目錄錄編號(hào)焊評(píng)編號(hào)焊評(píng)材質(zhì)試件適用厚度接頭形式焊接方法焊接材料焊接位置材質(zhì)類別厚度mm范圍mm1HR-HP-011Q390GJCⅢ100mm+60mmGMAWCHW-50C66(ER50-6)V2HR-HP-022Q390GJCⅢ100mm+40mmGMAWCHW-50C66(ER50-6)V3HR-HP-033Q390GJC+Q345BⅢ+II60mm+30mmGMAWCHW-50C66(ER50-6)V4JG-HP-122Q390GJDⅢT=75mm57-150GMAWCHW-50C66(ER50-6)H5JG-HP-488Q390GJDⅢT=75mm57-150GMAW+SAWCHW-50C66+CHW-S3(SJ101))F6JG-HP-366Q390GJDⅢT=75mm57-150GMAWCHW-50C66(ER50-6)H7JG-HP-333Q390GJDⅢT=40mm30-80GMAWCHW-50C66(ER50-6)H8JG-HP-344Q390GJDⅢT=40mm30-80GMAWCHW-50C66(ER50-6)H9JG-HP-255Q345DIIT=25mm3-50GMAWCHW-50C66(ER50-6)H10JG-HP-277Q345DIIT=25mm3-50GMAWCHW-50C66(ER50-6)H第五章板材切切割下料工藝藝專項(xiàng)方案本樣品節(jié)點(diǎn)構(gòu)件按按照設(shè)計(jì)要求求，加工制作作時(shí)不允許對(duì)對(duì)構(gòu)件的外觀觀進(jìn)行校正打打磨處理，同同時(shí)厚板切割割速度較慢，板板受熱不均勻勻，發(fā)生熱脹脹后導(dǎo)致板發(fā)發(fā)生移位，出出現(xiàn)切割精度度不能保證，因因此對(duì)構(gòu)件的的切割質(zhì)量提提出較高的要要求。部分板板件需進(jìn)行折折彎加工，板板件的厚度大大，成型困難難，且后續(xù)進(jìn)進(jìn)行焊接加工工，對(duì)板件的的余量加工也也提出較高要要求，為此我我司對(duì)板材的的切割下料工工序制定專項(xiàng)項(xiàng)工藝方案。5.1原材料料校正對(duì)要進(jìn)行加工的鋼鋼材，應(yīng)在加加工前檢查其其有無對(duì)制作作有害的變形形（如局部下下繞，彎曲等等）。如存在在此類變形，根根據(jù)實(shí)際情況況采用機(jī)械冷冷矯正或用加加熱矯正（線線加熱，點(diǎn)加加熱）,當(dāng)采用機(jī)械械矯正時(shí)，采采用七輥校平平機(jī)進(jìn)行矯正正，校平機(jī)由由泰安華魯鍛鍛壓機(jī)床有限限公司制造，設(shè)設(shè)備型號(hào)為WC43--80*22200，最大校平平尺寸為80*22000mm，根根據(jù)鋼板寬度度的不同，板板厚可矯正到到100mmm，校平精度度為平面度可可達(dá)1.5mmm/m以內(nèi)。WC43-80XX2200矯平機(jī)5.2零件板板余量加放要要求首先根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙紙，采用設(shè)計(jì)計(jì)軟件對(duì)鋼板板的展開放樣樣，形成最初初零件圖紙，然然后根據(jù)各個(gè)個(gè)工序的加工工余量（包括括切割收縮及及損耗余量、折折彎變形余量量、焊接變形形及收縮余量量、裝配下料料端銑余量等等）在零件圖圖中加放。下下圖分別為構(gòu)構(gòu)件的主要零零件板的余量量圖。上翼板NB-1的的余量圖下翼板WB-1的的余量圖100mm橫向加加勁板AP-1的余量圖柱頂折彎板30mmm余量圖（NF-1//NF-22）5.3切割加加工1.切割方法：由于本構(gòu)件的所有有零件板均為為不規(guī)則形狀狀，因此零件件采用數(shù)控火火焰切割下料料。2.切割準(zhǔn)備：⑴.核對(duì)鋼板材質(zhì)、規(guī)規(guī)格、尺寸是是否與排料圖圖一致；材質(zhì)質(zhì)采用核對(duì)色色標(biāo)方式核對(duì)對(duì)，規(guī)格、尺尺寸測量核對(duì)對(duì)。⑵.切割前先對(duì)鋼板利利用校平機(jī)對(duì)對(duì)局部變形進(jìn)進(jìn)行矯正，合合格后方允許許切割。⑶.將鋼板吊上切割平平臺(tái)，放置時(shí)時(shí)應(yīng)調(diào)鋼板邊邊緣與軌道平平行，不平行行度不大于33mm。并應(yīng)應(yīng)調(diào)整鋼板表表面水平，保保證切割時(shí)割割嘴到鋼板表表面距離偏差差控制在3mmm以內(nèi)。⑷.根據(jù)鋼板板厚選擇擇割嘴型號(hào)及及切割工藝參參數(shù)。氣割切割工藝參數(shù)數(shù)割嘴型號(hào)割嘴孔徑切割厚度mm割縫余量氧氣壓力Mpa丙烯壓力Mpa切割速度mm/mmin21.0012-302500-60031.230-402.5-3400-50041.340-100350-55051.4≥100300-400⑸.調(diào)整割嘴與鋼板的的距離（10～15mm）并調(diào)整割割嘴與鋼板表表面垂直。⑹.首件切割并檢查合合格后再進(jìn)行行正式切割。3.切割施工：100mm板數(shù)控控切割下料⑴.調(diào)整割嘴與鋼板的的距離（10～15mm）并確認(rèn)割割嘴中心與切切割線對(duì)正；；⑵.點(diǎn)火后根據(jù)切割火火焰焰心對(duì)割割嘴位置調(diào)整整，使焰心與與切割線對(duì)齊齊（偏差應(yīng)控控制在0.55mm以內(nèi)）；；⑶.切割工藝參數(shù)按上上表選取。⑷.切割加工開始后應(yīng)應(yīng)檢查零件寬寬度是否符合合要求，并檢檢查切割面有有無切割缺陷陷，當(dāng)有缺陷陷產(chǎn)生時(shí)應(yīng)及及時(shí)調(diào)整切割割工藝參數(shù)。5.4切割質(zhì)質(zhì)量保證措施施1.為了保證切割割面的質(zhì)量，應(yīng)應(yīng)至少留有20～40mm切割割引線。切割割過程中，嚴(yán)嚴(yán)禁調(diào)節(jié)切割割氧和燃?xì)獾牡恼{(diào)節(jié)閥，否否則很容易出出現(xiàn)中間熔渣渣從切口噴出出的現(xiàn)象，導(dǎo)導(dǎo)致切割失敗敗。2.為了防止切割割面與板的垂垂直度不成90°的現(xiàn)象，在在切割前應(yīng)對(duì)對(duì)切割機(jī)割炬炬進(jìn)行校正，具具體方法是在在鋼板不同點(diǎn)點(diǎn)，利用直角角彎尺平放在在鋼板上，測測量其與切割割機(jī)割炬的距距離，并調(diào)節(jié)節(jié)使其相等。3.對(duì)于厚板切割因切切割順序先后后，溫度不同同，導(dǎo)致割件件受熱變形影影響構(gòu)件尺寸寸解決措施，可可以通過及時(shí)時(shí)切割掉多余余連接件，防防止發(fā)生因與與切割支架相相抵，板件移移位的情況，對(duì)對(duì)于長零件可可采取臨時(shí)加加工藝橋的方方式，防止鋼鋼板發(fā)生熱脹脹變形。另外外，盡可能采采用共邊形式式，降低熱量量輸入。4.厚板切割下料后，采采用大型銑邊邊機(jī)去除切割割淬硬層，有有利于厚板的的Z向性能保證證和防止厚板板層狀撕裂，在在厚板下料后后和焊接前，對(duì)對(duì)母材焊道中中心線兩側(cè)各各2倍板厚加300mm區(qū)域內(nèi)內(nèi)進(jìn)行超聲波波探傷檢查，母母材中不得有有裂紋、夾層層及分層等缺缺陷存在。5.一旦切割開始始，在切割過過程中必須連連續(xù)切割，嚴(yán)嚴(yán)禁中途因氧氧氣或燃?xì)庥糜帽M而使切割割中斷。5.5切割檢檢查1.切割完工后清理切切割件，并自自檢檢查切割割件質(zhì)量，檢檢查項(xiàng)目及允允許偏差應(yīng)符符合下表《切切割下料檢驗(yàn)驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》的要要求，并應(yīng)做做好自檢記錄錄。切割下料檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)厚板切割的允許偏偏差項(xiàng)目允許偏差mm控制目標(biāo)mm檢查方法零件長度、寬度±3.0±2.5鋼尺、游標(biāo)卡尺切割面平面度0.05t且≤22.00.05t且≤22.0水平尺、塞尺割紋深度0.30.3游標(biāo)卡尺局部缺口深度1.01.0游標(biāo)卡尺切割長度檢查2.檢查合格后對(duì)零件件進(jìn)行標(biāo)識(shí)，標(biāo)標(biāo)識(shí)內(nèi)容：工工程名稱、零零件編號(hào)、規(guī)規(guī)格。標(biāo)識(shí)位位置：零件放放置位置正面面。3.報(bào)專檢檢查合格后后轉(zhuǎn)入下道工工序（組立、裝裝配）。第六章超厚高高強(qiáng)鋼板窄間間距折彎工藝藝專項(xiàng)方案本構(gòu)件由于上下翼翼板及柱上端端兩側(cè)腹板為為異形曲面板板，為了到達(dá)達(dá)設(shè)計(jì)要求及及嚴(yán)格按照結(jié)結(jié)構(gòu)圖紙幾何何尺寸要求，由由于本構(gòu)件的的特殊要求無無法采用熱彎彎加工，我司司確定采用液液壓冷折彎成成型工藝加工工。由于構(gòu)件件上下翼板的的材質(zhì)為Q390GGJC，最厚板件件達(dá)到1000mm，折彎彎線分布較為為復(fù)雜，且不不允許采用火火工校正的方方式進(jìn)行修正正構(gòu)件尺寸，對(duì)對(duì)板件的成型型要求極高，屬屬高強(qiáng)鋼超厚厚板件成型加加工。我司目前液壓折彎彎機(jī)噸位為1500噸，無法滿滿足加工要求求，為此我司司將板件折彎彎成型工序委委托江蘇天拓拓壓力容器制制造有限公司司進(jìn)行加工，由由雙方技術(shù)人人員共同根據(jù)據(jù)板件折彎情情況與設(shè)備加加工能力制定定專項(xiàng)折彎工工藝方案。6.1板件加加工余量要求求在折彎板件展開過過程中要考慮慮各個(gè)工序的的加工余量，包包括切割收縮縮及損耗余量量、折彎變形形余量、焊接接變形及收縮縮余量、裝配配下料端銑余余量等，其中中折彎變形余余量為主要考考慮環(huán)節(jié)。1.切割收縮余量我司司采用專用套套料軟件，在在套料環(huán)節(jié)進(jìn)進(jìn)行損耗補(bǔ)償償，切割后幾幾何偏差在±1mm；2.焊接變形及收縮余余量主要考慮慮其在板寬方方向的影響，綜綜合考慮收縮縮量在1-2mm；3.裝配下料端銑余量量主要涉及板板的長度方向向尺寸，經(jīng)確確定板件在柱柱頂處加放110mm的端端銑余量，柱柱底處加放220mm的切切割下料余量量；4.通常折彎的展開尺尺寸按照中徑徑斷面展開，但但由于此為超超厚板件，板板件在折彎后后鋼板產(chǎn)生形形變，折彎過過程中鋼板會(huì)會(huì)存在一定的的收縮、延伸伸現(xiàn)象，從而而造成鋼板成成型尺寸偏差差（稱為“擠壓效應(yīng)”），我司與與天拓技術(shù)部部門研究討論論后得出結(jié)論論，厚板折彎彎存在擠壓效效應(yīng)，一般會(huì)會(huì)存在5mmm左右的擴(kuò)張張偏差，而液液壓機(jī)在同一一位置施壓次次數(shù)越多，擠擠壓效應(yīng)偏差差越明顯，因因此必須嚴(yán)格格控制壓刀次次數(shù)，同時(shí)對(duì)對(duì)板件施壓部部位端部預(yù)留留100mmm-150mmm的工藝橋橋保持段，不不作加壓處理理。通過上述述工藝方案改改進(jìn)，反映在在板件端部折折彎變形量會(huì)會(huì)有所減小，結(jié)結(jié)合以上因素素折彎變形量量在3-5mm范圍圍內(nèi)。厚板的擠壓效應(yīng)擠壓效應(yīng)在板件上上的反映因此，綜合上述四四個(gè)工序所產(chǎn)產(chǎn)生的變形因因素，最終確確定板件的余余量加放按照照下圖執(zhí)行。上翼板NB-1的的余量圖下翼板WB-1的的余量圖6.2液壓折折彎設(shè)備本工程樣品節(jié)點(diǎn)的的板件折彎成成型設(shè)備主要要為10000噸四柱三缸缸油壓機(jī)，每每個(gè)油缸壓力力3500t，本工程采采用兩缸7000噸壓力進(jìn)行行鋼板主要折折彎。折彎機(jī)機(jī)上?；瑝K的的長度為10000mm，厚厚度為1500mm采用高高強(qiáng)鋼制作而而成，下模壓壓槽寬度為2250mm。板板件折彎修正正設(shè)備主要采采用3000t四柱四缸壓壓力機(jī)進(jìn)行整整形。10000t油壓壓機(jī)上模與下模3000t壓力機(jī)機(jī)6.3折彎檢檢測樣板為了控制板件各個(gè)個(gè)位置的折彎彎成型角度，根根據(jù)深化模型型以及各個(gè)定定位點(diǎn)坐標(biāo)，確確定構(gòu)件折彎彎內(nèi)側(cè)的斷面面，并進(jìn)行計(jì)計(jì)算機(jī)模擬放放樣，采用激激光切割機(jī)切切割成型，制制作與折彎板板角度相契合合的檢測樣板板，以保證樣樣板構(gòu)件的制制作精度。折彎角度檢測樣板板6.4繪制折折彎線及檢測測控制線根據(jù)工藝藝深化圖紙確確定中心基準(zhǔn)準(zhǔn)線、折彎線線、余量線與與檢測控制線線的位置，然然后根據(jù)圖紙紙尺寸在板件件上劃線，并并采用樣沖標(biāo)標(biāo)識(shí)。折彎板工藝圖繪制樣線6.5板件折折彎壓制成型型板件折彎壓制成型型的主要原理理為通過上模模與下模對(duì)金金屬工件擠壓壓作用力，將將金屬的內(nèi)側(cè)側(cè)的纖維壓縮縮，外側(cè)纖維維拉長，產(chǎn)生生塑性變形，從從而使工件形形成一定形變變。本工程板件折彎壓壓制成型主要要過程為首先先根據(jù)板材材材質(zhì)、厚度、折折彎角度、下下模尺寸等計(jì)計(jì)算出上模位位移、所需壓壓力和回彈量量，然后采用用龍門吊將板板件送入模具具，對(duì)壓刀施施加壓力使其其緩慢落下，待待壓刀和構(gòu)件件接觸后停止止加壓，工人人用撬桿等工工具將工件進(jìn)進(jìn)行定位，使使工件上的折折彎線與上模模折彎刀具的的中心線保持持一致，最后后對(duì)板件進(jìn)行行施壓，使其其產(chǎn)生形變，壓壓制完成后將將油缸升起，并并采用檢測樣樣板對(duì)控制點(diǎn)點(diǎn)進(jìn)行測量比比對(duì)，使板件件成型角度與與樣板保持一一致。若檢測測偏差較大，則則調(diào)整后對(duì)板板件重新施壓壓變形，確保保尺寸合格。由于本設(shè)備的模具具尺寸有限，每每次折彎長度度為10000mm，因此此壓制折彎一一刀后，升起起液壓機(jī)油缸缸，采用龍門門吊移動(dòng)板件件，并對(duì)板件件再次定位，施施壓折彎，最最后重復(fù)上述述工序步驟，直直至整塊板件件成型，具體體實(shí)施過程如如下圖所示：：上翼板的折彎成型型圖下翼板的折彎成型型圖調(diào)整板件位置，準(zhǔn)準(zhǔn)確對(duì)位施壓成型板件移動(dòng)，進(jìn)行下下一位置的壓壓制板件在壓制過程中中應(yīng)注意以下下事項(xiàng)：1.壓制時(shí)設(shè)置合理的的上模行程和和嚴(yán)格控制板板件回彈量，壓壓制過程單一一位置壓制次次數(shù)越少越好好，盡量避免免局部位置進(jìn)進(jìn)行多次壓制制。2.壓制過程中應(yīng)時(shí)刻刻注意板件的的位置變化和和形變量，可可設(shè)置配重塊塊進(jìn)行預(yù)防板板件移動(dòng)，同同時(shí)及時(shí)采用用樣板對(duì)壓制制結(jié)果檢查和和測量。設(shè)置配重塊，防止止板件偏位3.整體板件應(yīng)從小頭頭往大頭壓制制，即先壓制制柱底端再壓壓制柱頂端，壓壓制過程中應(yīng)應(yīng)從起始點(diǎn)和和終止點(diǎn)預(yù)留留150mmm不做壓制處處理，以保證證板件端部位位置避免產(chǎn)生生厚板的擠壓壓擴(kuò)展效應(yīng)。先小頭再大頭壓制制4.每個(gè)刀位壓制完畢畢后，同軸線線的下一刀應(yīng)應(yīng)與上一刀的的位置相重合合，距離應(yīng)控控制在2500mm左右。壓制重合區(qū)5.為了避免巨大的壓壓力對(duì)板件產(chǎn)產(chǎn)生較深的壓壓痕，壓制過過程中，應(yīng)對(duì)對(duì)上下模具接接觸的位置，增增設(shè)防壓墊。鋪設(shè)防壓墊6.6板件壓壓制修正成型型板件在100000噸油壓機(jī)上上壓制成型，并并且尺寸檢查查與樣板角度度偏差較小時(shí)時(shí)，進(jìn)入修正正壓制成型階階段，修正壓壓制在3000t壓力機(jī)上進(jìn)進(jìn)行。修正成型時(shí)應(yīng)隨時(shí)時(shí)注意板件的的形變量，采采用樣板進(jìn)行行檢測，不可可修正過盈或或不足，同時(shí)時(shí)對(duì)長度方向向的弧度也做做相應(yīng)檢測。3000t壓力機(jī)機(jī)整形樣板檢測長度方向檢測6.7折彎成成型尺寸檢查查板件折彎完成整形形后，采用全全站儀根據(jù)各各個(gè)定位坐標(biāo)標(biāo)點(diǎn)進(jìn)行整體體尺寸精度的的測量，對(duì)于于局部偏差再再次進(jìn)行整形形。全站儀檢測切割下料檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)厚板折彎的允許偏偏差項(xiàng)目允許偏差mm控制目標(biāo)mm檢查方法零件長度、寬度±3.0±2.5鋼尺、游標(biāo)卡尺折彎面平面度0.05t且≤22.00.05t且≤22.0水平尺、塞尺壓痕深度10.5游標(biāo)卡尺局部缺口深度2.01.5游標(biāo)卡尺第七章樣品構(gòu)構(gòu)件焊接工藝藝專項(xiàng)方案該類型構(gòu)件為空間間樣品結(jié)構(gòu)形形式，主體及及牛腿端頭與與主體沒有相相應(yīng)的垂直或或十字相交的的相對(duì)位置關(guān)關(guān)系，且主體體面板較薄，樣樣品板件無模模成型后的吊吊運(yùn)等因素將將會(huì)導(dǎo)致板件件局部變形，諸諸如這些情況況都將給構(gòu)件件焊接前后尺尺寸變化控制制帶來很多的的負(fù)面因素，因因此對(duì)于該構(gòu)構(gòu)件焊接變形形的控制是本本構(gòu)件制作的的重、難點(diǎn)，并并特編制該焊焊接專項(xiàng)方案案（詳見附件件1）。7.1基本要要求1.焊縫坡口形式要求求按照“板件坡口加加工”要求執(zhí)行，焊焊接的質(zhì)量應(yīng)應(yīng)符合《鋼結(jié)結(jié)構(gòu)工程施工工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)規(guī)范》（GB502205-20001）及《建筑鋼鋼結(jié)構(gòu)焊接技技術(shù)規(guī)程》（JGJ811-20022）的要求。2.焊工從事焊接施工的焊焊工根據(jù)其從從事的焊接方方法，應(yīng)該具具備以下所表表示的《建筑筑鋼結(jié)構(gòu)焊接接技術(shù)規(guī)程》（JGJ81-2002）的相應(yīng)資格的人員。焊接方法資格氣體保護(hù)焊JGJ81-20002、GMAW（CO2）、FCAW--G埋弧焊SAWJGJ81-20002、SAW3.焊接設(shè)備焊接機(jī)械及其附屬屬設(shè)備、工具具、個(gè)人保護(hù)護(hù)用具的種類類、性能均應(yīng)應(yīng)滿足焊接方方法和作業(yè)安安全的要求。4.焊接材料的管理①.焊接材料在入庫前前前必須根據(jù)據(jù)制造廠提供供的質(zhì)量證明明書進(jìn)行驗(yàn)收收，并檢查包包裝無破損、受受潮或雨淋等等現(xiàn)象，才能能作為合格品品入庫。②.焊接材料必須保存存在通風(fēng)良好好和干燥的室室內(nèi)倉庫中，焊焊條、焊絲、焊焊劑均應(yīng)放置置在離墻面和和地面距離不不小于3000mm的架子子上，打開包包裝后的手工工電焊條為防防止受潮應(yīng)在在干燥器內(nèi)保保存。③.氣保焊焊絲選用天天津金橋JQ.MGG50-6（ER50--6）或大西洋CHW-500C6（ER50--6），規(guī)格為Φ1.2；埋弧焊,焊絲選用天天津金橋JQ.H110Mn2（H10Mnn2）或大西洋CHW-SS3（H10Mnn2），規(guī)格為Φ4.8，焊劑為鄭鄭州林肯SJ101（H10Mnn2）。焊劑需需在300℃-350℃的溫度下烘烘焙1-2小時(shí)。7.2焊接要要求1.外觀質(zhì)量要求所有焊縫外觀質(zhì)量量執(zhí)行二級(jí)質(zhì)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，且且所有外露的的焊縫均不進(jìn)進(jìn)行打磨處理理，角焊縫或或T型接頭焊縫縫需光滑過渡渡。2.焊縫質(zhì)量要求2.1主體焊縫質(zhì)質(zhì)量要求①.節(jié)點(diǎn)構(gòu)件內(nèi)縱向加加勁板、橫向向加勁板（1100mm）與與上下翼板的的焊縫均為全全熔透一級(jí)焊焊縫，焊縫坡坡口形式如下下圖所示：②.節(jié)點(diǎn)構(gòu)件內(nèi)縱向加加勁板與橫向向加勁板間的的焊縫為全熔熔透一級(jí)焊縫縫，焊縫坡口口形式如下圖圖所示：③.節(jié)點(diǎn)構(gòu)件內(nèi)縱向加加勁板（600mm）與上上下翼板的焊焊縫均為全熔熔透一級(jí)焊縫縫，焊縫坡口口形式如下圖圖所示：④.節(jié)點(diǎn)構(gòu)件內(nèi)縱向加加勁板（600mm）與縱縱向加勁板（100mm）間的焊縫為部分熔透，焊縫坡口形式如下圖所示：⑤.節(jié)點(diǎn)構(gòu)件上下翼板板與柱頂內(nèi)側(cè)側(cè)腹板（300mm）、柱柱底內(nèi)側(cè)腹板板（40mmm）的主體焊焊縫均為全熔熔透一級(jí)焊縫縫，焊縫坡口口形式如下圖圖所示：⑥.節(jié)點(diǎn)構(gòu)件內(nèi)柱底內(nèi)內(nèi)側(cè)腹板（440mm）與與縱向加勁板板（100mmm）間的焊焊縫為部分熔熔透，焊縫坡坡口形式如下下圖所示：=7\*GB3⑦.節(jié)點(diǎn)構(gòu)件內(nèi)柱頂內(nèi)內(nèi)側(cè)腹板（330mm）與與縱向加勁板板（60mmm）間的焊縫縫為部分熔透透，焊縫坡口口形式如下圖圖所示：=8\*GB3⑧.節(jié)點(diǎn)構(gòu)件內(nèi)內(nèi)隔板板與柱上下翼翼板、縱向加加勁板、外側(cè)側(cè)腹板的焊縫縫均為全熔透透一級(jí)焊縫，焊焊縫坡口形式式如下圖所示示，內(nèi)隔板與與外側(cè)腹板不不焊接，刨平平頂緊。⑨.節(jié)點(diǎn)構(gòu)件上下翼板板與外側(cè)腹板板（60mmm）的主體焊焊縫均為全熔熔透一級(jí)焊縫縫，焊縫坡口口形式如下圖圖所示：⑩.柱頂封板與箱體的的焊縫為部分分熔透，焊后后焊縫要求銑銑平面，焊縫縫形式如下圖圖所示：2.2牛腿及吊耳耳板焊縫質(zhì)量量要求①.牛腿零件間的連接接焊縫均為全全熔透一級(jí)焊焊縫，焊縫坡坡口形式如下下圖所示：單V墊板全熔透坡口雙面K型全熔透坡坡口②.牛腿與主體間的連連接焊縫均為為全熔透一級(jí)級(jí)焊縫，焊縫縫坡口形式如如下圖所示：：單V墊板全熔透坡口雙面K型全熔透坡坡口③.吊耳板與主體間的的連接焊縫均均為全熔透一一級(jí)焊縫，焊焊縫坡口形式式如下圖所示示：3.無損探傷要求：全全熔透一級(jí)焊焊縫進(jìn)行100%UUT檢驗(yàn)，質(zhì)量量等級(jí)為BⅡ。7.3焊接施施工1.焊接前焊接區(qū)域的的清理及裝配配質(zhì)量的檢查查:焊接前應(yīng)清理焊接接區(qū)域內(nèi)的水水分、油污、氧氧化皮等影響響焊接質(zhì)量的的物質(zhì)，并打打磨露出良好好金屬光澤。2.焊接位置以及焊接接順序：①.焊縫焊接位置要求求該構(gòu)件焊縫多數(shù)呈呈曲線起伏形形，根據(jù)現(xiàn)有有的焊接工藝藝評(píng)定，并結(jié)結(jié)合工廠焊工工技術(shù)水平，為為更有效保證證焊縫的焊接接質(zhì)量，要求求所有焊縫盡盡可能使其處處于平焊位置置焊接，不方方便進(jìn)行翻身身或操作空間間局限的，則則可采用橫焊焊或立焊位置置焊接，嚴(yán)禁禁采用仰焊位位置焊接。②.主要焊縫焊接順序序：a．構(gòu)件橫向加勁板板的焊接，先先采用立焊位位置焊接橫向向加勁板與縱縱向加勁板的的焊縫，然后后再橫焊位置置焊接與上下下翼板的焊縫縫。焊接每道道焊縫時(shí)應(yīng)在在正面焊縫焊焊接至板厚T/2時(shí)，轉(zhuǎn)至背背面焊接，同同樣也達(dá)到板板厚T/2時(shí)，再轉(zhuǎn)至至正面將剩余余焊縫焊完，最最后再將背面面焊縫焊完，焊焊接順序如下下圖所示：b.構(gòu)件縱向加勁板的的正面焊接采采用在豎向胎胎架上雙人對(duì)對(duì)稱焊接，當(dāng)當(dāng)焊縫厚度到到達(dá)板厚T/2-22T/3的范圍,將構(gòu)件翻身身處理，繼續(xù)續(xù)采用雙人對(duì)對(duì)稱焊接，當(dāng)當(dāng)背面焊縫焊焊接至板厚T/2-22T/3的范圍，再再翻身構(gòu)件將將正面的剩余余的焊縫填充充完畢，最后后翻身構(gòu)件將將背面剩余焊焊縫填充完畢畢，焊接順序序如下圖所示示：焊接順序如下圖c.構(gòu)件外側(cè)腹板氣保保焊打底焊接接時(shí)采用雙人人對(duì)稱焊接，焊焊接順序如下下圖所示：氣保焊焊縫焊接順順序標(biāo)號(hào)焊接順序焊工甲焊工乙說明1單人焊接2雙人對(duì)稱3單人焊接4雙人對(duì)稱5雙人對(duì)稱6雙人對(duì)稱7雙人對(duì)稱3.焊接工藝參數(shù)：焊接時(shí)應(yīng)根據(jù)焊接接工藝評(píng)定確確認(rèn)的焊接方方法、焊接材材料以及焊接接位置選擇相相應(yīng)的焊接參參數(shù)。a.實(shí)芯氣保焊平焊焊焊接工藝參數(shù)數(shù)：道次焊接方法焊絲牌號(hào)直徑（㎜）保護(hù)氣體保護(hù)氣流(l/min)電流（A）電壓（V）焊接速度（㎝/min）打底層GMAWER50-6Φ1.2CO220～25280～30028～3220～25中間層GMAWER50-6Φ1.2CO220～25280～32030～3330～38蓋面層GMAWER50-6Φ1.2CO220～25280～30026～3040～45b.實(shí)芯氣保焊橫焊焊焊接工藝參數(shù)數(shù)按下表選取?。旱来魏附臃椒ê附z牌號(hào)直徑（㎜）保護(hù)氣體保護(hù)氣流(l/min)電流（A）電壓（V）焊接速度（㎝/min）打底層GMAWER50-6Φ1.2CO220～25280～30028～3020～25中間層GMAWER50-6Φ1.2CO220～25260～30028～3231～38蓋面層GMAWER50-6Φ1.2CO220～25240～28026～3040～45c.埋弧焊焊接工藝參參數(shù)按下表選選?。旱来魏附臃椒ê附z牌號(hào)直徑（㎜）保護(hù)氣體/焊劑保護(hù)氣流(l/min)電流（A）電壓（V）焊接速度（㎝/min）打底層GMAWER50-6Φ1.2CO220～2528024～3020～40中間層SAWCHW-S3Φ4.8SJ101/650～95034～4030～40蓋面層SAWCHW-S3Φ4.8SJ101/650～95034～3830～384.預(yù)熱、層間溫度及及后熱要求：：①.預(yù)熱要求：本構(gòu)件的鋼材采用用中等熱輸入入焊接時(shí)，最最低預(yù)熱溫度度宜符合下表表的規(guī)定。鋼材牌號(hào)接頭最厚部位的板板厚T(mmm)T≤2020＜T≤4040＜T≤6060＜T≤80T＞80Q345/206080100Q390206080100120當(dāng)鋼板厚度大于等等于25mmm時(shí)，預(yù)熱溫溫度不低于660℃；當(dāng)鋼板厚厚度小于255mm時(shí)不預(yù)預(yù)熱。預(yù)熱溫溫度的測定采采用遠(yuǎn)紅外線線測溫儀在鋼鋼材加熱的反反面距離焊縫縫中心50mmm處測定。預(yù)預(yù)熱方式采用用火焰及電加加熱器兩種方方式。②.層間溫度控制要求求：層間溫度控制在最最低預(yù)熱溫度度與250℃之間，焊接接過程中，隨隨時(shí)對(duì)焊接點(diǎn)點(diǎn)的前后方向向、側(cè)面進(jìn)行行測溫。必須須注意：預(yù)熱熱溫度和層間間溫度必須在在每一焊道即即將引弧施焊焊前加以核對(duì)對(duì)。③.焊后處理：預(yù)熱焊接部位焊后后應(yīng)立即采用用保溫棉覆蓋蓋焊道緩冷。最低預(yù)熱溫度、層層間溫度及焊焊后處理的要要求可根據(jù)焊焊接工藝評(píng)定定進(jìn)行適當(dāng)調(diào)調(diào)整。④.焊接工藝操作要求求：a)在焊道中引熄弧時(shí)時(shí)，引熄弧位位置應(yīng)錯(cuò)開225mm以上上。引弧應(yīng)采采用回焊手法法，熄弧應(yīng)填填滿弧坑；b)焊接時(shí)應(yīng)滿足焊接接要求中規(guī)定定的焊縫尺寸寸要求，焊接接時(shí)應(yīng)采用多多層多道焊接接，嚴(yán)禁寬幅幅擺動(dòng)焊接（擺擺幅寬度限制制為25mmm）；c)蓋面焊接時(shí)應(yīng)充分分填滿弧坑、焊焊道（包括引引、熄弧板部部位）；d)GMAW焊接接中的電弧終終止處的焊坑坑，在重新起起弧前清除焊焊渣等并確認(rèn)認(rèn)焊縫無焊接接缺陷；e)進(jìn)行多層焊接時(shí)，須須清除前一道道焊縫的焊渣渣以及焊道內(nèi)內(nèi)的飛濺、雜雜物后才能實(shí)實(shí)施下道焊接接。并可用捶捶擊的方式減減小焊接應(yīng)力力，但打底焊焊縫及蓋面焊焊縫不可采用用錘擊；f)直線焊接時(shí)應(yīng)注意意保持焊接速速度均勻，避避免焊縫凹凸凸不平的發(fā)生生；g)反面清根用碳弧氣氣刨實(shí)施，碳碳刨深度要達(dá)達(dá)到露出正面面焊道良好的的熔敷金屬，清清根深度盡可可能和寬度相相近。氣刨清清根后應(yīng)清理理熔渣并用砂砂輪打磨修整整坡口符合施施焊要求。h)焊接完成后,焊接接部分的焊渣渣用鏟刀或鑿鑿子清除,周邊的飛濺濺用鏟刀或打打磨清除。5.厚板板焊接工藝厚板焊接主要技術(shù)術(shù)要點(diǎn)：內(nèi)在質(zhì)量控制要素：1．厚板層狀撕裂防止內(nèi)在質(zhì)量控制要素：1．厚板層狀撕裂防止2．焊接殘余應(yīng)力消除3．內(nèi)部焊接缺陷防止外在質(zhì)量控制要素：1．焊接變形控制2．焊縫外觀控制厚板焊接主要措施：參照我在質(zhì)量管理一章的修改內(nèi)容進(jìn)行修改。1．優(yōu)化結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，焊縫設(shè)計(jì)采用小坡口焊縫2．厚板下料后UT檢查3．采用匹配的焊接規(guī)范4．根據(jù)設(shè)計(jì)要求采用VSR振動(dòng)工藝消殘5．按WPS規(guī)范定位點(diǎn)焊，層間施焊6．焊后按規(guī)范UT檢驗(yàn)主要措施：1．預(yù)先反變形2．編制合理的裝配順序3．合理的預(yù)熱和后熱和層間溫度的控制工藝4.控制熱輸入量、使用合理焊接U/I參數(shù)5．采用多層多道焊，減少焊縫拘束6．盡可能采用自動(dòng)化焊接第八章樣品構(gòu)構(gòu)件裝配工藝藝專項(xiàng)方案8.1裝配準(zhǔn)準(zhǔn)備1.裝配前按施工詳圖圖要求檢查各各零部件的標(biāo)標(biāo)識(shí)、規(guī)格尺尺寸、形狀是是否與圖紙要要求一致，并并應(yīng)復(fù)核前道道加工質(zhì)量，確確認(rèn)合格后按按組裝順序?qū)⒘悴考w類類整齊堆放。2.構(gòu)件裝配前必須將將所需工具準(zhǔn)準(zhǔn)備到位，如如卷尺，角尺尺，50噸千斤頂，水水準(zhǔn)儀等。8.2板件成成型加工1.本本樣品節(jié)點(diǎn)構(gòu)構(gòu)件除上下翼翼板（1000mm）為折折彎成型板外外，構(gòu)件的柱柱頂外側(cè)腹板板（60mmm，2塊）和中柱柱腹板（300mm，2塊）亦為折折彎成型板，因因此構(gòu)件整體體裝配時(shí)必須須確保上述板板件的折彎成成型尺寸。60mm腹板折彎彎成型30mm中柱柱腹板折彎成成型2.構(gòu)構(gòu)件內(nèi)隔板裝裝配應(yīng)將板件件與腹板頂緊緊側(cè)進(jìn)行銑邊邊處理，銑邊邊量為4-5mm。內(nèi)隔板銑邊8.3板件坡坡口加工1.坡口切割時(shí)必須按按照工藝要求求執(zhí)行，坡口口形式應(yīng)符合合焊接標(biāo)準(zhǔn)圖圖要求。2.坡口須采用半自動(dòng)動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行行加工，嚴(yán)禁禁采用手工切切割。坡口面面應(yīng)無裂紋、夾夾渣、分層等等缺陷。3.坡口加工完畢后，必必須對(duì)坡口面面及附近500mm范圍進(jìn)進(jìn)行打磨，清清除氧化渣及及氧化皮等雜雜物，并應(yīng)除除銹露出良好好金屬光澤。4.坡口加工的允允許偏差應(yīng)符符合下表的規(guī)規(guī)定：項(xiàng)目允許偏差坡口角度±5°坡口鈍邊±1.0mm坡口面割紋深度0.3mm局部缺口深度1.0mm坡口切割打磨坡口角度檢測8.4制作工工藝流程1.步驟一：繪制地樣樣=1\*GB2⑴.根據(jù)節(jié)點(diǎn)構(gòu)件的實(shí)實(shí)際投影尺寸寸，按照1:1的比列結(jié)合合全站儀繪制制地樣線基準(zhǔn)準(zhǔn)線，并采用用樣沖標(biāo)識(shí)，作作為拼裝和檢檢測的依據(jù)。=2\*GB2⑵.地樣基準(zhǔn)線繪制前前必須保證組組裝平臺(tái)的平平面度控制在在1mm以內(nèi)，地地樣線的繪制制必須按照1:1的比列進(jìn)行行，劃線時(shí)應(yīng)應(yīng)嚴(yán)重控制其其精度要求，以以保證后續(xù)加加工制作的定定位精確度。地地樣基準(zhǔn)線繪繪制完成后應(yīng)應(yīng)進(jìn)行專項(xiàng)檢檢測?？刂祈?xiàng)目允許偏差（mm）地樣總長L±3

0地樣寬度B±3.0定位軸線距離D±1.0對(duì)角線之差△C≤3各個(gè)胎架支撐點(diǎn)的的平面度≤2胎架高度±1.0繪制地樣地位及樣沖沖標(biāo)識(shí)2.步驟二：搭制胎架架=1\*GB2⑴.根據(jù)地樣線及定位位坐標(biāo)點(diǎn)進(jìn)行行胎架搭設(shè)，胎胎架高度應(yīng)在在500mmm左右，胎架架頂板必須保保證平整，采采用水準(zhǔn)儀找找平以確保胎胎架的高度準(zhǔn)準(zhǔn)確性，高度度偏差應(yīng)控制制在1mm以內(nèi)。=2\*GB2⑵.為了控制焊接變形形，胎架必須須有足夠的剛剛度，因此可可采用L150的角鋼或小小截面熱軋H型鋼。搭制胎架3.步驟三：下翼板就就位依照胎架位置，進(jìn)進(jìn)行下翼板就就位，下翼板板就位后，采采用線錘進(jìn)行行確認(rèn)構(gòu)件放放置位置，使使各關(guān)鍵控制制點(diǎn)與坐標(biāo)、尺尺寸一一對(duì)應(yīng)應(yīng)就位，誤差差不超過2mmm。下翼板就位4.步驟四：裝配劃線線=1\*GB2⑴.零件板定位劃線前前，首先應(yīng)將將鋼板的中心心線和余量線線標(biāo)識(shí)清楚，作作為定位的基基準(zhǔn)。=2\*GB2⑵.劃線時(shí)以柱頂為基基準(zhǔn)，根據(jù)深深化圖紙尺寸寸分別繪制出出縱向加勁板板位置線、橫橫向加勁板位位置線、腹板板位置線。=3\*GB2⑶.劃線后應(yīng)進(jìn)行自檢檢互檢，正確確后方可使用用，裝配基準(zhǔn)準(zhǔn)線±0.5mmm。裝配劃線5.步驟五：縱、橫向向加勁板就位位=1\*GB2⑴.縱、橫向加勁板厚厚度100mmm，是連接接上下翼板的的重要部件，加加勁板采用雙雙面K型坡口焊接接。加勁板K型坡口=2\*GB2⑵.根據(jù)定位線進(jìn)行加加勁板的拼裝裝，檢驗(yàn)加勁勁板的垂直度度和地樣位置置準(zhǔn)確度，合合格后進(jìn)行定定位焊接。=3\*GB2⑶.裝配完成后應(yīng)進(jìn)行行自檢互檢，合合格后方可進(jìn)進(jìn)入下道工序序。裝配精度項(xiàng)目允許偏差間隙±1.0mm垂直度b/200，且不不應(yīng)大于2.0長度、寬度、高度度±2.0mm中心偏移±1.0mm縱向加勁板就位橫向加勁板就位6.步驟六：裝配端部部焊接變形控控制板=1\*GB2⑴.由于上下翼板及縱縱橫向加勁板板均為1000mm厚的大大厚板件，焊焊接后焊接變變形較大，為為保證構(gòu)件的的截面尺寸和和避免上下翼翼板的焊接變變形錯(cuò)位，需需在構(gòu)件端部部位置加設(shè)臨臨時(shí)焊接變形形控制板，板板件根據(jù)構(gòu)件件端部形狀放放樣數(shù)控切割割，并在高度度方向加放66mm的焊接接收縮余量。=2\*GB2⑵.根據(jù)定位線進(jìn)行端端部焊接變形形控制板的拼拼裝，檢驗(yàn)板板件的垂直度度，合格后進(jìn)進(jìn)行定位焊接接。裝配端部焊接變形形控制板7.步驟七：上翼板就就位=1\*GB2⑴.將折彎合格后的上上翼板吊上組組裝胎架進(jìn)行行定位，定位位前對(duì)鋼板的的中心線必須須預(yù)先劃出，作作為定位的基基準(zhǔn)。=2\*GB2⑵.拼裝過程中采用坡坡口間隙調(diào)節(jié)節(jié)上下翼緣板板之間尺寸，預(yù)預(yù)留焊接收縮縮余量。=3\*GB2⑶.裝配后應(yīng)采用線錘錘檢測端部點(diǎn)點(diǎn)位的準(zhǔn)確性性，并隨意抽抽檢多處截面面構(gòu)件尺寸，完完成自檢互檢檢。=4\*GB2⑷.檢查合格后進(jìn)行點(diǎn)點(diǎn)焊固定，定定位焊焊縫厚厚度應(yīng)不小于于3mm，定位位焊縫的長度度應(yīng)不小于440mm，定定位焊縫間距距宜為3000mm～600mmm。上翼板裝配檢測8.步驟八：加勁板焊焊接=1\*GB2⑴.加勁板焊接前在上上下翼板間加加設(shè)臨時(shí)支撐撐，支撐采用用60mm或100mmm的板材。端端部加設(shè)焊接接變形保持板板并與上下翼翼板角焊縫焊焊接。加設(shè)臨時(shí)支撐桿=2\*GB2⑵.焊接前先將坡口內(nèi)內(nèi)側(cè)的雜物、灰灰塵、鐵銹等等打磨清楚干干凈，然后采采用加熱墊與與保溫棉對(duì)加加勁板進(jìn)行預(yù)預(yù)熱處理，預(yù)預(yù)熱溫度控制制在120°～150°范圍內(nèi)。焊前預(yù)熱=3\*GB2⑶.焊接時(shí)首先在原胎胎架上采用橫橫焊位置將縱縱向加勁板進(jìn)進(jìn)行打底層焊焊接，焊接2-3層后背面采采用碳弧氣刨刨背面清根打打底焊接2-3層。100mm板焊接接=4\*GB2⑷.構(gòu)件橫向加勁板焊焊接在胎架上上進(jìn)行，先采采用立焊位置置焊接橫向加加勁板與縱向向加勁板的焊焊縫，然后再再橫焊位置焊焊接與上下翼翼板的焊縫。焊焊接每道焊縫縫時(shí)應(yīng)在正面面焊縫焊接至至板厚T/2時(shí)，轉(zhuǎn)至背背面焊接，同同樣也達(dá)到板板厚T/2時(shí)，再轉(zhuǎn)至至正面將剩余余焊縫焊完，最最后再將背面面焊縫焊完。=5\*GB2⑸.橫向加勁板焊接完完畢后，開始始在胎架上焊焊接縱向加勁勁板的打底層層，打底層焊焊接完成后，由由于構(gòu)件端部部尺寸已經(jīng)檢檢測合格，并并且各位置已已通過加設(shè)保保持板和支撐撐桿防止焊接接變形，因此此為了后續(xù)裝裝配焊接的合合理性，將構(gòu)構(gòu)件豎向放置置在臨時(shí)臺(tái)架架上，后續(xù)工工序在該臺(tái)架架上完成。豎向臨時(shí)胎架⑹.構(gòu)件在豎向胎架上上將縱向加勁勁板正面采用用雙人對(duì)稱焊焊接，當(dāng)焊縫縫厚度到達(dá)板板厚T/2-22T/3的范圍,將構(gòu)件翻身身處理，繼續(xù)續(xù)采用雙人對(duì)對(duì)稱焊接，當(dāng)當(dāng)背面焊縫焊焊接至板厚T/2-22T/3的范圍，再再翻身構(gòu)件將將正面的剩余余的焊縫填充充完畢，最后后翻身構(gòu)件將將背面剩余焊焊縫填充完畢畢。注意由于于后期裝配原原因，部分區(qū)區(qū)域的蓋面層層焊接要求無無焊腳處理，如如下圖所示：：雙人焊接焊縫無焊腳腳處理焊接順序如下圖⑺.100mm加勁勁板焊接完畢畢后及時(shí)進(jìn)行行焊縫UT檢測，若焊焊縫出現(xiàn)缺陷陷應(yīng)及時(shí)返修修焊接。焊縫成型焊后UT檢測9.步驟九：60mmm縱向加勁板板及柱中柱腹腹板裝配焊接接=1\*GB2⑴.由于焊接操作空間間十分狹小，因因此60mmm縱向加勁板板及柱中柱腹腹板裝配焊接接過程較為復(fù)復(fù)雜，為了保保證裝配焊接接順序的合理理性，首先應(yīng)應(yīng)將左側(cè)600mm的縱向向加勁板裝配配到位，而后后對(duì)其進(jìn)行焊焊接，焊接時(shí)時(shí)板件兩端采采用單面焊雙雙面成型技術(shù)術(shù)，中間段采采用坡口墊板板焊接。中柱左側(cè)腹板就位中柱左側(cè)腹板就位=2\*GB2⑵.第二步根據(jù)上下翼翼板的位置線線裝配左側(cè)的的中柱腹板。同同時(shí)該板件為為彎扭板，因因此裝配時(shí)注注意控制翼腹腹板的錯(cuò)邊量量和腹板與加加勁板的焊接接間隙。=3\*GB2⑶.板件裝配完畢后將將板件進(jìn)行焊焊接，焊接采采用箱體內(nèi)側(cè)側(cè)坡口焊接，外外側(cè)清根后蓋蓋面的方式，部部分區(qū)段無操操作空間采用用單面焊雙買買成型的方式式。中柱左側(cè)腹板就位中柱左側(cè)腹板就位=4\*GB2⑷.左側(cè)腹板裝配焊接接完畢后，先先將構(gòu)件右側(cè)側(cè)的60mmm縱向加勁板板分為兩段，分分段方式如下下圖所示：=5\*GB2⑸.縱向加勁板分段完完成后，將A段按照位置置線裝配到位位并焊接，采采用雙面K型坡口。右側(cè)60mm縱向加勁板A段就位右側(cè)60mm縱向加勁板A段就位=6\*GB2⑹.以上板件裝配焊接接完畢后，再再裝配中柱內(nèi)內(nèi)隔板和右側(cè)側(cè)腹板，并從從60mm縱向向加勁板形成成的空腔處進(jìn)進(jìn)行焊接。同同樣注意裝配配時(shí)控制翼腹腹板的錯(cuò)邊量量和腹板與加加勁板的焊接接間隙。中柱右側(cè)腹板和內(nèi)隔板就位內(nèi)部焊縫從此向內(nèi)焊接中柱右側(cè)腹板和內(nèi)隔板就位內(nèi)部焊縫從此向內(nèi)焊接右側(cè)60mm縱向加勁板B段就位=7\*GB2⑺.此處焊縫焊接完畢畢后，進(jìn)行UT隱蔽檢測，檢檢測合格后最最后將60mmm縱向加勁勁板的B段安裝到位位并焊接。右側(cè)60mm縱向加勁板B段就位A段裝配BB段裝配中柱腹板裝配腹板焊接10.步驟十：柱柱底內(nèi)側(cè)腹板板裝配焊接=1\*GB2⑴.柱底內(nèi)側(cè)腹板由于于其焊接空間間狹小，根部部位置與加勁勁板的夾角小小（兩者二面面角不超過15°），難以完完成焊接，因因此無法按照照常規(guī)箱體的的腹板安裝焊焊接墊板的裝裝配形式。為為了確保其裝裝配焊接質(zhì)量量，注意此處處采用箱體內(nèi)內(nèi)側(cè)開坡口焊焊接，外側(cè)清清根焊接蓋面面的形式操作作，因此坡口口為內(nèi)坡口。箱體內(nèi)側(cè)焊接外側(cè)側(cè)清根后焊接接=2\*GB2⑵.裝配時(shí)注意控制板板件的錯(cuò)邊，同同時(shí)應(yīng)控制板板件與1000mm的縱向向加勁板的焊焊接間隙在4-5mm，以以確保此處焊焊縫能達(dá)到單單面焊雙面成成型的效果。11.步驟十一：：柱頂內(nèi)側(cè)腹腹板裝焊=1\*GB2⑴.柱頂內(nèi)側(cè)腹板的裝裝配情況與柱柱頂腹板類似似，同樣采用用箱體內(nèi)側(cè)開開坡口焊接，外外側(cè)清根焊接接蓋面的形式式操作，因此此坡口為內(nèi)坡坡口。=2\*GB2⑵.裝配時(shí)注意控制板板件的錯(cuò)邊，同同時(shí)應(yīng)控制板板件與1000mm的縱向向加勁板的焊焊接間隙在4-5mm，以以確保此處焊焊縫能達(dá)到單單面焊雙面成成型的效果。裝配腹板并調(diào)整焊焊接間隙斜T型接頭焊縫縫成型12.步驟十二：：內(nèi)隔板裝配配焊接=1\*GB2⑴.構(gòu)件內(nèi)隔板裝配應(yīng)應(yīng)將板件與腹腹板頂緊側(cè)進(jìn)進(jìn)行銑邊處理理，銑邊量為為4-5mm。內(nèi)隔板銑邊=2\*GB2⑵.內(nèi)隔板裝配以構(gòu)件件腹板位置線線為基準(zhǔn)，并并在橫向方向向加放1mmm的焊接收縮縮余量，以確確保隔板焊接接后的橫向收收縮變形不影影響與腹板的的頂緊效果。=3\*GB2⑶.內(nèi)隔板焊接時(shí)先焊焊接豎向焊縫縫再焊接與上上下翼板的焊焊縫，如下圖圖所示：內(nèi)隔板焊接順序裝配內(nèi)隔板13.步驟十三：：外側(cè)腹板裝裝配焊接=1\*GB2⑴.裝配兩側(cè)60mmm腹板，使隔隔板對(duì)準(zhǔn)腹板板上所劃的位位置，翼板與與腹板之間的的垂直度不得得大于1mmm；然后，對(duì)對(duì)腹板與隔板板及腹板與翼翼板之間的焊焊縫進(jìn)行定位位，如下示意意圖所示：外側(cè)腹板就位裝配錯(cuò)邊檢檢測=2\*GB2⑵.為了保證焊接成型型質(zhì)量及焊縫縫美觀性，節(jié)節(jié)點(diǎn)主體焊縫縫焊接時(shí)采用用氣保焊打底底，打底層焊焊縫厚度為t/2，埋弧焊填填充蓋面焊接接的方式，氣氣保焊打底時(shí)時(shí)雙人對(duì)稱焊焊接，焊接順順序如下圖所所示，埋弧焊焊焊接時(shí)應(yīng)將將構(gòu)件下胎翻翻身，并設(shè)置置簡易胎架保保證腹板水平平。氣保焊焊縫焊接順順序標(biāo)號(hào)焊接順序焊工甲焊工乙說明1單人焊接2雙人對(duì)稱3單人焊接4雙人對(duì)稱5雙人對(duì)稱6雙人對(duì)稱7雙人對(duì)稱腹板氣保焊打底雙雙人焊接腹板埋弧焊焊接14.步驟十四：：柱頂封板裝裝配焊接=1\*GB2⑴.柱頂封板裝配前首首先檢查各個(gè)個(gè)端口的截面面尺寸，確保保前期加放的的焊接收縮余余量4mm減小到+2～+1mm。=2\*GB2⑵.封板裝配時(shí)應(yīng)預(yù)留留5mm的端銑銑余量，并嚴(yán)嚴(yán)格按照構(gòu)件件余量基準(zhǔn)線線位置裝配。=3\*GB2⑶.柱頂封板焊接時(shí)采采用氣體保護(hù)護(hù)焊，焊接坡坡口形式如下下所示：柱頂封板裝配15.步驟十五：：環(huán)梁牛腿裝裝配焊接=1\*GB2⑴.牛腿裝配時(shí)首先將將牛腿進(jìn)行散散裝，并將內(nèi)內(nèi)部焊縫全部部焊接完畢，并并將牛腿尺寸寸檢查合格后后，再進(jìn)行牛牛腿與主體的的整體拼裝。。=2\*GB2⑵.牛腿整體拼裝時(shí)采采用地樣法和和空間距離相相結(jié)合的方式式進(jìn)行定位，地地樣點(diǎn)允許偏偏差在2mmm范圍內(nèi)。散裝牛腿牛腿整裝焊焊接16.步驟十六：：柱頂端銑平平面=1\*GB2⑴.構(gòu)件主體各個(gè)板件件全部裝配焊焊接完畢并初初檢尺寸驗(yàn)收收合格后，根根據(jù)端部檢測測點(diǎn)繪制端銑銑線。=2\*GB2⑵.將構(gòu)件轉(zhuǎn)移至專用用端銑胎架上上，并調(diào)整構(gòu)構(gòu)件位置使構(gòu)構(gòu)件腹板方向向的端銑位置置線與銑刀面面平行，然后后將構(gòu)件固定定。=3\*GB2⑶.檢查并運(yùn)行端銑機(jī)機(jī)確保能正常常運(yùn)作，調(diào)整整銑刀位置確確定進(jìn)刀量對(duì)對(duì)構(gòu)件進(jìn)行端端銑處理，本本構(gòu)件的端銑銑量5mm。箱體面板厚度（mmm）銑削圈數(shù)進(jìn)刀量銑削速度備注t＜25第1圈3~5mm110~160mmm/minn目前設(shè)備刀盤轉(zhuǎn)速速設(shè)置成固定定轉(zhuǎn)速第2圈2~4mm80~140mmm/minn25≤t＜50第1圈3~5mm100~150mmm/minn第2圈2~4mm80~120mmm/minnT≥50第1圈2~4mm85~150mmm/min第2圈2~3mm60~100mmm/minn=4\*GB2⑷.構(gòu)件銑削完畢后，對(duì)對(duì)銑平端面垂垂直度利用角角尺進(jìn)行檢測測，同時(shí)對(duì)銑銑削范圍利用用直尺檢測；；并注意封板板與面板之間間焊縫處熔合合情況。項(xiàng)目允許偏差兩端銑平時(shí)構(gòu)件外外形尺寸±2.0mm銑平面平面度0.3銑平面對(duì)軸線垂直度度L/1500繪制端銑線端銑胎架構(gòu)件端銑構(gòu)件端銑面面17.步驟十七：：柱底切割下下料及坡口加加工=1\*GB2⑴.根據(jù)圖紙尺寸及構(gòu)構(gòu)件放樣復(fù)合合尺寸對(duì)切割割余量進(jìn)行定定位并繪制坡坡口切割線，由由于本構(gòu)件板板厚不一，因因此在切割角角度同為=2\*GB2⑵.調(diào)整半自動(dòng)切割機(jī)機(jī)的軌道位置置和割槍角度度，對(duì)端部進(jìn)進(jìn)行坡口加工工。=3\*GB2⑶.根據(jù)圖紙尺寸加設(shè)設(shè)焊接墊板，墊墊板采用166mm*40mm的鋼鋼條，墊板端端部采用銑邊邊處理。=4\*GB2⑷.調(diào)整墊板位置并進(jìn)進(jìn)行點(diǎn)焊固定定，墊板定位位焊時(shí)，焊點(diǎn)點(diǎn)不應(yīng)在坡口口面內(nèi)，而應(yīng)應(yīng)在反面，點(diǎn)點(diǎn)焊長度按440mm，間間距按3000mm，焊腳腳尺寸滿足66mm，如下下示意圖所示示：坡口切割劃線坡口切割坡口及墊板加設(shè)質(zhì)質(zhì)量18.步驟十八：：構(gòu)件整體外外觀處理由于按照設(shè)計(jì)要求求，構(gòu)件外觀觀質(zhì)量不允許許火焰校正和和打磨，且構(gòu)構(gòu)件不作涂裝裝處理，因此此本構(gòu)件只需需將焊縫飛濺濺和割渣等清清除干凈即可可。飛濺清理19.步驟十九：：構(gòu)件終檢=1\*GB2⑴.檢測流程如下：=2\*GB2⑵.構(gòu)件終檢主要包括括構(gòu)件外觀質(zhì)質(zhì)量檢查、焊焊縫無損檢測測和構(gòu)件形位位尺寸檢測，詳詳見“第十章樣品品構(gòu)件的質(zhì)量量檢測專項(xiàng)方方案”。構(gòu)件過程檢測外觀質(zhì)量檢檢測焊縫無損檢測構(gòu)件形位尺尺寸檢測第九章樣品構(gòu)構(gòu)件的質(zhì)量檢檢測專項(xiàng)方案案9.1檢測依依據(jù)本工程鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件件的檢測依據(jù)據(jù)嚴(yán)格按照國國家和地方現(xiàn)現(xiàn)行頒布的有有關(guān)規(guī)范、規(guī)規(guī)程、標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)執(zhí)行：規(guī)范、規(guī)程名稱牌號(hào)《高層民用建筑鋼鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)規(guī)程》JGJ99《鋼結(jié)構(gòu)工程施工工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)規(guī)范》GB50205《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接接技術(shù)規(guī)程》JGJ81《鋼焊縫手工超聲聲波探傷方法法和探傷結(jié)果果分級(jí)》GB/T113345《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形形尺寸》JB/T79449本工程招標(biāo)文件、設(shè)設(shè)計(jì)要求及招招標(biāo)圖紙等。9.2檢測流流程設(shè)置專職的質(zhì)量檢檢驗(yàn)人員按有有關(guān)規(guī)